JP3674665B2 - 粉体圧縮成形方法 - Google Patents
粉体圧縮成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3674665B2 JP3674665B2 JP19596598A JP19596598A JP3674665B2 JP 3674665 B2 JP3674665 B2 JP 3674665B2 JP 19596598 A JP19596598 A JP 19596598A JP 19596598 A JP19596598 A JP 19596598A JP 3674665 B2 JP3674665 B2 JP 3674665B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- mandrel
- powder
- punch
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体を成形材料として圧縮成形を行なう粉体圧縮成形方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
所定の粒径を備えた四弗化エチレン樹脂等よりなる粉体を成形材料として円筒状の素材を圧縮成形する場合、従来からウイズドロアル成形が行なわれており、このウイズドロアル成形は、型隙間に充填した粉体を加圧するときにパンチ、シリンダおよびマンドレルが同時に下降する素材圧縮工程と、成形した素材を離型するときにシリンダおよびマンドレルが同時に下降する素材離型工程とを有する点に特徴を有している。
【0003】
しかしながら、この従来の成形方法においては、成形する素材の肉厚が比較的薄い場合に、成形型の壁面抵抗の影響が大きく作用するために、パンチからの圧力がワッシャ側へ伝わりにくい不都合がある。したがって素材の高さ方向(軸方向)の圧力分布が不均一になり、よってこれを原因として、素材の密度の均一化や径寸法の均一化を実現するのが困難になっている。したがって従来は、やむを得ず、成形可能な素材の高さ(軸方向長さ)を短く限定して、これに対処している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑み、成形する素材の高さ方向の圧力分布を従来より均一化することが可能であり、もって成形可能な素材の高さを従来より高くすることが可能な粉体圧縮成形方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項1による粉体圧縮成形方法は、シリンダと、前記シリンダの内側に配置されて前記シリンダとの間に円筒状の型隙間を形成するマンドレルと、前記型隙間内にあってその下方に配置されるワッシャと、前記型隙間に充填される粉体を上方から加圧するパンチとを有する成形型を用いて粉体圧縮成形を行ない、型隙間に充填した粉体を加圧するときにパンチ、シリンダおよびマンドレルが同時に下降する素材圧縮工程と、成形した素材を離型するときに前記シリンダおよびマンドレルが同時に下降する素材離型工程とを有する粉体圧縮成形方法であって、素材の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満であるときに、素材離型工程におけるシリンダおよびマンドレルの下降速度を50mm/秒未満とすることを特徴とするものである。
【0006】
また本発明の請求項2による粉体圧縮成形方法は、シリンダと、前記シリンダの内側に配置されて前記シリンダとの間に円筒状の型隙間を形成するマンドレルと、前記型隙間内にあってその下方に配置されるワッシャと、前記型隙間に充填される粉体を上方から加圧するパンチとを有する成形型を用いて粉体圧縮成形を行ない、型隙間に充填した粉体を加圧するときにパンチ、シリンダおよびマンドレルが同時に下降する素材圧縮工程と、成形した素材を離型するときに前記シリンダおよびマンドレルが同時に下降する素材離型工程とを有する粉体圧縮成形方法であって、素材の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満であるときに、素材圧縮工程におけるパンチ、シリンダおよびマンドレルの同時下降後にシリンダおよびマンドレルの強制引下げを行ない、その後、素材離型工程を行なうことを特徴とするものである。
【0007】
上記従来のウイズドロアル成形の常法にしたがって円筒状の素材を圧縮成形すると、素材の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満であるときには、成形した素材の圧力分布がワッシャ側で高くなり、軸方向反対側のパンチ側で低くなる傾向がある。したがってこの場合には、請求項1のように素材離型工程におけるシリンダおよびマンドレルの下降速度を通常より遅くする。そしてこのように素材離型工程におけるシリンダおよびマンドレルの下降速度を通常より遅くすると、離型圧力が低減するために、ワッシャ側の圧力が低くなり、これによりワッシャ側とパンチ側とで内部圧力を略等しくすることが可能となる。尚、素材離型工程におけるシリンダおよびマンドレルの下降速度は通常50〜60mm/秒であることから、本発明では下降速度をこれより遅く設定することになる(下降速度50mm/秒未満)。
【0008】
また素材の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満であるときには反対に、成形した素材の圧力分布がワッシャ側で低くなり、パンチ側で高くなる傾向がある。したがってこの場合には、請求項2のように素材圧縮工程におけるパンチ、シリンダおよびマンドレルの同時下降後にシリンダおよびマンドレルの強制引下げを行ない、その後に素材離型工程を行なう。そしてこのように素材圧縮工程におけるパンチ、シリンダおよびマンドレルの同時下降後にシリンダおよびマンドレルの強制引下げを行なうと、ワッシャ側の圧力が高くなり、これによりワッシャ側とパンチ側とで内部圧力を略等しくすることが可能となる。
【0009】
【発明の実施の形態】
つぎに本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
【0010】
図1は、当該実施形態に係る粉体圧縮成形方法の実施に使用する粉体圧縮成形機の説明図である。
【0011】
同図に示すように、この粉体圧縮成形機は、材料供給部1および成形型11を備えており、それぞれが以下のように構成されている。尚、この粉体圧縮成形機は四弗化エチレン樹脂(PTFE)よりなる粉体(粉粒体、粒体または造粒材とも称する)31を成形材料として、肉厚1.4mm以上3.0mm未満の薄肉の円筒状素材をウイズドロアル成形により成形するものである。
【0012】
材料供給部1は、先ずホッパ2を備えており、このホッパ2の下方に材料供給装置3が設けられており、この材料供給装置3の内部に、軸4を中心に回転作動する攪拌羽根5が設けられており、これによりホッパ2から装置3内に供給された粉体31を適宜攪拌することができるようになっている。装置3の下面には排出口6が設けられている。また装置3は、図示しない駆動源によってテーブル7および成形型11上を図上左右方向にスライドするようになっており、これにより図示したホッパ2の下方位置から成形型11の中心軸線上までの間を往復動する。
【0013】
成形型11は、シリンダ(C型または外型とも称する)12と、このシリンダ12の内側に配置されてシリンダ12との間に円筒状の型隙間14を形成するマンドレル(M型または内型とも称する)13と、型隙間14内にあってその下方に配置されるワッシャ(W型または下型とも称する)15と、型隙間14に充填される粉体31を上方から加圧するパンチ(P型または上型とも称する)16とを備えている。型隙間14の径方向間隔は、成形する素材の肉厚の大きさに合わせて1.4mm以上3.0mm未満に設定されており、これに対して最大粒径1.2mm以下の粉体31が材料供給装置3から型隙間14に供給される。粉体31の供給は、上記したように撹拌羽根5が回転しながら行なわれるために、型隙間14の円周方向に均一に充填することが可能である。粉体31は、ワッシャ15の上面からシリンダ12およびマンドレル13の上面まで型隙間14に余すところなく充填される。粉体31の供給が終了すると、材料供給装置3は図示したホッパ2下方の元の位置に戻る。
【0014】
圧縮成形は、図1の状態からパンチ16が下降して、このパンチ16がシリンダ12およびマンドレル13の間すなわち型隙間14に入ることによって開始される。パンチ16およびシリンダ12の間ならびにパンチ16およびマンドレル13の間の径方向間隙(図示せず)はそれぞれ、15〜25μm/直径に設定されている。
【0015】
つぎに、図2にしたがってパンチ16下降後の素材圧縮工程以降を説明する。尚、同図(A)は作動原点を示しており、同図(B)はシリンダ12およびマンドレル13が上昇し、できた型隙間14に粉体31が充填された状態を示している。そして同図(C)が、パンチ16が下降してシリンダ12およびマンドレル13の間の型隙間14に入った状態を示している。
【0016】
パンチ16がシリンダ12およびマンドレル13の間の型隙間14に入ると、同図(D)に示すようにパンチ16、シリンダ12およびマンドレル13が同時に同じストローク、下降する動作を行なう。ワッシャ15は固定されていて動かないから、型隙間14内の粉体31はパンチ16およびワッシャ15の双方によって上下から圧縮されることになる。その後、成形する素材の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満の場合には、後述する理由により、同図(E)に示すようにシリンダ12およびマンドレル13の同時強制引下げを行なう。素材の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満の場合は、強制引下げは行なわない。次いで何れにしろ、同図(F)に示すようにパンチ16による保圧を行なった後、次の素材離型工程に入る。
【0017】
すなわち先ず、同図(G)に示すようにパンチ16が上昇し、次いで同図(H)に示すようにシリンダ12およびマンドレル13が同時に下降し、これにより離型が完了する。
【0018】
以上の工程を経ることで、成形した素材32の高さ方向に圧力分布が発生することがある。素材32が受ける圧力は時間的に変化するが、その最大圧力を素材32の高さ方向の位置毎に繋げたものを図3(素材32の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満の場合)および図4(素材32の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満の場合)に示す。両図はそれぞれ、シリンダ12およびマンドレル13の強制引下げを行なわない場合におけるシリンダ12壁面圧力と素材32の位置との関係を示している。
【0019】
図3に示すように先ず、素材32の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満の場合には、離型時にワッシャ15から素材32に作用する圧力が比較的大きいために、パンチ16側よりもワッシャ15側の方の圧力が若干高くなって要求寸法公差を満足しなくなる場合がある。したがってこの場合には、離型速度すなわち素材離型工程におけるシリンダ12およびマンドレル13の下降速度を通常より遅く50mm/秒未満とすることにより、離型圧力を低減し、ワッシャ15側の圧力を低くする。するとその結果、要求寸法公差を満足することができるようになる。尚、素材32の肉厚が1.4mm未満の場合には、ワッシャ15の圧力増加による径方向の膨らみでシリンダ12またはマンドレル13との型噛りが発生するために、成形が困難となる(素材高さ50mmの場合)。
【0020】
また図4に示すように、素材32の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満の場合には、パンチ16側よりもワッシャ15側の方が圧力が低くなり、密度が小さくなっている。また圧力および素材径寸法が互いに比例するために、寸法公差を満足することができなくなる。したがってこの場合には、素材圧縮工程におけるパンチ16、シリンダ12およびマンドレル13の同時下降後にシリンダ12およびマンドレル13の強制引下げを行なうことにより圧力を高め、ワッシャ15側の圧力を高くする。するとその結果、要求寸法公差を満足することができるようになる。尚、素材32の肉厚が3.0mm以上のものは、パンチ16側からの圧力減衰が少なく、材料供給も容易であるために、薄肉成形の対象範囲から除外してある。
【0021】
以上による寸法精度向上の例を、図5および図6に示す。
【0022】
すなわち、外径寸法31.9mm、肉厚2.0mm、高さ50.0mmの素材32を圧力1300kgf/cm2、時間3秒の条件で成形したところ、図5に示すようにワッシャ15側の外径寸法が小さく(圧力が低い)、要求寸法公差0.1mmを満足することができなかった。これに対して、ストローク5mmの強制引下げを実施すると、図6に示すようにワッシャ15側の圧力が増加し、外径寸法も大きくなるために、要求寸法公差を満足することができるようになる。
【0023】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【0024】
すなわち先ず、上記構成を備えた本発明の請求項1による粉体圧縮成形方法においては、素材の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満であるときに、素材離型工程におけるシリンダおよびマンドレルの下降速度を通常より遅く50mm/秒未満とすることにより、離型圧力を低減させ、これによりワッシャ側の圧力を従来より低くすることが可能である。したがってワッシャ側とパンチ側とで素材の内部圧力が略等しくなるために、成形する素材の高さ方向の圧力分布を従来より均一化することができ、これにより成形可能な素材の高さを従来より高くすることができる。
【0025】
また上記構成を備えた本発明の請求項2による粉体圧縮成形方法においては、素材の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満であるときに、素材圧縮工程におけるパンチ、シリンダおよびマンドレルの同時下降後にシリンダおよびマンドレルの強制引下げを行ない、その後、素材離型工程を行なうことにより、ワッシャ側の圧力を従来より高くすることが可能である。したがって請求項1に係る発明と同様、ワッシャ側とパンチ側とで素材の内部圧力が略等しくなるために、成形する素材の高さ方向の圧力分布を従来より均一化することができ、これにより成形可能な素材の高さを従来より高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る粉体圧縮成形方法の実施に使用する粉体圧縮成形機の説明図
【図2】同成形機の作動説明図
【図3】素材の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満の場合におけるシリンダ壁面圧力と素材の位置との関係を示すグラフ図
【図4】素材の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満の場合におけるシリンダ壁面圧力と素材の位置との関係を示すグラフ図
【図5】強制引下げ前における素材の外形寸法と素材の位置との関係示すグラフ図
【図6】強制引下げ後における素材の外形寸法と素材の位置との関係示すグラフ図
【符号の説明】
1 材料供給部
2 ホッパ
3 材料供給装置
4 軸
5 攪拌羽根
6 排出口
7 テーブル
11 成形型
12 シリンダ
13 マンドレル
14 型隙間
15 ワッシャ
16 パンチ
31 粉体
32 素材
Claims (2)
- シリンダ(12)と、前記シリンダ(12)の内側に配置されて前記シリンダ(12)との間に円筒状の型隙間(14)を形成するマンドレル(13)と、前記型隙間(14)内にあってその下方に配置されるワッシャ(15)と、前記型隙間(14)に充填される粉体(31)を上方から加圧するパンチ(16)とを有する成形型(11)を用いて粉体圧縮成形を行ない、
型隙間(14)に充填した粉体(31)を加圧するときにパンチ(16)、シリンダ(12)およびマンドレル(13)が同時に下降する素材圧縮工程と、成形した素材(32)を離型するときに前記シリンダ(12)およびマンドレル(13)が同時に下降する素材離型工程とを有する粉体圧縮成形方法であって、
素材(32)の肉厚が1.4mm以上2.0mm未満であるときに、素材離型工程におけるシリンダ(12)およびマンドレル(13)の下降速度を50mm/秒未満とすることを特徴とする粉体圧縮成形方法。 - シリンダ(12)と、前記シリンダ(12)の内側に配置されて前記シリンダ(12)との間に円筒状の型隙間(14)を形成するマンドレル(13)と、前記型隙間(14)内にあってその下方に配置されるワッシャ(15)と、前記型隙間(14)に充填される粉体(31)を上方から加圧するパンチ(16)とを有する成形型(11)を用いて粉体圧縮成形を行ない、
型隙間(14)に充填した粉体(31)を加圧するときにパンチ(16)、シリンダ(12)およびマンドレル(13)が同時に下降する素材圧縮工程と、成形した素材(32)を離型するときに前記シリンダ(12)およびマンドレル(13)が同時に下降する素材離型工程とを有する粉体圧縮成形方法であって、
素材(32)の肉厚が2.0mm以上3.0mm未満であるときに、素材圧縮工程におけるパンチ(16)、シリンダ(12)およびマンドレル(13)の同時下降後にシリンダ(12)およびマンドレル(13)の強制引下げを行ない、その後、素材離型工程を行なうことを特徴とする粉体圧縮成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19596598A JP3674665B2 (ja) | 1998-07-10 | 1998-07-10 | 粉体圧縮成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19596598A JP3674665B2 (ja) | 1998-07-10 | 1998-07-10 | 粉体圧縮成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000025058A JP2000025058A (ja) | 2000-01-25 |
JP3674665B2 true JP3674665B2 (ja) | 2005-07-20 |
Family
ID=16349943
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19596598A Expired - Fee Related JP3674665B2 (ja) | 1998-07-10 | 1998-07-10 | 粉体圧縮成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3674665B2 (ja) |
-
1998
- 1998-07-10 JP JP19596598A patent/JP3674665B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2000025058A (ja) | 2000-01-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3031647B2 (ja) | 粉末材料の押出し成形装置 | |
CN106734819B (zh) | 一种多段式螺旋齿的加工模具及其方法 | |
JP3674665B2 (ja) | 粉体圧縮成形方法 | |
JP2004512956A (ja) | 内歯を有する部材、特に内歯車を製造するための方法及び装置 | |
JP3323626B2 (ja) | 電気洗濯機用ギヤケースの製法 | |
CN105881727A (zh) | 一种陶瓷轴棒干等静压成型设备及其成型工艺 | |
JP4010116B2 (ja) | 孔空き有底カップのプレス絞り成形方法 | |
JP2008303432A (ja) | 焼結機械部品の製造方法 | |
JP2691505B2 (ja) | 押出成形装置 | |
JPH0216879Y2 (ja) | ||
JPH0919738A (ja) | ピン付き部品の焼結鍛造方法 | |
JP2000127177A (ja) | 筒状成形品の成形装置 | |
CN214185109U (zh) | 一种反挤压弹性上顶出装置 | |
CN219926356U (zh) | 一种陶瓷粉末定量干压成型设备 | |
CN212792703U (zh) | 一种用于铆轴方便卸料的模具 | |
JPH09327749A (ja) | カップ状部材の角出し成形方法 | |
JP3078356B2 (ja) | 粉末加圧成形方法 | |
JPH0235429Y2 (ja) | ||
JPH01317627A (ja) | 液圧バルジ成形法 | |
JP2852143B2 (ja) | リブ付部材成形用の金型 | |
JPH08208433A (ja) | 化粧品の製造方法 | |
CN118162620A (zh) | 一种粉末整形装置 | |
SU1110544A1 (ru) | Устройство дл прессовани трубчатых изделий из порошка | |
JPS6320432Y2 (ja) | ||
JP2007023327A (ja) | 中逃げ軸受の製造方法及び装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040928 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041027 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041208 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050406 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050419 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |