JP3739425B2 - 放電加工の加工条件生成方法 - Google Patents

放電加工の加工条件生成方法 Download PDF

Info

Publication number
JP3739425B2
JP3739425B2 JP16427894A JP16427894A JP3739425B2 JP 3739425 B2 JP3739425 B2 JP 3739425B2 JP 16427894 A JP16427894 A JP 16427894A JP 16427894 A JP16427894 A JP 16427894A JP 3739425 B2 JP3739425 B2 JP 3739425B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
machining
stage
conditions
machining condition
condition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP16427894A
Other languages
English (en)
Other versions
JPH0825148A (ja
Inventor
知子 千代
達志 佐藤
祥人 今井
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Electric Corp
Original Assignee
Mitsubishi Electric Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Electric Corp filed Critical Mitsubishi Electric Corp
Priority to JP16427894A priority Critical patent/JP3739425B2/ja
Publication of JPH0825148A publication Critical patent/JPH0825148A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3739425B2 publication Critical patent/JP3739425B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Description

【0001】
【産業上の利用分野】
この発明は、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に形彫り放電加工においては、荒加工から仕上げ加工へと加工条件を切り替えながら加工が進行する多段加工方法が取られている。また、1段の加工条件は各加工段階のピーク電流値(Ip)、パルス時間(On)、休止時間(Off)などの電気条件と、電極動作条件(Ju,Jd)と、目標とする最終加工面からの電極寄せ値(ΔR、ΔZ)などのパラメータで構成されている。
【0003】
作業者は被加工物の材質、加工面の粗さ、加工速度等の要求仕様により、メモリである加工条件格納部に記憶されている多数個の多段加工条件列より適切な多段加工条件列を選択したり、多数の加工条件を組み合わせて多段加工条件列を作成している。
【0004】
また、この作成作業は必ずしも作業者が行なうとは限らず、作業者が上記の要求仕様を入力することにより、この入力された仕様にあった多段加工条件列が自動的に生成される場合もある。また、この自動的生成時、あらかじめ登録されている複数の多段加工条件列の中から検索される場合と、加工面粗さが前の面粗さのちょうど半分ずつになるように、あるいはメーカー独立のルールに基づき、加工条件を組み合わせて多段加工条件列が生成される場合がある。
【0005】
自動的生成時、各メーカーが実験値に基づき決定した3段から8段程度の多段加工条件列が生成される。各段の加工条件のうち一段目(開始条件)と最終段(最終条件)は、精度を考慮した上でそれぞれ限界電流密度、仕上げ面粗さなどから一意的に決まる。
【0006】
途中の段階の加工条件は加工面のばらつきを考慮すると、加工面粗さが前の面粗さのちょうど半分ずつになるようなものを設定する。このように途中の条件を切り替えると、総加工時間が短くなると経験的に言われている。
【0007】
図17は加工条件生成装置を含む放電加工機全体の構成図を示すもので、図において、1は放電加工における加工条件生成装置、2は放電加工装置、3は電源、4は加工条件生成装置1により設定した加工条件により放電加工装置2を駆動制御する数値制御装置である。
【0008】
図18は従来の加工条件生成装置1の構成図を示すもので、図18において、5は作業者からの要求仕様を受けとる入力部、6はあらかじめ複数の加工条件からなる多段加工条件列が登録されている加工条件格納部、7は入力された要求仕様をもとに加工条件格納部6から必要とする多段加工条件列を生成する加工条件生成部、8は生成された多段加工条件列を出力する出力部である。
【0009】
次に動作について説明する。作業者は、被加工物に要求される仕様に基づいて、加工底面積、加工深さ、電極舷減寸量、仕上げ面粗さなどn個の要求仕様を入力部5から入力する。
【0010】
入力部5から要求仕様を受けとった加工条件生成部7は該要求仕様に基づいて加工条件格納部6にあらかじめ記憶してある複数の加工条件を組み合わせて少なくともひとつの多段加工条件列を生成し、出力部8に設定する。この出力部8では設定された多段加工条件列をCRT(図示せず)に表示し、フロッピィディスク(図示せず)や数値制御装置4に出力する。
【0011】
図19は上記多段加工条件列生成の手順を示すフローチャートであり、まず、加工条件生成部7は電極材質などの入力に対応した加工条件群を加工条件格納部6から選択する。加工条件格納部6には加工条件に対応した精度、面粗さが記述されている。次に、加工底面積から最大の電流値を計算し精度も考慮に入れた上で開始加工条件を抽出する(ST19−1)。次に、最終面粗さから最終加工条件を求める(ST19−2)。途中の加工条件は、開始加工条件から面粗さをおよそ半分ずつにしたものを途中の面粗さとする。例えば、開始加工条件の面粗さが80μmで最終条件の面粗さが10μmならば、途中の加工条件の面粗さは、40μm、20μmとなり4段の加工条件になる(ST19−3)。次に、精度を考慮した上で、これらの面粗さに適した加工条件を抽出し(ST19−4)、電極送り量を抽出または計算する(ST19−5)。なお、面粗さは、ピーク電流値Ipとパルス時間Onによって決定される。
【0012】
また、特開平2−218517号公報、特開平2−218518号公報では、面粗さは1/2ずつに上げて行くのではなく、等比数列的であることは正しいが、その値は0.6〜0.8が適当であることが述べられている。
【0013】
なお、加工条件生成装置1は数値制御装置4の内部に含まれる場合もある。また、入力の数、種類、途中手順は必ずしもこの限りではない。
【0014】
また、あらかじめ記憶された複数の多段加工条件列から、適切な加工条件を検索する方式においても、この検索のもととなる、あらかじめ記憶された複数の多段加工条件列を作成する際には、同様の生成方法をしており、後に実加工実験により電極寄せ量を調整している。
【0015】
しかしながら、上記のようにして作成された多段加工条件列よりも、もっと加工時間が短い多段加工条件列が存在するはずである。例えば、今、面粗さの安全を見込んだ多段加工条件列があるとする。ここで、加工条件切り替えに要する時間を無視し、電極消耗が同じならば「面粗さが大きい加工条件ほど面のばらつきが大きい」「面粗さが大きい加工条件ほど加工速度が速い」という加工条件の一般的性質を用いると、次のことが言える。まず、前者の仮定から、多段加工条件列の任意の段の間で、その前後の段の中間の面粗さを形成する条件を用いて加工を行なうことが可能である。例えば、今、R1=100μmとR2=50μmという2段で完結する加工があるとする。R2の加工は面粗さや精度に関する安全代を含んでいる。
【0016】
このとき図20に示すように、R1の加工位置を変えずに、R1の条件のあとに直ちにR2=50μmの加工条件に移行せず、R11=75μmの条件で少し加工を行なうことができるはずであり、この75μmで加工する範囲は50μmで加工するより加工速度が速くなる。さらに、R1とR11との間、R11とR2との間にも同様にR2=50μmより加工速度の速い加工を行なう条件を追加することができる。これを続けて行なうと、各加工条件の間に次々と新たな加工条件を入れることができることになる。このように、ある範囲で安全を保ちながら、細かく加工条件を切替えれば、加工段数を増やすことによって、加工時間を短縮することができる。
【0017】
ところで、上記のように考えると、加工段数は多ければ多いほど加工時間が速いはずであるが、実際はそうではない。揺動加工は、通常、図21(a),(b)で示すように加工条件を切り替える毎に電極がZ軸方向に降りて、XY平面上に円形あるいは別の形状に沿って加工を行なうという動作が繰り返される。このとき、加工量があまりに小さいと、ほとんど加工が行なわれずに、加工時間よりも、電極が動作する時間の方が余分にかかるということが起こり得る。
【0018】
一方、放電加工は、非接触加工なのでいつ加工が始まるかがわからず、電極は加工する可能性がある限り例えば30mm/minというような非常にゆっくりとした速度で動作するため、この無駄時間は無視できない。また非接触加工であることは指令値まで加工が進行した際の終了判定にかかる時間も無視できない。高速な加工を実現する加工条件はこのようなことを考慮して適切に求める必要がある。
【0019】
【発明が解決しようとする課題】
従来の放電加工の加工条件生成方法は以上のように構成されているので、途中の段階の加工条件を加工面粗さが前の面のちょうど半分ずつ、あるいは、等比数列的になるように加工条件を決定するので、総加工時間が最短になるわけではないなどの問題点があった。
【0020】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、請求項1および2記載の発明は加工時間を短縮することを目的とする。
【0021】
請求項3記載の発明は加工段数に応じたデータを多く持つ必要をなくすることを目的とする。
【0022】
請求項4記載の発明は作業者が自由に加工条件の追加段数を設定できるようにすることを目的とする。
【0023】
請求項5記載の発明は加工段数を増やしても加工終了の判定時間がかからないようにして、加工時間の短縮を図ることを目的とする。
【0026】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するものである。
【0027】
請求項2記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するものである。
【0028】
請求項3記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段の前段および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算するものである。
【0029】
請求項4記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段数を設定するものである。
【0030】
請求項5記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加時、追加段の加工条件による加工時間を同時に設定し、この設定時間の経過により、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すものである。
請求項6記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段のパルス時間の少なくとも一方より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段のパルス時間の少なくとも一方より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するものである。
【0034】
【作用】
請求項1記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することにより、加工速度の早い加工条件で効率のよい加工を行なう加工段数を増やして、加工時間の短縮化を図ることができる。
【0035】
請求項2記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することにより、上記と同様の効果が得られる。
【0036】
請求項3記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段の前段および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算することにより、加工段数に応じたデータを多く持つ必要がなくなる。
【0037】
請求項4記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段数を設定することにより、作業者が自由に加工条件の追加段数を設定できる。
【0038】
請求項5記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、設定時間の経過で、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すことにより、加工段数を増やしても加工終了の判定時間がかからないようにして、加工時間を短縮する。
【0042】
【実施例】
実施例1.
以下、この発明の一実施例を図について説明する。
図1は請求項1の一実施例を示す加工条件生成装置1aのブロック図であり、前記図18に示す従来の加工条件生成装置1と同一部分には同一符号を付して重複説明を省略した。図1において、9は追加段数格納部10に記憶された追加段数を追加する加工条件追加部である。上記追加段数格納部10には、あらかじめ追加段数が記憶されており、この指定された追加段数にしたがって加工条件を追加する。
【0043】
具体的な追加方法を図2のフローチャートについて説明する。今、図3−Bに示すように、加工条件格納部6にはあらかじめ作成された多段加工条件列が格納され、追加段数格納部10には追加段数、本実施例1では2段が格納されている。そこで、作業者が生成した図3−Aの多段加工条件列を入力部5から入力すると、加工条件追加部9は入力された多段加工条件列の1段めと2段めの面粗さの差から間に追加する2段の面粗さを式(1)によって求める(ST2−1、ST2−2)。
【0044】
追加段をn段とすると、間の段のm(m≦n)段めの面粗さは、
(1段めの面粗さ)−{(1段めの面粗さ)−(2段めの面粗さ)}
/(n+1)×m ・・・(1)
で、求めることができる(ST2−3)。
【0045】
いま、外部から入力部5へ入力した多段加工条件列の加工条件番号0(1段目)の面粗さが145、加工条件番号15(2段目)の面粗さが58とすると、上記(1)式により、追加段の1段目は116、追加段の2段目は87と求められる。この面粗さに近い条件を取り出すと(ST2−4)、結局追加段の1段目は加工条件番号3、追加段の2段目は加工条件番号11になるので、この加工条件番号3と11の加工条件を上記入力された多段加工条件列の加工条件番号0と15の間に追加する(ST2−5)。同様に2段めと3段め以降についても求め最終段まで計算する(ST2−6、ST2−7)。求めた多段加工条件列を図3−Cに示す。
【0046】
実施例2.
図4は実施例2の加工条件生成装置1bのブロック図であり、前記実施例1では、追加段数をあらかじめ記憶してあるものとしたが、本実施例2ではユーザが入力部5から追加段数を入力し、この入力部5を介して追加段数格納部10に設定する。追加段数が0の場合は、加工条件を追加せずに、入力部5に入力された多段加工条件列をそのまま出力するものである。
【0047】
なお、実施例1乃至2において、追加段数は、各段ごとの追加段数が同じである必要はなく、荒加工条件では多く、仕上げ加工条件では少なくというように、それぞれの加工段に関して設定しても構わない。
【0048】
また、上記は面粗さを基準値として追加条件を決定したが、加工条件番号、ピーク電流値Ip、パルス時間Onなど面粗さを徐々に小さくする効果があるものであればどのような値を基準にしても構わない。
【0049】
また、追加段数が与えられたとき、その追加段数により均等に加工条件を抽出するようにしたが、例えばメーカー独自のルールに基づいて不均一に加工条件を抽出してもよく、その抽出方法は問わない。
【0050】
また、上記は追加段数を各段の間の追加段数であることとしたが、たとえば、全体で10段追加としてもよい。
【0051】
実施例3.
図5は実施例3を示す加工条件生成装置1cのブロック図である。前記実施例1乃至2においては、追加を行なうもととなる多段加工条件列は作業者が設定するようにしたが、本実施例3に示すように、前記図18に示す加工条件生成部7で生成出力した多段加工条件列に関して加工条件を追加することもできる。
【0052】
実施例4.
図6は実施例4を示す加工条件生成装置1dのブロック図である。前記実施例1乃至3では、追加段数格納部10に格納されている追加段数分、追加加工条件を求めるようにしたが、本実施例4では、追加する電気条件は外部から入力するようにするものである。
【0053】
図7は本実施例4の動作を説明するフローチャートであり、加工条件格納部6には、図3−Bに示す多段加工条件列が格納されている。入力部5からは多段加工条件列と、追加電気条件が入力される。追加電気条件とは、例えば、ピーク電流値Ipノッチ3.4というように加工条件の一部でよいが、その値から他のパラメータが類推できる必要がある。例えば、休止時間Offは、他の条件が違っても同じような値を取ることも多いので、追加電気条件としては不適切である。加工条件追加部9aは入力された電気条件に適した加工条件を加工条件格納部6から検索し(ST7−1)、追加箇所を求め(ST7−2)もとの多段加工条件列に追加する(ST7−3)。追加箇所はピーク電流値Ipまたは/かつ、パルス時間On、すなわち面粗さが前段より小さく、かつ、後段より大きい値になる箇所である。
【0054】
実施例5.
図8は実施例5を示す加工条件生成装置1eのブロック図である。上記実施例4では、入力された電気条件に適した加工条件を加工条件格納部6から検索するようにしたが、本実施例5は、前後の段の加工条件を用いて求めるものである。
【0055】
図9は本実施例5の動作を説明するフローチャートであり、まず、加工条件追加部9bは、追加電気条件が追加される箇所を求める(ST9−1)。追加箇所はピーク電流値Ipまたは/かつパルス時間Onが前段より小さく、かつ後段より大きい値になる箇所である。
【0056】
例えば、今、図3−Aに示す多段加工条件列と、ピーク電流値Ip=3.4という追加電気条件が入力されたとすると、加工条件追加部9bは、ピーク電流値Ip=3.4が追加される箇所を求める。この例では、3.5と2.3の間、すなわち、電気条件番号15と22の間となる。その他の加工条件は、加工条件のパラメータは基本的に単調増加または単調減少なので前後の段の加工条件の値を補間して求める(ST9−2、ST9−3)。
【0057】
なお、補間の方法は、例えば単なる直線補間でもよい。この例で、直線補間を行なったとすると、パルス時間On、電極寄せ量ΔR、ΔZの値は、それぞれ、
6.0+(8.0−6.0)/(3.5−2.3)×0.6=7.7
80+(160−80)/(3.5−2.3)×0.6=148
100+(200−100)/(3.5−2.3)×0.6=185
となる。ただし、ここで、ピーク電流値Ipノッチの小数点以下は、微調整ノッチ(0.1〜0.5までは順次増加し、0.5の次は1.1となるように決められたノッチ)を表しており、1乃至5の値をとるため、2.3から3.5ノッチ差3.5−2.3は0.7になる。
【0058】
なお、実施例4においては、加工条件格納部6に適した加工条件が検索できない場合のみ、同方法で加工条件を計算するようにしてももちろん構わない。
【0059】
実施例6.
図10は実施例6を示す加工条件生成装置1fのブロック図である。前記実施例1乃至5では、加工条件の追加について示したが、ここでは、削除して加工段数を減らす場合の実施例を示す。
【0060】
あまりに加工段数が多過ぎ、1段の加工量が非常に小さくなってしまったときに減らす必要が生じる。従来例でも述べたように、通常、図21で示すように加工条件を切り替える毎に電極がZ軸方向に降りて、XY平面上に円形あるいは別の形状に沿って加工を行う揺動加工という動作が繰り返される。このとき、加工量があまりに小さいと、ほとんど加工が行われずに加工時間よりも、電極が動作する時間の方が余分にかかるということが起こり得る。
【0061】
一方、前記のように放電加工は、非接触加工なのでいつ加工が始まるかがわからず、電極は加工する可能性がある限り例えば30mm/minという非常にゆっくりとした速度で動作するため、この無駄時間は無視できない。例えば段数を増やし過ぎて、加工面粗さ1.0μmで加工を行う加工量、すなわち、電極を最終面に近づけて行く値が0.5μmになってしまったとする。すなわち、非常に薄い膜を加工するということであるが、加工面粗さ10μmすなわち10μm近くある放電痕に対し、0.5μmというのはほとんど誤差の範囲内であり、電極は表面を軽くなぞるだけでほとんど加工が行われず、電極が動いた分だけ時間がかかるということになる。
【0062】
それでは、どのような時にはきちんと加工がなされ、どのような時にはなされずになぞるだけになってしまうかの判断の基準として、加工速度と電極動作速度を用いる。すなわち、計算上、加工時間があまりにも短い場合には、それは加工をせずに電極が動作するだけであると判断するのである。
【0063】
図11は本実施例6の動作を説明するフローチャートであり、加工条件格納部6には、図3−Bで示すように、加工条件と該加工条件で加工を行なったときの予測される面粗さ、加工速度が格納されている。ここで、各段の加工時間を求めるために、それぞれの段の加工量を考えると、理想的には、式(2)で求めることができる。
(加工量)=((前段の面粗さ)−(面粗さ))/2 ・・・(2)
【0064】
しかしながら、電極寄せ量は加工面のひずみやばらつきを考慮して、安全を見込んで決定されているので、実際には式(3)
Figure 0003739425
で表すことができる。
【0065】
ここで例えば安全代を式(4)
安全代=面粗さ×a ・・・(4)
と表すと、結局加工量は式(5)
Figure 0003739425
となり(ST11−1)、これと各加工条件における加工速度より加工時間を計算することができる(ST11−2)。なお、ここで、aは面のバラツキを考慮した安全代係数であり、面粗さと面のバラツキは比例しているとしている。
【0073】
また、本実施例では、もととなる多段加工条件列から、無駄な加工条件を削除する構成にしたが、もととなる多段加工条件列から使用する加工条件を抽出し、多段加工条件列を生成する構成をとってもまったく同様であることは言うまでもない。
【0074】
また、もととなる多段加工条件列は作業者があらかじめ設定するようにしたが、前記図18の加工条件生成部7で生成した多段加工条件列から加工条件を削除する構成でも構わない。
【0075】
実施例7.
実施例6においては、
(加工時間)<(電極動作時間)
の加工条件はすべて削除するようにしたが、電極動作時間が関係するのは、揺動拡大方向であるXY方向の動作に関してのみである。加工深さ方向であるZ方向は基本的には1方向に進むのみなので、Z方向だけに着目すると、加工段数は多いほど加工速度は速い。そこで、本実施例ではZ方向の加工段数を減らさずに、XY方向の加工段数のみ削除する。このようにすると、数段は加工条件を切り替えて、Z方向のみ加工を進行し、何段かに一度、XY方向の電極動作が入るようにする。この場合の構成は図12に示すように、前記図10に示す実施例6の構成と同じであり、その動作は図13のフローチャートに示すステップST13−1〜ST13−7のようになり、その加工条件は例えば図14のようになる。
【0076】
実施例8.
図15は実施例8を示す加工条件生成装置1hのブロック図を示すもので、本実施例8は追加する加工条件の終了を加工時間を用いて判定するようにしたものである。図15において、13は時間切り時間格納部であり、例えば80秒という1段の加工の最大加工時間が格納されている。
【0077】
図16は本実施例8の動作を説明するフローチャートであり、前記実施例1の動作を説明する図2のフローチャートのステップST2−1〜ST2−5と同様のステップST16−1〜ST16−5の動作により、加工条件追加部9eは加工条件を追加する際に、時間切り時間格納部13に格納されている時間切りを行ないたい時間を同時に設定し(ST16−6)、以降n段まで設定する(ST16−7、ST16−8)。この記述により、実加工の際、数値制御装置4は時間切り時間が設定されている加工条件では、電極位置での終了判定による終了か時間切り時間での終了判定による終了か、早く到達した方の終了判定が優先される。
【0078】
すなわち、数値制御装置4は、時間切り指定が設定されている段の加工が始まると同時にタイマー(図示せず)を起動させる。加工進行中、タイマーは更新される。また、数値制御装置4は電極位置を監視しており、電極位置が指定の終了位置に到達した時点か、タイマーが指定の時間になった時点で、その段での加工を終了とみなし、次段の加工へ移行する。
【0079】
なお、本実施例では、追加段のみ加工時間で終了判定を行なうようにしたが、例えば、開始段と終了段以外は、加工時間による終了判定にするなどしても、最終段さえ電極位置判定による終了を行なうようにすれば精度は同じである。
【0080】
また、本実施例8では時間切り時間格納部13を加工条件格納部6と独立して持つようにしたが、時間切り時間格納部13を加工条件格納部6の一部であるとしてもよく、その場合は、たとえば、加工条件ごとに加工時間を設定してもよい。
【0081】
また、本実施例8では、終了する加工時間を多段加工条件列に記述するようにしたが、特に加工条件列上に記述しなくとも、数値制御装置4上で適当な値を持っていて、終了判定をするようにしてもよい。
【0082】
また、時間切り時間格納部13の時間切り時間は作業者が入力部5から入力してもよい。
【0083】
なお、すべての実施例において、加工条件生成装置1a〜1hは数値制御装置4の一部であっても構わない。その場合、多段加工条件列は特にNCプログラムや表の形である必要はなく、加工条件が自動的に切りかわればよい。
【0084】
また、すべての実施例において、加工条件を決定するタイミングは必ずしも、加工前である必要はなく、例えば加工中、先の加工条件を先読みしながら、加工条件生成、加工条件追加、加工条件削除の作業を行なっても構わない。
【0085】
【発明の効果】
請求項1記載の発明によれば、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するように構成したので、加工速度が早い条件で加工段数を増やして、総加工時間を最短にできる多段加工条件列を生成することができる効果がある。
【0086】
請求項2記載の発明によれば、前記加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件列と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するように構成したので、また請求項6の発明によれば、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段のパルス時間の少なくとも一方より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段のパルス時間の少なくとも一方より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するように構成したので、総加工時間を短縮する多段加工条件列を生成することができる効果がある。
【0087】
請求項3記載の発明によれば、加工条件の追加段の前端および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算するように構成したので、加工段数に応じたデータを多く持つ必要がなく、多段加工条件列を容易に生成することができる効果がある。
【0088】
請求項4記載の発明によれば、加工条件の追加段数を設定するように構成したので、自由に加工条件の追加段数を設定できる効果がある。
【0089】
請求項5記載の発明によれば、設定した加工時間の経過により、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すように構成したので、加工段数が増加しても加工終了の判定に時間がかからない。また、加工段数を増やすことによって、加工時間が長くなる可能性があっても、設定した加工時間で終了するため、加工時間が短くなる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】 この発明の一実施例を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図2】 実施例1の動作を説明するフローチャートである。
【図3】 実施例1における加工条件格納部の内容の説明図である。
【図4】 この発明の実施例2を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図5】 この発明の実施例3を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図6】 この発明の実施例4を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図7】 実施例4の動作を説明するフローチャートである。
【図8】 この発明の実施例5を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図9】 実施例5の動作を説明するフローチャートである。
【図10】 この発明の実施例6を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図11】 実施例6の動作を説明するフローチャートである。
【図12】 この発明の実施例7を示す加工条件生成装置のブロック図である
【図13】 実施例7の動作を説明するフローチャートである。
【図14】 実施例7の出力結果としての多段加工条件列を示す説明図である。
【図15】 この発明の実施例8を示す加工条件生成装置の構成図である。
【図16】 実施例8の動作を説明するフローチャートである。
【図17】 放電加工機全体の構成図である。
【図18】 従来の加工条件生成装置を示す構成図である。
【図19】 従来の多段加工条件列生成の手順を説明するフローチャートである。
【図20】 多段加工条件列の面粗さについての説明図である。
【図21】 揺動加工を説明する説明図である。
【符号の説明】
6 加工条件格納部。

Claims (6)

  1. 電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することを特徴とする放電加工の加工条件生成方法。
  2. 前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することを特徴とする請求項1記載の放電加工の加工条件生成方法。
  3. 加工条件の追加段の前段および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算することを特徴とする請求項1記載の放電加工の加工条件生成方法。
  4. 加工条件の追加段数を設定することを特徴とする請求項1記載の放電加工の加工条件生成方法。
  5. 加工条件の追加時、追加段の加工条件による加工時間を同時に設定し、この設定時間の経過により、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すことを特徴とする請求項1記載の放電加工の加工条件生成方法。
  6. 前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段のパルス時間の少なくとも一方より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段のパルス時間の少なくとも一方より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することを特徴とする請求項1記載の放電加工の加工条件生成方法。
JP16427894A 1994-07-15 1994-07-15 放電加工の加工条件生成方法 Expired - Fee Related JP3739425B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP16427894A JP3739425B2 (ja) 1994-07-15 1994-07-15 放電加工の加工条件生成方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP16427894A JP3739425B2 (ja) 1994-07-15 1994-07-15 放電加工の加工条件生成方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH0825148A JPH0825148A (ja) 1996-01-30
JP3739425B2 true JP3739425B2 (ja) 2006-01-25

Family

ID=15790058

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP16427894A Expired - Fee Related JP3739425B2 (ja) 1994-07-15 1994-07-15 放電加工の加工条件生成方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP3739425B2 (ja)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10393400B4 (de) 2003-05-20 2009-02-26 Mitsubishi Denki K.K. Mit elektrischer Entladung arbeitendes Gerät
WO2013080384A1 (ja) * 2011-12-02 2013-06-06 三菱電機株式会社 放電加工機の制御装置
JP5190973B1 (ja) * 2011-12-19 2013-04-24 株式会社ソディック ワイヤカット放電加工方法およびワイヤカット放電加工装置

Also Published As

Publication number Publication date
JPH0825148A (ja) 1996-01-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2016139349A (ja) 加工サイクルの部分修正が可能な数値制御装置
JPH0777697B2 (ja) ワイヤカット放電加工機
JP3739425B2 (ja) 放電加工の加工条件生成方法
US20080201010A1 (en) Punch machining program generating device, recording medium storing a program for generating a punch machining program, and wire-cut electric discharge machine
JP2019185467A (ja) 設定装置及び設定プログラム
JP2948797B2 (ja) ワイヤカット放電加工用加工順序編集方法及び装置
JP3827922B2 (ja) 自動旋盤の制御装置
CN108334042B (zh) 数值控制装置
JP2004202594A (ja) 数値制御装置
JPH04269152A (ja) 数値制御工作機械における内円切削制御装置
JP2914101B2 (ja) ワイヤ放電加工方法及びその装置
JP3405797B2 (ja) レーザ出力制御方式
JPWO2016194072A1 (ja) ワイヤ放電加工機の加工時間見積り方法及びワイヤ放電加工機の制御装置
JP2892028B2 (ja) 放電加工装置
JPH0724645A (ja) ワイヤ放電加工装置
JP2925414B2 (ja) 数値制御工作機械の速度制御方法及び装置
JP6267161B2 (ja) 平行する2軸の軸制御を行う数値制御装置
JP2640658B2 (ja) 数値制御装置
JPH03117519A (ja) ワイヤ放電加工方法
JP2605427B2 (ja) 加工条件設定方法
JPS60228056A (ja) ミ−リング加工における工具アプロ−チ位置決定制御方法
JPS6149068B2 (ja)
JPH0683431A (ja) Nc制御装置の速度制御方法
JPS5969227A (ja) 放電加工機における拡大加工方式
JP2001166807A (ja) 数値制御装置の加工指令方法

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20040203

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20040323

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20040518

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20050111

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050311

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20051004

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20051102

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081111

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091111

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091111

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101111

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111111

Year of fee payment: 6

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees