JP3682776B2 - 磁気テープ - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックコート層に光学サーボトラック用の凹部を設けた磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
磁気テープには、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピユータのデータバックアップ用テープなど種々の用途がある。このうち例えばデータバックアップ用テープ（バックアップテープ）の分野では、バックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり数十ＧＢ以上の記憶容量のものが商品化されているが、今後もハードディスクのさらなる大容量化に対応するため、その高容量化が不可欠となっている。また、アクセス速度や転送速度を大きくするため、テープの送り速度や、テープとヘッド間の相対速度も高める必要がある。
【０００３】
バックアップテープ１巻当たりの高容量化のためには、▲１▼テープ全厚を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くすること、▲２▼磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすることで厚さ減磁を小さくして記録波長を短くすることと共に、▲３▼トラック幅を１５μｍ以下と狭くして幅方向の記録密度を高くすることが必要である。
【０００４】
磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると、耐久性が劣化するので、非磁性支持体と磁性層との間に少なくとも一層の下塗層を設けることが好ましい。また、記録波長を短くすると、磁性層と磁気ヘッドとのスペーシングの影響が大きくなるので、磁性層に大きな突起やへこみがあると、スペーシングロスによる出力の低下により、エラーレートが高くなる。
【０００５】
磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると共に記録波長を短くすると、磁気記録媒体からの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子を使用した再生ヘッド（以下、ＭＲヘッド）を使用することが好ましい。
【０００６】
また、トラック幅（データトラックに記録された信号のトラック幅）を1.５μｍ以下と狭くして、幅方向の記録密度を高くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、その対策としてトラックサーボが必要になる。
【０００７】
このようなトラックサーボ方式の一つに光学式トラックサーボ方式がある。これは、レーザー光の照射やスタンパによる押圧等で光学サーボ用の凹部を形成し、これを光学的に検出してサーボトラッキングを行うものである。
【０００８】
さらに、この種の光学式トラックサーボ方式には、フロプティカルディスク（光学サーボトラック方式のフロッピー（登録商標）ディスク）の磁性層に光学サーボ用の凹部を形成したもの（特許文献１参照）や、磁気テープのバックコート層に光学サーボ用の凹部を形成したもの（特許文献２、３参照）などがある。
【０００９】
【特許文献１】
特開平３−１４１０８７号公報
【特許文献２】
特開平１１−３３９２５４号公報
【特許文献３】
特開平１１−２１３３８４号公報
【００１０】
バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成したものでは、当該バックコート層における凹部と平坦部との光反射率の違いを検知してトラックサーボを行なう。すなわち、このような凹部を有するバックコート層に光を当てると、当該凹部では光が乱反射するために光検知器に入る反射光強度が弱く、平坦部では光が正反射するので反射光強度が強くなるが、上記の方式は、このことを利用して、凹部により形成されるサーボトラックをトラッキングするものである。具体的には、バックコート層のサーボトラッキングに連動して、磁性層の記録・再生を行う磁気ヘッドが動くことにより、磁気記録トラックのサーボを行う。
【００１１】
この方式では、通常のレーザーで光学サーボ用の凹部を形成すれば、乱反射により凹部からの光反射強度を充分小さくできるが、従来公知の磁気テープにおけるバックコート層では平坦部の光反射強度が小さく、かつ平坦部の光反射率の場所による変動が大きかったため、光学サーボのＳ／Ｎを充分高く取れないという問題があった。原因は、従来の磁気テープのバックコート層においては主にテープ走行性のみが重視され、光反射率に関しては考慮されていなかったためである。
【００１２】
また、レーザー照射やスタンパ押圧等でバックコート層に凹部を形成すると、当該凹部の周辺部分（凹端部）に盛り上がりが生じることが避けられないため、例えば次のような問題が生じる。すなわち、テープ全厚を６μｍ以下とする場合、テープ剛性（テープのヤング率をＥ、テープの全厚をＴとしたときのＥＴ3 ）が小さくなるので、テープ走行時の巻取テンションを小さくする必要があるが、その場合、磁気テープの特定の位置が上記のように盛り上がっていると、テープリールを巻き取った際にトラック形成部が極端に盛り上がり、いわゆるテープの巻き乱れ現象が起こる。
【００１３】
加えて、上記のような盛り上がり部があると、これらが磁気テープの記録層（磁気記録面）に裏うつりして、記録層に凹凸が形成され、その結果、再生出力が低下するといった問題も生じる。なお、光学式サーボトラック方式を採用した磁気ディスクでは、磁気テープのような巻き取りは行わないので、光学サーボ用の凹部の周辺部分が盛り上がっていても上記のようなテープの巻き乱れ現象や裏うつり現象は生じる余地がない。つまり、このような現象は、磁気テープではじめて問題となるものである。この問題を解決するためには、盛り上がり部の高さを平坦部の最大突起高さ（Ｐ−Ｏ）以下にすることが好ましい。
【００１４】
さらに、レーザー照射によりバックコート層に凹部を形成する方法では、バックコート層にレーザー光を照射してそのエネルギーでコーティング面を焼き飛ばし、凹状のパターンを形成するので、生産性は高いものの、パターンの形成時にレーザーにより焼き飛ばされた焼きカス（燃焼カス）が紛体となって凹部およびその周辺に多数付着する。この燃焼カスをそのまま放置しておくと、走行系の汚れが起こるばかりでなく、バックコート層の光学的読み取りＳ／Ｎの低下や、燃焼カスの磁性層への付着によるドロップアウトの発生の原因になる。また、バックコート層表面の平坦部の光反射率が小さくなり、磁気テープ長手方向の反射率の変動が大きくなる。これも光学的読み取りＳ／Ｎの低下の原因になる。このため、燃焼カスの除去は必須である。
【００１５】
レーザー照射により光学サーボ用の凹部を形成した際に生じる燃焼カスを除去する方法としては、光学サーボ用の凹部を形成したフロプティカルディスクの燃焼カスの除去に固体ＣＯ2 を使用する方法が知られている（特許文献４参照）。ディスク形状であるフロプティカルディスクでは、クリーニングを行う面積が限定され、多数回ディスクを高速回転させることにより、クリーニングに必要な固体ＣＯ2 を簡単に吹き付けることが可能である。
【００１６】
【特許文献４】
米国特許第５４１９７３３号明細書
【００１７】
しかしながら、これを磁気テープのクリーニング手段としてそのまま用いた場合、長尺物である磁気テープでは、クリーニングを行う対象の延面積は莫大となり、なおかつ多数回固体ＣＯ2 を吹き付けるにはディスク状のものに比べＣＯ2 使用量が大量になるなど、効率面で問題がある。また、レーザー照射によりサーボパターンを生成する際に発生する燃焼カスが、磁気テープを再び巻くことで磁気テープに付着転移し、ドライブガイドローラーや磁気ヘッドに燃焼カスが付着するというフロプティカルディスクにはない問題点もある。
【００１８】
一方、テープ状の磁気テープ表面のクリーニング方法としては、テープ状のティッシュクリーニングテープを磁気テープ表裏面に接触させることによりクリーニングするものがあるが、平坦部のクリーニング効果は不十分で、レーザーにより凹状に生成されたサーボドットの内部をクリーニングする効果も小さい。また、上記のクリーニング処理にブレード処理を組み合わせる方法も考えられるが、バックコート層は磁性層に比べて強度が低いために強いブレード処理をするとバックコート層が傷つき、逆にブレード処理を弱くすると燃焼カス除去効果が無くなるので、条件設定が非常に難しく、大量生産は困難である。さらに、凹状に生成されたサーボドットの内部をクリーニングする効果はほとんど無い。
【００１９】
本発明は、上述した問題点を解消するためになされたものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、光学サーボ信号のＳ／Ｎの高い磁気テープについて検討した結果、Ｓ／Ｎを高くするためには、バックコート層の非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結着剤重量）×１００］を５０重量％以上とし、かつ原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下、当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅を５ｎｍ以下にすれば良いことを見い出した。
【００２１】
非磁性粉末の中に占めるカーボンブラックの割合を８０重量％以上にすると、レーザー光によって光学サーボ用の凹部（サーボ孔）があけやすくなるので好ましい。さらに、カーボンブラックと共に、合わせて２０重量％以下の酸化鉄（例えばベンガラ）などを添加すると、バックコート層の強度が高くなるので好ましい。
【００２２】
また、本発明者らは、全厚が６μｍ以下と薄い磁気テープのテープ巻き乱れ問題の解決法について詳細に検討した結果、磁気テープの全厚をＴ、バックコート層の凹端部（光学サーボ用の凹部の周縁部分）の凸部１００個あたりの平均高さをＨとした時のＨ／Ｔを１／５０以下に設定すれば、テープの巻き乱れ問題を防止できることを見い出した。Ｈ／Ｔは１／１００以下がより好ましい。
【００２３】
一方、磁気テープのバックコート層表面にレーザー照射により光学サーボ用の凹部を形成した際に生じる燃焼カス（粉体等）、特に凹部の内部および周辺に付着した燃焼カスを効率よく除去できる方法および装置を提供し、ひいてはエラーレートが低い磁気テープが得られるようにするには、次に述べるような方法が有効であることを見い出した。すなわち、レーザー照射により生じた燃焼カスを効率よく除去する方法について検討した結果、▲１▼ＣＯ2 によるクリーニング方法と▲２▼起毛体等によるクリーニング方法が有効であることを見い出した。▲１▼のＣＯ2 によるクリーニング方法は比較的大掛かりな装置を必要とする反面、消耗品がＣＯ2 のみで比較的ランニングコストが小さい。一方、▲２▼の起毛体によるクリーニング方法は、起毛体を消耗する反面、装置が比較的簡便であるという長所を有する。
【００２４】
初めに、▲１▼のＣＯ2 によるクリーニング方法について説明する。磁気テープを長手方向に走行させながら、そのバックコート層にレーザー光を照射して当該バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成した後の工程において、光学サーボ用の凹部が形成されているバックコート層の表面に固体ＣＯ2 を吹き付ければ、磁気テープを一度走行させるだけで光学サーボ用の凹部の内部およびその周辺に付着した燃焼カスを除去できることが明らかとなった。すなわち、図１ないし図３に例示したように、クリーニング対象としての磁気テープ１を高速（例えば、約１０ｍ／秒の速度）で走行させた状態で、そのバックコート層２の表面に、固体ＣＯ2 （噴射時には液体で噴射直後に固体となるＣＯ2 ）を吹き付けることにより、バックコート層２の表面に付着している粉体を効率よく除去できることが判明した。なお、図１ないし図３において、符号３は非磁性支持体、４は磁性層、５は多数の光学サーボ用の凹部からなるサーボパターン、６は下塗り層をそれぞれ示す。
【００２５】
このような固体ＣＯ2 の吹き付けにより燃焼カスを効率良く除去できるのは、次のように考えられる。すなわち、バックコート層の表面に吹き付けられるＣＯ2 は、一定の温度以下で、圧力が一定以上であれば、液体であるが、噴射後に圧力が急激に低下するため、液体から固体へと変化して粒子状もしくは微粒子状のドライアイスになる。このドライアイスは、ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５から噴射された後に磁気テープ１のバックコート層２の表面（後述の図７に示す被吹き付け部Ｂ）に当たって周辺に飛散する（短時間に炭酸ガスとなる）が、そのバックコート層表面への当接時にそこに付着していた粉体（主に燃焼カス）を吸着する。これにより、バックコート層表面における燃焼カスが分離・除去されることとなる。このとき、図３に示したように、ＣＯ2 吹き付け領域（図７に示す被吹き付け部Ｂ）の周辺を吸引ノズル１６等の吸引手段で吸引することで燃焼カスの除去を一層効率よく行うことができる。
【００２６】
なお、図３には、吸引手段として、テープ幅よりも大きな幅の吸引口１６ａを有する吸引ノズル１６をバックコート層面の上方に配置したものを示したが、吸引手段はこのようなものに限られない。例えば図４に示すように、磁気テープ１の走行方向と対向する方向から見て（図４では紙面の上方から見て）、磁気テープ１のバックコート層２側の面と両エッジ部（磁気テープ１の長手方向に沿った両端部）とを覆うような吸引口１６ａを有する吸引手段１６を用いてもよいし、あるいは図５に示すように、磁気テープ１の走行方向と対向する方向から見て、テープ全体を取り囲むような吸引口１６ａをもつ吸引手段１６を用いてもよい。また、図示しないが、磁気テープの走行を妨げないようにしたうえで、ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５を含めてＣＯ2 吹き付け領域全体を覆うような吸引手段を用いてもよい。
【００２７】
図６に、レーザー照射により形成される光学サーボ用の凹部の配列パターン（サーボパターン）の一例を示す。図示したものは、テープ幅が１2.６４mm（１／２インチ）である磁気テープ１におけるサーボパターン５の一例であるが、この例では、そのテープ幅方向に、それぞれテープ長手方向に延びる４列のバンド５ａが形成されている。１本のバンド５ａの幅は約0.４mmである。各バンド５ａは、微視的には光学サーボ用の凹部がテープ長手方向に並んだ状態のものを一列とし、この凹部の列がテープ幅方向に間隔を開けて複数並んだ構成とされている。レーザー照射により発生した粉体は、サーボパターンの凹部の内面に最も多く付着していることから、例えば図３に示したように、１つのバンド５ａに対し１つのＣＯ2 噴射孔１５ａを有する噴射ノズル１５が最も効率がよい。図示例の噴射ノズル１５は、４バンドのパターンに対して４つの噴射孔１５ａを有する。これらの噴射孔１５ａから均一に固体ＣＯ2 （先に述べたように噴射時には液体である）を噴射することにより、サーボパターン５を形成している凹部およびその周辺を確実にクリーニングすることができる。
【００２８】
また、高速（例えば、１０ｍ／秒）で走行する磁気テープに対向する方向に一定の角度を持たせたＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズルから固体ＣＯ2 を吹き付ける。具体的には、図２、図３および図７に示すように、磁気テープ１の走行方向から見てバックコート層表面における固体ＣＯ2 の被吹き付け部（固体ＣＯ2 が当たる部分）Ｂよりも前方側に、バックコート層２の表面に対して例えば３０°〜９０°（好ましくは３０°〜６０°）傾斜させた状態でＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５を配置し、そこから磁気テープ１の走行方向Ａと対向する方向に固体ＣＯ2 を噴射して前記被吹き付け部Ｂに当てることにより、バックコート層表面における光学サーボ用の凹部およびその周辺に付着した燃焼カスを吹き飛ばす。このようにすれば、光学サーボ用の凹部へのＣＯ2 の流れを保ちながら、ＣＯ2 吹き付け相対速度を増加させることができるので、クリーニング効果を高めることができる。
【００２９】
効率よくサーボパターンを生成するには、長さ数千メートル以上に巻かれた磁気テープを走行させながら、レーザー照射によりバックコート層の表面に光学サーボ用の凹部を形成した後、クリーニング処理および表面に対する拭き取り処理を行い、その後に再び整然と巻き取りうるような装置が有効である。このような装置として、図７に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３に、前記レーザー光の照射により形成された光学サーボ用の凹部およびその周辺に固体ＣＯ2 を吹き付ける噴射ノズル１５を備えたＣＯ2 吹き付け部と、この固体ＣＯ2 の吹き付けにより吹き飛ばされた前記光学サーボ用の凹部およびその周辺の燃焼カスを吸引する吸引ノズル１６を備えた吸引部と、この燃焼カスの吸引後に例えばティッシュによりバックコート層と磁性層の表面を拭き取る拭き取り部１７とを備えた、磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いることができる。ただし、このような装置においては、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３におけるＣＯ2 吹き付け部および拭き取り部のそれぞれにおいて張力ロスが存在し、テープに対する最適な張力（例えば、７０ｇ〜２００ｇ）を超えることがある。そのため、各部別に磁気テープの張力を制御する張力制御手段を備えるのが好ましい。具体的には、後述する実施例において説明するように、第１〜第３吸引ロール２２〜２４により張力を絶縁し、各部に備えた張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２を回転させるサーボモータにフィードバックして制御することで、磁気テープ１に対する最適な張力を保ちながら走行させるようにした装置が有効である。
【００３０】
つぎに、▲２▼の起毛体等によるクリーニング方法について説明する。比較的簡単な装置で、光学サーボ用にレーザー照射によって形成された凹部の内部および周辺に付着した燃焼カスを効率よく除去する方法について検討した結果、磁気テープを長手方向に走行させながら、起毛した毛を有する植毛体、織布（好ましくはベルベット）または不織布を接触させる工程を含む方法により、磁気テープを一度走行させるだけで、燃焼カスの除去に絶大な効果を発揮することが明らかになった。すなわち、磁気テープを高速（例えば約１０ｍ／秒）で走行させて、そのバックコート層表面に起毛した毛を有する植毛体、織布（好ましくはベルベット）または不織布を接触させる工程を含む方法で当該バックコート層表面をクリーニングすることにより、バックコート層表面に存在する光学サーボ用の凹部の内部および周辺に付着した燃焼カス（粉体等）を効率よく除去することができる。
【００３１】
また、上記の方法を実施するに際し、図９に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層２の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３には、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布をバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、バックコート層の表面に付着している不要な粉体を拭き取る拭き取り部１７とが配置されていることを特徴する磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を使用することができる。この装置は、磁気テープのバックコート層に対する光学サーボ用の凹部の形成作業と、燃焼カスのクリーニング作業とを１本のラインで行えるので、生産性が高い。この場合において、光学サーボトラック形成部と、クリーニング部における接触部と拭き取り部の各部別に張力制御手段を備えて、これらの張力制御手段により各部別に磁気テープの張力を制御するようにすれば、生産性を向上させることができる。
【００３２】
本発明によりバックコート層表面の凹部およびその周辺に存在する燃焼カスを効率良く除去できるのは、起毛した毛が凹部に進入し、かつ適正な長さと剛性を持つので、この凹部に進入した毛によって燃焼カスが凹部から効率的に掻き出されるからであると考えられる。
【００３３】
上記の起毛した毛の単繊維径は、0.５μｍ〜１０μｍが好ましく、１μｍ〜８μｍがより好ましく、２μｍ〜６μｍがさらに好ましい。この範囲の単繊維が好ましいのは、0.５μｍ未満の単繊維径では毛の剛性（腰の強さ）が小さいので燃焼カスの掻き出し効果が小さく、１０μｍを超えると毛が凹部に進入しにくくなるためである。
【００３４】
単繊維の毛足の長さは、0.５mm〜５mmが好ましく、１mm〜４mmがより好ましく、１mm〜３mmがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.５mm未満では、毛が凹部に進入しにくく、５mmを超えると毛の剛性（腰の強さ）が小さくなり燃焼カスの掻き出し効果が小さくなるためである。また、剛性を保ちながら掻きだし効果を得る手段として太い単繊維先端部を分割する方法も有効である。
【００３５】
起毛した毛は、綿、麻のような天然繊維、レーヨン、ポリエステルのような合成繊維の少なくとも一種が使用される。繊維は単独、混紡のいずれでもよい。また、繊維は単繊維でもよいし２本以上撚り合わせたものでもよい。
【００３６】
これらの起毛した毛の材料としては、綿は適度な剛性（腰の強さ）および太さを有するので、少なくとも綿を含むことが好ましい。例えば、綿３０％〜７０％レーヨン７０％〜３０％の混紡タイプのものが使用できる。
【００３７】
前述の図６で説明したように、レーザー照射により発生した粉体は、サーボパターンの凹部の内面に最も多く付着している。起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布は、図８に示すように回転ドラム３１に起毛クロス３２を巻き付けて数千メートルの長尺磁気テープ１巻毎に取り替える方式でもよいし、起毛クロスを連続的に供給する方式でもよいが、前者の方式によれば装置が簡便になる。そこで、以下では、前者の方式を例にとって説明する。
【００３８】
図８に示すように、高速（例えば１０ｍ／秒）で走行する磁気テープ１のバックコート層２の表面に一定の接触角度９０°〜１４０°で起毛ドラム（図８に示したように回転ドラム３１の外周に起毛クロス３２を巻き付けたもの）３０を接触させるとともに、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に一定の速さ［３０〜５０ｒｐｓ（１８００〜３０００ｒｐｍ）］で起毛ドラム３０を回転させ、入側テンションを５０〜１００ｇ、出側テンションを１７０〜２６０ｇにすることで、テープテンションを1.７〜2.５Ｎに調整すれば、燃焼カスの除去効果が高くなるので好ましい。
【００３９】
接触角度９０°〜１４０°が好ましいのは、９０°未満では磁気テープ送り速度を小さくすることが必要になって燃焼カス除去に時間が掛かり、処理時間が短い場合には磁気テープの記録・再生を繰り返すと燃焼カスが凹部から脱落して磁性層やバックコート層平坦部等に再付着するためにエラーレートの上昇やサーボ信号のＳ／Ｎ低下の原因になりやすいからであり、また１４０°を超えると装置の部品配置が窮屈になりやすいためである。通常、９０°〜１２０°がより好ましい。
【００４０】
起毛ドラムの回転速度は、１８8.４〜３１４ラジアン／秒（１８００〜３０００ｒｐｍ）が好ましい。回転速度が１８8.４ラジアン／秒（１８００ｒｐｍ）未満では、磁気テープ送り速度を小さくすることが必要になって燃焼カス除去に時間がかかり、回転速度が３１４ラジアン／秒（３０００ｒｐｍ）を超えると、モータが高価になるからである。また、２個以上の起毛ドラムを配置する方法もあるが、装置が大きくなる。
【００４１】
効率よくサーボパターンを生成するには、長さ数千メートル以上に巻かれた磁気テープを走行させながら、レーザー照射によりバックコート層の表面に光学サーボ用の凹部を形成した後、クリーニング処理および表面に対する拭き取り処理を行い、その後に再び整然と巻き取りうるような装置が有効である。このような装置として、図９に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１をパンケーキ状に巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３に、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布をバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、例えばティッシュによりバックコート層の表面に付着している不要な粉体を拭き取る拭き取り部１７とを配置したことを特徴する磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いることができる。ただし、このような装置においては、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３における接触部１５ｂおよび拭き取り部１７のそれぞれにおいて張力ロスが存在し、テープに対する最適な張力（例えば、７０ｇ〜２００ｇ）を超えることがある。そのため、各部別に磁気テープの張力を制御する張力制御手段を備えるのが好ましい。具体的には、後述する実施例において説明するように、第１〜第３吸引ロール２２〜２４により張力を絶縁し、各部に備えた張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックして制御することで、磁気テープ１に対する最適な張力を保ちながら走行させるようにした装置が有効である。
【００４２】
以下に、各構成要素毎の好ましい形態を述べる。
〈非磁性支持体〉
非磁性支持体の厚さは、7.０μｍ以下が好ましく、2.０〜7.０μｍがより好ましい。この範囲の厚さの非磁性支持体がより好ましいのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、7.０μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなるためである。
【００４３】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は、非磁性支持体の厚さによって異なるが、通常5.０７ＧＰａ（５００kg／mm2 ）以上のものが使用される。また、非磁性支持体の厚さが、5.０μｍ以下の場合は、１0.１３ＧＰａ（１０００kg／mm2 ）以上のヤング率のものが好ましく使用される。前記範囲のヤング率の非磁性支持体が用いられるのは、5.０７ＧＰａ（５００kg／mm2 ）未満では、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になるためである。
【００４４】
非磁性支持体の長手方向のヤング率をＭＤ、幅方向のヤング率をＴＤとした時の比（ＭＤ／ＴＤ）は、1.０〜1.８が好ましく、1.１〜1.７がより好ましい。この範囲が好ましいのは、ヘッドタッチが良くなるためである。このような非磁性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００４５】
〈下塗層〉
非磁性支持体と磁性層との間に下塗層を設けてもよい。下塗層の厚さは、0.３〜3.０μｍが好ましく、0.３〜2.５μｍがより好ましく、0.３〜2.０μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３μｍ未満では磁気テープの耐久性が悪くなる場合があり、3.０μｍを越えると磁気テープの耐久性向上効果が飽和するばかりでなくテープ全厚が厚くなって、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなるためである。
【００４６】
下塗層には、導電性改良の目的でカーボンブラック（以下、ＣＢともいう）、塗料粘度やテープ剛性の制御を目的に非磁性粒子を添加することができる。下塗層に使用する非磁性粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、アルミナ等があるが、酸化鉄単独または酸化鉄とアルミナの混合系が好ましく使用される。下塗層に、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、粒径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を３５〜８３重量％、必要に応じて粒径１０〜１００ｎｍのアルミナを０〜２０重量％含有させると、ウエットオンウエットで、その上に形成した磁性層の表面粗さが小さくなるので好ましい。なお、非磁性酸化鉄としては針状の他、粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用してもよい。粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用する場合には粒径５〜２００ｎｍの酸化鉄が好ましい。なお、表面の平滑性を損なわない範囲で１００ｎｍ以上の大粒径ＣＢを添加することを排除するものではない。その場合のＣＢ量は、小粒径ＣＢと大粒径ＣＢの和を上記範囲内にすることが好ましい。
【００４７】
下塗層に添加するカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。ＣＢ添加量は、ＣＢの粒子径によって異なるが、１５〜３５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、３５重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５ｎｍ〜８０ｎｍのＣＢを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０ｎｍ〜５０ｎｍのＣＢを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、かつ走行むらが小さくなる。
【００４８】
下塗層に添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長（粒径）５〜２００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。粒径５〜１５０ｎｍがより好ましく、粒径５〜１００ｎｍがさらに好ましい。なお、針状のものが磁性層の配向がよくなるのでより好ましい。添加量は、３５〜８３重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましい。この範囲の粒径（針状の場合は短軸長）が好ましいのは、粒径５ｎｍ未満では均一分散が難しく、２００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、８３重量％を越えるとかえって塗膜強度が低下するためである。
【００４９】
下塗層には酸化鉄に加えてアルミナを添加してもよい。アルミナの粒径は、１０〜１００ｎｍが好ましく、２０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜１００ｎｍがさらに好ましい。この範囲の粒径が好ましいのは、粒径１０ｎｍ未満では均一分散が難しく、１００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。アルミナの添加量は、通常０〜２０重量％であるが、２〜１０重量％がより好ましい。
【００５０】
〈潤滑剤〉
下塗層と磁性層からなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を使用することができる。下塗層には全粉体に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、かつ0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイド等との摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、4.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるからである。なお、脂肪酸としては、例えばラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などの高級脂肪酸が使用される。脂肪酸エステルとしては、例えばステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、モノーステアリン酸無水ソルビタン、ジーステアリン酸無水ソルビタン、トリーステアリン酸無水ソルビタンなどが使用される。
【００５１】
磁性層において強磁性粉末（例えば強磁性金属粉末）に対して0.２〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、かつ0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドやＭＲヘッドのスライダ等との摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、0.２重量％未満ではヘッドスライダ／磁性層の摩擦係数（動摩擦係数）が大きくなりやすく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するからである。脂肪酸アミドとしては、例えばパルミチン酸、ステアリン酸等、上記の高級脂肪酸のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。ＭＲヘッドのスライダとの摩擦係数（μmsl ）は0.３０以下が好ましく、0.２５以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３０を越えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすいためである。なお、0.１０未満は実現が困難である。ＳＵＳとの摩擦係数（μmsus）は0.１０〜0.２５が好ましく、0.１２〜0.２０がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.２５を越えるとガイドが汚れやすくなるためである。また、［（μmsl ）／（μmsus）］は0.７〜1.３が好ましく、0.８〜1.２がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００５２】
〈磁性層〉
磁性層の厚さは上述のように、通常0.３μｍ以下で、0.０１〜0.３μｍが好ましく、0.０１〜0.２５μｍがより好ましく、0.０１〜0.１０μｍがさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは、0.０１μｍ未満では均一な磁性層が得にくく、0.３μｍを越えると厚さ損失により、再生出力が小さくなったり、残留磁束密度と厚さの積が大きくなり過ぎて、ＭＲヘッドの飽和による再生出力の歪が起こりやすくなるためである。また、磁性層の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、１４０〜３２０ｋＡ／ｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、１２０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こり、３２０ｋＡ／ｍを越えると磁気ヘッドによる記録が困難になるためである。磁性層のテープ長手方向における残留磁束密度（Ｂｒ）と磁性層厚さ（δ）との積（Ｂｒδ）は0.００１８μＴｍ〜0.０６μＴｍが好ましく、0.００３６〜0.０５０μＴｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、0.０６μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。磁性層の平均面粗さＲａが3.２ｎｍ以下1.０ｎｍ以上で、該磁性層の凹凸の中心値をＰ0 、該磁性層の最大の凸量をＰ1 とした時の（Ｐ1 −Ｐ0 ）が３０ｎｍ以下１０ｎｍ以上で、第２０番目の凸量をＰ20とした時の（Ｐ1 −Ｐ20）を５ｎｍ以下にすれば、ＭＲヘッドとのコンタクトがよくなり、ＭＲヘッドを使用した時の再生出力が高くなるので好ましい。
【００５３】
磁性層に添加する磁性粉には、強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末を使用することができる。強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、強磁性鉄系金属粉末では、１２０〜２００Ａ・ｍ2 ／kg（１２０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１３０〜１８０Ａ・ｍ2 ／kg（１３０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末では、５０〜７０Ａ・ｍ2 ／kg（５０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００５４】
強磁性鉄系金属粉末の平均長軸長としては、0.０３〜0.２μｍが好ましく、0.０３〜0.１８μｍがより好ましく、0.０３〜0.１０μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、平均長軸長が0.０３μｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、0.２μｍより大きいと、保磁力が低下し、また粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるからである。また、六方晶バリウムフェライト粉末では、同様な理由により、板径５〜２００ｎｍが好ましく、１０〜１００ｎｍがより好ましく、１０〜５０ｎｍがさらに好ましい。なお、上記の平均長軸長、粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した写真から粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ2 ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ2 ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ2 ／ｇ以上が最も好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ2 ／ｇが好ましく用いられる。
【００５５】
下塗層、磁性層に用いられる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースなどの中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂との組み合わせがある。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００５６】
官能基としてＣＯＯＨ，ＳＯ3 Ｍ、ＯＳＯ2 Ｍ，Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 ［式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属イオン又はアミン塩を表す。］、ＯＨ、ＮＲ' Ｒ'' 、Ｎ＋Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［式中、Ｒ' 、Ｒ''、Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は、それぞれ独立に水素または炭化水素基を表す］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ3 Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
【００５７】
これらの結合剤は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００５８】
これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１０〜３５重量部である。なお、磁性層に使用する架橋剤の量を下塗層に使用する量の１／２程度（３０％〜６０％）にすれば、ＭＲヘッドのスライダに対する摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲が好ましいのは、３０％未満では、磁性層の塗膜強度が弱くなりやすく、６０％を越えるとスライダに対する摩擦係数を小さくするために、ティッシュによる拭き取り処理条件（ＬＲＴ処理条件）を強くする必要があり、コストアップにつながるためである。
【００５９】
導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のＣＢを添加する。これらのＣＢとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性粉末に対して0.２〜５重量％が好ましく、0.５〜４重量％がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２重量％未満では効果が小さく、５重量％を越えるＣＢを添加すると、磁性層表面が粗くなりやすいからである。
【００６０】
〈バックコート層〉
バックコート層の厚さは、0.２５〜0.８μｍが好ましく、0.４〜0.８μｍがより好ましく、0.４〜0.６μｍがさらに好ましい。この範囲が良いのは、0.２５μｍ未満では、光学サーボ用の凹部の形成のための条件（レーザーパワー等）の制御が難しく、0.８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。
【００６１】
バックコート層とＳＵＳとの摩擦係数（μBsus）は0.１０〜0.３０が好ましく、0.１０〜0.２５がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.３０を越えるとガイドが汚れやすくなるためである。また、［（μmSL ）／（μBsus）］は0.８〜1.５が好ましく、0.９〜1.４がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００６２】
バックコート層の平坦部の光反射率の平均値は8.５％以上が好ましく、9.０％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。光反射率の平均値が8.５％以上が好ましいのは、8.５％未満ではサーボ信号（Ｓ）が小さくなりトラッキング不良の原因になるためである。通常の実用的なバックコート層の光反射率の平均値の上限値は１５％である。バックコート層の光反射率の平均値が１５％を越えると、均一なバックコート層では一般に耐久性が劣化する可能性がある。このため、光反射率の平均値が１５％を越えるバックコート層を使用する場合には、光学サーボ用の凹部が形成されている部分以外の平坦部の光反射率の平均値を１５％以下にすることで耐久性が劣化しないようにする必要がある。
【００６３】
バックコート層における平坦部の光反射率の場所（磁気テープ位置）による変動率［（光反射率の平均値からの光反射率変動の絶対値の最大値）÷（光反射率の平均値）×１００］は、１０％以下にすることが好ましく、５％以下がより好ましく、３％以下がさらに好ましく、最も好ましいのは０％である。この範囲が好ましいのは、１０％を越えるとサーボ信号のＳ／Ｎが小さくなりトラッキングエラーの原因になるためである。なお、光反射率の場所による変動率を評価するに当たっては長さ４０mm当りの光反射率変動を調べれば足りる。これは、長さ４０mm当りの光反射率変動が、磁気テープ全長当りの光反射率変動とほぼ等しいからである。
【００６４】
平坦部の光反射率の平均値を8.５％以上にすると共に、平坦部の光反射率の場所による変動率を１０％以下にするための好ましい方法には、バックコート層の非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結着剤重量）×１００］を５０重量％以上とし、かつＡＦＭ法で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下、当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅を５ｎｍ以下に制御する方法がある。また、平坦部の表面粗さＲａは通常１０ｎｍ以上が好ましく、２０ｎｍ以上がより好ましい。平坦部の表面粗さＲａを１０ｎｍ以上とするのが好ましい理由は、Ｒａが１０ｎｍ未満になると耐久性が劣化しやすいためである。平坦部の表面粗さＲａが１０ｎｍ未満のバックコート層を使用する場合には、光学サーボ用の凹部が形成されている部分以外の平坦部の表面粗さＲａを１０ｎｍ以上にする必要がある。なお、４０μｍ×４０μｍ当りの表面粗さＲａを１００個所ＡＦＭで測定すれば、磁気テープ全長当りのＲａおよびＲａ変動を測定したのとほぼ同等の結果が得られるので、評価は前者の測定値により行うことができる。このようにバックコート層平坦部の光反射率は、非磁性粉末の含有率を５０重量％以上として、かつ表面を平滑にすれば高くなるが、バックコート層の非磁性粉末の含有率を６０重量％以上にすると、平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下にしにくいばかりでなく、カレンダ条件等を強くして平坦部の粗さＲａを３０ｎｍ以下にすると、バックコート層の耐久性が悪くなりやすい。このような理由から、バックコート層の非磁性粉末の含有率は実用上５０〜６０重量％の範囲が好ましく、５０〜５８重量％がより好ましく、５０〜５６重量％がさらに好ましく、５３〜５６重量％がいっそう好ましい。
【００６５】
また、非磁性粉末の中に占めるカーボンブラックの割合を８０重量％以上にすると、レーザー光によって光学サーボ用の凹部を形成しやすくなるので好ましく、８５重量％以上がより好ましい。さらに、カーボンブラックと共に、合わせて２０重量％以下の酸化鉄（例えばベンガラ）等を添加すると、バックコート層の強度が高くなるので好ましい。
【００６６】
バックコート層のカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンと大粒径カーボンを使用する。小粒径カーボンには、粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合も表面粗さＲａが３０ｎｍ以上になり、平坦部の光反射率が小さくなるためである。大粒径カーボンとして、全カーボン（小粒径カーボンと大粒径カーボンの合計）の５〜１５重量％、粒径２００〜４００ｎｍの大粒径カーボンを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。この範囲の量が好ましいのは、５重量％未満では耐久性向上効果が小さく、１５重量％を越えると平坦部の光反射率の変動が大きくなるためである。小粒径カーボンと大粒径カーボン合計の添加量は非磁性粉末重量を基準にして８０〜１００重量％が好ましく、８５〜１００重量％がより好ましい。ＡＦＭで測定した表面粗さＲａは上述のように３０ｎｍ以下が好ましく、通常１０ｎｍ以上である。
【００６７】
バックコート層には、強度向上を目的に、無機粉体重量を基準にして合わせて２０重量％以下の酸化鉄など（例えば、酸化鉄、アルミナのような通常バックコート層に添加されている添加剤）を添加する。添加量は２〜２０重量％がより好ましく、５〜１５重量％がさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは、２重量％未満では強度向上効果が小さく、２０重量％を越えるとレーザーによる光学サーボ用の凹部の形成が難しくなるためである。なお、酸化鉄を主成分とした酸化物が好ましく使用されるが、酸化鉄、アルミナを同時添加する場合のアルミナ添加量は、酸化鉄の２０重量％以下とするのがよい。２０重量％が好ましい理由は、アルミナ添加量が酸化鉄の２０重量％を超えると燃焼カスの除去のためのクリーニング条件を強くする必要があるためである。酸化鉄（粒状）などの粒子径は0.０５μｍ〜0.４μｍが好ましく、0.０７μｍ〜0.３５μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.０５μｍ未満では強度向上効果が小さく、0.４μｍを超えると平坦部の反射率の変動が大きくなるためである。
【００６８】
バックコート層には結合剤として、前述した磁性層や下塗層に用いるのと同じ樹脂を用いることができるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は通常、カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部で、５０〜１２０重量部が好ましく、５０〜１１０重量部がより好ましく、５０〜１００重量部がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分になりやすく、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化させるために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００６９】
バックコート層には架橋剤として、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。この範囲が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００７０】
〈ＬＲＴ処理（ラッピング／ロータリー／ティッシュ処理）〉
磁性層については、以下に述べるようなＬＲＴ処理を施すことにより表面の平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との摩擦係数や表面粗さ、表面形状を最適化することができ、磁気テープの走行性、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上ができる。
【００７１】
（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１4.４cm／分）で移動させ、上部からガイドブロックで押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションおよびラッピングテープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）として研磨処理を行。この工程で使用する研磨テープ（ラッピングテープ）３は、例えば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番あるいはＫ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープ（ラッピングテープ）である。なお、研磨ホイール（ラッピングホイール）を研磨テープ（ラッピングテープ）の代りにまたは併用して使用することを排除するものではないが、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープ（ラッピングテープ）のみを使用する。
【００７２】
（２）ロータリー処理：空気抜き用溝付ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株式会社製］と磁性層とを一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接触させて処理を行う。
【００７３】
（３）ティッシュ処理：ティッシュ［例えば東レ株式会社製の織布トレシー］を回転棒で各々バックコート層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、クリーニング処理を行う。
【００７４】
本発明の磁気テープを組み込んだカセットテープは、光学的サーボ信号のＳ／Ｎが高いので、サーボトラッキング性能が優れており、ハードディスクドライブのバックアップ用テープとして、信頼性が高い。
【００７５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。
【００７６】
〔実施例１〕
《下塗層用塗料成分》
（１）
酸化鉄粉末（粒径：0.１１×0.０２μｍ） ６８部
α−アルミナ（粒径：0.０７μｍ） ８部
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ、吸油量：５５ｇ／cc） ２４部
ステアリン酸 2.０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体 8.８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 4.４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
シクロヘキサノン ２５部
メチルエチルケトン ４０部
トルエン １０部
（２）
ステアリン酸ブチル １部
シクロヘキサノン ７０部
メチルエチルケトン ５０部
トルエン ２０部
（３）
ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製コロネートＬ） 4.４部
シクロヘキサノン １０部
メチルエチルケトン １５部
トルエン １０部
【００７７】
《磁性層用塗料成分》
（Ａ）
強磁性鉄系金属粉 １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、Ｃａ／Ｆｅ：０、σｓ：１５５Ａ・ｍ2 ／kg、Ｈｃ：１８8.２ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.４、長軸長：0.１０μｍ）
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体 １2.３部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 5.５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：1.０×１０-4当量／ｇ）
α−アルミナ（平均粒径：0.１２μｍ） ８部
α−アルミナ（平均粒径：0.０７μｍ） ２部
カーボンブラック 1.０部
（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２cc／１００ｇ）
メチルアシッドホスフェート ２部
パルミチン酸アミド 1.５部
ステアリン酸ｎ−ブチル 1.０部
テトラヒドロフラン ６５部
メチルエチルケトン ２４５部
トルエン ８５部
（Ｂ）
ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製コロネートＬ） 2.０部
シクロヘキサノン １６７部
【００７８】
上記の下塗層用塗料成分において（１）の成分をニーダで混練したのち、（２）の成分を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）の成分を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。これとは別に、上記の磁性層用塗料成分（Ａ）をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗料成分（Ｂ）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。上記の下塗層用塗料を、ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ6.２μｍ、ＭＤ＝6.０８Ｐａ、ＭＤ／ＴＤ＝1.１、帝人社製）からなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが1.８μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.１５μｍとなるようにウエットオンウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤを用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ/ 分とした。
【００７９】
《バックコート層用塗料成分》
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ） ７８部（４1.５重量％）
カーボンブラック（粒径：３５０ｎｍ） １０部（ 5.３重量％）
［カーボンブラック計 ８８部（４6.８重量部）］
ベンガラＡ（粒状：0.１μｍ） １０部（ 5.３重量％）
ベンガラＢ（粒径：0.２７μｍ） ２部（ 1.１重量％）
［非磁性粉末計 １００部（５3.２重量部）］
ニトロセルロース（ＮＣ） ４４部（２3.４重量％）
ポリウレタン樹脂（−ＳＯ3 Ｎａ基含有） ３１部（１6.４重量％）
シクロヘキサノン ２６０部
トルエン ２６０部
メチルエチルケトン ５２５部
【００８０】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１３部（6.９重量％）を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚さが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）の条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２幅に裁断し、下記の条件でＬＲＴ処理を行った後、図７に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いてバックコート層に光学サーボ用の凹部を形成し、固体ＣＯ2 の吹き付け処理とクリーニング処理とを行った。このようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。なお、光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理については後述する。
【００８１】
〈ＬＲＴ（ラッピング／ロータリー／ティッシュ）処理〉
（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（４００ｍ／分）と反対方向に１4.４cm／分の速さで移動させ、上部からガイドブロック４によって押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションを１００ｇ及びラッピングテープのテンションを２５０ｇとして研磨処理を行った。
（２）ロータリーアルミホイール処理：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mmで２mm幅の空気抜き用溝付きのホイール（溝の角度４５度、協和精工株式会社製）と磁性層とを接触角度９０度でテープと反対方向に回転速度１１００ｒｐｍで接触させて処理を行った。
（３）ティッシュ処理：東レ株式会社製の織布トレシーを回転棒で各々バック層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に１4.０mm／分の速度で送り、クリーニング処理を行った。
【００８２】
ここで、先に述べた光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理について説明する。
【００８３】
この光学サーボトラック形成・クリーニング装置は、図７に示すように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有する。
【００８４】
クリーニング部１３には、前記レーザー光の照射により形成された光学サーボ用の凹部およびその周辺に固体ＣＯ2 を吹き付ける噴射ノズル１５を備えたＣＯ2 吹き付け部と、この固体ＣＯ2 の吹き付けにより吹き飛ばされた前記光学サーボ用の凹部およびその周辺の燃焼カスを吸引する吸引ノズル（吸引手段）１６を備えた吸引部と、この燃焼カスの吸引後にバックコート層の表面をティッシュクリーナーで拭き取る拭き取り部１７とが配置されている。
【００８５】
このうちＣＯ2 吹き付け部に備えられた噴射ノズル１５は、図３に示したように、磁気テープ１の幅方向における光学サーボ用の凹部の配列パターンに合致したＣＯ2 噴射孔１５ａを有し、磁気テープ１のバックコート層２の面に対して３０°傾斜した状態にセットされている（図３参照）。そして、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に向けてバックコート層２におけるＣＯ2 の被吹き付け部Ｂの前方上部斜め方向から当該被吹き付け部Ｂに固体ＣＯ2 を噴射するようになっている。また、吸引部に備えられた吸引ノズル１６は、前記被吹き付け部Ｂの近傍に配置される吸引口１６ａを有し、固体ＣＯ2 の吹き付けによりバックコート層表面から分離された燃焼カスを吸引口１６ａから吸引して除去するようになっている。
【００８６】
一方、拭き取り部１７は、磁気テープ１の磁性層とバックコート層の各表面にそれぞれ接触するように配置されたティッシュクリーナー１８・１９と、このティッシュクリーナー１８・１９を所定の速さで巻き取り可能に保持する各一対のローラ２０・２１とを有する。そして、各ティッシュクリーナー１８・１９を磁気テープ１の磁性層とバックコート層の各表面に押し当てることにより、そこに付着している不要な粉体を拭き取るようになっている。
【００８７】
加えて、張力制御手段を構成するものとして、図７に示した装置には、以下のような手段が備えられている。すなわち、光学サーボトラック形成部１２と吸引ノズル１６との間には第１吸引ロール２２が、噴射ノズル１５と拭き取り部１７との間には第２吸引ロール２３が、拭き取り部１７と巻き取り機構部１４との間には第３吸引ロール２４がそれぞれ配置されている。また、送り出し機構部１１と光学サーボトラック形成部１２との間、および第３吸引ロール２４と巻き取り機構部１４との間には、磁気テープ１の張力を調節する張力アーム２５・２６がそれぞれ備えられ、さらに第２吸引ロール２３と噴射ノズル１５および拭き取り部１７との各間には、磁気テープ１の張力を検出するとともに張力の調節が可能な張力検出器２７・２８が設けられている。そして、各吸引ロール２２〜２４によって磁気テープ１の張力を絶縁するとともに、前記張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックすることで、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３におけるＣＯ2 吹き付け部と拭き取り部１７の各部別に、磁気テープに対する最適な張力を得ることができるように構成されている。
【００８８】
本発明の実施例では、このような装置を用いて、磁気テープの張力を１５０ｇに保ちながら、１０ｍ／秒の速度で磁気テープを走行させ、以下に述べるような光学サーボ用の凹部パターンの形成、固体ＣＯ2 の吹き付け処理、燃焼カスのクリーニング処理を行った。
【００８９】
〈光学サーボ用凹部パターンの形成〉
図７に示した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の光学サーボトラック形成部１２において磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射し、光学サーボ用の凹部を形成した。このとき、光学サーボ用の凹部パターンとして、図６に示したように、１2.６４mmのテープ幅方向に４バンドが並ぶように形成し、１バンドの幅が約0.４mmとなるように光学サーボ用の凹部群を形成した。
【００９０】
〈固体ＣＯ2 の吹き付け処理〉
つぎに、固体ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５と、吸引ノズル１６とを用いて、上記レーザー光の照射により生成した燃焼カスを大略除去した。なお、バックコート層面に対する噴射ノズル１５の角度は先に述べたように３０°に設定した。
【００９１】
〈クリーニング処理〉
最後に、拭き取り部１７に備えたティッシュクリーナー１８を用いて、残存している燃焼カスを完全に除去して、Ｂｒδ（磁性層におけるテープ長手方向の残留磁束密度と厚みとの積）が0.０４５μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである上述の磁気テープを作製した。
【００９２】
〔実施例２〕
カレンダ条件を、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）から、温度９０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００kgｆ／cm）に変更したことを除き実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９３】
〔実施例３〕
カレンダ条件を、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）から、温度１２０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００kgｆ／cm）に変更したことを除き実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９４】
〔実施例４〕
バックコート層の厚さを0.５μｍから、0.４μｍに変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９５】
〔実施例５〕
バックコート層の厚さを0.５μｍから、0.６μｍに変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９６】
〔実施例６〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μm に変更したことを除き、実施例１と同様にして全厚が5.７μｍ、Ｂｒδが0.０３０μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍの磁気テープを作製した。
【００９７】
〔実施例７〜実施例１０〕
表１に示した組成のバックコート層を使用したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９８】
〔参考例１〕
固体ＣＯ2 吹き付け処理をしなかったことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９９】
〔比較例１〜比較例６〕
表２に示した組成と厚さのバックコート層を使用したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【０１００】
〔比較例７〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μｍに変更したことを除き、比較例３と同様にして全厚が5.７μｍの磁気テープを作製した。
【０１０１】
【表１】
【０１０２】
【表２】
【０１０３】
〔実施例１１〕
図９に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いて、バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成し、その後につぎに述べる植毛体等を使用した接触処理とクリーニング処理を行ったことを除き実施例１と同様にして、コンピュータ用テープを作製した。
【０１０４】
ここで、図９に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理について説明する。
【０１０５】
この実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置は、図９に示すように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有する。
【０１０６】
クリーニング部１３には、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布などの起毛クロスをバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、その後にバックコート層と磁性層の表面をティッシュクリーナーで拭き取る拭き取り部１７とが配置されている。
【０１０７】
接触部１５ｂには、図８に示したような起毛ドラム３０が設けられている。この起毛ドラム３０は、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に回転する回転ドラム（この実施例では直径１００mmのドラム）３１の周面に起毛クロス３２を巻き付けたものである。起毛ドラム３０の前後には、磁気テープ１のバックコート層表面に所定の状態で起毛ドラム３０を接触させるための一対のガイドローラ４１・４１が設けられている。
【０１０８】
一方、拭き取り部１７は、磁気テープ１の磁性層とバックコート層２の各表面にそれぞれ接触するように配置されたティッシュクリーナー１８・１９と、このティッシュクリーナー１８・１９を所定の速さで巻き取り可能に保持する各一対のローラ２０・２１とを有する。そして、各ティッシュクリーナー１８・１９を磁気テープ１の磁性層とバックコート層２の各表面に押し当てることにより、そこに付着している不要な粉体を拭き取るようになっている。
【０１０９】
加えて、張力制御手段を構成するものとして、図９に示した装置には、以下のような手段が備えられている。すなわち、光学サーボトラック形成部１２と接触部１５ｂとの間には第１吸引ロール２２が、接触部１５ｂと拭き取り部１７との間には第２吸引ロール２３が、拭き取り部１７と巻き取り機構部１４との間には第３吸引ロール２４がそれぞれ配置されている。また、送り出し機構部１１と光学サーボトラック形成部１２との間、および第３吸引ロール２４と巻き取り機構部１４との間には、磁気テープ１の張力を調節する張力アーム２５・２６がそれぞれ備えられ、さらに第２吸引ロール２３と接触部１５ｂおよび拭き取り部１７との各間には、磁気テープ１の張力を検出するとともに張力の調節が可能な張力検出器２７・２８が設けられている。そして、各吸引ロール２２〜２４によって磁気テープ１の張力を絶縁するとともに、前記張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックすることで、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３における接触部１５ｂおよび拭き取り部１７の各部別に、磁気テープ１に対する最適な張力が得られるように構成されている。
【０１１０】
本発明の実施例では、このような装置を用いて、磁気テープの張力を一定に保ちながら、１０ｍ／秒の速度で磁気テープを走行させ、以下に述べるような光学サーボ用の凹部パターンの形成、起毛ドラム３０による接触処理、およびティッシュクリーナー１８・１９による拭き取り処理を行った。
【０１１１】
〈光学サーボ用凹部パターンの形成〉
図９に示した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の光学サーボトラック形成部１２において磁気テープ１のバックコート層２の表面にレーザー光を照射し、所定のサーボパターンとなるように光学サーボ用の凹部を形成した。このとき、光学サーボ用の凹部パターンとして、図６に示したように、１2.６４mmのテープ幅方向に４バンドが並ぶように形成し、１バンドの幅が約0.４mmとなるように光学サーボ用の凹部群を形成した。
【０１１２】
〈起毛ドラムによる接触処理〉
つぎに、接触部１５ｂにおいて図８に示すように起毛ドラム３０を磁気テープ走行方向と対向する方向に３１４ラジアン／秒（３０００ｒｐｍ）で回転させて、2.０Ｎのテンションをかけながら磁気テープ１のバックコート層２の表面に、起毛ドラム３０の外周に装着されている起毛クロス３２を接触させることにより、サーボパターン形成時にレーザー焼成により生成されたバックコート層の凹部の内部やその周辺から燃焼カスを大略除去した。起毛ドラム３０における起毛クロス３２には、単繊維径が４μｍの綿４本を撚り合わせた長さ2.５mmの繊維を植毛したベルベットを使用した。なお、このときの入側テンションは８６ｇ、出側テンションは２０８ｇ、起毛ドラム３０と磁気テープ１との接触角度は１２０°であった。
【０１１３】
〈クリーニング処理〉
最後に、拭き取り部１７に備えたティッシュクリーナー１８・１９を用いて、残存している燃焼カスを完全に除去して、Ｂｒδが0.０４５μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである上述の磁気テープを作製した。この磁気テープの平均反射率は9.０％、変動率は3.０％、ＡＦＭ表面粗度Ｒａは２5.１ｎｍ、Ｒａの半値幅は3.３ｎｍ、実施例１１のサーボ信号のＳ／Ｎは参考例２のＳ／Ｎを０ｄＢとしたとき1.５ｄＢ（比較例１のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときは6.１ｄＢ）であった。
【０１１４】
〔実施例１２〕
磁気テープ１と起毛ドラム３０との接触角度を９０°にしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１５】
〔実施例１３〕
起毛ドラム３０の回転速度を１８8.４ラジアン／秒（１８００ｒｐｍ）にしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープに対する処理を行った。なお、接触処理（接触部での処理）時の入側テンションは９５ｇ、出側テンションは１８８ｇであった。
【０１１６】
〔実施例１４〕
起毛ドラムにより接触処理を行う際のテープテンションを1.８Ｎとしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。なお、接触処理時の入側テンションは８０ｇ、出側テンションは１８８ｇであった。
【０１１７】
〔実施例１５〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μｍに変更したことを除き、実施例１１と同様にして全厚が5.７μｍ、Ｂｒδが0.０３０μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１８】
〔実施例１６〜実施例１９〕
表３に示した、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布を起毛クロスとして用いたこと、起毛ドラムの数を表３に示した数としたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１９】
〔参考例２〕
起毛ドラム３０による接触処理をしなかったことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。この磁気テープのバックコート層の反射率は8.５％、変動率は4.０％、ＡＦＭ表面粗度Ｒａは２5.２ｎｍ、Ｒａの半値幅は4.５ｎｍであった。
【０１２０】
【表３】
【０１２１】
測定および評価は、以下のようにして行った。
〈反射率〉
ユニソフ社製分光計を用いて、磁気テープの平坦部について、入射角２０度、反射角２０度での反射率を評価した。入射光源には波長８８０ｎｍのＬＥＤを使用した。スポット径は１００μｍとした。磁気テープについて、上記の反射率測定を４０mm当たり４００点の測定を行い、平均反射率と最大変動率の評価を行った。平均反射率は反射率の単純平均値、最大変動率は平均反射率からのズレの最大値を平均反射率で除した値の百分率である。なお、磁気テープ走行後の平坦部の反射率と最大変動率は、ＬＴＯドライブで磁気テープを２回走行させ、走行後の磁気テープを一部切取り測定を行った。
【０１２２】
〈ＡＦＭによるＲａの評価〉
Digital-Instrument社製DimensionTM3100 ＡＦＭ測定装置を使用して平均表面粗さＲａを測定した。走査モードはタッピング・モードＡＦＭとした。タッピング・モードではピエゾ加振器を用いて、先端に探針をつけたカンチレバーを共振周波数近傍（約５０〜５００ｋＨｚ）で加振させ、サンプル表面上を断続的に軽く触れながら（タップしながら）走査する。サンプル表面の凹凸によるカンチレバーの振幅の変化量をレーザー光を使って評価する。測定視野は４０μｍ×４０μｍである。また、場所によるＲａの変動は、長さ４０mm当り等間隔１００点のＲａ測定を行い、各測定点のＲａを横軸、頻度（１ｎｍピッチ）を縦軸にプロットし、この図からＲａ変動の半値幅を求めた。
【０１２３】
〈サーボトラックのＳ／Ｎ〉
Ｆｌｏｐｔｉｃａｌドライブのサーボ信号測定部を利用して、中心波長８８０ｎｍの光をバックコート層に入射角２０度で照射して、その反射光よりサーボ信号Ｓ／Ｎを測定した。実施例１〜１０、参考例１、比較例２〜７のサーボ信号Ｓ／Ｎは、比較例１を基準（０ｄＢ）として、相対値で表した。実施例１１〜１９のサーボ信号のＳ／Ｎは参考例２のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときの相対値で表した。
【０１２４】
〈エラーレートの測定〉
エラーレート（ＥＲＴ）の測定は、薄手テープも測定できるように改善したＬＴＯドライブを用いて記録（記録波長0.３７μｍ）・再生することによって行った。ＥＲＴはテストモードでの値である。
【０１２５】
〈磁気特性の評価〉
磁性層の磁気特性、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも東英工業社製試料振動形磁束計で評価した。外部磁場は1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）である。
【０１２６】
実施例１〜１０、比較例１〜７の磁気テープを評価した結果を表４〜表７に示す。
【０１２７】
【表４】
【０１２８】
【表５】
【０１２９】
【表６】
【０１３０】
【表７】
【０１３１】
表４ないし表７に示した実施例１〜１０および比較例１〜７の評価結果から明らかなように、実施例１〜１０に係る磁気テープは、サーボ信号の初期のＳ／Ｎが高く、かつ２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎも高い。また、実施例１と参考例１の評価結果から明らかなように、固体ＣＯ2 吹き付け処理を施すことによって、エラーレートと２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎが高くなることから、この処理法は凹部中の燃焼カスを除去する有効な処理法であることがわかる。
【０１３２】
実施例１１〜１９、参考例２の磁気テープを評価した結果を表８および表９に示す。
【０１３３】
【表８】
【０１３４】
【表９】
【０１３５】
表８ないし表９に示した実施例１１〜１９および参考例２の結果から明らかなように、バックコート層に光学サーボ用の凹部を設けた磁気テープのバックコート層表面をクリーニングするに当たり、前記凹部を有するバックコート層の表面に、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布を接触させ、前記凹部およびその周辺に付着した燃焼カスを除去する工程を含む方法を実施することにより、前記凹部中に存在する燃焼カスが除去される結果、エラーレートが低い磁気テープが得られる。
【０１３６】
【発明の効果】
本発明によれば、サーボ信号の初期のＳ／Ｎが高く、かつ２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎも高い磁気テープが得られる。また、固体ＣＯ2 吹き付け処理や起毛体の接触によるクリーニング処理を施すことによって、エラーレート、サーボ信号のＳ／Ｎが高くなることから、この処理法は凹部中の燃焼カスを除去する有効な処理法であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明において磁気テープのバックコート層表面への固体ＣＯ2 吹き付け処理を説明するために使用した模式図である。
【図２】本発明においてＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズルをセットする角度を説明するために使用した模式図である。
【図３】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置におけるＣＯ2 吹き付け部および吸引部の周辺を示す斜視図である。
【図４】吸引手段（吸引ノズル）の一構成例を示す模式図である。
【図５】同じく吸引手段（吸引ノズル）の他の一構成例を示す模式図である。
【図６】磁気テープのバックコート層表面に形成されるサーボパターンの一例を示す斜視図である。
【図７】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の全体構成図である。
【図８】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置における接触部周辺を示す斜視図である。
【図９】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の全体構成図である。
【符号の説明】
１ 磁気テープ
２ バックコート層
３ 非磁性支持体
４ 磁性層
５ サーボパターン
６ 下塗層
１１ 送り出し機構部
１２ 光学サーボトラック形成部
１３ クリーニング部
１４ 巻き取り機構部
１５ 固体ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル
１５ａ ＣＯ2 噴射口
１５ｂ 接触部
１６ 吸引ノズル（吸引手段）
１６ａ 吸引口
１７ 拭き取り部
１８・１９ ティッシュクリーナー
２０・２１ ローラ
２２・２３・２４ 吸引ロール
２５・２６ 張力アーム
２７・２８ 張力検出器
３０ 起毛ドラム
３１ 回転ドラム
３２ 起毛クロス（起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布）
４１ ガイドローラ
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックコート層に光学サーボトラック用の凹部を設けた磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
磁気テープには、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピユータのデータバックアップ用テープなど種々の用途がある。このうち例えばデータバックアップ用テープ（バックアップテープ）の分野では、バックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり数十ＧＢ以上の記憶容量のものが商品化されているが、今後もハードディスクのさらなる大容量化に対応するため、その高容量化が不可欠となっている。また、アクセス速度や転送速度を大きくするため、テープの送り速度や、テープとヘッド間の相対速度も高める必要がある。
【０００３】
バックアップテープ１巻当たりの高容量化のためには、▲１▼テープ全厚を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くすること、▲２▼磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすることで厚さ減磁を小さくして記録波長を短くすることと共に、▲３▼トラック幅を１５μｍ以下と狭くして幅方向の記録密度を高くすることが必要である。
【０００４】
磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると、耐久性が劣化するので、非磁性支持体と磁性層との間に少なくとも一層の下塗層を設けることが好ましい。また、記録波長を短くすると、磁性層と磁気ヘッドとのスペーシングの影響が大きくなるので、磁性層に大きな突起やへこみがあると、スペーシングロスによる出力の低下により、エラーレートが高くなる。
【０００５】
磁性層の厚さを0.３μｍ以下と極めて薄くすると共に記録波長を短くすると、磁気記録媒体からの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子を使用した再生ヘッド（以下、ＭＲヘッド）を使用することが好ましい。
【０００６】
また、トラック幅（データトラックに記録された信号のトラック幅）を1.５μｍ以下と狭くして、幅方向の記録密度を高くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、その対策としてトラックサーボが必要になる。
【０００７】
このようなトラックサーボ方式の一つに光学式トラックサーボ方式がある。これは、レーザー光の照射やスタンパによる押圧等で光学サーボ用の凹部を形成し、これを光学的に検出してサーボトラッキングを行うものである。
【０００８】
さらに、この種の光学式トラックサーボ方式には、フロプティカルディスク（光学サーボトラック方式のフロッピー（登録商標）ディスク）の磁性層に光学サーボ用の凹部を形成したもの（特許文献１参照）や、磁気テープのバックコート層に光学サーボ用の凹部を形成したもの（特許文献２、３参照）などがある。
【０００９】
【特許文献１】
特開平３−１４１０８７号公報
【特許文献２】
特開平１１−３３９２５４号公報
【特許文献３】
特開平１１−２１３３８４号公報
【００１０】
バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成したものでは、当該バックコート層における凹部と平坦部との光反射率の違いを検知してトラックサーボを行なう。すなわち、このような凹部を有するバックコート層に光を当てると、当該凹部では光が乱反射するために光検知器に入る反射光強度が弱く、平坦部では光が正反射するので反射光強度が強くなるが、上記の方式は、このことを利用して、凹部により形成されるサーボトラックをトラッキングするものである。具体的には、バックコート層のサーボトラッキングに連動して、磁性層の記録・再生を行う磁気ヘッドが動くことにより、磁気記録トラックのサーボを行う。
【００１１】
この方式では、通常のレーザーで光学サーボ用の凹部を形成すれば、乱反射により凹部からの光反射強度を充分小さくできるが、従来公知の磁気テープにおけるバックコート層では平坦部の光反射強度が小さく、かつ平坦部の光反射率の場所による変動が大きかったため、光学サーボのＳ／Ｎを充分高く取れないという問題があった。原因は、従来の磁気テープのバックコート層においては主にテープ走行性のみが重視され、光反射率に関しては考慮されていなかったためである。
【００１２】
また、レーザー照射やスタンパ押圧等でバックコート層に凹部を形成すると、当該凹部の周辺部分（凹端部）に盛り上がりが生じることが避けられないため、例えば次のような問題が生じる。すなわち、テープ全厚を６μｍ以下とする場合、テープ剛性（テープのヤング率をＥ、テープの全厚をＴとしたときのＥＴ3 ）が小さくなるので、テープ走行時の巻取テンションを小さくする必要があるが、その場合、磁気テープの特定の位置が上記のように盛り上がっていると、テープリールを巻き取った際にトラック形成部が極端に盛り上がり、いわゆるテープの巻き乱れ現象が起こる。
【００１３】
加えて、上記のような盛り上がり部があると、これらが磁気テープの記録層（磁気記録面）に裏うつりして、記録層に凹凸が形成され、その結果、再生出力が低下するといった問題も生じる。なお、光学式サーボトラック方式を採用した磁気ディスクでは、磁気テープのような巻き取りは行わないので、光学サーボ用の凹部の周辺部分が盛り上がっていても上記のようなテープの巻き乱れ現象や裏うつり現象は生じる余地がない。つまり、このような現象は、磁気テープではじめて問題となるものである。この問題を解決するためには、盛り上がり部の高さを平坦部の最大突起高さ（Ｐ−Ｏ）以下にすることが好ましい。
【００１４】
さらに、レーザー照射によりバックコート層に凹部を形成する方法では、バックコート層にレーザー光を照射してそのエネルギーでコーティング面を焼き飛ばし、凹状のパターンを形成するので、生産性は高いものの、パターンの形成時にレーザーにより焼き飛ばされた焼きカス（燃焼カス）が紛体となって凹部およびその周辺に多数付着する。この燃焼カスをそのまま放置しておくと、走行系の汚れが起こるばかりでなく、バックコート層の光学的読み取りＳ／Ｎの低下や、燃焼カスの磁性層への付着によるドロップアウトの発生の原因になる。また、バックコート層表面の平坦部の光反射率が小さくなり、磁気テープ長手方向の反射率の変動が大きくなる。これも光学的読み取りＳ／Ｎの低下の原因になる。このため、燃焼カスの除去は必須である。
【００１５】
レーザー照射により光学サーボ用の凹部を形成した際に生じる燃焼カスを除去する方法としては、光学サーボ用の凹部を形成したフロプティカルディスクの燃焼カスの除去に固体ＣＯ2 を使用する方法が知られている（特許文献４参照）。ディスク形状であるフロプティカルディスクでは、クリーニングを行う面積が限定され、多数回ディスクを高速回転させることにより、クリーニングに必要な固体ＣＯ2 を簡単に吹き付けることが可能である。
【００１６】
【特許文献４】
米国特許第５４１９７３３号明細書
【００１７】
しかしながら、これを磁気テープのクリーニング手段としてそのまま用いた場合、長尺物である磁気テープでは、クリーニングを行う対象の延面積は莫大となり、なおかつ多数回固体ＣＯ2 を吹き付けるにはディスク状のものに比べＣＯ2 使用量が大量になるなど、効率面で問題がある。また、レーザー照射によりサーボパターンを生成する際に発生する燃焼カスが、磁気テープを再び巻くことで磁気テープに付着転移し、ドライブガイドローラーや磁気ヘッドに燃焼カスが付着するというフロプティカルディスクにはない問題点もある。
【００１８】
一方、テープ状の磁気テープ表面のクリーニング方法としては、テープ状のティッシュクリーニングテープを磁気テープ表裏面に接触させることによりクリーニングするものがあるが、平坦部のクリーニング効果は不十分で、レーザーにより凹状に生成されたサーボドットの内部をクリーニングする効果も小さい。また、上記のクリーニング処理にブレード処理を組み合わせる方法も考えられるが、バックコート層は磁性層に比べて強度が低いために強いブレード処理をするとバックコート層が傷つき、逆にブレード処理を弱くすると燃焼カス除去効果が無くなるので、条件設定が非常に難しく、大量生産は困難である。さらに、凹状に生成されたサーボドットの内部をクリーニングする効果はほとんど無い。
【００１９】
本発明は、上述した問題点を解消するためになされたものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、光学サーボ信号のＳ／Ｎの高い磁気テープについて検討した結果、Ｓ／Ｎを高くするためには、バックコート層の非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結着剤重量）×１００］を５０重量％以上とし、かつ原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下、当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅を５ｎｍ以下にすれば良いことを見い出した。
【００２１】
非磁性粉末の中に占めるカーボンブラックの割合を８０重量％以上にすると、レーザー光によって光学サーボ用の凹部（サーボ孔）があけやすくなるので好ましい。さらに、カーボンブラックと共に、合わせて２０重量％以下の酸化鉄（例えばベンガラ）などを添加すると、バックコート層の強度が高くなるので好ましい。
【００２２】
また、本発明者らは、全厚が６μｍ以下と薄い磁気テープのテープ巻き乱れ問題の解決法について詳細に検討した結果、磁気テープの全厚をＴ、バックコート層の凹端部（光学サーボ用の凹部の周縁部分）の凸部１００個あたりの平均高さをＨとした時のＨ／Ｔを１／５０以下に設定すれば、テープの巻き乱れ問題を防止できることを見い出した。Ｈ／Ｔは１／１００以下がより好ましい。
【００２３】
一方、磁気テープのバックコート層表面にレーザー照射により光学サーボ用の凹部を形成した際に生じる燃焼カス（粉体等）、特に凹部の内部および周辺に付着した燃焼カスを効率よく除去できる方法および装置を提供し、ひいてはエラーレートが低い磁気テープが得られるようにするには、次に述べるような方法が有効であることを見い出した。すなわち、レーザー照射により生じた燃焼カスを効率よく除去する方法について検討した結果、▲１▼ＣＯ2 によるクリーニング方法と▲２▼起毛体等によるクリーニング方法が有効であることを見い出した。▲１▼のＣＯ2 によるクリーニング方法は比較的大掛かりな装置を必要とする反面、消耗品がＣＯ2 のみで比較的ランニングコストが小さい。一方、▲２▼の起毛体によるクリーニング方法は、起毛体を消耗する反面、装置が比較的簡便であるという長所を有する。
【００２４】
初めに、▲１▼のＣＯ2 によるクリーニング方法について説明する。磁気テープを長手方向に走行させながら、そのバックコート層にレーザー光を照射して当該バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成した後の工程において、光学サーボ用の凹部が形成されているバックコート層の表面に固体ＣＯ2 を吹き付ければ、磁気テープを一度走行させるだけで光学サーボ用の凹部の内部およびその周辺に付着した燃焼カスを除去できることが明らかとなった。すなわち、図１ないし図３に例示したように、クリーニング対象としての磁気テープ１を高速（例えば、約１０ｍ／秒の速度）で走行させた状態で、そのバックコート層２の表面に、固体ＣＯ2 （噴射時には液体で噴射直後に固体となるＣＯ2 ）を吹き付けることにより、バックコート層２の表面に付着している粉体を効率よく除去できることが判明した。なお、図１ないし図３において、符号３は非磁性支持体、４は磁性層、５は多数の光学サーボ用の凹部からなるサーボパターン、６は下塗り層をそれぞれ示す。
【００２５】
このような固体ＣＯ2 の吹き付けにより燃焼カスを効率良く除去できるのは、次のように考えられる。すなわち、バックコート層の表面に吹き付けられるＣＯ2 は、一定の温度以下で、圧力が一定以上であれば、液体であるが、噴射後に圧力が急激に低下するため、液体から固体へと変化して粒子状もしくは微粒子状のドライアイスになる。このドライアイスは、ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５から噴射された後に磁気テープ１のバックコート層２の表面（後述の図７に示す被吹き付け部Ｂ）に当たって周辺に飛散する（短時間に炭酸ガスとなる）が、そのバックコート層表面への当接時にそこに付着していた粉体（主に燃焼カス）を吸着する。これにより、バックコート層表面における燃焼カスが分離・除去されることとなる。このとき、図３に示したように、ＣＯ2 吹き付け領域（図７に示す被吹き付け部Ｂ）の周辺を吸引ノズル１６等の吸引手段で吸引することで燃焼カスの除去を一層効率よく行うことができる。
【００２６】
なお、図３には、吸引手段として、テープ幅よりも大きな幅の吸引口１６ａを有する吸引ノズル１６をバックコート層面の上方に配置したものを示したが、吸引手段はこのようなものに限られない。例えば図４に示すように、磁気テープ１の走行方向と対向する方向から見て（図４では紙面の上方から見て）、磁気テープ１のバックコート層２側の面と両エッジ部（磁気テープ１の長手方向に沿った両端部）とを覆うような吸引口１６ａを有する吸引手段１６を用いてもよいし、あるいは図５に示すように、磁気テープ１の走行方向と対向する方向から見て、テープ全体を取り囲むような吸引口１６ａをもつ吸引手段１６を用いてもよい。また、図示しないが、磁気テープの走行を妨げないようにしたうえで、ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５を含めてＣＯ2 吹き付け領域全体を覆うような吸引手段を用いてもよい。
【００２７】
図６に、レーザー照射により形成される光学サーボ用の凹部の配列パターン（サーボパターン）の一例を示す。図示したものは、テープ幅が１2.６４mm（１／２インチ）である磁気テープ１におけるサーボパターン５の一例であるが、この例では、そのテープ幅方向に、それぞれテープ長手方向に延びる４列のバンド５ａが形成されている。１本のバンド５ａの幅は約0.４mmである。各バンド５ａは、微視的には光学サーボ用の凹部がテープ長手方向に並んだ状態のものを一列とし、この凹部の列がテープ幅方向に間隔を開けて複数並んだ構成とされている。レーザー照射により発生した粉体は、サーボパターンの凹部の内面に最も多く付着していることから、例えば図３に示したように、１つのバンド５ａに対し１つのＣＯ2 噴射孔１５ａを有する噴射ノズル１５が最も効率がよい。図示例の噴射ノズル１５は、４バンドのパターンに対して４つの噴射孔１５ａを有する。これらの噴射孔１５ａから均一に固体ＣＯ2 （先に述べたように噴射時には液体である）を噴射することにより、サーボパターン５を形成している凹部およびその周辺を確実にクリーニングすることができる。
【００２８】
また、高速（例えば、１０ｍ／秒）で走行する磁気テープに対向する方向に一定の角度を持たせたＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズルから固体ＣＯ2 を吹き付ける。具体的には、図２、図３および図７に示すように、磁気テープ１の走行方向から見てバックコート層表面における固体ＣＯ2 の被吹き付け部（固体ＣＯ2 が当たる部分）Ｂよりも前方側に、バックコート層２の表面に対して例えば３０°〜９０°（好ましくは３０°〜６０°）傾斜させた状態でＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５を配置し、そこから磁気テープ１の走行方向Ａと対向する方向に固体ＣＯ2 を噴射して前記被吹き付け部Ｂに当てることにより、バックコート層表面における光学サーボ用の凹部およびその周辺に付着した燃焼カスを吹き飛ばす。このようにすれば、光学サーボ用の凹部へのＣＯ2 の流れを保ちながら、ＣＯ2 吹き付け相対速度を増加させることができるので、クリーニング効果を高めることができる。
【００２９】
効率よくサーボパターンを生成するには、長さ数千メートル以上に巻かれた磁気テープを走行させながら、レーザー照射によりバックコート層の表面に光学サーボ用の凹部を形成した後、クリーニング処理および表面に対する拭き取り処理を行い、その後に再び整然と巻き取りうるような装置が有効である。このような装置として、図７に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３に、前記レーザー光の照射により形成された光学サーボ用の凹部およびその周辺に固体ＣＯ2 を吹き付ける噴射ノズル１５を備えたＣＯ2 吹き付け部と、この固体ＣＯ2 の吹き付けにより吹き飛ばされた前記光学サーボ用の凹部およびその周辺の燃焼カスを吸引する吸引ノズル１６を備えた吸引部と、この燃焼カスの吸引後に例えばティッシュによりバックコート層と磁性層の表面を拭き取る拭き取り部１７とを備えた、磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いることができる。ただし、このような装置においては、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３におけるＣＯ2 吹き付け部および拭き取り部のそれぞれにおいて張力ロスが存在し、テープに対する最適な張力（例えば、７０ｇ〜２００ｇ）を超えることがある。そのため、各部別に磁気テープの張力を制御する張力制御手段を備えるのが好ましい。具体的には、後述する実施例において説明するように、第１〜第３吸引ロール２２〜２４により張力を絶縁し、各部に備えた張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２を回転させるサーボモータにフィードバックして制御することで、磁気テープ１に対する最適な張力を保ちながら走行させるようにした装置が有効である。
【００３０】
つぎに、▲２▼の起毛体等によるクリーニング方法について説明する。比較的簡単な装置で、光学サーボ用にレーザー照射によって形成された凹部の内部および周辺に付着した燃焼カスを効率よく除去する方法について検討した結果、磁気テープを長手方向に走行させながら、起毛した毛を有する植毛体、織布（好ましくはベルベット）または不織布を接触させる工程を含む方法により、磁気テープを一度走行させるだけで、燃焼カスの除去に絶大な効果を発揮することが明らかになった。すなわち、磁気テープを高速（例えば約１０ｍ／秒）で走行させて、そのバックコート層表面に起毛した毛を有する植毛体、織布（好ましくはベルベット）または不織布を接触させる工程を含む方法で当該バックコート層表面をクリーニングすることにより、バックコート層表面に存在する光学サーボ用の凹部の内部および周辺に付着した燃焼カス（粉体等）を効率よく除去することができる。
【００３１】
また、上記の方法を実施するに際し、図９に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層２の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３には、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布をバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、バックコート層の表面に付着している不要な粉体を拭き取る拭き取り部１７とが配置されていることを特徴する磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を使用することができる。この装置は、磁気テープのバックコート層に対する光学サーボ用の凹部の形成作業と、燃焼カスのクリーニング作業とを１本のラインで行えるので、生産性が高い。この場合において、光学サーボトラック形成部と、クリーニング部における接触部と拭き取り部の各部別に張力制御手段を備えて、これらの張力制御手段により各部別に磁気テープの張力を制御するようにすれば、生産性を向上させることができる。
【００３２】
本発明によりバックコート層表面の凹部およびその周辺に存在する燃焼カスを効率良く除去できるのは、起毛した毛が凹部に進入し、かつ適正な長さと剛性を持つので、この凹部に進入した毛によって燃焼カスが凹部から効率的に掻き出されるからであると考えられる。
【００３３】
上記の起毛した毛の単繊維径は、0.５μｍ〜１０μｍが好ましく、１μｍ〜８μｍがより好ましく、２μｍ〜６μｍがさらに好ましい。この範囲の単繊維が好ましいのは、0.５μｍ未満の単繊維径では毛の剛性（腰の強さ）が小さいので燃焼カスの掻き出し効果が小さく、１０μｍを超えると毛が凹部に進入しにくくなるためである。
【００３４】
単繊維の毛足の長さは、0.５mm〜５mmが好ましく、１mm〜４mmがより好ましく、１mm〜３mmがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.５mm未満では、毛が凹部に進入しにくく、５mmを超えると毛の剛性（腰の強さ）が小さくなり燃焼カスの掻き出し効果が小さくなるためである。また、剛性を保ちながら掻きだし効果を得る手段として太い単繊維先端部を分割する方法も有効である。
【００３５】
起毛した毛は、綿、麻のような天然繊維、レーヨン、ポリエステルのような合成繊維の少なくとも一種が使用される。繊維は単独、混紡のいずれでもよい。また、繊維は単繊維でもよいし２本以上撚り合わせたものでもよい。
【００３６】
これらの起毛した毛の材料としては、綿は適度な剛性（腰の強さ）および太さを有するので、少なくとも綿を含むことが好ましい。例えば、綿３０％〜７０％レーヨン７０％〜３０％の混紡タイプのものが使用できる。
【００３７】
前述の図６で説明したように、レーザー照射により発生した粉体は、サーボパターンの凹部の内面に最も多く付着している。起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布は、図８に示すように回転ドラム３１に起毛クロス３２を巻き付けて数千メートルの長尺磁気テープ１巻毎に取り替える方式でもよいし、起毛クロスを連続的に供給する方式でもよいが、前者の方式によれば装置が簡便になる。そこで、以下では、前者の方式を例にとって説明する。
【００３８】
図８に示すように、高速（例えば１０ｍ／秒）で走行する磁気テープ１のバックコート層２の表面に一定の接触角度９０°〜１４０°で起毛ドラム（図８に示したように回転ドラム３１の外周に起毛クロス３２を巻き付けたもの）３０を接触させるとともに、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に一定の速さ［３０〜５０ｒｐｓ（１８００〜３０００ｒｐｍ）］で起毛ドラム３０を回転させ、入側テンションを５０〜１００ｇ、出側テンションを１７０〜２６０ｇにすることで、テープテンションを1.７〜2.５Ｎに調整すれば、燃焼カスの除去効果が高くなるので好ましい。
【００３９】
接触角度９０°〜１４０°が好ましいのは、９０°未満では磁気テープ送り速度を小さくすることが必要になって燃焼カス除去に時間が掛かり、処理時間が短い場合には磁気テープの記録・再生を繰り返すと燃焼カスが凹部から脱落して磁性層やバックコート層平坦部等に再付着するためにエラーレートの上昇やサーボ信号のＳ／Ｎ低下の原因になりやすいからであり、また１４０°を超えると装置の部品配置が窮屈になりやすいためである。通常、９０°〜１２０°がより好ましい。
【００４０】
起毛ドラムの回転速度は、１８8.４〜３１４ラジアン／秒（１８００〜３０００ｒｐｍ）が好ましい。回転速度が１８8.４ラジアン／秒（１８００ｒｐｍ）未満では、磁気テープ送り速度を小さくすることが必要になって燃焼カス除去に時間がかかり、回転速度が３１４ラジアン／秒（３０００ｒｐｍ）を超えると、モータが高価になるからである。また、２個以上の起毛ドラムを配置する方法もあるが、装置が大きくなる。
【００４１】
効率よくサーボパターンを生成するには、長さ数千メートル以上に巻かれた磁気テープを走行させながら、レーザー照射によりバックコート層の表面に光学サーボ用の凹部を形成した後、クリーニング処理および表面に対する拭き取り処理を行い、その後に再び整然と巻き取りうるような装置が有効である。このような装置として、図９に例示するように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１をパンケーキ状に巻き取る巻き取り機構部１４とを有し、前記クリーニング部１３に、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布をバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、例えばティッシュによりバックコート層の表面に付着している不要な粉体を拭き取る拭き取り部１７とを配置したことを特徴する磁気テープの光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いることができる。ただし、このような装置においては、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３における接触部１５ｂおよび拭き取り部１７のそれぞれにおいて張力ロスが存在し、テープに対する最適な張力（例えば、７０ｇ〜２００ｇ）を超えることがある。そのため、各部別に磁気テープの張力を制御する張力制御手段を備えるのが好ましい。具体的には、後述する実施例において説明するように、第１〜第３吸引ロール２２〜２４により張力を絶縁し、各部に備えた張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックして制御することで、磁気テープ１に対する最適な張力を保ちながら走行させるようにした装置が有効である。
【００４２】
以下に、各構成要素毎の好ましい形態を述べる。
〈非磁性支持体〉
非磁性支持体の厚さは、7.０μｍ以下が好ましく、2.０〜7.０μｍがより好ましい。この範囲の厚さの非磁性支持体がより好ましいのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、7.０μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さくなるためである。
【００４３】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は、非磁性支持体の厚さによって異なるが、通常5.０７ＧＰａ（５００kg／mm2 ）以上のものが使用される。また、非磁性支持体の厚さが、5.０μｍ以下の場合は、１0.１３ＧＰａ（１０００kg／mm2 ）以上のヤング率のものが好ましく使用される。前記範囲のヤング率の非磁性支持体が用いられるのは、5.０７ＧＰａ（５００kg／mm2 ）未満では、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になるためである。
【００４４】
非磁性支持体の長手方向のヤング率をＭＤ、幅方向のヤング率をＴＤとした時の比（ＭＤ／ＴＤ）は、1.０〜1.８が好ましく、1.１〜1.７がより好ましい。この範囲が好ましいのは、ヘッドタッチが良くなるためである。このような非磁性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００４５】
〈下塗層〉
非磁性支持体と磁性層との間に下塗層を設けてもよい。下塗層の厚さは、0.３〜3.０μｍが好ましく、0.３〜2.５μｍがより好ましく、0.３〜2.０μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３μｍ未満では磁気テープの耐久性が悪くなる場合があり、3.０μｍを越えると磁気テープの耐久性向上効果が飽和するばかりでなくテープ全厚が厚くなって、１巻当りのテープ長さが短くなり、記憶容量が小さくなるためである。
【００４６】
下塗層には、導電性改良の目的でカーボンブラック（以下、ＣＢともいう）、塗料粘度やテープ剛性の制御を目的に非磁性粒子を添加することができる。下塗層に使用する非磁性粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、アルミナ等があるが、酸化鉄単独または酸化鉄とアルミナの混合系が好ましく使用される。下塗層に、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、粒径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を３５〜８３重量％、必要に応じて粒径１０〜１００ｎｍのアルミナを０〜２０重量％含有させると、ウエットオンウエットで、その上に形成した磁性層の表面粗さが小さくなるので好ましい。なお、非磁性酸化鉄としては針状の他、粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用してもよい。粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用する場合には粒径５〜２００ｎｍの酸化鉄が好ましい。なお、表面の平滑性を損なわない範囲で１００ｎｍ以上の大粒径ＣＢを添加することを排除するものではない。その場合のＣＢ量は、小粒径ＣＢと大粒径ＣＢの和を上記範囲内にすることが好ましい。
【００４７】
下塗層に添加するカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。ＣＢ添加量は、ＣＢの粒子径によって異なるが、１５〜３５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、３５重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５ｎｍ〜８０ｎｍのＣＢを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０ｎｍ〜５０ｎｍのＣＢを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、かつ走行むらが小さくなる。
【００４８】
下塗層に添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、長軸長0.０５〜0.２０μｍ、短軸長（粒径）５〜２００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。粒径５〜１５０ｎｍがより好ましく、粒径５〜１００ｎｍがさらに好ましい。なお、針状のものが磁性層の配向がよくなるのでより好ましい。添加量は、３５〜８３重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましい。この範囲の粒径（針状の場合は短軸長）が好ましいのは、粒径５ｎｍ未満では均一分散が難しく、２００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、８３重量％を越えるとかえって塗膜強度が低下するためである。
【００４９】
下塗層には酸化鉄に加えてアルミナを添加してもよい。アルミナの粒径は、１０〜１００ｎｍが好ましく、２０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜１００ｎｍがさらに好ましい。この範囲の粒径が好ましいのは、粒径１０ｎｍ未満では均一分散が難しく、１００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。アルミナの添加量は、通常０〜２０重量％であるが、２〜１０重量％がより好ましい。
【００５０】
〈潤滑剤〉
下塗層と磁性層からなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を使用することができる。下塗層には全粉体に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、かつ0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイド等との摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、4.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるからである。なお、脂肪酸としては、例えばラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などの高級脂肪酸が使用される。脂肪酸エステルとしては、例えばステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、モノーステアリン酸無水ソルビタン、ジーステアリン酸無水ソルビタン、トリーステアリン酸無水ソルビタンなどが使用される。
【００５１】
磁性層において強磁性粉末（例えば強磁性金属粉末）に対して0.２〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、かつ0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走行系のガイドやＭＲヘッドのスライダ等との摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、0.２重量％未満ではヘッドスライダ／磁性層の摩擦係数（動摩擦係数）が大きくなりやすく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するからである。脂肪酸アミドとしては、例えばパルミチン酸、ステアリン酸等、上記の高級脂肪酸のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁気テープと走行系のガイド等が貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。ＭＲヘッドのスライダとの摩擦係数（μmsl ）は0.３０以下が好ましく、0.２５以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３０を越えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすいためである。なお、0.１０未満は実現が困難である。ＳＵＳとの摩擦係数（μmsus）は0.１０〜0.２５が好ましく、0.１２〜0.２０がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.２５を越えるとガイドが汚れやすくなるためである。また、［（μmsl ）／（μmsus）］は0.７〜1.３が好ましく、0.８〜1.２がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００５２】
〈磁性層〉
磁性層の厚さは上述のように、通常0.３μｍ以下で、0.０１〜0.３μｍが好ましく、0.０１〜0.２５μｍがより好ましく、0.０１〜0.１０μｍがさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは、0.０１μｍ未満では均一な磁性層が得にくく、0.３μｍを越えると厚さ損失により、再生出力が小さくなったり、残留磁束密度と厚さの積が大きくなり過ぎて、ＭＲヘッドの飽和による再生出力の歪が起こりやすくなるためである。また、磁性層の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、１４０〜３２０ｋＡ／ｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、１２０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こり、３２０ｋＡ／ｍを越えると磁気ヘッドによる記録が困難になるためである。磁性層のテープ長手方向における残留磁束密度（Ｂｒ）と磁性層厚さ（δ）との積（Ｂｒδ）は0.００１８μＴｍ〜0.０６μＴｍが好ましく、0.００３６〜0.０５０μＴｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、0.０６μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。磁性層の平均面粗さＲａが3.２ｎｍ以下1.０ｎｍ以上で、該磁性層の凹凸の中心値をＰ0 、該磁性層の最大の凸量をＰ1 とした時の（Ｐ1 −Ｐ0 ）が３０ｎｍ以下１０ｎｍ以上で、第２０番目の凸量をＰ20とした時の（Ｐ1 −Ｐ20）を５ｎｍ以下にすれば、ＭＲヘッドとのコンタクトがよくなり、ＭＲヘッドを使用した時の再生出力が高くなるので好ましい。
【００５３】
磁性層に添加する磁性粉には、強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末を使用することができる。強磁性鉄系金属粉末、六方晶バリウムフェライト粉末の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、強磁性鉄系金属粉末では、１２０〜２００Ａ・ｍ2 ／kg（１２０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１３０〜１８０Ａ・ｍ2 ／kg（１３０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末では、５０〜７０Ａ・ｍ2 ／kg（５０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００５４】
強磁性鉄系金属粉末の平均長軸長としては、0.０３〜0.２μｍが好ましく、0.０３〜0.１８μｍがより好ましく、0.０３〜0.１０μｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、平均長軸長が0.０３μｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、0.２μｍより大きいと、保磁力が低下し、また粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるからである。また、六方晶バリウムフェライト粉末では、同様な理由により、板径５〜２００ｎｍが好ましく、１０〜１００ｎｍがより好ましく、１０〜５０ｎｍがさらに好ましい。なお、上記の平均長軸長、粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した写真から粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ2 ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ2 ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ2 ／ｇ以上が最も好ましい。六方晶バリウムフェライト粉末のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ2 ／ｇが好ましく用いられる。
【００５５】
下塗層、磁性層に用いられる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースなどの中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂との組み合わせがある。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００５６】
官能基としてＣＯＯＨ，ＳＯ3 Ｍ、ＯＳＯ2 Ｍ，Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 ［式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属イオン又はアミン塩を表す。］、ＯＨ、ＮＲ' Ｒ'' 、Ｎ＋Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［式中、Ｒ' 、Ｒ''、Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は、それぞれ独立に水素または炭化水素基を表す］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ3 Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
【００５７】
これらの結合剤は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００５８】
これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１０〜３５重量部である。なお、磁性層に使用する架橋剤の量を下塗層に使用する量の１／２程度（３０％〜６０％）にすれば、ＭＲヘッドのスライダに対する摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲が好ましいのは、３０％未満では、磁性層の塗膜強度が弱くなりやすく、６０％を越えるとスライダに対する摩擦係数を小さくするために、ティッシュによる拭き取り処理条件（ＬＲＴ処理条件）を強くする必要があり、コストアップにつながるためである。
【００５９】
導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のＣＢを添加する。これらのＣＢとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性粉末に対して0.２〜５重量％が好ましく、0.５〜４重量％がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２重量％未満では効果が小さく、５重量％を越えるＣＢを添加すると、磁性層表面が粗くなりやすいからである。
【００６０】
〈バックコート層〉
バックコート層の厚さは、0.２５〜0.８μｍが好ましく、0.４〜0.８μｍがより好ましく、0.４〜0.６μｍがさらに好ましい。この範囲が良いのは、0.２５μｍ未満では、光学サーボ用の凹部の形成のための条件（レーザーパワー等）の制御が難しく、0.８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。
【００６１】
バックコート層とＳＵＳとの摩擦係数（μBsus）は0.１０〜0.３０が好ましく、0.１０〜0.２５がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.３０を越えるとガイドが汚れやすくなるためである。また、［（μmSL ）／（μBsus）］は0.８〜1.５が好ましく、0.９〜1.４がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。
【００６２】
バックコート層の平坦部の光反射率の平均値は8.５％以上が好ましく、9.０％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。光反射率の平均値が8.５％以上が好ましいのは、8.５％未満ではサーボ信号（Ｓ）が小さくなりトラッキング不良の原因になるためである。通常の実用的なバックコート層の光反射率の平均値の上限値は１５％である。バックコート層の光反射率の平均値が１５％を越えると、均一なバックコート層では一般に耐久性が劣化する可能性がある。このため、光反射率の平均値が１５％を越えるバックコート層を使用する場合には、光学サーボ用の凹部が形成されている部分以外の平坦部の光反射率の平均値を１５％以下にすることで耐久性が劣化しないようにする必要がある。
【００６３】
バックコート層における平坦部の光反射率の場所（磁気テープ位置）による変動率［（光反射率の平均値からの光反射率変動の絶対値の最大値）÷（光反射率の平均値）×１００］は、１０％以下にすることが好ましく、５％以下がより好ましく、３％以下がさらに好ましく、最も好ましいのは０％である。この範囲が好ましいのは、１０％を越えるとサーボ信号のＳ／Ｎが小さくなりトラッキングエラーの原因になるためである。なお、光反射率の場所による変動率を評価するに当たっては長さ４０mm当りの光反射率変動を調べれば足りる。これは、長さ４０mm当りの光反射率変動が、磁気テープ全長当りの光反射率変動とほぼ等しいからである。
【００６４】
平坦部の光反射率の平均値を8.５％以上にすると共に、平坦部の光反射率の場所による変動率を１０％以下にするための好ましい方法には、バックコート層の非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結着剤重量）×１００］を５０重量％以上とし、かつＡＦＭ法で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下、当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅を５ｎｍ以下に制御する方法がある。また、平坦部の表面粗さＲａは通常１０ｎｍ以上が好ましく、２０ｎｍ以上がより好ましい。平坦部の表面粗さＲａを１０ｎｍ以上とするのが好ましい理由は、Ｒａが１０ｎｍ未満になると耐久性が劣化しやすいためである。平坦部の表面粗さＲａが１０ｎｍ未満のバックコート層を使用する場合には、光学サーボ用の凹部が形成されている部分以外の平坦部の表面粗さＲａを１０ｎｍ以上にする必要がある。なお、４０μｍ×４０μｍ当りの表面粗さＲａを１００個所ＡＦＭで測定すれば、磁気テープ全長当りのＲａおよびＲａ変動を測定したのとほぼ同等の結果が得られるので、評価は前者の測定値により行うことができる。このようにバックコート層平坦部の光反射率は、非磁性粉末の含有率を５０重量％以上として、かつ表面を平滑にすれば高くなるが、バックコート層の非磁性粉末の含有率を６０重量％以上にすると、平坦部の表面粗さＲａを３０ｎｍ以下にしにくいばかりでなく、カレンダ条件等を強くして平坦部の粗さＲａを３０ｎｍ以下にすると、バックコート層の耐久性が悪くなりやすい。このような理由から、バックコート層の非磁性粉末の含有率は実用上５０〜６０重量％の範囲が好ましく、５０〜５８重量％がより好ましく、５０〜５６重量％がさらに好ましく、５３〜５６重量％がいっそう好ましい。
【００６５】
また、非磁性粉末の中に占めるカーボンブラックの割合を８０重量％以上にすると、レーザー光によって光学サーボ用の凹部を形成しやすくなるので好ましく、８５重量％以上がより好ましい。さらに、カーボンブラックと共に、合わせて２０重量％以下の酸化鉄（例えばベンガラ）等を添加すると、バックコート層の強度が高くなるので好ましい。
【００６６】
バックコート層のカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンと大粒径カーボンを使用する。小粒径カーボンには、粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合も表面粗さＲａが３０ｎｍ以上になり、平坦部の光反射率が小さくなるためである。大粒径カーボンとして、全カーボン（小粒径カーボンと大粒径カーボンの合計）の５〜１５重量％、粒径２００〜４００ｎｍの大粒径カーボンを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。この範囲の量が好ましいのは、５重量％未満では耐久性向上効果が小さく、１５重量％を越えると平坦部の光反射率の変動が大きくなるためである。小粒径カーボンと大粒径カーボン合計の添加量は非磁性粉末重量を基準にして８０〜１００重量％が好ましく、８５〜１００重量％がより好ましい。ＡＦＭで測定した表面粗さＲａは上述のように３０ｎｍ以下が好ましく、通常１０ｎｍ以上である。
【００６７】
バックコート層には、強度向上を目的に、無機粉体重量を基準にして合わせて２０重量％以下の酸化鉄など（例えば、酸化鉄、アルミナのような通常バックコート層に添加されている添加剤）を添加する。添加量は２〜２０重量％がより好ましく、５〜１５重量％がさらに好ましい。この範囲がより好ましいのは、２重量％未満では強度向上効果が小さく、２０重量％を越えるとレーザーによる光学サーボ用の凹部の形成が難しくなるためである。なお、酸化鉄を主成分とした酸化物が好ましく使用されるが、酸化鉄、アルミナを同時添加する場合のアルミナ添加量は、酸化鉄の２０重量％以下とするのがよい。２０重量％が好ましい理由は、アルミナ添加量が酸化鉄の２０重量％を超えると燃焼カスの除去のためのクリーニング条件を強くする必要があるためである。酸化鉄（粒状）などの粒子径は0.０５μｍ〜0.４μｍが好ましく、0.０７μｍ〜0.３５μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.０５μｍ未満では強度向上効果が小さく、0.４μｍを超えると平坦部の反射率の変動が大きくなるためである。
【００６８】
バックコート層には結合剤として、前述した磁性層や下塗層に用いるのと同じ樹脂を用いることができるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は通常、カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部で、５０〜１２０重量部が好ましく、５０〜１１０重量部がより好ましく、５０〜１００重量部がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分になりやすく、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化させるために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００６９】
バックコート層には架橋剤として、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。この範囲が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００７０】
〈ＬＲＴ処理（ラッピング／ロータリー／ティッシュ処理）〉
磁性層については、以下に述べるようなＬＲＴ処理を施すことにより表面の平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との摩擦係数や表面粗さ、表面形状を最適化することができ、磁気テープの走行性、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上ができる。
【００７１】
（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１4.４cm／分）で移動させ、上部からガイドブロックで押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションおよびラッピングテープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）として研磨処理を行。この工程で使用する研磨テープ（ラッピングテープ）３は、例えば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番あるいはＫ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープ（ラッピングテープ）である。なお、研磨ホイール（ラッピングホイール）を研磨テープ（ラッピングテープ）の代りにまたは併用して使用することを排除するものではないが、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープ（ラッピングテープ）のみを使用する。
【００７２】
（２）ロータリー処理：空気抜き用溝付ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株式会社製］と磁性層とを一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接触させて処理を行う。
【００７３】
（３）ティッシュ処理：ティッシュ［例えば東レ株式会社製の織布トレシー］を回転棒で各々バックコート層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、クリーニング処理を行う。
【００７４】
本発明の磁気テープを組み込んだカセットテープは、光学的サーボ信号のＳ／Ｎが高いので、サーボトラッキング性能が優れており、ハードディスクドライブのバックアップ用テープとして、信頼性が高い。
【００７５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。
【００７６】
〔実施例１〕
《下塗層用塗料成分》
（１）
酸化鉄粉末（粒径：0.１１×0.０２μｍ） ６８部
α−アルミナ（粒径：0.０７μｍ） ８部
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ、吸油量：５５ｇ／cc） ２４部
ステアリン酸 2.０部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体 8.８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 4.４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
シクロヘキサノン ２５部
メチルエチルケトン ４０部
トルエン １０部
（２）
ステアリン酸ブチル １部
シクロヘキサノン ７０部
メチルエチルケトン ５０部
トルエン ２０部
（３）
ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製コロネートＬ） 4.４部
シクロヘキサノン １０部
メチルエチルケトン １５部
トルエン １０部
【００７７】
《磁性層用塗料成分》
（Ａ）
強磁性鉄系金属粉 １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、Ｃａ／Ｆｅ：０、σｓ：１５５Ａ・ｍ2 ／kg、Ｈｃ：１８8.２ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.４、長軸長：0.１０μｍ）
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体 １2.３部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂 5.５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：1.０×１０-4当量／ｇ）
α−アルミナ（平均粒径：0.１２μｍ） ８部
α−アルミナ（平均粒径：0.０７μｍ） ２部
カーボンブラック 1.０部
（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２cc／１００ｇ）
メチルアシッドホスフェート ２部
パルミチン酸アミド 1.５部
ステアリン酸ｎ−ブチル 1.０部
テトラヒドロフラン ６５部
メチルエチルケトン ２４５部
トルエン ８５部
（Ｂ）
ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製コロネートＬ） 2.０部
シクロヘキサノン １６７部
【００７８】
上記の下塗層用塗料成分において（１）の成分をニーダで混練したのち、（２）の成分を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）の成分を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。これとは別に、上記の磁性層用塗料成分（Ａ）をニーダで混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗料成分（Ｂ）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。上記の下塗層用塗料を、ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ6.２μｍ、ＭＤ＝6.０８Ｐａ、ＭＤ／ＴＤ＝1.１、帝人社製）からなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが1.８μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.１５μｍとなるようにウエットオンウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤを用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ/ 分とした。
【００７９】
《バックコート層用塗料成分》
カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ） ７８部（４1.５重量％）
カーボンブラック（粒径：３５０ｎｍ） １０部（ 5.３重量％）
［カーボンブラック計 ８８部（４6.８重量部）］
ベンガラＡ（粒状：0.１μｍ） １０部（ 5.３重量％）
ベンガラＢ（粒径：0.２７μｍ） ２部（ 1.１重量％）
［非磁性粉末計 １００部（５3.２重量部）］
ニトロセルロース（ＮＣ） ４４部（２3.４重量％）
ポリウレタン樹脂（−ＳＯ3 Ｎａ基含有） ３１部（１6.４重量％）
シクロヘキサノン ２６０部
トルエン ２６０部
メチルエチルケトン ５２５部
【００８０】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１３部（6.９重量％）を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚さが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）の条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２幅に裁断し、下記の条件でＬＲＴ処理を行った後、図７に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いてバックコート層に光学サーボ用の凹部を形成し、固体ＣＯ2 の吹き付け処理とクリーニング処理とを行った。このようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。なお、光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理については後述する。
【００８１】
〈ＬＲＴ（ラッピング／ロータリー／ティッシュ）処理〉
（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（４００ｍ／分）と反対方向に１4.４cm／分の速さで移動させ、上部からガイドブロック４によって押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションを１００ｇ及びラッピングテープのテンションを２５０ｇとして研磨処理を行った。
（２）ロータリーアルミホイール処理：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mmで２mm幅の空気抜き用溝付きのホイール（溝の角度４５度、協和精工株式会社製）と磁性層とを接触角度９０度でテープと反対方向に回転速度１１００ｒｐｍで接触させて処理を行った。
（３）ティッシュ処理：東レ株式会社製の織布トレシーを回転棒で各々バック層及び磁気層面をテープ送りと反対方向に１4.０mm／分の速度で送り、クリーニング処理を行った。
【００８２】
ここで、先に述べた光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理について説明する。
【００８３】
この光学サーボトラック形成・クリーニング装置は、図７に示すように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有する。
【００８４】
クリーニング部１３には、前記レーザー光の照射により形成された光学サーボ用の凹部およびその周辺に固体ＣＯ2 を吹き付ける噴射ノズル１５を備えたＣＯ2 吹き付け部と、この固体ＣＯ2 の吹き付けにより吹き飛ばされた前記光学サーボ用の凹部およびその周辺の燃焼カスを吸引する吸引ノズル（吸引手段）１６を備えた吸引部と、この燃焼カスの吸引後にバックコート層の表面をティッシュクリーナーで拭き取る拭き取り部１７とが配置されている。
【００８５】
このうちＣＯ2 吹き付け部に備えられた噴射ノズル１５は、図３に示したように、磁気テープ１の幅方向における光学サーボ用の凹部の配列パターンに合致したＣＯ2 噴射孔１５ａを有し、磁気テープ１のバックコート層２の面に対して３０°傾斜した状態にセットされている（図３参照）。そして、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に向けてバックコート層２におけるＣＯ2 の被吹き付け部Ｂの前方上部斜め方向から当該被吹き付け部Ｂに固体ＣＯ2 を噴射するようになっている。また、吸引部に備えられた吸引ノズル１６は、前記被吹き付け部Ｂの近傍に配置される吸引口１６ａを有し、固体ＣＯ2 の吹き付けによりバックコート層表面から分離された燃焼カスを吸引口１６ａから吸引して除去するようになっている。
【００８６】
一方、拭き取り部１７は、磁気テープ１の磁性層とバックコート層の各表面にそれぞれ接触するように配置されたティッシュクリーナー１８・１９と、このティッシュクリーナー１８・１９を所定の速さで巻き取り可能に保持する各一対のローラ２０・２１とを有する。そして、各ティッシュクリーナー１８・１９を磁気テープ１の磁性層とバックコート層の各表面に押し当てることにより、そこに付着している不要な粉体を拭き取るようになっている。
【００８７】
加えて、張力制御手段を構成するものとして、図７に示した装置には、以下のような手段が備えられている。すなわち、光学サーボトラック形成部１２と吸引ノズル１６との間には第１吸引ロール２２が、噴射ノズル１５と拭き取り部１７との間には第２吸引ロール２３が、拭き取り部１７と巻き取り機構部１４との間には第３吸引ロール２４がそれぞれ配置されている。また、送り出し機構部１１と光学サーボトラック形成部１２との間、および第３吸引ロール２４と巻き取り機構部１４との間には、磁気テープ１の張力を調節する張力アーム２５・２６がそれぞれ備えられ、さらに第２吸引ロール２３と噴射ノズル１５および拭き取り部１７との各間には、磁気テープ１の張力を検出するとともに張力の調節が可能な張力検出器２７・２８が設けられている。そして、各吸引ロール２２〜２４によって磁気テープ１の張力を絶縁するとともに、前記張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックすることで、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３におけるＣＯ2 吹き付け部と拭き取り部１７の各部別に、磁気テープに対する最適な張力を得ることができるように構成されている。
【００８８】
本発明の実施例では、このような装置を用いて、磁気テープの張力を１５０ｇに保ちながら、１０ｍ／秒の速度で磁気テープを走行させ、以下に述べるような光学サーボ用の凹部パターンの形成、固体ＣＯ2 の吹き付け処理、燃焼カスのクリーニング処理を行った。
【００８９】
〈光学サーボ用凹部パターンの形成〉
図７に示した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の光学サーボトラック形成部１２において磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射し、光学サーボ用の凹部を形成した。このとき、光学サーボ用の凹部パターンとして、図６に示したように、１2.６４mmのテープ幅方向に４バンドが並ぶように形成し、１バンドの幅が約0.４mmとなるように光学サーボ用の凹部群を形成した。
【００９０】
〈固体ＣＯ2 の吹き付け処理〉
つぎに、固体ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル１５と、吸引ノズル１６とを用いて、上記レーザー光の照射により生成した燃焼カスを大略除去した。なお、バックコート層面に対する噴射ノズル１５の角度は先に述べたように３０°に設定した。
【００９１】
〈クリーニング処理〉
最後に、拭き取り部１７に備えたティッシュクリーナー１８を用いて、残存している燃焼カスを完全に除去して、Ｂｒδ（磁性層におけるテープ長手方向の残留磁束密度と厚みとの積）が0.０４５μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである上述の磁気テープを作製した。
【００９２】
〔実施例２〕
カレンダ条件を、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）から、温度９０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００kgｆ／cm）に変更したことを除き実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９３】
〔実施例３〕
カレンダ条件を、温度１００℃、線圧１４７ｋＮ／ｍ（１５０kgｆ／cm）から、温度１２０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００kgｆ／cm）に変更したことを除き実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９４】
〔実施例４〕
バックコート層の厚さを0.５μｍから、0.４μｍに変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９５】
〔実施例５〕
バックコート層の厚さを0.５μｍから、0.６μｍに変更したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９６】
〔実施例６〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μm に変更したことを除き、実施例１と同様にして全厚が5.７μｍ、Ｂｒδが0.０３０μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍの磁気テープを作製した。
【００９７】
〔実施例７〜実施例１０〕
表１に示した組成のバックコート層を使用したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９８】
〔参考例１〕
固体ＣＯ2 吹き付け処理をしなかったことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【００９９】
〔比較例１〜比較例６〕
表２に示した組成と厚さのバックコート層を使用したことを除き、実施例１と同様にして磁気テープを作製した。
【０１００】
〔比較例７〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μｍに変更したことを除き、比較例３と同様にして全厚が5.７μｍの磁気テープを作製した。
【０１０１】
【表１】
【表２】
〔実施例１１〕
図９に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置を用いて、バックコート層に光学サーボ用の凹部を形成し、その後につぎに述べる植毛体等を使用した接触処理とクリーニング処理を行ったことを除き実施例１と同様にして、コンピュータ用テープを作製した。
【０１０４】
ここで、図９に示す光学サーボトラック形成・クリーニング装置およびこの装置を用いた処理について説明する。
【０１０５】
この実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置は、図９に示すように、巻かれた磁気テープ１を所定の方向に送り出す送り出し機構部１１と、送り出された磁気テープ１のバックコート層の表面にレーザー光を照射して光学サーボ用の凹部を形成する光学サーボトラック形成部１２と、この凹部形成後にバックコート層の表面をクリーニングするクリーニング部１３と、このクリーニング後に磁気テープ１を巻き取る巻き取り機構部１４とを有する。
【０１０６】
クリーニング部１３には、バックコート層の表面をクリーニングすべく、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布などの起毛クロスをバックコート層の表面に接触させる接触部１５ｂと、その後にバックコート層と磁性層の表面をティッシュクリーナーで拭き取る拭き取り部１７とが配置されている。
【０１０７】
接触部１５ｂには、図８に示したような起毛ドラム３０が設けられている。この起毛ドラム３０は、磁気テープ１の走行方向と対向する方向に回転する回転ドラム（この実施例では直径１００mmのドラム）３１の周面に起毛クロス３２を巻き付けたものである。起毛ドラム３０の前後には、磁気テープ１のバックコート層表面に所定の状態で起毛ドラム３０を接触させるための一対のガイドローラ４１・４１が設けられている。
【０１０８】
一方、拭き取り部１７は、磁気テープ１の磁性層とバックコート層２の各表面にそれぞれ接触するように配置されたティッシュクリーナー１８・１９と、このティッシュクリーナー１８・１９を所定の速さで巻き取り可能に保持する各一対のローラ２０・２１とを有する。そして、各ティッシュクリーナー１８・１９を磁気テープ１の磁性層とバックコート層２の各表面に押し当てることにより、そこに付着している不要な粉体を拭き取るようになっている。
【０１０９】
加えて、張力制御手段を構成するものとして、図９に示した装置には、以下のような手段が備えられている。すなわち、光学サーボトラック形成部１２と接触部１５ｂとの間には第１吸引ロール２２が、接触部１５ｂと拭き取り部１７との間には第２吸引ロール２３が、拭き取り部１７と巻き取り機構部１４との間には第３吸引ロール２４がそれぞれ配置されている。また、送り出し機構部１１と光学サーボトラック形成部１２との間、および第３吸引ロール２４と巻き取り機構部１４との間には、磁気テープ１の張力を調節する張力アーム２５・２６がそれぞれ備えられ、さらに第２吸引ロール２３と接触部１５ｂおよび拭き取り部１７との各間には、磁気テープ１の張力を検出するとともに張力の調節が可能な張力検出器２７・２８が設けられている。そして、各吸引ロール２２〜２４によって磁気テープ１の張力を絶縁するとともに、前記張力検出器２７・２８の値を、各吸引ロール２２〜２４を回転させるサーボモータにフィードバックすることで、光学サーボトラック形成部１２、クリーニング部１３における接触部１５ｂおよび拭き取り部１７の各部別に、磁気テープ１に対する最適な張力が得られるように構成されている。
【０１１０】
本発明の実施例では、このような装置を用いて、磁気テープの張力を一定に保ちながら、１０ｍ／秒の速度で磁気テープを走行させ、以下に述べるような光学サーボ用の凹部パターンの形成、起毛ドラム３０による接触処理、およびティッシュクリーナー１８・１９による拭き取り処理を行った。
【０１１１】
〈光学サーボ用凹部パターンの形成〉
図９に示した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の光学サーボトラック形成部１２において磁気テープ１のバックコート層２の表面にレーザー光を照射し、所定のサーボパターンとなるように光学サーボ用の凹部を形成した。このとき、光学サーボ用の凹部パターンとして、図６に示したように、１2.６４mmのテープ幅方向に４バンドが並ぶように形成し、１バンドの幅が約0.４mmとなるように光学サーボ用の凹部群を形成した。
【０１１２】
〈起毛ドラムによる接触処理〉
つぎに、接触部１５ｂにおいて図８に示すように起毛ドラム３０を磁気テープ走行方向と対向する方向に３１４ラジアン／秒（３０００ｒｐｍ）で回転させて、2.０Ｎのテンションをかけながら磁気テープ１のバックコート層２の表面に、起毛ドラム３０の外周に装着されている起毛クロス３２を接触させることにより、サーボパターン形成時にレーザー焼成により生成されたバックコート層の凹部の内部やその周辺から燃焼カスを大略除去した。起毛ドラム３０における起毛クロス３２には、単繊維径が４μｍの綿４本を撚り合わせた長さ2.５mmの繊維を植毛したベルベットを使用した。なお、このときの入側テンションは８６ｇ、出側テンションは２０８ｇ、起毛ドラム３０と磁気テープ１との接触角度は１２０°であった。
【０１１３】
〈クリーニング処理〉
最後に、拭き取り部１７に備えたティッシュクリーナー１８・１９を用いて、残存している燃焼カスを完全に除去して、Ｂｒδが0.０４５μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである上述の磁気テープを作製した。この磁気テープの平均反射率は9.０％、変動率は3.０％、ＡＦＭ表面粗度Ｒａは２5.１ｎｍ、Ｒａの半値幅は3.３ｎｍ、実施例１１のサーボ信号のＳ／Ｎは参考例２のＳ／Ｎを０ｄＢとしたとき1.５ｄＢ（比較例１のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときは6.１ｄＢ）であった。
【０１１４】
〔実施例１２〕
磁気テープ１と起毛ドラム３０との接触角度を９０°にしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１５】
〔実施例１３〕
起毛ドラム３０の回転速度を１８8.４ラジアン／秒（１８００ｒｐｍ）にしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープに対する処理を行った。なお、接触処理（接触部での処理）時の入側テンションは９５ｇ、出側テンションは１８８ｇであった。
【０１１６】
〔実施例１４〕
起毛ドラムにより接触処理を行う際のテープテンションを1.８Ｎとしたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。なお、接触処理時の入側テンションは８０ｇ、出側テンションは１８８ｇであった。
【０１１７】
〔実施例１５〕
4.０μｍの非磁性支持体を使用し、下塗層の厚さを1.０μｍ、磁性層の厚さを0.１μｍ、バックコート層の厚さを0.５μｍから0.６μｍに変更したことを除き、実施例１１と同様にして全厚が5.７μｍ、Ｂｒδが0.０３０μＴｍ、保磁力Ｈｃが１９２ｋＡ／ｍである磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１８】
〔実施例１６〜実施例１９〕
表３に示した、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布を起毛クロスとして用いたこと、起毛ドラムの数を表３に示した数としたことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。
【０１１９】
〔参考例２〕
起毛ドラム３０による接触処理をしなかったことを除き、実施例１１と同様にして磁気テープの作製および処理を行った。この磁気テープのバックコート層の反射率は8.５％、変動率は4.０％、ＡＦＭ表面粗度Ｒａは２5.２ｎｍ、Ｒａの半値幅は4.５ｎｍであった。
【０１２０】
【表３】
測定および評価は、以下のようにして行った。
〈反射率〉
ユニソフ社製分光計を用いて、磁気テープの平坦部について、入射角２０度、反射角２０度での反射率を評価した。入射光源には波長８８０ｎｍのＬＥＤを使用した。スポット径は１００μｍとした。磁気テープについて、上記の反射率測定を４０mm当たり４００点の測定を行い、平均反射率と最大変動率の評価を行った。平均反射率は反射率の単純平均値、最大変動率は平均反射率からのズレの最大値を平均反射率で除した値の百分率である。なお、磁気テープ走行後の平坦部の反射率と最大変動率は、ＬＴＯドライブで磁気テープを２回走行させ、走行後の磁気テープを一部切取り測定を行った。
【０１２２】
〈ＡＦＭによるＲａの評価〉
Digital-Instrument社製DimensionTM3100 ＡＦＭ測定装置を使用して平均表面粗さＲａを測定した。走査モードはタッピング・モードＡＦＭとした。タッピング・モードではピエゾ加振器を用いて、先端に探針をつけたカンチレバーを共振周波数近傍（約５０〜５００ｋＨｚ）で加振させ、サンプル表面上を断続的に軽く触れながら（タップしながら）走査する。サンプル表面の凹凸によるカンチレバーの振幅の変化量をレーザー光を使って評価する。測定視野は４０μｍ×４０μｍである。また、場所によるＲａの変動は、長さ４０mm当り等間隔１００点のＲａ測定を行い、各測定点のＲａを横軸、頻度（１ｎｍピッチ）を縦軸にプロットし、この図からＲａ変動の半値幅を求めた。
【０１２３】
〈サーボトラックのＳ／Ｎ〉
Ｆｌｏｐｔｉｃａｌドライブのサーボ信号測定部を利用して、中心波長８８０ｎｍの光をバックコート層に入射角２０度で照射して、その反射光よりサーボ信号Ｓ／Ｎを測定した。実施例１〜１０、参考例１、比較例２〜７のサーボ信号Ｓ／Ｎは、比較例１を基準（０ｄＢ）として、相対値で表した。実施例１１〜１９のサーボ信号のＳ／Ｎは参考例２のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときの相対値で表した。
【０１２４】
〈エラーレートの測定〉
エラーレート（ＥＲＴ）の測定は、薄手テープも測定できるように改善したＬＴＯドライブを用いて記録（記録波長0.３７μｍ）・再生することによって行った。ＥＲＴはテストモードでの値である。
【０１２５】
〈磁気特性の評価〉
磁性層の磁気特性、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも東英工業社製試料振動形磁束計で評価した。外部磁場は1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）である。
【０１２６】
実施例１〜１０、比較例１〜７の磁気テープを評価した結果を表４〜表７に示す。
【０１２７】
【表４】
【表５】
【表６】
【表７】
表４ないし表７に示した実施例１〜１０および比較例１〜７の評価結果から明らかなように、実施例１〜１０に係る磁気テープは、サーボ信号の初期のＳ／Ｎが高く、かつ２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎも高い。また、実施例１と参考例１の評価結果から明らかなように、固体ＣＯ2 吹き付け処理を施すことによって、エラーレートと２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎが高くなることから、この処理法は凹部中の燃焼カスを除去する有効な処理法であることがわかる。
【０１３２】
実施例１１〜１９、参考例２の磁気テープを評価した結果を表８および表９に示す。
【０１３３】
【表８】
【表９】
表８ないし表９に示した実施例１１〜１９および参考例２の結果から明らかなように、バックコート層に光学サーボ用の凹部を設けた磁気テープのバックコート層表面をクリーニングするに当たり、前記凹部を有するバックコート層の表面に、起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布を接触させ、前記凹部およびその周辺に付着した燃焼カスを除去する工程を含む方法を実施することにより、前記凹部中に存在する燃焼カスが除去される結果、エラーレートが低い磁気テープが得られる。
【０１３６】
【発明の効果】
本発明によれば、サーボ信号の初期のＳ／Ｎが高く、かつ２回走行後のサーボ信号のＳ／Ｎも高い磁気テープが得られる。また、固体ＣＯ2 吹き付け処理や起毛体の接触によるクリーニング処理を施すことによって、エラーレート、サーボ信号のＳ／Ｎが高くなることから、この処理法は凹部中の燃焼カスを除去する有効な処理法であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明において磁気テープのバックコート層表面への固体ＣＯ2 吹き付け処理を説明するために使用した模式図である。
【図２】本発明においてＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズルをセットする角度を説明するために使用した模式図である。
【図３】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置におけるＣＯ2 吹き付け部および吸引部の周辺を示す斜視図である。
【図４】吸引手段（吸引ノズル）の一構成例を示す模式図である。
【図５】同じく吸引手段（吸引ノズル）の他の一構成例を示す模式図である。
【図６】磁気テープのバックコート層表面に形成されるサーボパターンの一例を示す斜視図である。
【図７】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の全体構成図である。
【図８】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置における接触部周辺を示す斜視図である。
【図９】本発明実施例で使用した光学サーボトラック形成・クリーニング装置の全体構成図である。
【符号の説明】
１ 磁気テープ
２ バックコート層
３ 非磁性支持体
４ 磁性層
５ サーボパターン
６ 下塗層
１１ 送り出し機構部
１２ 光学サーボトラック形成部
１３ クリーニング部
１４ 巻き取り機構部
１５ 固体ＣＯ2 吹き付け用の噴射ノズル
１５ａ ＣＯ2 噴射口
１５ｂ 接触部
１６ 吸引ノズル（吸引手段）
１６ａ 吸引口
１７ 拭き取り部
１８・１９ ティッシュクリーナー
２０・２１ ローラ
２２・２３・２４ 吸引ロール
２５・２６ 張力アーム
２７・２８ 張力検出器
３０ 起毛ドラム
３１ 回転ドラム
３２ 起毛クロス（起毛した毛を有する植毛体、織布または不織布）
４１ ガイドローラ
Claims (1)
- 非磁性支持体の一面に、少なくとも一層の下塗層と、磁性層とがこの順に形成されており、反対面には、カーボンブラックを一成分とする非磁性粉末と、結合剤とを含有したバックコート層が設けられ、当該バックコート層に光学サーボ用の凹部が形成された磁気テープであって、
前記バックコート層における非磁性粉末の含有率［（非磁性粉末重量）÷（非磁性粉末重量＋結合剤重量）×１００］が５０重量％以上６０重量％以下で、かつ
原子間力顕微鏡で測定したバックコート層の平坦部の表面粗さＲａが１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下、
当該表面粗さＲａの磁気テープ位置による変動の半値幅（テープ走行前の初期の半値幅）が2.７ｎｍ以上4.９ｎｍ以下であり、
前記バックコート層における平坦部の光反射率の平均値が 8. ５％以上１ 4. ９％以下であることを特徴とする磁気テープ。
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