JP3718609B2 - 竪型ローラミル - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉砕ローラと回転するテーブル・レースの粉砕部材により石炭や固体原料を微粉砕するローラミルに係わり、非定常運用過程におけるミルの安定性を向上させる（振動抑制と荷重系の油撃防止）技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
石炭焚ボイラでは、低公害燃焼（低ＮＯｘ、低灰中未燃分）や広域負荷運用が行われ、それにともない微粉炭機（ミル）も高い粉砕性能や信頼性が要求されている。
【０００３】
石炭、セメント原料あるいは新素材原料などの塊状物を細かく粉砕するミルのひとつのタイプとして、最近では、回転するテーブルと複数個のタイヤ型ローラで粉砕を行う堅型のローラミルが広く用いられており、特に日本国内では、代表機種としての地位を固めている。
【０００４】
ここでは、図１に示すように、ローラミルの一般的な構成を述べる。この種のミルは、円筒型をしたハウジング８の下部にあってモータで駆動され減速機を介して低速回転する略円台状の回転テーブル３と、その回転テーブル３の外周部の上面において円周方向へ等分する位置へ油圧あるいはスプリング等で荷重を付加されて回転する複数個の粉砕ローラ４を備えている。
【０００５】
原料供給管（センターシュート）２から、回転テーブル３の中央へ供給された原料は、回転テーブル３上において遠心力によりうず巻状の軌跡を描いて回転テーブル３の外周へ移動し、回転テーブル３の粉砕レース５と粉砕ローラ４の間にかみ込まれて粉砕される。ハウジング８の下部には、ダクトを通して熱風（１次空気）６が導かれており、この熱風（１次空気）６が回転テーブル３とハウジング８の間にあるエアスロートのスロートベーン７の間を通して吹き上っている。
【０００６】
粉砕後の粉粒体は、エアスロートから吹き上る熱風（１次空気）６によって、ハウジング８内を上昇しながら乾燥される。ハウジング８の上方へ輸送された粉粒体は、粗いものから重力により落下し（１次分級）、粉砕部で再粉砕される。この１次分級部を貫通したやや細かな粉粒体は、ハウジング８の上部に設けた固定式分級機（サイクロンセパレータ）あるいは回転式分級機（ロータリーセパレータ）９で再度分級される。所定の粒径より小さな微粉は、気流により搬送され、ボイラでは微粉炭バーナへと送られる。
【０００７】
分級機を貫通しなかった所定粒径以上の粗粉は、回転テーブル３の上へ重力により落下し、ミル内へ供給されたばかりの原料とともに再度粉砕される。このようにして、ミル内では粉砕が繰り返され、製品微粉が作り出されていく。
【０００８】
ローラミルを低負荷で運用する場合に問題となるのはミルの振動である。この振動現象は、炭層とローラのすべりに起因する一種の摩擦振動であり、振動のタイプとしては自励振動である。ふつうの石炭では、低負荷運用時（ミル内において石炭ホールドアップの少ない条件）にこの振動が激しくなることが多いが、石炭種によっては高負荷時にも発生することがある。
【０００９】
このような自励振動は、ミルの停止過程（給炭量の減少→給炭機停止→ミル停止）においても生じるが、粉砕荷重を油圧力のみに依存するミルの場合、スプリングの収縮による粉砕ローラや炭層の運動変位の吸収が無いので、挙動が複雑になる。
【００１０】
まず、給炭量が減ることで回転テーブル上にある炭層の量が少なくなる。一方、給炭量の減少に合わせて荷重油圧も変化（大半の場合は油圧降下）させる。そのため、粉砕ローラ下の炭層も量的変化と押圧力の変化を同時に受けて不安定になり、各粉砕ローラが下部に支持される一体型三角形加圧フレームの周期的な「振れ回り」挙動に伴う粉砕ローラの上下方向動作や自励振動の発生といった問題が生じる。
【００１１】
粉砕ローラの上下方向動作は、油圧シリンダ内の油の流れにも影響を与え、油圧プランジャの速い動きに油の供給・排出が追従しないときには、油撃（オイル・ハンマー）が生じる。油撃は騒音も問題であるが、極端な場合には、配管・油圧機器の破損といったトラブルを引き起こす。
【００１２】
したがって、給炭負荷を変化させるようなミルの非定常運用時では、自励振動の抑制はもとより、粉砕ローラの動きと荷重油圧系を安定に運用するための工夫が必要になる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明で対象とするのは、図１２に粉砕ローラの支持構造を示すタイプのローラミルである。粉砕ローラ４のローラシャフト９は、粉砕ローラ４の背後にあるローラブラケット１０により支持される。ローラブラケット１０の上方肩部には、ローラピボット１１が装着されており、粉砕ローラ４の振り子動作が可能なようになっている。
【００１４】
また、このローラピボット１１は、粉砕荷重の伝達点でもある。粉砕荷重は、油圧装置により発生し、加圧フレーム１２を介して伝わる。この加圧フレーム１２からはアーム１３が延設しており、ジョイント１４で方向を直角に曲げられて、テンションロッド１５を油圧装置により下方へ懸引される。このような従来技術には、次のような問題がある。
【００１５】
▲１▼油圧シリンダ１６において、テンションロッド１５と直結するプランジャ２２に対して油圧押圧力（ロッド側）のみを加えるが、プランジャ２２の下方すなわちヘッド側において背圧を０にしているため、油圧系の剛性が低く、粉砕ローラの転動が不安定になった際には、自励振動が起きやすい。
【００１６】
▲２▼ジョイント１４は、回転可能であるものの、ガタ等は無く、動きに自由度を有しない構造であるため、粉砕ローラ４の不安定な動きが荷重油圧系へ直接伝わる。したがって、テンションロッド１５において上下方向の速い動きが生じると、油圧配管内の一部に油柱分離に起因する油撃現象（Ｏｉｌ−ｈａｍｍｅｒｉｎｇ）が発生する。この油撃の発生メカニズムは複雑であるが、▲１▼に述べた背圧を加えないことも、発生し易い一因になっている。
【００１７】
図１３は、図１２に示すローラ支持構造の一変形例であるが、加圧フレーム１２とスプリングフレーム１２’の間にスプリング１８を介設したタイプである。この構造の場合、スプリング１８がいわゆるクッションとなって衝撃を吸収するため、上記した問題のうち▲２▼の油撃は発生しない。しかしながら、剛性の低いスプリング１８の変形がきっかけとなり、結局は図１２の構造と比較しても、自励振動はかなり発生し易くなる。
【００１８】
図１４は、給炭量の変化に対応する荷重油圧のパターン例を模式的に描いたものである。油圧シリンダ１６においては、テンションロッド１５を下方へ懸引する方向いわゆるロッド圧のみが加わっている。
【００１９】
本発明の目的は、上記した問題を解決し、荷重伝達系の構造改良、及び荷重油圧の設定変更により、粉砕部の動作の安定化を図ったローラミルを提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明は次のような構成を採用する。
【００２１】
ハウジング内に設けられた回転テーブルと、前記回転テーブル上で前記回転テーブルに連動して回転する複数の粉砕ローラと、前記粉砕ローラを支持する加圧フレームと、前記加圧フレームを介して前記粉砕ローラへ粉砕荷重を伝達するテンションロッドと、前記テンションロッドに直結される油圧装置と、を備えたローラミルにおいて、
前記テンションロッドと前記加圧フレームとの連結部に荷重伝達を一時的に遮断する遮断手段を設け、
前記遮断手段は、前記テンションロッド又は加圧フレームのいずれか一方に設けられて空隙部を形成し、
前記空隙部は、テンションロッドの上下方向の移動により又は前記粉砕ローラに起因する加圧フレームの上下方向の移動により、前記テンションロッドと加圧フレームとの機械的連結を無くするように作用するものである荷重機構を備えた竪型ローラミル。
【００２２】
また、前記荷重機構を備えた竪型ローラミルにおいて、
前記テンションロッドの先端に前記空隙部を設け、その空隙部の中に前記加圧フレームの一部が移動可能に挿入されている荷重機構を備えた竪型ローラミル。
【００２３】
また、前記荷重機構を備えた竪型ローラミルにおいて、
前記油圧装置は、前記テンションロッドを一方向に移動させる正方向油圧力を加えるとともに、前記テンションロッドを他方向に移動させる逆方向油圧力を加え、
ローラミルへの原料供給量の低減に追従して前記逆方向油圧力を上昇させて前記連結部を遮断する荷重機構を備えた竪型ローラミル。
【００２４】
また、前記荷重機構を備えた竪型ローラミルにおいて、
前記連結部を遮断する操作は、ミル起動時、ミル停止時、又は前記粉砕ローラの動作異常時に適用する荷重機構を備えた竪型ローラミル。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本願発明の実施形態に係る荷重機構を備えた竪型ローラミルについて、図面を用いて以下説明する。
【００２６】
図２に、本発明の実施形態になる荷重伝達系を示す。粉砕ローラ４は、回転テーブル３の外周側の粉砕レース５の上にあり、ローラシャフト９を介して背後からローラブラケット１０により支えられている。ローラブラケット１０の上部には、ローラピボット１１が装着されている。このローラピボット１１は、粉砕ローラ４の振り子動作の支軸になっている。
【００２７】
また、このローラピボットは、加圧フレーム１２からの粉砕荷重の伝達点になっている。粉砕ローラ４やローラブラケット１０など自重以外の粉砕荷重は、油圧シリンダ１６により油圧で作り出される。加圧フレーム１２から延設するアーム１３をテンションロッド１５が下方へ懸引するようになっている。
【００２８】
図２に示す実施形態では、油圧シリンダ１６のプランジャ２２（テンションロッド１５と直結）において、油圧押圧力（ロッド圧）１７を高め、逆にプランジャ２２を下方から与えて上へ押し上げる逆圧（ヘッド圧）２１を低く設定している。このように、油圧シリンダ１６において、正方向ないし逆方向の油圧の加え方に工夫をするのが本発明の特徴の一つである。
【００２９】
テンションロッド１５の先端には、細長い空隙部１９を設けてあり、この中を、アーム１３の先端のアームボール２０が自在に移動可能となっている。図２の例では、油圧押圧力（ロッド圧）１７を高めているので、テンションロッド１５は下方へ引張られて下げられており、アームボール２０は、空隙部１９の上端に当たるようになっている。高負荷給炭条件で運用する場合には、粉砕荷重を大きくするので、本発明になる粉砕荷重伝達構造では、ほとんど図２に示すような状態になっている。
【００３０】
ミルを停止させる操作、あるいは最低負荷給炭条件において粉砕部が不安定になった際には、図３の例のように、油圧シリンダ１６において、油圧押圧力（ロッド圧）１７’を下げて、一方逆圧（ヘッド圧）２１’は高めて、テンションロッドを上方へ持ち上げるようにわずかに移動させる。そうするとこのように、アーム１３の先端にあるアームボール２０が、空隙部１９の中間に位置するようになるため、テンションロッド１５とアーム１３は切り離された状態になる。
【００３１】
粉砕は、粉砕ローラ４やローラブラケット１０などの自重によってのみ行われる。また、テンションロッド１５から油圧シリンダ１６へは、粉砕ローラ４の不安定な動きは伝わらない。このような状態であれば、粉砕荷重は粉砕ローラ４やローラブラケット１０などの自重のみであり最低になるので、回転テーブル３上の粉層が過度に細かくなることは無く、粉砕ローラ４の不安定な動きは抑制され、自励振動は発生しない。また、油圧系には粉砕ローラ４の動きが伝わらないので、油圧系に油撃が発生することはない。
【００３２】
図４は、油圧シリンダ１６において、逆圧（ヘッド圧）２１”をさらに高めて、テンションロッド１５をさらに上方へ持ち上げる状態を示している。この場合には、空隙１９の下端部がアームボール２０に当たることで、逆圧（ヘッド圧）２１”によってテンションロッド１５が、加圧フレーム１２を持ち上げようとすることになる。加圧フレームとブラケット１０を連接する連接部材２３を取り付ければ、テンションロッド１５のリフト作用で、粉砕ローラ４等の自重自体を減らせることになり、粉砕に対する荷重油圧がきわめて低くなることになり、振動の軽減には有効である。
【００３３】
以上ここまで、逆方向油圧力によりテンションロッドをリフトし、テンションロッド上端の空隙部を利用してテンションロッドと加圧フレームの接合を引き離す実施形態について述べたが、同様に機械的な接触あるいは荷重伝達を無くすことは、電磁力を用いて切り離したり、もしくは油圧系に特別なバイパスラインを設けて油圧力＝０の状態を瞬時に作り出す手法によっても実現する。
【００３４】
図５は、ミルの起動から給炭負荷を上昇させる過程における荷重油圧のパターンを示す本発明の実施形態である。最低負荷給炭量（＝３２ｔ／ｈ）の場合には、油圧押圧力（ロッド圧）１７を最低に、逆油圧（ヘッド圧）２１を最高に設定してあり、両油圧の差は全運用範囲で最も小さい。給炭負荷の上昇にともない、油圧押圧力（ロッド圧）１７は上昇し、逆油圧（ヘッド圧）２１は低下するので、両油圧の差は拡大して粉砕用として加わる外部荷重（自重以外）は、給炭負荷が高いほど大きくなるようになっている。
【００３５】
図６も本発明の実施形態であって、ミル停止過程における給炭量と両荷重油圧のパターンを示したものである。ミル停止操作の指令により、給炭量Ｃ＝６０ｔ／ｈから、最低給炭量Ｃ＝３２ｔ／ｈまで、給炭量は急減する。給炭量を低減する操作にタイミングを合わせて、油圧押圧力（ロッド圧）１７を減少させる一方で、逆油圧（ヘッド圧）２１を上昇させる。ミルが最終的に停止するまで、油圧押圧力（ロッド圧）１７と逆油圧（ヘッド圧）２１との差は最小となる状態で維持される。ミルの起動時と停止時における油圧の変化パターンは、時間に対する変化方向を丁度反対にしたことになる。
【００３６】
また、図３のようにテンションロッド１５をリフトし、加圧フレーム１２とのいわゆる「縁切り」をする操作は、ローラミルが激しく自励振動を起こして緊急に対策を打たねばならない場合に対しても有効である。このような振動対策では、一般に回転分級機（ロータリーセパレータ）（図１の９）の回転数を急減させればよいが、ミルからの出炭が急増し、ボイラに対する外乱となる。これに対し、テンションロッド１５をリフトし、粉砕荷重を下げる手法は、ミルからの出炭を抑える方向に作用するので、ボイラの外乱にはならない。
【００３７】
次に、本発明の実施形態についての動作を説明する。油圧シリンダにおいて、背圧側（プランジャのヘッド側）を加圧すると、ローラの動きに対応して油圧が変動してもその下限が大気圧以下に下がらなくなるため真空状態が起きにくくなる。そのため、油柱分離に起因する油撃（Ｏｉｌ−ｈａｍｍｅｒｉｎｇ）現象というトラブルが発生しなくなる。
【００３８】
図７は、本発明を具体化した例における荷重の最大圧力変動を、無対策の場合と比較したものである。無対策の場合は、油撃的な現象が加わり４０ＭＰａの圧力変動が生じているものの、本発明の実施形態の場合は１ＭＰａ以下であり、ローラの動きが伝わってきても十分に静定した状態で油圧装置が稼動していることが分かる。
【００３９】
図８は、ミル停止過程における逆油圧（ヘッド圧）の上昇パターンと、振動加速度ないしテンションロッドの動きの結果である。これらは、実用機である石炭微粉砕用大型ミルの実績である。給炭量Ｃのパターンは、はじめＣ＝６０ｔ／ｈで運用された状態からバーナの消火指令（ミルを停止操作に入れる指令）により、２４秒の間で最低給炭量Ｃ＝３２ｔ／ｈまで負荷降下をする。この消火指令にタイミングを合わせて、逆油圧（ヘッド圧）を上昇させる。
【００４０】
最低給炭量Ｃ＝３２ｔ／ｈで４分間保持されるが、この間に逆油圧（ヘッド圧)は最大となる。これからミルが停止するまでの期間において、逆油圧（ヘッド圧）は最大、一方ロッド側圧力は最小となり、これらの差により規定される実効荷重油圧も最小になる。この逆油圧により、粉砕荷重を低減する効果が生じており、図８（ｂ）中段に示すように、給炭機（Ｃｏｏｌ Ｆｅｅｄｅｒ、）が停止（Ｃ／Ｆ停止）するまでの期間において、テンションロッドは上方へ持ち上がる。
【００４１】
これは、テンションロッドが逆油圧によって上方へ動くのと、急激な荷重減少によって、粉砕部の粗い粉層を粉砕ローラがかみ込んだ結果である。またこの期間中に、約２分間テンションロッドが全く動かなくなり、ミルがきわめて静粛な状態になる。これはテンションロッドのリフトによって、テンションロッドと加圧フレームの荷重伝達部が一時的に切り離される（図３の状態）ためである。このとき、テンションロッドはフリーな状態になる。また粉砕部は、粉砕ローラを始めとする粉砕要素の重量（自重）のみの粉砕となる。
【００４２】
給炭機停止後には、図８（ｂ）上段に示すように、振動加速度のレベルがやや増大するが、これは周波数分布がブロードないわゆる強制振動である。給炭機停止後において、図８（ｂ）下段に示すように、ミルが空にちかづくので、テンションロッドの位置が下がり（粉層が薄くなること）、テンションロッドの上下方向動作も復活するが、テンションロッドがフリーになっているため、問題は生じない。ミル停止過程は、油撃や自励振動が発生し易いが、以上のように本発明の実施形態の場合には、油撃と自励振動は全く発生しなかった。
【００４３】
図９は、ミル停止過程における残炭パージ（空気で吹き飛ばす）に要する時間ｔｐの結果であり、無対策時（従来技術）と本発明実施形態を比較したものである。従来技術におけるパージ時間ｔｐ^*として無次元化した。本発明においては、実効荷重油圧を下げて粉砕部の自重のみの粉砕をするため、ミル内が空になる過程の粉砕は無対策の場合よりもやや遅れるはずである。しかしながら、逆油圧を加えて油圧系の剛性を高めて粉砕ローラの無駄な動きを無くしているため、粉砕能力は高く維持され、従来技術とほぼ同等の残炭パージ時間となった。
【００４４】
ミル停止過程では、給炭負荷の減少過程で一次空気を低減するために、ミルのスロートから粉砕原料（石炭）のごく一部が落下するが（回転テーブルの外周側に設けられたスロートからの噴出空気によって、粉砕された粉体は吹き上げられて分級機に送られるが、ごく一部の粗い粉体は吹き上げられずにスロートから落下する）、図１０は、無対策時（従来技術）と本発明実施形態においてこの石炭落下量Ｒを比較したものである。従来技術における落下炭量をＲ^*として無次元化して表わした。本発明では、逆油圧の付加によって実効粉砕荷重を低減するので、粉砕部に粗い原料が一時的に増えるため落下炭の増加が危惧されたが、図１０の結果を見る限りほぼ同等であり、特に問題は無いといえる。
【００４５】
図１１は、ミル停止過程におけるボイラの主蒸気温度の偏差ΔＴｓを比較したものである。従来技術における主蒸気温度偏差をΔＴｓ^*として、無次元化して表現した。本発明実施形態においては、逆油圧（ヘッド圧）の付与によって、急速に粉砕荷重を低減するため、ミルからのボイラ火炉への出炭増加は、従来技術に比べると少ない。そのため、主蒸気温度のオーバーシュート的な温度上昇は抑制される。本発明の実施形態の場合、主蒸気温度の偏差は約３０％減少していることが分かる。
【００４６】
以上の結果から、本発明を実施することの優位性を実証することができた。
【００４７】
図１５に示す粉砕部への荷重伝達構造は、本発明の他の実施形態である。この例では、油圧シリンダ１６がハウジング８に取り付けられており、ローディングロッド１５を下方へ押しつけることにより、アーム１３を介して、加圧フレーム１２に粉砕荷重が伝わるようになっている。この場合、図２〜図４の実施形態とは異なり、正方向への粉砕荷重はヘッド圧２１により与えられる。一方、図２〜４に示す例とは逆に、ロッド圧１７が逆圧となり、ローディングロッド１５を上方へ引き上げる力を与える。
【００４８】
図１５では、ロッド圧１７を作用させて、ローディングロッド１５を上方へ動かし、アーム１３の先端のアームボール２０が、空隙部１９の中でフリーになっている状態を示している。なお、この例のようにハウジング８に直接油圧シリンダ１６を取り付ける方法は、粉砕ローラ４の動きが直接ハウジング８に伝わる。したがって、本発明になる手法のように、逆方向油圧の操作によって、荷重伝達連接構造の一部を切り離し、粉砕要素の自重のみの運用を可能にすることは、ミルの安定運用の面からはきわめて有効である。
【００４９】
以上説明したように、本発明の実施形態は次のような構成、並びに機能乃至作用を奏するものである。
【００５０】
粉砕要素へ粉砕荷重としての下方への懸引力を与える油圧シリンダにおいて、給炭量の減少に追従させて、まず、通常とは逆方向の上方へ逆（背）圧力を与える。すなわち、通常はテンションロッドに対し下方へ引っ張るように油圧を加えているが、低負荷域では、テンションロッドを逆に持ち上げるように逆（背）圧を加える。
【００５１】
そして、テンションロッドの上端部に、高さ方向に細長い空隙部を作り、給炭負荷の減少に伴うロッドの上昇とともに、加圧フレームと一体化した部品とロッドの上端部が、一時的に切り離され、ロッドがフリーになるようにする。
【００５２】
しかも、テンションロッドが、下方からは持ち上げるまでには至らないレベル（位置）となるように、上記逆圧力（背圧力）をコントロールする。上述した構成によって、粉砕ローラに粉砕荷重を伝達する加圧フレームと、油圧装置から粉砕のための懸引力を伝えるテンションロッドが一時的に切り離されて、加圧フレームがフリーの状態になる。
【００５３】
要するに、粉砕ローラや加圧フレーム等の粉砕要素の自重のみで粉砕が行われるようになる。このために、回転テーブル上の原料が少なくなっていくミル停止過程において、粉砕荷重が最低となるため、回転テーブル上の粉層の粒度が急激に細かくなることが無くなり、また粉層の厚さも保たれるために、粉砕ローラの安定な転動が持続する。結果的に、自励振動が発生しなくなる。
【００５４】
さらに、粉層が少なくなるミル停止の直前には、通常粉砕ローラと粉砕レースのメタルタッチに起因する機械的衝撃の繰り返しの振動（強制振動）が生じるが、この振動がテンションロッドへと直接伝わらなくなるので、油圧装置に対する振動衝撃も大幅に軽減し、油圧装置の健全性が長期間にわたり維持されるようになる。
【００５５】
【発明の効果】
本発明を実施することによる効果をまとめると次のようになる。
【００５６】
（１）特にミル停止過程において振動の問題を解消できる。給炭量を減少する過程や給炭機停止後に発生する自励振動の発生を抑制し、またミル停止直前の強制振動のレベルを低減することができる。
【００５７】
（２）上記（１）の効果によって、ミル自身やその周辺機器の信頼性を確保できる。また、プラント内従業員の不快感も解消する。
【００５８】
（３）ミル停止過程においても、炭層の変化が安定し緩慢になるので、粉砕ローラの動き（例えば上下方向）が鈍くなる。そのため、油圧系の油撃（オイル・ハンマー）の発生を防止することができる。油撃の消滅により、騒音の発生が無くなり、油圧系機器の信頼性を保つことができる。
【００５９】
（４）ミル停止過程において、ミルからの出炭が急増することは無いので、ボイラの蒸気温度・圧力に及ぼす外乱（所定の状態値からの偏差）を小さくすることができる。したがって、ボイラの蒸気系の安定運用に貢献する。
【００６０】
（５）ミルの停止過程において、粉砕部に原料が少なくなって、粉砕ローラと回転テーブル上の粉砕レースがメタル・コンタクト状態（空回転）に近づく過程で、外部から荷重が加わらない（ローラ等の自重のみ）ため、強制振動が軽減する。また、荷重伝達系に対する負担が大幅に低減するので、空回転時において油圧機器の信頼性が向上する。
【００６１】
次の（６）と（７）は、本発明を実施することがデメリットにならないことを述べたものである。
【００６２】
（６）ミルの停止時において、残炭の排出時間が特に長びくという問題は生じない。
【００６３】
（７）回転テーブルの外周囲からの落下炭量が増加するという問題は生じない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る竪型ローラミルの全体構成の概略的な断面図である。
【図２】本実施形態のローラ支持構造において、荷重油圧を加えて押圧状態とした場合の模式図である。
【図３】本実施形態のローラ支持構造において、荷重油圧の調整により、粉砕に寄与する荷重がローラ等の粉砕要素の自重のみによることを表した図である。
【図４】粉砕要素に逆方向荷重が加わるようにした状況を示す図である。
【図５】本発明の実施形態であり、ミルの非定常過程における荷重油圧の変化パターンを示す図である。
【図６】本発明の実施形態であり、ミルの負荷変化過程における荷重油圧の変化パターンを示す図である。
【図７】本実施形態により油圧装置の油撃発生を抑制する効果を実証した試験結果を示す図である。
【図８】本実施形態により静粛にミルを停止できる効果を実証した試験結果を示す図である。
【図９】本発明の具体化例と従来技術において、ミル停止過程に要する時間を比較した図である。
【図１０】本発明の具体化例と従来技術において、ミルからの落下炭量を比較した図である。
【図１１】本発明の具体化例と従来技術において、ミル停止過程で生じるボイラ主蒸気の温度偏差を比較した図である。
【図１２】従来技術であり、本発明で対象とするローラミルのローラ支持機構を示す図である。
【図１３】従来技術であり、ローラミルの別のローラ支持機構を示す図である。
【図１４】ミル停止過程における荷重油圧の変化パターンを示す図である。
【図１５】本発明の他の実施形態を示す図である。
【符号の説明】
１ 原料
２ 原料供給管
３ 回転テーブル
４ 粉砕ローラ
５ 粉砕レース
６ 熱風（一次空気）
７ スロートベーン
８ ハウジング
９ ローラシャフト
１０ ローラブラケット
１１ ローラピボット
１２ 加圧フレーム
１３ アーム
１５ テンションロッド
１６ 油圧シリンダ
１７ 油圧押圧力（ロッド圧）
１９ 空隙部
２０ アームボール
２１ 逆油圧（ヘッド圧）
２２ プランジャ

Claims (4)

1. ハウジング内に設けられた回転テーブルと、前記回転テーブル上で前記回転テーブルに連動して回転する複数の粉砕ローラと、前記粉砕ローラを支持する加圧フレームと、前記加圧フレームを介して前記粉砕ローラへ粉砕荷重を伝達するテンションロッドと、前記テンションロッドに直結される油圧装置と、を備えたローラミルにおいて、
   前記テンションロッドと前記加圧フレームとの連結部に荷重伝達を一時的に遮断する遮断手段を設け、
   前記遮断手段は、前記テンションロッド又は加圧フレームのいずれか一方に設けられた空隙部を有し、
   前記空隙部は、テンションロッドの上下方向の移動により又は前記粉砕ローラに起因する加圧フレームの上下方向の移動により、前記テンションロッドと加圧フレームとの機械的連結を無くするように作用するものである
   ことを特徴とする荷重機構を備えた竪型ローラミル。
2. 請求項１記載の荷重機構を備えた竪型ローラミルにおいて、
   前記テンションロッドの先端に細長い前記空隙部を設け、その空隙部の中に前記加圧フレームの一部が移動可能に挿入されていることを特徴とする荷重機構を備えた竪型ローラミル。
3. 請求項１又は２に記載の荷重機構を備えた竪型ローラミルにおいて、
   前記油圧装置は、前記テンションロッドを一方向に移動させる正方向油圧力を加えるとともに、前記テンションロッドを他方向に移動させる逆方向油圧力を加え、
   ローラミルへの原料供給量の低減に追従して前記逆方向油圧力を上昇させて前記連結部を遮断する
   ことを特徴とする荷重機構を備えた竪型ローラミル。
4. 請求項３に記載の荷重機構を備えた竪型ローラミルにおいて、
   前記連結部を遮断する操作は、ミル起動時、ミル停止時、又は前記粉砕ローラの動作異常時に適用することを特徴とする荷重機構を備えた竪型ローラミル。

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