JP3724308B2 - 高炉の改修方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は高炉の改修方法に関し、特に炉底部の改修方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から高炉の改修には、炉体の解体、炉内耐火物の築炉、冷却装置据付け等の多くの工事が伴い、高炉の改修には約3〜4ヶ月の長期間を要し、生産量の確保の面から、最短で高炉の改修を行うことが強く求められている。
【0003】
さらに、高炉の稼動基数は減少傾向に有り、単基高炉稼動を行っている製鉄所も多く、短期に改修を行うことが、一層強く求められている実状にある。
【0004】
高炉のシャフト部は、耐火物の吹付けやステーブ等の冷却装置の交換を休風時に行う補修技術が確立しており、特に問題がない。
【0005】
しかし、炉底部は、補修技術がなく、高炉の炉命を決めるネック部位となっている。これまでにも種々の炉底部を分離する方法、あるいは、解体撤去する方法が提案されている。
【0006】
しかしながら、これらの改修方法は、何れも現実的な方法とは言えず、実施が困難である。
【0007】
例えば、特開平5−222420号公報には、炉底部と高炉基礎部との間に、圧縮ガスの流体膜を形成し、流体膜を介して、油圧ジャッキにより炉底部を水平に保持した状態で、移動抵抗を小さくして、炉底部を分離・撤去する高炉改修方法が提案されている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この改修方法は、流体膜を形成させる流体浮上装置、および、炉底部を水平に保持する油圧ジャッキを、どのように炉底部に設置するかが開示されておらず、実際に適用することは困難である。
【0009】
本発明は、容易に短期間に炉底部を分離・撤去できる高炉改修方法を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、炉底部を分離・撤去する現実に適用可能な手段を検討し、炉底部を流体圧を利用して上昇させる機構(以下、流体圧リフト機構という)に着目し、以下の知見を得た。
【0011】
(A)図1(a)、(b)は、流体圧リフト機構の原理を説明するための概念図で、図1(a)は流体圧をかけない場合、図1(b)は流体圧をかけた場合である。
【0012】
同図(b)に示す上部フレーム1と下部フレーム2との間に可撓性のある密閉された偏平ホース状のエアーバッグ3(以下、単にエアーバッグという)を挿入し、圧力Pの流体を注入する操作を行うと、圧力Pの値に応じて上昇力Fが生じ、上部フレーム1の上昇ストロークSを制御することができる。
【0013】
例えば、内径165mmのエアーバッグ3に、圧力約0.9MPa/m2 の水を注入し、エアーバッグ3と上部フレーム1との接触幅Bが0.1mになったとき、エアーバッグ3の長さ1m当たりの上昇力は90kN(0.1m×1m×0.9MPa/m2 )となる。
【0014】
炉底部の重量を約40MN(質量:4000トン)とした場合に、圧力0.9MPa/m2 の水で炉底部を上昇させるには、エアーバッグの延べ長さを約440m(40MN/90kN/m=440m)とすればよいことになる。
【0015】
従って、前記上フレーム1の上部に炉底部が存在するように配置することが可能であれば、圧力0.9MPa/m2 の水で炉底部を上昇することができる。
【0016】
(B)上部フレームと下部フレームとの間に可撓性のあるエアーバッグを挿入した構成からなる流体圧リフト機構を下記の方法で組み込むことにより、炉底部を任意の場所に容易に移動できる。
【0017】
(a)炉底部直下の高炉基礎部に、複数個の貫通孔を水平方向に穿つ。
【0018】
(b)貫通孔の位置で前記高炉基礎部を水平方向に切断して、炉底部と高炉基礎部とを切り離す。
【0019】
(c)貫通孔に、流体圧リフト機構を設置し、該流体圧リフト機構の流体圧を上昇させることにより炉底部を上昇させ、貫通孔間において切り離された炉底部と高炉基礎部との間に、隙間を形成する。
【0020】
(d)この隙間の全部または一部に移動手段を設置し、前記流体圧リフト機構の流体圧を降下させることにより、炉底部を該移動手段で支える。
【0021】
(e)この移動手段を利用して炉底部を水平方向に移動することができる。
【0022】
(f)移動手段の構成は、例えば、転動コロと転動コロの回転を支える剛性の有る平板であればよい。
【0023】
(g)水平方向への移動手段である転動コロを使って牽引すれば、小さな牽引力で容易に水平方向に移動できる。
【0024】
(h)移動先に、炉底部を搬送できる搬送台を設置して置けば、搬送台を動かすことで、任意な場所に移動でき、炉底部の改修作業を開始できる。
【0025】
本発明は、以上の知見に基づいてなされたもので、その要旨は、下記のとおりである。
【0026】
(1)高炉炉体から、炉底部を分離し、この分離した炉底部を据付け場所から移動させて除去する一方、新しく組立てた炉底部を前記据付け場所に搬入して炉底部を更新する方法において、
(a)炉底部直下の高炉基礎部に、複数個の貫通孔を水平方向に穿ち、
(b)前記貫通孔の位置で前記高炉基礎部を水平方向に切断して、炉底部と高炉基礎部とを切り離し、
(c)前記貫通孔に、流体圧リフト機構を設置し、該流体圧リフト機構の流体圧を上昇させることにより炉底部を上昇させ、貫通孔間において切り離された炉底部と高炉基礎部との間に、隙間を形成し、
(d)前記隙間の全部または一部に移動手段を設置し、前記流体圧リフト機構の流体圧を降下させることにより、炉底部を該移動手段で支え、
(e)前記移動手段を利用して炉底部を水平方向に移動することを特徴とする高炉の改修方法。
【0027】
(2)移動手段が、転動コロであることを特徴とする上記(1)に記載の高炉の改修方法。
【0028】
(3)貫通孔の位置で高炉基礎部を水平方向に切断する手段が、ワイヤーソーであることを特徴とする上記(1)または(2)に記載の高炉の改修方法。
【0029】
【発明の実施の形態】
高炉炉体と炉底部の分離方法を簡単に説明する。
【0030】
図2は、高炉炉体と炉底部の分離方法の一例を概念的に示す縦断面図である。
【0031】
図2に示すように、炉体櫓5の梁6に設置した油圧ジャッキ7を炉体支持ブラケット8に懸架しておいて、斜線で示す炉底部9の上面部分10を水平方向に切断し、高炉基礎部11の上に据付けられた炉底部9と高炉炉体4とを切り離し、縁切りする。
【0032】
高炉炉体4と炉底部9との切り離し距離は200mm程度であれば、炉底部の移動操作に支障がない。切り離し距離は油圧ジャッキ7を使用して調整できる。
【0033】
次に、本発明を実施する方法について説明する。
【0034】
図3(a)、(b)は、炉底部と高炉基礎部との分離方法の一例を概念的に示す断面図で、図3(a)は、高炉基礎部付近の横断面図であり、図3(b)は、高炉基礎部付近の縦断面図である。
【0035】
図3(a)、(b)に示すように、炉底部9の直下の高炉基礎部11の水平方向に、貫通孔7を穿つ。
【0036】
貫通孔12の方向は、炉底部の引き出す方位を基に決めればよい。
【0037】
貫通孔12の径は、設置する流体圧リフト機構の大きさに合わせて適宜決定すればよい。
【0038】
貫通孔12を穿つ手段は、例えば、コアボーリング装置が使用できる。
【0039】
貫通孔12の間隔Lは、等間隔である必要はない。
【0040】
貫通孔12の数は、設定した貫通孔12の径および流体圧リフト機構による荷重負荷から適宜決定できる。
【0041】
図4は、貫通孔の位置で高炉基礎部をワイヤーソーを使用して水平方向に切断する方法を示す概念図である。
【0042】
図4に示すように、複数箇所の貫通孔12をまたいだ状態でワイヤーソー13を通し、水平方向に切断することができる。
【0043】
複数箇所の貫通孔12をまたいだ状態のワイヤーソー13を1ユニットとして、複数ユニット(同図では、5ユニット)を稼働することで貫通孔12および高炉基礎部11を効率よく水平方向に切断することができる。
【0044】
なお、同図に示す斜線部は、ワイヤーソー13で切断された面を示す。
【0045】
ワイヤーソーを使用することの利点は、鉄筋コンクリート構造の高炉基礎部11を、水平方向に、容易に切断することができることにある。
【0046】
ワイヤーソーを使用した場合における切断手順は、以下の通りである。
(1)スチールワイヤーに鉄筋コンクリート切削用のダイヤモンドビーズを嵌合する。
(2)ワイヤーソーを被切断体に巻き付け、エンドレス状にする。
(3)ワイヤーソー駆動機により張力を与えながら、毎秒25〜30mの速度でスチールワイヤーを循環走行させることにより被切断体の内部の鉄骨・鉄筋を含めて迅速に切断する。
【0047】
ワイヤーソーは、大型鉄筋コンクリート構造物の切断に広く施工実績があり、施工能力が高く、切断面の精度が高く後処理も容易であり、適用対象物の制約がないという特徴がある。
【0048】
ワイヤーソーの他に、水平方向に切断する手段としては、高圧ウォータージェットによる方法等も使用できる。
【0049】
以下に、貫通孔に、転動コロ等の移動手段を備えた流体圧リフト機構を挿入する方法を、概念図を基に説明する。
【0050】
図5は、水平方向に切断した貫通孔に、2段構造の流体圧リフト機構Rを組み込む方法を説明するための概念図である。
【0051】
なお、Gは貫通孔12間にある高炉基礎部水平方向の切断線を示す。
【0052】
図5に示すように、貫通孔12の孔径Dより小さい径の半割りパイプ14の内側の上下に、パイプの曲率に沿った半月状の上部金物ブロック15および下部金物ブロック21を取り付け、上部金物ブロック15のフラット下面16に高さ調整用のスペーサー17を介装して2段用上部フレーム35を固定する。
【0053】
同様に、下部金物ブロック21のフラット上面34に高さ調整用のスペーサー19を介装して2段用下部フレーム36を固定する。
【0054】
2段用上部フレーム35と2段用下部フレーム36の間に、中間フレーム18を介装してエアーバック3を上下に2個挿入する。
【0055】
なお、同図では、上下2段にエアーバック3を配設した例を示したが、2段以上のエアーバックを層状に重ねて積層化を行うことにより、前記図1で示した単数のエアーバック3と比べてストロークSを大きくすることが可能となる。
【0056】
また、複数個のエアーバックを積層化することにより、ストロークSを任意の大きさに制御することも可能となる。
【0057】
エアーバック3の材質は、耐圧性の合成ゴムを使用することが望ましく、特に、ネオプレンゴムが望ましい。
【0058】
半割りパイプ14を用いた理由は、上部フレーム、エアーバックおよび下部フレームからなる流体圧リフト機構Rには、上下に大きな負荷荷重が作用するため、流体圧リフト機構が貫通孔12のコンクリートに、めり込まないようにするためである。
【0059】
以下に、炉底部を水平状態で上昇させて、高炉基礎部と分離する方法を説明する。
【0060】
図6(a)、(b)は、流体圧リフト機構によって炉底部を上昇する方法と移動装置を組み込む方法を模式的に示す概念図で、図6(a)は流体圧を上昇させて炉底部を上昇させ、移動装置を組み込んだ状態を、図6(b)は流体圧を降下させて移動装置で炉底部を支えている状態をそれぞれ示す。
【0061】
図6(a)に示す2段構造のエアーバッグ3のそれぞれに、例えば、圧力0.9MPa程度の水を注入すると、炉底部を上昇できる上昇力Fが作用し、2段用上部フレーム35がストロークSで上昇して、炉底部9と高炉基礎部11とが図中に示す隙間Cを形成し分離される。なお、ストロークSの長さと隙間Cの大きさは同じ寸法となる。
【0062】
エアーバッグの水圧は、上昇力Fおよびエアーバッグの総延長長さの設定により、適宜決められる。
【0063】
エアーバッグ内の圧力が小さくても良い場合には、水圧に変えてガス圧をしてもよい。ガス圧は、例えばコンプレッサーを使用して調整できる。
【0064】
隙間Cを形成して炉底部9と高炉基礎部11とが分離されると、隙間Cより低い高さの移動手段を備えた移動装置22(高さh)を流体圧リフト機構が組み込まれているそれぞれの貫通孔間に装入する。
【0065】
移動装置22は、例えば、転動コロ23を支える転動コロフレーム24と転動コロフレーム24の上部に炉体を支持するゴム板25から構成される。
【0066】
また、転動コロ23の回転を支える軌道26は、例えば、平板28および溝形鋼27から構成される。
【0067】
次に、エアーバッグ3の水圧を降下していくと、図6(b)に示すように高さhの移動装置22の上面で炉底部が支えられる。このときに貫通孔の上部に空間Aが形成される。
【0068】
移動手段として、例えば転動コロ23を使用すれば、水平方向に比較的小さな牽引力で移動することができる。
【0069】
炉底部を水平方向に移動するには、複数のウインチ等を一斉作動できるシステムを適用すればよい。
【0070】
例えば、炉底部の重量を約40MN(質量:4000トン)と仮定した場合における牽引力は、転動コロ23の転がり摩擦係数μ1:0.05の条件で40MN×0.05=2MNなり、これを2個所に分散させて牽引を行うと、1個所当りの牽引力は、約1MNであり、特別に大きな牽引力を必要としないため、前記のウインチ、油圧シリンダー等の牽引装置が使用できる。
【0071】
図7(a)、(b)は、炉底部を搬送台まで、牽引する方法を模式的に示した概念図で、図7(a)は、炉底部と搬送台との関係を示す立面図であり、図7(b)は、炉底部と搬送台との関係を示す平面断面図である。
【0072】
同図(b)に示すように、搬送台29に、前記図6に示す転動コロ23の回転を支える平板28と同レベルの軌道30を敷設しておくことで、転動コロ23を牽引装置31により引出すことにより、炉底部9を、高炉基礎部11(位置:X)より、高炉基礎部脇に待機した搬送台29(位置:Y)に積載することができる。
【0073】
また、転動コロ23の回転を支える平板28と同一レベルの平板状の定盤を、所定の場所まで敷設しておくことでも、所定の場所に移動することができる。
【0074】
同図に示す搬送台29は、超重量物(質量:約4000トン程度)を任意に移動できる構成で、例えば、搬送台下部に搬送装置32が装備され、搬送架台33で支持されている剛性構造体であることが望ましい。
【0075】
搬送装置32は、サスペンション(昇降)機能を有するユニットドーリ等が使用できる。
【0076】
また、搬送台29と平板28との段差は、2mm以下にすることが牽引装置31の負荷低減のために望ましい。
【0077】
使用する転動コロ23は、例えば、超重量物の運搬等に幅広く採用されているチルタンクやタフコロ(いずれも商品名)等が使用できる。
【0078】
これらの転動コロ23は、積載能力のわりに全高が低く、小型で、複数ローラーにより荷重を受けるため、ローラー径のわりに転がり摩擦係数μが小さい特徴がある。
【0079】
【発明の効果】
本発明により、容易に、例えば、7日以内という短期間に、炉底部を分離・撤去できるのであって、直ちに実用化可能な技術であり、その意義は大きい。
【図面の簡単な説明】
【図1】流体圧リフト機構の原理を説明するための概念図である。
【図2】高炉炉体と炉底部の分離方法の一例を概念的に示す縦断面図である。
【図3】炉底部と高炉基礎部との分離方法の一例を概念的に示す断面図で、図3(a)は、高炉基礎部付近の横断面図であり、図3(b)は、高炉基礎部付近の縦断面図である。
【図4】貫通孔の位置で高炉基礎部をワイヤーソーを使用して水平方向に切断する方法を示す概念図である。
【図5】貫通孔に、流体圧リフト機構Rを組み込む方法を説明するための概念図である。
【図6】図6(a)、(b)は、流体圧リフト機構によって炉底部を上昇する方法と移動装置を組み込む方法を模式的に示す概念図で、図6(a)は流体圧を上昇させて炉底部を上昇させ、移動装置を組み込んだ状態を、図6(b)は流体圧を降下させて移動装置で炉底部を支えている状態をそれぞれ示す。
【図7】図7(a)、(b)は、炉底部を搬送台まで、牽引する方法を模式的に示した概念図で、図7(a)は、炉底部と搬送台との関係を示す立面図であり、図7(b)は、炉底部と搬送台との関係を示す平面断面図である。
【符号の説明】
1:上部フレーム 2:下部フレーム
3:エアーバッグ 4:高炉炉体
5:炉体櫓 6:梁
7:油圧ジャッキ 8:炉体支持ブラケット
9:炉底部 10:上面部分
11:高炉基礎部 12:貫通孔
13:ワイヤーソー 14:半割りパイプ
15:上部金物ブロック 16:ブロック
17:高さ調整スペーサー18:中間フレーム
19:高さ調整スペーサー21:下部金物ブロック
22:移動装置 23:転動コロ
24:転動コロフレーム 25:ゴム板
26:軌道 27:溝形鋼
28:平板 29:搬送台
30:軌道 31:牽引装置
32:搬送装置 33:搬送架台
34:フラット上面 35:2段用上部フレーム
36:2段用下部フレーム
R:流体圧リフト機構 D:コアボーリングの孔径
L:貫通孔の間隔 S:ストローク
C:隙間 F:上昇力
h:移動装置の高さ G:高炉基礎部水平方向の切断線
A:空間
【発明の属する技術分野】
本発明は高炉の改修方法に関し、特に炉底部の改修方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から高炉の改修には、炉体の解体、炉内耐火物の築炉、冷却装置据付け等の多くの工事が伴い、高炉の改修には約3〜4ヶ月の長期間を要し、生産量の確保の面から、最短で高炉の改修を行うことが強く求められている。
【0003】
さらに、高炉の稼動基数は減少傾向に有り、単基高炉稼動を行っている製鉄所も多く、短期に改修を行うことが、一層強く求められている実状にある。
【0004】
高炉のシャフト部は、耐火物の吹付けやステーブ等の冷却装置の交換を休風時に行う補修技術が確立しており、特に問題がない。
【0005】
しかし、炉底部は、補修技術がなく、高炉の炉命を決めるネック部位となっている。これまでにも種々の炉底部を分離する方法、あるいは、解体撤去する方法が提案されている。
【0006】
しかしながら、これらの改修方法は、何れも現実的な方法とは言えず、実施が困難である。
【0007】
例えば、特開平5−222420号公報には、炉底部と高炉基礎部との間に、圧縮ガスの流体膜を形成し、流体膜を介して、油圧ジャッキにより炉底部を水平に保持した状態で、移動抵抗を小さくして、炉底部を分離・撤去する高炉改修方法が提案されている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この改修方法は、流体膜を形成させる流体浮上装置、および、炉底部を水平に保持する油圧ジャッキを、どのように炉底部に設置するかが開示されておらず、実際に適用することは困難である。
【0009】
本発明は、容易に短期間に炉底部を分離・撤去できる高炉改修方法を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、炉底部を分離・撤去する現実に適用可能な手段を検討し、炉底部を流体圧を利用して上昇させる機構(以下、流体圧リフト機構という)に着目し、以下の知見を得た。
【0011】
(A)図1(a)、(b)は、流体圧リフト機構の原理を説明するための概念図で、図1(a)は流体圧をかけない場合、図1(b)は流体圧をかけた場合である。
【0012】
同図(b)に示す上部フレーム1と下部フレーム2との間に可撓性のある密閉された偏平ホース状のエアーバッグ3(以下、単にエアーバッグという)を挿入し、圧力Pの流体を注入する操作を行うと、圧力Pの値に応じて上昇力Fが生じ、上部フレーム1の上昇ストロークSを制御することができる。
【0013】
例えば、内径165mmのエアーバッグ3に、圧力約0.9MPa/m2 の水を注入し、エアーバッグ3と上部フレーム1との接触幅Bが0.1mになったとき、エアーバッグ3の長さ1m当たりの上昇力は90kN(0.1m×1m×0.9MPa/m2 )となる。
【0014】
炉底部の重量を約40MN(質量:4000トン)とした場合に、圧力0.9MPa/m2 の水で炉底部を上昇させるには、エアーバッグの延べ長さを約440m(40MN/90kN/m=440m)とすればよいことになる。
【0015】
従って、前記上フレーム1の上部に炉底部が存在するように配置することが可能であれば、圧力0.9MPa/m2 の水で炉底部を上昇することができる。
【0016】
(B)上部フレームと下部フレームとの間に可撓性のあるエアーバッグを挿入した構成からなる流体圧リフト機構を下記の方法で組み込むことにより、炉底部を任意の場所に容易に移動できる。
【0017】
(a)炉底部直下の高炉基礎部に、複数個の貫通孔を水平方向に穿つ。
【0018】
(b)貫通孔の位置で前記高炉基礎部を水平方向に切断して、炉底部と高炉基礎部とを切り離す。
【0019】
(c)貫通孔に、流体圧リフト機構を設置し、該流体圧リフト機構の流体圧を上昇させることにより炉底部を上昇させ、貫通孔間において切り離された炉底部と高炉基礎部との間に、隙間を形成する。
【0020】
(d)この隙間の全部または一部に移動手段を設置し、前記流体圧リフト機構の流体圧を降下させることにより、炉底部を該移動手段で支える。
【0021】
(e)この移動手段を利用して炉底部を水平方向に移動することができる。
【0022】
(f)移動手段の構成は、例えば、転動コロと転動コロの回転を支える剛性の有る平板であればよい。
【0023】
(g)水平方向への移動手段である転動コロを使って牽引すれば、小さな牽引力で容易に水平方向に移動できる。
【0024】
(h)移動先に、炉底部を搬送できる搬送台を設置して置けば、搬送台を動かすことで、任意な場所に移動でき、炉底部の改修作業を開始できる。
【0025】
本発明は、以上の知見に基づいてなされたもので、その要旨は、下記のとおりである。
【0026】
(1)高炉炉体から、炉底部を分離し、この分離した炉底部を据付け場所から移動させて除去する一方、新しく組立てた炉底部を前記据付け場所に搬入して炉底部を更新する方法において、
(a)炉底部直下の高炉基礎部に、複数個の貫通孔を水平方向に穿ち、
(b)前記貫通孔の位置で前記高炉基礎部を水平方向に切断して、炉底部と高炉基礎部とを切り離し、
(c)前記貫通孔に、流体圧リフト機構を設置し、該流体圧リフト機構の流体圧を上昇させることにより炉底部を上昇させ、貫通孔間において切り離された炉底部と高炉基礎部との間に、隙間を形成し、
(d)前記隙間の全部または一部に移動手段を設置し、前記流体圧リフト機構の流体圧を降下させることにより、炉底部を該移動手段で支え、
(e)前記移動手段を利用して炉底部を水平方向に移動することを特徴とする高炉の改修方法。
【0027】
(2)移動手段が、転動コロであることを特徴とする上記(1)に記載の高炉の改修方法。
【0028】
(3)貫通孔の位置で高炉基礎部を水平方向に切断する手段が、ワイヤーソーであることを特徴とする上記(1)または(2)に記載の高炉の改修方法。
【0029】
【発明の実施の形態】
高炉炉体と炉底部の分離方法を簡単に説明する。
【0030】
図2は、高炉炉体と炉底部の分離方法の一例を概念的に示す縦断面図である。
【0031】
図2に示すように、炉体櫓5の梁6に設置した油圧ジャッキ7を炉体支持ブラケット8に懸架しておいて、斜線で示す炉底部9の上面部分10を水平方向に切断し、高炉基礎部11の上に据付けられた炉底部9と高炉炉体4とを切り離し、縁切りする。
【0032】
高炉炉体4と炉底部9との切り離し距離は200mm程度であれば、炉底部の移動操作に支障がない。切り離し距離は油圧ジャッキ7を使用して調整できる。
【0033】
次に、本発明を実施する方法について説明する。
【0034】
図3(a)、(b)は、炉底部と高炉基礎部との分離方法の一例を概念的に示す断面図で、図3(a)は、高炉基礎部付近の横断面図であり、図3(b)は、高炉基礎部付近の縦断面図である。
【0035】
図3(a)、(b)に示すように、炉底部9の直下の高炉基礎部11の水平方向に、貫通孔7を穿つ。
【0036】
貫通孔12の方向は、炉底部の引き出す方位を基に決めればよい。
【0037】
貫通孔12の径は、設置する流体圧リフト機構の大きさに合わせて適宜決定すればよい。
【0038】
貫通孔12を穿つ手段は、例えば、コアボーリング装置が使用できる。
【0039】
貫通孔12の間隔Lは、等間隔である必要はない。
【0040】
貫通孔12の数は、設定した貫通孔12の径および流体圧リフト機構による荷重負荷から適宜決定できる。
【0041】
図4は、貫通孔の位置で高炉基礎部をワイヤーソーを使用して水平方向に切断する方法を示す概念図である。
【0042】
図4に示すように、複数箇所の貫通孔12をまたいだ状態でワイヤーソー13を通し、水平方向に切断することができる。
【0043】
複数箇所の貫通孔12をまたいだ状態のワイヤーソー13を1ユニットとして、複数ユニット(同図では、5ユニット)を稼働することで貫通孔12および高炉基礎部11を効率よく水平方向に切断することができる。
【0044】
なお、同図に示す斜線部は、ワイヤーソー13で切断された面を示す。
【0045】
ワイヤーソーを使用することの利点は、鉄筋コンクリート構造の高炉基礎部11を、水平方向に、容易に切断することができることにある。
【0046】
ワイヤーソーを使用した場合における切断手順は、以下の通りである。
(1)スチールワイヤーに鉄筋コンクリート切削用のダイヤモンドビーズを嵌合する。
(2)ワイヤーソーを被切断体に巻き付け、エンドレス状にする。
(3)ワイヤーソー駆動機により張力を与えながら、毎秒25〜30mの速度でスチールワイヤーを循環走行させることにより被切断体の内部の鉄骨・鉄筋を含めて迅速に切断する。
【0047】
ワイヤーソーは、大型鉄筋コンクリート構造物の切断に広く施工実績があり、施工能力が高く、切断面の精度が高く後処理も容易であり、適用対象物の制約がないという特徴がある。
【0048】
ワイヤーソーの他に、水平方向に切断する手段としては、高圧ウォータージェットによる方法等も使用できる。
【0049】
以下に、貫通孔に、転動コロ等の移動手段を備えた流体圧リフト機構を挿入する方法を、概念図を基に説明する。
【0050】
図5は、水平方向に切断した貫通孔に、2段構造の流体圧リフト機構Rを組み込む方法を説明するための概念図である。
【0051】
なお、Gは貫通孔12間にある高炉基礎部水平方向の切断線を示す。
【0052】
図5に示すように、貫通孔12の孔径Dより小さい径の半割りパイプ14の内側の上下に、パイプの曲率に沿った半月状の上部金物ブロック15および下部金物ブロック21を取り付け、上部金物ブロック15のフラット下面16に高さ調整用のスペーサー17を介装して2段用上部フレーム35を固定する。
【0053】
同様に、下部金物ブロック21のフラット上面34に高さ調整用のスペーサー19を介装して2段用下部フレーム36を固定する。
【0054】
2段用上部フレーム35と2段用下部フレーム36の間に、中間フレーム18を介装してエアーバック3を上下に2個挿入する。
【0055】
なお、同図では、上下2段にエアーバック3を配設した例を示したが、2段以上のエアーバックを層状に重ねて積層化を行うことにより、前記図1で示した単数のエアーバック3と比べてストロークSを大きくすることが可能となる。
【0056】
また、複数個のエアーバックを積層化することにより、ストロークSを任意の大きさに制御することも可能となる。
【0057】
エアーバック3の材質は、耐圧性の合成ゴムを使用することが望ましく、特に、ネオプレンゴムが望ましい。
【0058】
半割りパイプ14を用いた理由は、上部フレーム、エアーバックおよび下部フレームからなる流体圧リフト機構Rには、上下に大きな負荷荷重が作用するため、流体圧リフト機構が貫通孔12のコンクリートに、めり込まないようにするためである。
【0059】
以下に、炉底部を水平状態で上昇させて、高炉基礎部と分離する方法を説明する。
【0060】
図6(a)、(b)は、流体圧リフト機構によって炉底部を上昇する方法と移動装置を組み込む方法を模式的に示す概念図で、図6(a)は流体圧を上昇させて炉底部を上昇させ、移動装置を組み込んだ状態を、図6(b)は流体圧を降下させて移動装置で炉底部を支えている状態をそれぞれ示す。
【0061】
図6(a)に示す2段構造のエアーバッグ3のそれぞれに、例えば、圧力0.9MPa程度の水を注入すると、炉底部を上昇できる上昇力Fが作用し、2段用上部フレーム35がストロークSで上昇して、炉底部9と高炉基礎部11とが図中に示す隙間Cを形成し分離される。なお、ストロークSの長さと隙間Cの大きさは同じ寸法となる。
【0062】
エアーバッグの水圧は、上昇力Fおよびエアーバッグの総延長長さの設定により、適宜決められる。
【0063】
エアーバッグ内の圧力が小さくても良い場合には、水圧に変えてガス圧をしてもよい。ガス圧は、例えばコンプレッサーを使用して調整できる。
【0064】
隙間Cを形成して炉底部9と高炉基礎部11とが分離されると、隙間Cより低い高さの移動手段を備えた移動装置22(高さh)を流体圧リフト機構が組み込まれているそれぞれの貫通孔間に装入する。
【0065】
移動装置22は、例えば、転動コロ23を支える転動コロフレーム24と転動コロフレーム24の上部に炉体を支持するゴム板25から構成される。
【0066】
また、転動コロ23の回転を支える軌道26は、例えば、平板28および溝形鋼27から構成される。
【0067】
次に、エアーバッグ3の水圧を降下していくと、図6(b)に示すように高さhの移動装置22の上面で炉底部が支えられる。このときに貫通孔の上部に空間Aが形成される。
【0068】
移動手段として、例えば転動コロ23を使用すれば、水平方向に比較的小さな牽引力で移動することができる。
【0069】
炉底部を水平方向に移動するには、複数のウインチ等を一斉作動できるシステムを適用すればよい。
【0070】
例えば、炉底部の重量を約40MN(質量:4000トン)と仮定した場合における牽引力は、転動コロ23の転がり摩擦係数μ1:0.05の条件で40MN×0.05=2MNなり、これを2個所に分散させて牽引を行うと、1個所当りの牽引力は、約1MNであり、特別に大きな牽引力を必要としないため、前記のウインチ、油圧シリンダー等の牽引装置が使用できる。
【0071】
図7(a)、(b)は、炉底部を搬送台まで、牽引する方法を模式的に示した概念図で、図7(a)は、炉底部と搬送台との関係を示す立面図であり、図7(b)は、炉底部と搬送台との関係を示す平面断面図である。
【0072】
同図(b)に示すように、搬送台29に、前記図6に示す転動コロ23の回転を支える平板28と同レベルの軌道30を敷設しておくことで、転動コロ23を牽引装置31により引出すことにより、炉底部9を、高炉基礎部11(位置:X)より、高炉基礎部脇に待機した搬送台29(位置:Y)に積載することができる。
【0073】
また、転動コロ23の回転を支える平板28と同一レベルの平板状の定盤を、所定の場所まで敷設しておくことでも、所定の場所に移動することができる。
【0074】
同図に示す搬送台29は、超重量物(質量:約4000トン程度)を任意に移動できる構成で、例えば、搬送台下部に搬送装置32が装備され、搬送架台33で支持されている剛性構造体であることが望ましい。
【0075】
搬送装置32は、サスペンション(昇降)機能を有するユニットドーリ等が使用できる。
【0076】
また、搬送台29と平板28との段差は、2mm以下にすることが牽引装置31の負荷低減のために望ましい。
【0077】
使用する転動コロ23は、例えば、超重量物の運搬等に幅広く採用されているチルタンクやタフコロ(いずれも商品名)等が使用できる。
【0078】
これらの転動コロ23は、積載能力のわりに全高が低く、小型で、複数ローラーにより荷重を受けるため、ローラー径のわりに転がり摩擦係数μが小さい特徴がある。
【0079】
【発明の効果】
本発明により、容易に、例えば、7日以内という短期間に、炉底部を分離・撤去できるのであって、直ちに実用化可能な技術であり、その意義は大きい。
【図面の簡単な説明】
【図1】流体圧リフト機構の原理を説明するための概念図である。
【図2】高炉炉体と炉底部の分離方法の一例を概念的に示す縦断面図である。
【図3】炉底部と高炉基礎部との分離方法の一例を概念的に示す断面図で、図3(a)は、高炉基礎部付近の横断面図であり、図3(b)は、高炉基礎部付近の縦断面図である。
【図4】貫通孔の位置で高炉基礎部をワイヤーソーを使用して水平方向に切断する方法を示す概念図である。
【図5】貫通孔に、流体圧リフト機構Rを組み込む方法を説明するための概念図である。
【図6】図6(a)、(b)は、流体圧リフト機構によって炉底部を上昇する方法と移動装置を組み込む方法を模式的に示す概念図で、図6(a)は流体圧を上昇させて炉底部を上昇させ、移動装置を組み込んだ状態を、図6(b)は流体圧を降下させて移動装置で炉底部を支えている状態をそれぞれ示す。
【図7】図7(a)、(b)は、炉底部を搬送台まで、牽引する方法を模式的に示した概念図で、図7(a)は、炉底部と搬送台との関係を示す立面図であり、図7(b)は、炉底部と搬送台との関係を示す平面断面図である。
【符号の説明】
1:上部フレーム 2:下部フレーム
3:エアーバッグ 4:高炉炉体
5:炉体櫓 6:梁
7:油圧ジャッキ 8:炉体支持ブラケット
9:炉底部 10:上面部分
11:高炉基礎部 12:貫通孔
13:ワイヤーソー 14:半割りパイプ
15:上部金物ブロック 16:ブロック
17:高さ調整スペーサー18:中間フレーム
19:高さ調整スペーサー21:下部金物ブロック
22:移動装置 23:転動コロ
24:転動コロフレーム 25:ゴム板
26:軌道 27:溝形鋼
28:平板 29:搬送台
30:軌道 31:牽引装置
32:搬送装置 33:搬送架台
34:フラット上面 35:2段用上部フレーム
36:2段用下部フレーム
R:流体圧リフト機構 D:コアボーリングの孔径
L:貫通孔の間隔 S:ストローク
C:隙間 F:上昇力
h:移動装置の高さ G:高炉基礎部水平方向の切断線
A:空間
Claims (3)
- 高炉炉体から、炉底部を分離し、この分離した炉底部を据付け場所から移動させて除去する一方、新しく組立てた炉底部を前記据付け場所に搬入して炉底部を更新する方法において、
(a)炉底部直下の高炉基礎部に、複数個の貫通孔を水平方向に穿ち、
(b)前記貫通孔の位置で前記高炉基礎部を水平方向に切断して、炉底部と高炉基礎部とを切り離し、
(c)前記貫通孔に、流体圧リフト機構を設置し、該流体圧リフト機構の流体圧を上昇させることにより炉底部を上昇させ、貫通孔間において切り離された炉底部と高炉基礎部との間に、隙間を形成し、
(d)前記隙間の全部または一部に移動手段を設置し、前記流体圧リフト機構の流体圧を降下させることにより、炉底部を該移動手段で支え、
(e)前記移動手段を利用して炉底部を水平方向に移動することを特徴とする高炉の改修方法。 - 移動手段が、転動コロであることを特徴とする請求項1記載の高炉の改修方法。
- 貫通孔の位置で高炉基礎部を水平方向に切断する手段が、ワイヤーソーであることを特徴とする請求項1または2に記載の高炉の改修方法。
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