JP3751688B2 - ステアリング機構の連結装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ステアリング機構の連結装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステアリング機構の連結装置としては、図５に示すように、ステアリングコラム１００に連なるシャフト１０１とステアリングギア１０４に連なるシャフト１０２とを連結するラバーカップリング１０３がある。
【０００３】
このラバーカップリング１０３は、図３(Ａ)に示すように、ラバー部材１０５と、このラバー部材１０５の一方の面１０５Ａにボルト１０６とナット１０７とで締結されて固定された第１フランジ１０８を有する第１スリーブ１１０を備える。この第１スリーブ１１０のスリーブ部１１１には、上記シャフト１０１の端部１０１Ａが挿入されてセレーション嵌合されている。そして、図３(Ｂ)に示すように、上記シャフト１０１の端部１０１Ａの周面の一部は切り欠かれて窪んでおり、この窪み１１２に嵌合するように、スリーブ部１１１の耳部１１３のボルト孔１１３Ａにボルト１１５が螺合される。このボルト１１５がシャフト１０１の窪み１１２に嵌合することによって、シャフト１０１の抜けが防止される。そして、上記ボルト１１５が耳部１１３を径方向に締め付けることによって、スリーブ部１１１がシャフト１０１の端部１０１Ａを締め付ける。これにより、シャフト１０１はスリーブ部１１１に堅固に締結される。
【０００４】
一方、上記ラバー部材１０５の他方の面１０５Ｂには、第２スリーブ１１６の第２フランジ１１７が固定されている。この第２フランジ１１７は、この第２フランジ１１７から上記ラバー部材１０５とを貫通するように延びている貫通ピン１１８でもって、ラバー部材１０５に固定されている。この貫通ピン１１８は、上記第２フランジ１１７とでラバー部材１０５を挟むフランジ１１９を有している。尚、このラバー部材１０５は、インサート成形によって形成されている。
【０００５】
また、上記第２スリーブ１１６のスリーブ部１２０には、ステアリングギアに連なるシャフト１０２がセレーション嵌合されている。そして、上記シャフト１０２の端部１０２Ａに形成された窪み１２３に、スリーブ部１２０の耳部１２１に螺合されたボルト１２２が嵌合する。さらに、このボルト１２２の締結によって、スリーブ部１２０が上記シャフト１０２の端部１０２Ａを締め付ける。これにより、シャフト１０２はスリーブ部１２０に堅固に締結される。
【０００６】
なお、フランジ１０８の軸方向起き上がり部１０８Ａは、第２フランジ１１７の貫通ピン１１８に対して所定の径方向クリアランスを隔てている係合部１０９を有する。したがって、第１スリーブ１１０が第２スリーブ１１６に対して所定寸法だけねじれたときに、上記係合部１０９とピン１１８とが係合して、それ以上のねじれを防止するようになっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来のラバーカップリング１０３では、スリーブ部１１１の耳部１１３に螺合されたボルト１１５によって、第１スリーブ１１０がシャフト１０１に固定されている。このため、上記ボルト１１５の頭部がスリーブ部１１１から径方向に突出し、このボルト１１５が上記スリーブ部１１１と一緒に回転する部分の回転径を増大させることになる。このことは、上記ラバーカップリング１０３が回転軸回りに占めるスペースを増大させることになる。このことは、具体的には、例えば、図４に示すように、上記ラバーカップリング１０３を挟むようにフレーム１３０が配置されている場合に、フレーム１３０との干渉を招くという問題がある。このフレーム１３０は、車両衝突時にフロアー１３１の上側の運転席１３２の空間を確保して、乗員の安全を確保するためのものである。
【０００８】
また、上記従来のラバーカップリング１０３では、ボルト１０６とナット１０７とで第１スリーブ１１０がラバー部材１０５に固定されている。このナット１０７は、スリーブ１１０のフランジ１０８近傍の軸方向寸法を増大させ、フロアー１３１との間のスペースを減少させるから、フロアー１３１との干渉が発生し易くなるという問題がある。
【０００９】
このように、上記従来のステアリング機構の連結装置としてのラバーカップリング１０３では、近年の省スペース化の要求に対応できなくなるという問題がある。
【００１０】
そこで、この発明の目的は、省スペース化を図れるステアリング機構の連結装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明は、ラバー部材と、このラバー部材の一方の面に固定された第１フランジを有する第１スリーブと、上記ラバー部材の他方の面に固定された第２フランジを有する第２スリーブとを備え、上記第１スリーブに第１シャフトが嵌合されて固定され、上記第２スリーブに第２シャフトが嵌合されて固定されるようになっているステアリング機構の連結装置において、
上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、
上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、
上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、
上記ボルトは上記ラバー部材のボルト用孔の周面に直接対向しており、
上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されており、
上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、
上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されており、
上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合していることを特徴としている。
【００１２】
この請求項１に記載の発明によれば、上記第１シャフトは、上記第１スリーブにセレーション嵌合した上で、第１シャフトの端部が第１スリーブの端面上で締結部材に螺合することによって第１スリーブに固定されている。
【００１３】
従って、この発明によれば、従来のようなスリーブから径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフトの中心軸上に位置している締結部材でもって第１シャフトを第１スリーブに固定できる。したがって、この発明によれば、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００１４】
また、この請求項１の発明によれば、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通したボルトを第１フランジのネジ孔に螺合させることによって、第１フランジをラバー部材に固定している。したがって、ボルトとナットとでフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００１５】
また、請求項１の発明のステアリング機構の連結装置は、上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されている。
【００１６】
したがって、請求項１の発明によれば、上記締結部材の存在による軸方向サイズの増大を抑制できる。
【００１７】
また、請求項２の発明のステアリング機構の連結装置は、ラバー部材と、このラバー部材の一方の面に固定された第１フランジを有する第１スリーブと、上記ラバー部材の他方の面に固定された第２フランジを有する第２スリーブとを備え、上記第１スリーブに第１シャフトが嵌合されて固定され、上記第２スリーブに第２シャフトが嵌合されて固定されるようになっているステアリング機構の連結装置において、
上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、
上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、
上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、
上記ボルトは上記ラバー部材のボルト用孔の周面に直接対向しており、
上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されており、
上記ラバー部材は、上記締結部材が配置される穴を有しており、
上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合していることを特徴としている。
【００１８】
したがって、請求項２の発明によれば、上記締結部材の存在が軸方向サイズを増大させることを略完全に防止できる。
【００１９】
また、請求項１、２の発明のステアリング機構の連結装置は、上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合している。
【００２０】
この請求項１、２の発明によれば、上記第１シャフトと上記第１スリーブとのテーパ嵌合が、第２スリーブに向かう第１シャフトの軸方向移動を規制する。この場合、上記第１シャフトの端部を上記スリーブ部に固定する締結部材を、第１シャフトの端部に螺合するナットで構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００２２】
〔第１の実施の形態〕
図１に、この発明のステアリング機構の連結装置の第１の実施の形態としてのラバーカップリングの要部の断面を示す。この第１実施形態は、円盤形状のラバー部材１と、第１フランジ２を有する第１スリーブ３と、第２フランジ５を有する第２スリーブ６とを備える。
【００２３】
上記ラバー部材１の厚肉の外周部７には、軸方向に貫通しているボルト用孔８および１０が形成されている。そして、この外周部７の面７Ａ側からワッシャ１１,１２を介して上記ボルト用孔８,１０にボルト１３,１４が挿通され、このボルト１３,１４が上記第１フランジ２に形成されたネジ孔１５,１６に螺合されている。
【００２４】
上記第１スリーブ３のスリーブ部１７は、上記ラバー部材１の中央部１Ａに対向する軸方向の大径の窪み１８を有している。そして、この窪み１８は、セレーション２０が形成された小径のセレーション内周面２１に連なっており、この内周面２１は、端面１７Ａから窪み１８に向かって先細になっているテーパー内周面２２が連なっている。
【００２５】
そして、上記スリーブ部１７の端面１７Ａ側から上記テーパー内周面２２,セレーション内周面２１を貫通するように、第１シャフトとしてのギヤアインプットシャフト２３が挿通されている。このシャフト２３はギヤハウジング２４に連なっている。
【００２６】
そして、上記シャフト２３は、先端から順に雄ネジ部２５,セレーション部２６,テーパー部２７を有しており。上記雄ネジ部２５には、ワッシャ２８を介してナット２９が螺合されている。また、上記シャフト２３のセレーション部２６は、スリーブ部１７のセレーション内周面２１にセレーション嵌合されている。また、上記シャフト２３のテーパー部２７は、スリーブ部１７のテーパー内周面２２に嵌合している。このテーパー部２７とテーパー内周面２２との嵌合と、上記雄ネジ部２５とナット２９との嵌合とが、シャフト２３をスリーブ部１７に固定している。
【００２７】
なお、上記ラバー部材１と第２フランジ５との固定は、図３に示した従来例と同様に、第２フランジ５とこのフランジ５から延びている図示しないピンのフランジとがインサート成形されたラバー部材１を挟むことでなされている。
【００２８】
上記構成の第１の実施の形態は、上記第１シャフト２３は、上記第１スリーブ３のスリーブ部１７にセレーション嵌合した上で、第１シャフト２３の先端の雄ネジ部２５にナット２９を螺合させて底部１８Ａに向けて締め付ける。これにより、上記雄ネジ部２５を、スリーブ部１７の窪み１８の底面１８Ａ上でワッシャ２８を介してナット２９によってスリーブ部１７に固定される。なお、必要によりワッシャ２８を省略してもよい。
【００２９】
さらに、この実施の形態は、上記スリーブ部１７は、第１フランジ２に向かって先細になっているテーパー内周面２２を有し、第１シャフト２３のテーパー部２７は、上記テーパー内周面２２にテーパ嵌合している。したがって、第１シャフト２３のテーパー部２７と上記テーパー内周面２２とのテーパ嵌合が、第２スリーブ６に向かう第１シャフト２３の軸方向移動を規制する。
【００３０】
したがって、この実施形態によれば、従来のようなスリーブ部から径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフト２３の中心軸上に位置しているナット２９でもって第１シャフト２３を第１スリーブ３に固定できる。したがって、この実施形態によれば、従来に比べて、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００３１】
しかも、この実施形態によれば、第１シャフト２３の先端の雄ネジ部２５をスリーブ部１７に固定するナット２９で締結部材を構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【００３２】
また、この実施形態によれば、上記ラバー部材１のボルト用孔８,１０に挿通したボルト１３,１４を第１フランジ２のネジ孔１５,１６に螺合させることによって、第１フランジ２をラバー部材１に固定している。したがって、ボルトだけでなくナットをも用いてフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００３３】
また、この実施形態では、上記第１フランジ２の端面２Ａから窪んでいる窪み１８に締結部材としてのナット２９とが配置されている。したがって、上記締結部材としてのナット２９の存在による軸方向サイズの増大を抑制できる。
【００３４】
〔第２の実施の形態〕
次に、図２に、この発明の第２の実施の形態の要部の断面を示す。この第２実施形態は、環状のラバー部材４１と、第１フランジ４２を有する第１スリーブ４３と、第２フランジ４５を有する第２スリーブ４６とを備える。
【００３５】
上記ラバー部材４１は中央貫通孔４７を有している。上記ラバー部材４１には、軸方向に貫通しているボルト用孔４８および５０が形成されている。そして、このラバー部材４１の端面４１Ａ側からワッシャ５１,５２を介して上記ボルト用孔４８,５０にボルト５３,５４が挿通され、このボルト５３,５４が上記第１フランジ４２に形成されたネジ孔５５,５６に螺合されている。
【００３６】
上記第１スリーブ４３のスリーブ部５７の内周面５７Ａは、第１フランジ４２の端面４２Ａに連なるセレーション内周面６１を有する。このセレーション内周面２１はセレーション５９を有する。そして、上記セレーション内周面６１は、テーパー内周面６２に連なっている。このテーパー内周面６２は、端面５７Ｂから端面４２Ａに向かって先細になっている。
【００３７】
そして、上記スリーブ部５７の端面５７Ｂ側から上記テーパー内周面６２,セレーション内周面６１を貫通するように、ギヤアインプットシャフト６３が挿通されている。このシャフト６３はギヤハウジング６４に連なっている。
【００３８】
そして、上記シャフト６３は、先端から順に雄ネジ部６５,セレーション部６６,テーパー部６７を有しており。上記雄ネジ部６５には、ワッシャ６８を介してナット６０が螺合されている。なお、必要によりワッシャ６８を省略してもよい。また、上記シャフト６３のセレーション部６６は、スリーブ部５７のセレーション内周面６１にセレーション嵌合されている。また、上記シャフト６３のテーパー部６７は、スリーブ部５７のテーパー内周面６２に嵌合している。このテーパー部６７とテーパー内周面６２との嵌合と、上記雄ネジ部６５とナット６０との嵌合とが、シャフト６３をスリーブ部５７に固定している。
【００３９】
なお、上記ラバー部材４１と第２フランジ４５との固定は、図３に示した従来例と同様に、第２フランジ４５とこのフランジ４５から延びている図示しないピンのフランジとがインサート成形されたラバー部材４１を挟むことでなされている。
【００４０】
上記構成の第２の実施の形態は、上記第１シャフト６３は、上記第１スリーブ４３のスリーブ部５７にセレーション嵌合した上で、第１シャフト６３の先端の雄ネジ部６５にナット６０を端面４２Ａに向けて締め付ける。これにより、第１シャフト６３の先端の雄ネジ部６５がスリーブ４３のフランジ４２の端面４２Ａ上でワッシャ６８を介してナット６０によってスリーブ部５７に固定される。
【００４１】
さらに、この実施の形態は、上記スリーブ部５７は、第１フランジ４２に向かって先細になっているテーパー内周面６２を有し、第１シャフト６３のテーパー部６７は、上記テーパー内周面６２にテーパ嵌合している。したがって、第１シャフト６３のテーパー部６７と上記テーパー内周面６２とのテーパ嵌合が、第２スリーブ４６に向かう第１シャフト６３の軸方向移動を規制する。
【００４２】
したがって、この実施形態によれば、従来のようなスリーブ部から径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフト６３の中心軸上に位置しているナット６０でもって第１シャフト６３を第１スリーブ４３に固定できる。したがって、この実施形態によれば、従来に比べて、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００４３】
しかも、この実施形態によれば、第１シャフト６３の先端の雄ネジ部６５をスリーブ部５７に固定するナット６０で締結部材を構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【００４４】
また、この実施形態によれば、上記ラバー部材４１のボルト用孔４８,５０に挿通したボルト５３,５４を第１フランジ４２のネジ孔５５,５６に螺合させることによって、第１フランジ４２をラバー部材４１に固定している。したがって、ボルトだけでなくナットをも用いてフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００４５】
また、この実施形態では、上記第１フランジ４２の端面４２Ａ上、かつ、ラバー部材４１の中央貫通孔４７内に、締結部材としてのナット６０が配置されている。したがって、上記締結部材としてのナット６０の存在による軸方向サイズの増大を略完全に防止できる。
【００４６】
尚、上記第１,第２の実施の形態では、ラバー部材と第２スリーブとの固定がインサート成形によりなされたが、上記ラバー部材と第２スリーブとの固定の構造を、上記実施形態の第１スリーブとラバー部材との固定の構造と同じにしてもよい。また、上記固定の構造を前述の従来における第１スリーブとラバー部材との固定構造と同じにしてもよい。
【００４７】
【発明の効果】
以上より明らかなように、請求項１、２の発明は、第１スリーブの第１フランジと第２スリーブの第２フランジとがラバー部材を挟むようにラバー部材に固定されるステアリング機構の連結装置において、上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されている。
【００４８】
この請求項１、２に記載の発明によれば、第１シャフトは、第１スリーブにセレーション嵌合した上で、第１シャフトの端部が第１スリーブの端面上で締結部材によって第１スリーブに固定されている。したがって、この発明によれば、従来のようなスリーブから径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフトの中心軸上に位置している締結部材でもって第１シャフトを第１スリーブに固定できる。したがって、この発明によれば、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００４９】
また、この請求項１、２の発明によれば、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通したボルトを第１フランジのネジ孔に螺合させることによって、第１フランジをラバー部材に固定している。したがって、ボルトとナットとでフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００５０】
また、請求項１の発明のステアリング機構の連結装置は、上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されている。
【００５１】
したがって、請求項１の発明によれば、上記締結部材の存在による軸方向サイズの増大を抑制できる。
【００５２】
また、請求項２の発明のステアリング機構の連結装置では、上記ラバー部材は、上記締結部材が配置される穴を有している。
【００５３】
したがって、請求項２の発明によれば、上記締結部材の存在が軸方向サイズを増大させることを略完全に防止できる。
【００５４】
また、請求項１、２の発明のステアリング機構の連結装置は、第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、第１シャフトは上記スリーブ部の内周面の先細部にテーパ嵌合している。
【００５５】
この請求項１、２の発明によれば、第１シャフトとスリーブ部とのテーパ嵌合が、第２スリーブに向かう第１シャフトの軸方向移動を規制する。この場合、第１シャフトの端部を上記スリーブ部に固定する締結部材を、第１シャフトの端部に螺合するナットで構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明のステアリング機構の連結装置の第１の実施の形態の要部の断面図である。
【図２】 この発明の第２の実施の形態の要部断面図である。
【図３】 図３(Ａ)は従来のステアリング機構の連結装置としてのラバーカップリングの断面図であり、図３(Ｂ)は上記ラバーカップリングのシャフトへの締結状態を説明する図である。
【図４】 車両のフロアとフレームとで囲まれた空間に上記従来例が配置された様子を示す斜視図である。
【図５】 ステアリングコラムとステアリングギアとの間に取り付けられたステアリングギア機構の連結装置としてのラバーカップリングを示す斜視図である。
【符号の説明】
１,４１…ラバー部材、１Ａ…中央部、２,４２…第１フランジ、
４２Ａ…端面、３,４３…第１スリーブ、５,４５…第２フランジ、
６,４６…第２スリーブ、７…外周部、７Ａ…面、
８,１０,４８,５０…ボルト用孔、１１,１２,５１,５２…ワッシャ、
１３,１４,５３,５４…ボルト、１５,１６,５５,５６…ネジ孔、
１７,５７…スリーブ部、１７Ａ…端面、５７Ａ…内周面、５７Ｂ…端面、
１８…窪み、１８Ａ…底面、２０,５９…セレーション、
２１,６１…セレーション内周面、２２,６２…テーパー内周面、
２３,６３…ギアインプットシャフト、２４,６４…ギアハウジング、
２５,６５…雄ネジ部、２６,６６…セレーション部、
２７,６７…テーパー部、２８,６８…ワッシャ、２９,６０…ナット。
【発明の属する技術分野】
この発明は、ステアリング機構の連結装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステアリング機構の連結装置としては、図５に示すように、ステアリングコラム１００に連なるシャフト１０１とステアリングギア１０４に連なるシャフト１０２とを連結するラバーカップリング１０３がある。
【０００３】
このラバーカップリング１０３は、図３(Ａ)に示すように、ラバー部材１０５と、このラバー部材１０５の一方の面１０５Ａにボルト１０６とナット１０７とで締結されて固定された第１フランジ１０８を有する第１スリーブ１１０を備える。この第１スリーブ１１０のスリーブ部１１１には、上記シャフト１０１の端部１０１Ａが挿入されてセレーション嵌合されている。そして、図３(Ｂ)に示すように、上記シャフト１０１の端部１０１Ａの周面の一部は切り欠かれて窪んでおり、この窪み１１２に嵌合するように、スリーブ部１１１の耳部１１３のボルト孔１１３Ａにボルト１１５が螺合される。このボルト１１５がシャフト１０１の窪み１１２に嵌合することによって、シャフト１０１の抜けが防止される。そして、上記ボルト１１５が耳部１１３を径方向に締め付けることによって、スリーブ部１１１がシャフト１０１の端部１０１Ａを締め付ける。これにより、シャフト１０１はスリーブ部１１１に堅固に締結される。
【０００４】
一方、上記ラバー部材１０５の他方の面１０５Ｂには、第２スリーブ１１６の第２フランジ１１７が固定されている。この第２フランジ１１７は、この第２フランジ１１７から上記ラバー部材１０５とを貫通するように延びている貫通ピン１１８でもって、ラバー部材１０５に固定されている。この貫通ピン１１８は、上記第２フランジ１１７とでラバー部材１０５を挟むフランジ１１９を有している。尚、このラバー部材１０５は、インサート成形によって形成されている。
【０００５】
また、上記第２スリーブ１１６のスリーブ部１２０には、ステアリングギアに連なるシャフト１０２がセレーション嵌合されている。そして、上記シャフト１０２の端部１０２Ａに形成された窪み１２３に、スリーブ部１２０の耳部１２１に螺合されたボルト１２２が嵌合する。さらに、このボルト１２２の締結によって、スリーブ部１２０が上記シャフト１０２の端部１０２Ａを締め付ける。これにより、シャフト１０２はスリーブ部１２０に堅固に締結される。
【０００６】
なお、フランジ１０８の軸方向起き上がり部１０８Ａは、第２フランジ１１７の貫通ピン１１８に対して所定の径方向クリアランスを隔てている係合部１０９を有する。したがって、第１スリーブ１１０が第２スリーブ１１６に対して所定寸法だけねじれたときに、上記係合部１０９とピン１１８とが係合して、それ以上のねじれを防止するようになっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来のラバーカップリング１０３では、スリーブ部１１１の耳部１１３に螺合されたボルト１１５によって、第１スリーブ１１０がシャフト１０１に固定されている。このため、上記ボルト１１５の頭部がスリーブ部１１１から径方向に突出し、このボルト１１５が上記スリーブ部１１１と一緒に回転する部分の回転径を増大させることになる。このことは、上記ラバーカップリング１０３が回転軸回りに占めるスペースを増大させることになる。このことは、具体的には、例えば、図４に示すように、上記ラバーカップリング１０３を挟むようにフレーム１３０が配置されている場合に、フレーム１３０との干渉を招くという問題がある。このフレーム１３０は、車両衝突時にフロアー１３１の上側の運転席１３２の空間を確保して、乗員の安全を確保するためのものである。
【０００８】
また、上記従来のラバーカップリング１０３では、ボルト１０６とナット１０７とで第１スリーブ１１０がラバー部材１０５に固定されている。このナット１０７は、スリーブ１１０のフランジ１０８近傍の軸方向寸法を増大させ、フロアー１３１との間のスペースを減少させるから、フロアー１３１との干渉が発生し易くなるという問題がある。
【０００９】
このように、上記従来のステアリング機構の連結装置としてのラバーカップリング１０３では、近年の省スペース化の要求に対応できなくなるという問題がある。
【００１０】
そこで、この発明の目的は、省スペース化を図れるステアリング機構の連結装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明は、ラバー部材と、このラバー部材の一方の面に固定された第１フランジを有する第１スリーブと、上記ラバー部材の他方の面に固定された第２フランジを有する第２スリーブとを備え、上記第１スリーブに第１シャフトが嵌合されて固定され、上記第２スリーブに第２シャフトが嵌合されて固定されるようになっているステアリング機構の連結装置において、
上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、
上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、
上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、
上記ボルトは上記ラバー部材のボルト用孔の周面に直接対向しており、
上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されており、
上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、
上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されており、
上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合していることを特徴としている。
【００１２】
この請求項１に記載の発明によれば、上記第１シャフトは、上記第１スリーブにセレーション嵌合した上で、第１シャフトの端部が第１スリーブの端面上で締結部材に螺合することによって第１スリーブに固定されている。
【００１３】
従って、この発明によれば、従来のようなスリーブから径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフトの中心軸上に位置している締結部材でもって第１シャフトを第１スリーブに固定できる。したがって、この発明によれば、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００１４】
また、この請求項１の発明によれば、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通したボルトを第１フランジのネジ孔に螺合させることによって、第１フランジをラバー部材に固定している。したがって、ボルトとナットとでフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００１５】
また、請求項１の発明のステアリング機構の連結装置は、上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されている。
【００１６】
したがって、請求項１の発明によれば、上記締結部材の存在による軸方向サイズの増大を抑制できる。
【００１７】
また、請求項２の発明のステアリング機構の連結装置は、ラバー部材と、このラバー部材の一方の面に固定された第１フランジを有する第１スリーブと、上記ラバー部材の他方の面に固定された第２フランジを有する第２スリーブとを備え、上記第１スリーブに第１シャフトが嵌合されて固定され、上記第２スリーブに第２シャフトが嵌合されて固定されるようになっているステアリング機構の連結装置において、
上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、
上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、
上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、
上記ボルトは上記ラバー部材のボルト用孔の周面に直接対向しており、
上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されており、
上記ラバー部材は、上記締結部材が配置される穴を有しており、
上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合していることを特徴としている。
【００１８】
したがって、請求項２の発明によれば、上記締結部材の存在が軸方向サイズを増大させることを略完全に防止できる。
【００１９】
また、請求項１、２の発明のステアリング機構の連結装置は、上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合している。
【００２０】
この請求項１、２の発明によれば、上記第１シャフトと上記第１スリーブとのテーパ嵌合が、第２スリーブに向かう第１シャフトの軸方向移動を規制する。この場合、上記第１シャフトの端部を上記スリーブ部に固定する締結部材を、第１シャフトの端部に螺合するナットで構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００２２】
〔第１の実施の形態〕
図１に、この発明のステアリング機構の連結装置の第１の実施の形態としてのラバーカップリングの要部の断面を示す。この第１実施形態は、円盤形状のラバー部材１と、第１フランジ２を有する第１スリーブ３と、第２フランジ５を有する第２スリーブ６とを備える。
【００２３】
上記ラバー部材１の厚肉の外周部７には、軸方向に貫通しているボルト用孔８および１０が形成されている。そして、この外周部７の面７Ａ側からワッシャ１１,１２を介して上記ボルト用孔８,１０にボルト１３,１４が挿通され、このボルト１３,１４が上記第１フランジ２に形成されたネジ孔１５,１６に螺合されている。
【００２４】
上記第１スリーブ３のスリーブ部１７は、上記ラバー部材１の中央部１Ａに対向する軸方向の大径の窪み１８を有している。そして、この窪み１８は、セレーション２０が形成された小径のセレーション内周面２１に連なっており、この内周面２１は、端面１７Ａから窪み１８に向かって先細になっているテーパー内周面２２が連なっている。
【００２５】
そして、上記スリーブ部１７の端面１７Ａ側から上記テーパー内周面２２,セレーション内周面２１を貫通するように、第１シャフトとしてのギヤアインプットシャフト２３が挿通されている。このシャフト２３はギヤハウジング２４に連なっている。
【００２６】
そして、上記シャフト２３は、先端から順に雄ネジ部２５,セレーション部２６,テーパー部２７を有しており。上記雄ネジ部２５には、ワッシャ２８を介してナット２９が螺合されている。また、上記シャフト２３のセレーション部２６は、スリーブ部１７のセレーション内周面２１にセレーション嵌合されている。また、上記シャフト２３のテーパー部２７は、スリーブ部１７のテーパー内周面２２に嵌合している。このテーパー部２７とテーパー内周面２２との嵌合と、上記雄ネジ部２５とナット２９との嵌合とが、シャフト２３をスリーブ部１７に固定している。
【００２７】
なお、上記ラバー部材１と第２フランジ５との固定は、図３に示した従来例と同様に、第２フランジ５とこのフランジ５から延びている図示しないピンのフランジとがインサート成形されたラバー部材１を挟むことでなされている。
【００２８】
上記構成の第１の実施の形態は、上記第１シャフト２３は、上記第１スリーブ３のスリーブ部１７にセレーション嵌合した上で、第１シャフト２３の先端の雄ネジ部２５にナット２９を螺合させて底部１８Ａに向けて締め付ける。これにより、上記雄ネジ部２５を、スリーブ部１７の窪み１８の底面１８Ａ上でワッシャ２８を介してナット２９によってスリーブ部１７に固定される。なお、必要によりワッシャ２８を省略してもよい。
【００２９】
さらに、この実施の形態は、上記スリーブ部１７は、第１フランジ２に向かって先細になっているテーパー内周面２２を有し、第１シャフト２３のテーパー部２７は、上記テーパー内周面２２にテーパ嵌合している。したがって、第１シャフト２３のテーパー部２７と上記テーパー内周面２２とのテーパ嵌合が、第２スリーブ６に向かう第１シャフト２３の軸方向移動を規制する。
【００３０】
したがって、この実施形態によれば、従来のようなスリーブ部から径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフト２３の中心軸上に位置しているナット２９でもって第１シャフト２３を第１スリーブ３に固定できる。したがって、この実施形態によれば、従来に比べて、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００３１】
しかも、この実施形態によれば、第１シャフト２３の先端の雄ネジ部２５をスリーブ部１７に固定するナット２９で締結部材を構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【００３２】
また、この実施形態によれば、上記ラバー部材１のボルト用孔８,１０に挿通したボルト１３,１４を第１フランジ２のネジ孔１５,１６に螺合させることによって、第１フランジ２をラバー部材１に固定している。したがって、ボルトだけでなくナットをも用いてフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００３３】
また、この実施形態では、上記第１フランジ２の端面２Ａから窪んでいる窪み１８に締結部材としてのナット２９とが配置されている。したがって、上記締結部材としてのナット２９の存在による軸方向サイズの増大を抑制できる。
【００３４】
〔第２の実施の形態〕
次に、図２に、この発明の第２の実施の形態の要部の断面を示す。この第２実施形態は、環状のラバー部材４１と、第１フランジ４２を有する第１スリーブ４３と、第２フランジ４５を有する第２スリーブ４６とを備える。
【００３５】
上記ラバー部材４１は中央貫通孔４７を有している。上記ラバー部材４１には、軸方向に貫通しているボルト用孔４８および５０が形成されている。そして、このラバー部材４１の端面４１Ａ側からワッシャ５１,５２を介して上記ボルト用孔４８,５０にボルト５３,５４が挿通され、このボルト５３,５４が上記第１フランジ４２に形成されたネジ孔５５,５６に螺合されている。
【００３６】
上記第１スリーブ４３のスリーブ部５７の内周面５７Ａは、第１フランジ４２の端面４２Ａに連なるセレーション内周面６１を有する。このセレーション内周面２１はセレーション５９を有する。そして、上記セレーション内周面６１は、テーパー内周面６２に連なっている。このテーパー内周面６２は、端面５７Ｂから端面４２Ａに向かって先細になっている。
【００３７】
そして、上記スリーブ部５７の端面５７Ｂ側から上記テーパー内周面６２,セレーション内周面６１を貫通するように、ギヤアインプットシャフト６３が挿通されている。このシャフト６３はギヤハウジング６４に連なっている。
【００３８】
そして、上記シャフト６３は、先端から順に雄ネジ部６５,セレーション部６６,テーパー部６７を有しており。上記雄ネジ部６５には、ワッシャ６８を介してナット６０が螺合されている。なお、必要によりワッシャ６８を省略してもよい。また、上記シャフト６３のセレーション部６６は、スリーブ部５７のセレーション内周面６１にセレーション嵌合されている。また、上記シャフト６３のテーパー部６７は、スリーブ部５７のテーパー内周面６２に嵌合している。このテーパー部６７とテーパー内周面６２との嵌合と、上記雄ネジ部６５とナット６０との嵌合とが、シャフト６３をスリーブ部５７に固定している。
【００３９】
なお、上記ラバー部材４１と第２フランジ４５との固定は、図３に示した従来例と同様に、第２フランジ４５とこのフランジ４５から延びている図示しないピンのフランジとがインサート成形されたラバー部材４１を挟むことでなされている。
【００４０】
上記構成の第２の実施の形態は、上記第１シャフト６３は、上記第１スリーブ４３のスリーブ部５７にセレーション嵌合した上で、第１シャフト６３の先端の雄ネジ部６５にナット６０を端面４２Ａに向けて締め付ける。これにより、第１シャフト６３の先端の雄ネジ部６５がスリーブ４３のフランジ４２の端面４２Ａ上でワッシャ６８を介してナット６０によってスリーブ部５７に固定される。
【００４１】
さらに、この実施の形態は、上記スリーブ部５７は、第１フランジ４２に向かって先細になっているテーパー内周面６２を有し、第１シャフト６３のテーパー部６７は、上記テーパー内周面６２にテーパ嵌合している。したがって、第１シャフト６３のテーパー部６７と上記テーパー内周面６２とのテーパ嵌合が、第２スリーブ４６に向かう第１シャフト６３の軸方向移動を規制する。
【００４２】
したがって、この実施形態によれば、従来のようなスリーブ部から径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフト６３の中心軸上に位置しているナット６０でもって第１シャフト６３を第１スリーブ４３に固定できる。したがって、この実施形態によれば、従来に比べて、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００４３】
しかも、この実施形態によれば、第１シャフト６３の先端の雄ネジ部６５をスリーブ部５７に固定するナット６０で締結部材を構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【００４４】
また、この実施形態によれば、上記ラバー部材４１のボルト用孔４８,５０に挿通したボルト５３,５４を第１フランジ４２のネジ孔５５,５６に螺合させることによって、第１フランジ４２をラバー部材４１に固定している。したがって、ボルトだけでなくナットをも用いてフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００４５】
また、この実施形態では、上記第１フランジ４２の端面４２Ａ上、かつ、ラバー部材４１の中央貫通孔４７内に、締結部材としてのナット６０が配置されている。したがって、上記締結部材としてのナット６０の存在による軸方向サイズの増大を略完全に防止できる。
【００４６】
尚、上記第１,第２の実施の形態では、ラバー部材と第２スリーブとの固定がインサート成形によりなされたが、上記ラバー部材と第２スリーブとの固定の構造を、上記実施形態の第１スリーブとラバー部材との固定の構造と同じにしてもよい。また、上記固定の構造を前述の従来における第１スリーブとラバー部材との固定構造と同じにしてもよい。
【００４７】
【発明の効果】
以上より明らかなように、請求項１、２の発明は、第１スリーブの第１フランジと第２スリーブの第２フランジとがラバー部材を挟むようにラバー部材に固定されるステアリング機構の連結装置において、上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されている。
【００４８】
この請求項１、２に記載の発明によれば、第１シャフトは、第１スリーブにセレーション嵌合した上で、第１シャフトの端部が第１スリーブの端面上で締結部材によって第１スリーブに固定されている。したがって、この発明によれば、従来のようなスリーブから径方向に突き出した耳部に径方向に突き出すボルトを螺合させる必要がなく、第１シャフトの中心軸上に位置している締結部材でもって第１シャフトを第１スリーブに固定できる。したがって、この発明によれば、径方向の省スペース化を図ることができる。
【００４９】
また、この請求項１、２の発明によれば、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通したボルトを第１フランジのネジ孔に螺合させることによって、第１フランジをラバー部材に固定している。したがって、ボルトとナットとでフランジをラバー部材に締結する従来例に比べて、ナットが不要になる分だけ軸方向の省スペース化を図ることができる。
【００５０】
また、請求項１の発明のステアリング機構の連結装置は、上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されている。
【００５１】
したがって、請求項１の発明によれば、上記締結部材の存在による軸方向サイズの増大を抑制できる。
【００５２】
また、請求項２の発明のステアリング機構の連結装置では、上記ラバー部材は、上記締結部材が配置される穴を有している。
【００５３】
したがって、請求項２の発明によれば、上記締結部材の存在が軸方向サイズを増大させることを略完全に防止できる。
【００５４】
また、請求項１、２の発明のステアリング機構の連結装置は、第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、第１シャフトは上記スリーブ部の内周面の先細部にテーパ嵌合している。
【００５５】
この請求項１、２の発明によれば、第１シャフトとスリーブ部とのテーパ嵌合が、第２スリーブに向かう第１シャフトの軸方向移動を規制する。この場合、第１シャフトの端部を上記スリーブ部に固定する締結部材を、第１シャフトの端部に螺合するナットで構成できる。したがって、簡単,安価で信頼性が高い締結部材を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明のステアリング機構の連結装置の第１の実施の形態の要部の断面図である。
【図２】 この発明の第２の実施の形態の要部断面図である。
【図３】 図３(Ａ)は従来のステアリング機構の連結装置としてのラバーカップリングの断面図であり、図３(Ｂ)は上記ラバーカップリングのシャフトへの締結状態を説明する図である。
【図４】 車両のフロアとフレームとで囲まれた空間に上記従来例が配置された様子を示す斜視図である。
【図５】 ステアリングコラムとステアリングギアとの間に取り付けられたステアリングギア機構の連結装置としてのラバーカップリングを示す斜視図である。
【符号の説明】
１,４１…ラバー部材、１Ａ…中央部、２,４２…第１フランジ、
４２Ａ…端面、３,４３…第１スリーブ、５,４５…第２フランジ、
６,４６…第２スリーブ、７…外周部、７Ａ…面、
８,１０,４８,５０…ボルト用孔、１１,１２,５１,５２…ワッシャ、
１３,１４,５３,５４…ボルト、１５,１６,５５,５６…ネジ孔、
１７,５７…スリーブ部、１７Ａ…端面、５７Ａ…内周面、５７Ｂ…端面、
１８…窪み、１８Ａ…底面、２０,５９…セレーション、
２１,６１…セレーション内周面、２２,６２…テーパー内周面、
２３,６３…ギアインプットシャフト、２４,６４…ギアハウジング、
２５,６５…雄ネジ部、２６,６６…セレーション部、
２７,６７…テーパー部、２８,６８…ワッシャ、２９,６０…ナット。
Claims (2)
- ラバー部材と、このラバー部材の一方の面に固定された第１フランジを有する第１スリーブと、上記ラバー部材の他方の面に固定された第２フランジを有する第２スリーブとを備え、上記第１スリーブに第１シャフトが嵌合されて固定され、上記第２スリーブに第２シャフトが嵌合されて固定されるようになっているステアリング機構の連結装置において、
上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、
上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、
上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、
上記ボルトは上記ラバー部材のボルト用孔の周面に直接対向しており、
上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されており、
上記第１スリーブの上記端面は、上記第１フランジの端面から窪んでおり、
上記締結部材は、上記第１スリーブの端面と上記ラバー部材との間に形成された空間に配置されており、
上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合していることを特徴とするステアリング機構の連結装置。 - ラバー部材と、このラバー部材の一方の面に固定された第１フランジを有する第１スリーブと、上記ラバー部材の他方の面に固定された第２フランジを有する第２スリーブとを備え、上記第１スリーブに第１シャフトが嵌合されて固定され、上記第２スリーブに第２シャフトが嵌合されて固定されるようになっているステアリング機構の連結装置において、
上記第１スリーブに上記第１シャフトが挿通して上記第１スリーブの内周面に形成されたセレーションと上記第１シャフトのセレーション部とがセレーション嵌合し、
上記第１フランジはこの第１フランジを貫通している貫通ネジ孔を有し、
上記第１フランジは、上記ラバー部材のボルト用孔に挿通されて上記第１フランジの上記貫通ネジ孔の全長に亘って螺合されたボルトによって、上記ラバー部材に固定されており、
上記ボルトは上記ラバー部材のボルト用孔の周面に直接対向しており、
上記第１シャフトの端部は、その端部に螺合する締結部材を、上記ラバー部材に対向している第１スリーブの端面に向けて締め付けることによって上記第１スリーブに固定されており、
上記ラバー部材は、上記締結部材が配置される穴を有しており、
上記第１スリーブの内周面は、第１フランジに向かって先細になっている先細部を有し、
上記第１シャフトは上記第１スリーブの内周面の先細部にテーパ嵌合していることを特徴とするステアリング機構の連結装置。
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