JP3658716B2 - 表皮付ヘッドレストの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮付ヘッドレストの製造方法に関し、更に詳細には、インサートステー装着用のスリットを有する一体成形製のヘッドレスト用表皮をキャビティにセットし、該表皮の形状を保持した状態で発泡用原液の発泡・硬化を進行させる表皮付ヘッドレストの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等のシートに装着されるヘッドレスト１０は、図１３に示すように、該シート６０の背もたれ上部にＵ字状のインサートステー２０を介して取付けられ、追突時の衝撃に対して乗員の頭部を支えるために、クッション性に富むウレタンフォーム等の発泡体２６を適宜材質の表皮１２で覆蓋することにより構成される。このヘッドレスト用表皮１２の材質としては、織布や編布等の繊維性布地や本革、あるいは塩化ビニールを代表とする樹脂等が車種やグレード等に応じて適宜採用される。ここで塩化ビニール製の表皮１２を実施するヘッドレストに関しては、予め一体成形した該表皮１２の内部１３に発泡用原液を注入し、この表皮を発泡用金型の中にセットしながら発泡させる方法等により製造されている。
【０００３】
前記塩化ビニール等を材質とする表皮１２は、公知技術に係るブロー成形技術等により一体成形され、図１１に示す如く、その下面１２ａ(図１１は倒立状態で示されている)にインサートステー２０を装着セットするための装着孔１４,１４が開設されている。また前記インサートステー２０が、例えば図１１に示す如く補強部材としての横杆２４を有するタイプである場合には、前記装着孔１４,１４間に延在するスリット１６を形成し、該インサートステー２０が容易に挿入セットし得るよう構成されている。このスリット１６は、製品としてのヘッドレスト１０においてはその存在が目立たないことが好ましいことから、薄肉のカッター等により形成され、常には略密着した状態となっている。
【０００４】
また前記発泡用金型６２は、図１２に示すように、下部で枢支される左右の分割半体３２ａ,３２ｂと、夫々の分割半体３２ａ,３２ｂに開閉自在に枢支される左右の蓋体３４ａ,３４ｂとからなり、内部に画成したキャビティ３６に前記表皮１２をセットして、発泡用原液５４の発泡・硬化が進行する間、該表皮１２の形状を保持するようになっている。また、前記蓋体３４ａ,３４ｂが互いに閉成した際に対向する側端面に凹部６４ａ,６４ａが形成されており、これら凹部６４ａ,６４ａにより、前記キャビティ３６と連通するガス放出孔６４が画成されるようになっている。更に、一方の蓋体３４ｂの枢支部に近接して枢支した旋回アーム４６の開放端４８に栓部材６６が懸吊され、該旋回アーム４６の回動により該栓部材６６が前記ガス放出孔６４に挿脱可能に挿入し得るよう構成してある。
【０００５】
従って、ヘッドレスト１０の製作に際しては、先ず、前記ヘッドレスト用表皮１２に予め前記インサートステー２０を装着セットし、スリット１６から規定量の発泡用原液５４を注入した後、前記発泡用金型６２の分割半体３２ａ,３２ｂおよび蓋体３４ａ,３４ｂを開放して表皮１２をキャビティ３６内にセットし、再び該分割半体３２ａ,３２ｂおよび蓋体３４ａ,３４ｂを閉成して、図１２に示す如く表皮１２の形状を保持した状態で発泡を進行させる。このとき注入した発泡用原液５４は、化学反応により白濁した後クリーム状となり、やがて細かい気泡が発生して発泡を開始し、所定時間(ライズタイム)後に表皮１２の内部１３に充満するようになる。そして、ライズタイムを前後した所要時間においては、発泡した発泡体２６の適切な硬化を促進するため、前記旋回アーム４６の開放端４８に懸吊した栓部材６６を、前記ガス放出孔６４の上方から挿入して表皮１２内が気密状態になるよう保持する。更に、所定時間経過してセル構造の適性化を計った後、前記栓部材６６をガス放出孔６４から抜取し、表皮１２の内部１３に発生したガスを外部へ放出させるよう構成していた。
【０００６】
ところが前記スリット１６は、前述した如く常には略密着した状態に保持されていると共に、発泡体２６の発泡による表皮１２の内圧上昇によりキャビティ３６の内面に密着して一枚のシート状を呈している。しかも、前記ガス放出孔６４の開口部は小径に形成してあるため、栓部材６６を抜取しても前記スリット１６に隙間が形成されず、ガスがスムーズに放出されない問題があった。そこで、図１１に示す如く表皮１２の下面１２ａに、前記ガス放出孔６４の開口部の大きさおよび位置に整合する直径１０ｍｍ程度のガス抜き孔６８を開設することにより、前記栓部材６６をガス放出孔６４から抜取した際に、好適にガスを放出し得るようになった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述したように、表皮１２の下面１２ａにガス抜き孔６８を別途開設したことにより、ガス放出不良を原因としたヘッドレスト１０の内部下方の膨張や、表皮１２と発泡体２６との剥離等の問題は好適に回避されるようになった。しかるに、ガス放出のためにガス放出孔６４から栓部材６４を抜取すると、発泡体２６が前記ガス抜き孔６８から漏れて盛り上がった状態で硬化してしまう新たな問題が生じてしまった。従って、この膨出した発泡体２６を除去する後作業が別途必要となることから却って製作時間や手間が掛かり、ヘッドレスト製作に係る合理化や簡素化およびコスト低減を図り得なかった。更に、前記スリット１６を目立たないよう形成したとしても、発泡体が前記ガス抜き孔６８から外部に露出しており、製品としての品質向上を図り得ない欠点もあった。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した欠点に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、ヘッドレスト用表皮にガス抜き孔を設けることなく、発泡体の圧力を利用してインサートステー装着用に形成した表皮のスリットに適宜隙間を形成させ、この隙間を介して該表皮の内部に発生したガスの放出をなすと共に、ガス放出後には膨張した発泡体および表皮を所定形状に戻しながら硬化完了させ得る表皮付ヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を好適に達成するため、本発明に係る表皮付ヘッドレストの製造方法は、
インサートステー用の装着孔および該装着孔間に延在するスリットが形成され、該装着孔に前記インサートステーを装着した一体成形製のヘッドレスト用表皮を、発泡用金型のキャビティ内にセットし、注入した発泡用原液の発泡・硬化が進行する間、前記表皮の形状を保持すると共に、発泡開始後および硬化後の適時に該金型の上方に開設したガス放出孔に栓部材を挿入または抜取して、該表皮の内部で発泡体を成形させる表皮付ヘッドレストの製造方法において、
前記発泡用原液の発泡開始後の適時に、前記発泡用金型に開設したガス放出孔に栓部材を挿入し、この栓部材の下端面を該ガス放出孔の開口部に臨んだ前記スリット近傍に当接させて、該スリットを略密着状態に保持しながら前記表皮内の発泡体を硬化させ、
前記発泡体の硬化後の適時に、前記ガス放出孔から前記栓部材を抜取して、前記開口部に臨んだスリット近傍を前記発泡体の圧力で盛り上がらせ、これにより画成された該スリットの隙間を介して、前記表皮の内部に発生したガスを放出させ、
前記ガス放出後の適時に、前記ガス放出孔に栓部材を再び挿入して、該ガス放出孔の開口部内に盛り上がった表皮および発泡体を押し下げ、前記スリットを略密着状態に回復させると共に該発泡体を所定形状にて硬化完了させるようにしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に本発明に係る表皮付ヘッドレストの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、前述の従来技術の項で説明したものと同一部材については、同一の符号を付して説明する。
【００１２】
本実施例のヘッドレスト用表皮１２は、例えば塩化ビニール(ＰＶＣ)等の樹脂を材質とし、図１に示すように、前工程において公知技術に係るブロー成形方法等により一体成形される。また、ヘッドレスト１０として使用に供される際の下面１２ａには、該ヘッドレスト１０をシート６０の背もたれに装着するための略Ｕ字形に成形されたインサートステー２０を装着するための装着孔１４,１４が、長手方向の中心を挟んで対向した位置に開設されている。
【００１３】
また前記装着孔１４,１４の間には、該装着孔１４,１４に連設して延在するスリット１６が形成されており、前記インサートステー２０の装着を容易になし得るようになっている。すなわち、本実施例のヘッドレスト１０に実施されるインサートステー２０は、図２に示すように、所要の棒材を折曲げ加工して縦杆２２,２２を有する略Ｕ字形に成形されると共に、各縦杆２２,２２間には、補助部材としての横杆２４が横架されている。従って、このように横杆２４を具備したインサートステー２０を表皮１２の内部１３に装着するために、前記スリット１６が形成されている。しかし、このスリット１６は、製品としてのヘッドレスト１０においてはその存在が目立たないことが好ましいことから薄肉のカッター等により形成し、常には略密着した状態となっている。
【００１４】
発泡用金型３０は、図４および図１０に示すように、左右の分割半体３２ａ,３２ｂとからなる下型３２と、蓋体３４ａ,３４ｂとからなる上型３４とから構成され、これら分割半体３２ａ,３２ｂおよび蓋体３４ａ,３４ｂを夫々閉成することにより、内部にヘッドレスト１０の外郭形状と同一のキャビティ３６が画成されている。下型３２は、左の分割半体３２ａおよび右の分割半体３２ｂが枢支部としてのヒンジ３８ａを介して開閉自在に枢支され、前記上型３４における蓋体３４ａは、左の分割半体３２ａに枢支部としてのヒンジ３８ｂを介して枢支されると共に、蓋体３４ｂは右の分割半体３２ｂに枢支部としてのヒンジ３８ｂを介して枢支されている。
【００１５】
また、発泡用金型３０を閉成した状態における蓋体３４ａ,３４ｂの対向する夫々の側端面には、図１０に示す如く凹部４０ａが形成されており、各凹部４０ａ,４０ａが整合することにより、表皮１２の内部１３に発生したガスを放出するためのガス放出孔４０が画成される。このガス放出孔４０は、図５に示すように、前記表皮１２をキャビティ３６内にセットした状態において、該表皮１２に形成した前記スリット１６が、このガス放出孔４０における開口部４１の略中央に位置するように設定されている。そしてこのガス放出孔４０には、後述の栓部材４４が挿脱可能に挿入されるようになっている。なお、蓋体３４ａ,３４ｂの対向する夫々の側端面において、前記凹部４０ａを挟んだ対称位置に形成された溝４２,４２は、表皮１２に装着された前記インサートステー２０の縦杆２２,２２を固定保持するためのものである。
【００１６】
また、本実施例の発泡用金型３０に形成された前記ガス放出孔４０は、図５および図１２から比較し得るように、従来の発泡用金型６２におけるガス抜き孔６８よりもその開口部４１の開口面積が大きく設定されており、例えば一辺が３０〜４０ｍｍの略正方形をなす角穴形に形成されている。開口部４１をこの大きさに設定することにより、図６および図８に示すように、発泡体２６の硬化後の適時に前記栓部材４４を抜取した際に、該発泡体２６がその圧力により該開口部４１内に盛り上がることを許容し、これにより画成されたスリット１６の隙間１６ａを介して、表皮１２内に発生したガスを外部へ放出させることができる。すなわち実施例の発泡用金型３０は、本来インサートステー２０を装着するために形成したスリット１６を、ガス放出に際しては、発泡体２６の圧力を利用して一時的に拡開させ、これにより画成された隙間１６ａをガス抜き孔として機能させ得るようしたことを大きな特徴としている。
【００１７】
前記蓋体３４ｂの上方にはＬ字形の旋回アーム４６が配設され、この旋回アーム４６の縦杆４６ａの下端が該蓋体３４ｂの側面上端に枢支されており、横杆４６ｂの開放端４８が前記ガス放出孔４０の上方に向け近接または離間するようになっている。また開放端４８には、図３および図１０に示すように、垂下状態に懸吊した支持棒５０の下端に前記栓部材４４が取着され、旋回アーム４６を回動させれば、該栓部材４４がガス放出孔４０に対し上下に移動して挿入または抜取がなされる。この栓部材４４は、これを前記ガス放出孔４０へ挿入した際に、図７および図９に示すように、該ガス放出孔４０の内面と全面的に密着し合う形状に形成されていると共に、その下端面４４ａがキャビティ３６の内面３６ａと整合するよう設定されており、該内面３６ａと共に表皮１２の形状を保持するようになる。
【００１８】
【実施例の作用】
次に、前述のように構成した製造装置を使用して実施される本実施例に係る表皮付ヘッドレストの製造方法につき説明する。ヘッドレスト用表皮１２は、図１に示すように、前工程においてブロー成形等により一体成形される。また、Ｕ字形のインサートステー２０を装着セットするための装着孔１４,１４が、長手方向の中心を挟んで対称位置に設けられていると共に、該インサートステー２０を装着するためのスリット１６が形成されている。そして図２に示すように、前記インサートステー２０をスリット１６を介して表皮１２の内部１３に挿入し、縦杆２２,２２を前記装着孔１４,１４に整合させて装着セットした後、図３に示すように、該スリット１６を介して注出ノズル５２を挿入させ、規定量の発泡用原液５４を表皮１２に注入する。
【００１９】
次に、図４に示すように、上型３４および下型３２を開放した発泡用金型３０におけるキャビティ３６内に、前記発泡用原液５４を注入した表皮１２をセットし、図５に示すように、該下型３２および上型３４を夫々閉成する。また、旋回アーム４６を図５における反時計方向へ回動して栓部材４４をガス放出孔４０に挿入させ、クランプする。このとき、図９に示すように、栓部材４４の下端面４４ａはキャビティ３６の内面３６ａと同一レベルで整合しており、表皮１２に形成されたスリット１６近傍を外方から当接している。これにより、スリット１６は略密着状態となり、表皮１２の内部１３は気密状態に保持される。なお、栓部材４４のガス放出孔４０への挿入操作は、表皮１２の内部１３で発泡用原液５４が発泡しながら上部に到達する時間(ライズタイム)までの適時点で行なえばよく、このライズタイムは一般に３０〜１２０秒程度とされている。
【００２０】
そして、ガス放出孔４０に栓部材４４を挿入してライズタイムを過ぎた後、更に所要時間(２０〜４０秒)を経過し、表皮１２の内部１３で発泡した発泡体２６の硬化が完了した時点で、図６に示すように、旋回アーム４６を時計方向へ回動して栓部材４４を該ガス放出孔４０から抜取する。このとき、表皮１２の内部１３で発泡した発泡体２６は、開放されたガス放出孔４０の開口部４１内へ盛り上がって表皮１２を押上げるようになり、図８に拡大して示すように、これによりスリット１６が拡開して隙間１６ａが画成され、この隙間１６ａを介してガスが外部へ放出される。なお、栓部材４４の抜取タイミングが前述の時間(２０〜４０秒)より早い場合には、発泡体２６の適切な硬化がなされないうちにガスが放出してセル構造が圧壊された状態となってしまうと共に、逆にこの時間より遅い場合には、発泡体２６が所定以上に硬化してスムーズなガス放出がなされない状態となってしまう。
【００２１】
前記ガス放出に係る所要時間は５〜１０秒程度とされており、この時間が経過したら図７に示すように、再び前記旋回アーム４６を反時計方向へ回動して栓部材４４をガス放出孔４０に挿入させ、クランプする。この栓部材４４をガス放出孔４０に挿入することにより、図９に示す如く開口部４１から膨出した表皮１２および発泡体２６が押下げられ、該発泡体２６は所定形状に押圧された状態で完全に硬化するようになる。なお、前述の時間(５〜１０秒)以上経過した場合には発泡体２６の硬化が過度に進行してしまい、ガス放出孔４０に栓部材４４を挿入しても元の形状への復帰が不可能となる。
【００２２】
所要時間が経過して発泡体２６が所定形状で完全に硬化したら、発泡用金型３０の上型３４および下型３２を開放して、キャビティ３６からヘッドレスト１０を取出す。
【００２３】
【変更例】
前記栓部材４４およびこの栓部材４４が挿入するガス放出孔４０の形状等に関しては、前記実施例のものに限定されるものではなく、例えば截頭円錐形状としてもよい。また、実施例に示したインサートステー２０装着用のスリット１６に関しては、装着孔１４,１４連設した状態に延在するものを示したが、このスリット１６の長さおよび位置等に関しては、これに限定されるものではない。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る表皮付ヘッドレストの製造方法によれば、発泡用金型に形成したガス放出孔を従来より大きな開口面積に設定し、発泡体の硬化後の適時に該ガス放出孔から栓部材を抜取した際に、該ガス放出孔内への発泡体の盛り上がりを許容する構造としたことで、インサートステー装着を目的として形成したスリットに一時的に隙間を形成させ、この隙間を介してのガス放出を行ない得るようになり、表皮にガス抜き孔を別途形成する必要がなくなった。そして、ガス放出完了後に再びガス放出孔へ栓部材を挿入させ、該ガス放出孔に膨出した表皮および発泡体を押圧する工程を追加したことで、該発泡体を所定形状で完全に硬化させ得ると共に前記スリットは略密着状態に復帰され、更に表皮に開口部を有しないので、表皮外部へ発泡体が露出せず製品としての品質向上を図り得る利点を有する。更に、表皮外部へ洩れて硬化した発泡体を除去する後工程が不要となるので、製作時間や工程の短縮が可能となり、ヘッドレスト製作に係る合理化や簡素化、およびコスト低減等を図り得る等の有益な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一体成形してなるヘッドレスト用表皮にインサートステーを装着した状態を示す斜視図である。
【図２】一体成形してなるヘッドレスト用表皮に、インサートステーを装着する状態を示す斜視図である。
【図３】表皮に発泡用原液を注入する工程を示す説明図である。
【図４】発泡用原液を注入した表皮を金型にセットする工程を示す説明図である。
【図５】発泡開始後の適時に金型に開設したガス放出孔に栓部材を挿入して、表皮を気密保持させる工程を示す説明図である。
【図６】発泡体の硬化後の適時にガス放出孔から栓部材を抜取して、表皮内部のガス放出を行なう工程を示す説明図である。
【図７】ガス放出終了後の適時にガス放出孔に栓部材を再び挿入して、ガス放出孔内に盛り上がった表皮および発泡体を押圧する工程を示す説明図である。
【図８】ガス放出孔に膨出した発泡体により拡開したスリットからガスが放出する状態を拡大して示す説明図である。
【図９】ガス放出終了後の適時にガス放出孔に栓部材を再び挿入させ、ガス放出孔内に盛り上がった表皮および発泡体を押圧する状態を拡大して示す説明図である。
【図１０】本発明の好適な一実施例に係る表皮付ヘッドレストの製造装置を、一部開放した状態で示す概略斜視図である。
【図１１】従来の発泡用金型にて製造されるヘッドレストに実施される表皮にインサートステーを装着した状態を示す斜視図である。
【図１２】従来の金型にセットした表皮の内部で発泡体が発泡する状態を示す説明図である。
【図１３】シートの背もたれに装着したヘッドレストを一部破断して示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１２ ヘッドレスト用表皮
１３ 内部
１４ 装着孔
１６ スリット
１６ａ 隙間
２０ インサートステー
２６ 発泡体
３０ 発泡用金型
３６ キャビティ
４０ ガス放出孔
４１ 開口部
４４ 栓部材
４４ａ 下端面
５４ 発泡用原液
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮付ヘッドレストの製造方法に関し、更に詳細には、インサートステー装着用のスリットを有する一体成形製のヘッドレスト用表皮をキャビティにセットし、該表皮の形状を保持した状態で発泡用原液の発泡・硬化を進行させる表皮付ヘッドレストの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等のシートに装着されるヘッドレスト１０は、図１３に示すように、該シート６０の背もたれ上部にＵ字状のインサートステー２０を介して取付けられ、追突時の衝撃に対して乗員の頭部を支えるために、クッション性に富むウレタンフォーム等の発泡体２６を適宜材質の表皮１２で覆蓋することにより構成される。このヘッドレスト用表皮１２の材質としては、織布や編布等の繊維性布地や本革、あるいは塩化ビニールを代表とする樹脂等が車種やグレード等に応じて適宜採用される。ここで塩化ビニール製の表皮１２を実施するヘッドレストに関しては、予め一体成形した該表皮１２の内部１３に発泡用原液を注入し、この表皮を発泡用金型の中にセットしながら発泡させる方法等により製造されている。
【０００３】
前記塩化ビニール等を材質とする表皮１２は、公知技術に係るブロー成形技術等により一体成形され、図１１に示す如く、その下面１２ａ(図１１は倒立状態で示されている)にインサートステー２０を装着セットするための装着孔１４,１４が開設されている。また前記インサートステー２０が、例えば図１１に示す如く補強部材としての横杆２４を有するタイプである場合には、前記装着孔１４,１４間に延在するスリット１６を形成し、該インサートステー２０が容易に挿入セットし得るよう構成されている。このスリット１６は、製品としてのヘッドレスト１０においてはその存在が目立たないことが好ましいことから、薄肉のカッター等により形成され、常には略密着した状態となっている。
【０００４】
また前記発泡用金型６２は、図１２に示すように、下部で枢支される左右の分割半体３２ａ,３２ｂと、夫々の分割半体３２ａ,３２ｂに開閉自在に枢支される左右の蓋体３４ａ,３４ｂとからなり、内部に画成したキャビティ３６に前記表皮１２をセットして、発泡用原液５４の発泡・硬化が進行する間、該表皮１２の形状を保持するようになっている。また、前記蓋体３４ａ,３４ｂが互いに閉成した際に対向する側端面に凹部６４ａ,６４ａが形成されており、これら凹部６４ａ,６４ａにより、前記キャビティ３６と連通するガス放出孔６４が画成されるようになっている。更に、一方の蓋体３４ｂの枢支部に近接して枢支した旋回アーム４６の開放端４８に栓部材６６が懸吊され、該旋回アーム４６の回動により該栓部材６６が前記ガス放出孔６４に挿脱可能に挿入し得るよう構成してある。
【０００５】
従って、ヘッドレスト１０の製作に際しては、先ず、前記ヘッドレスト用表皮１２に予め前記インサートステー２０を装着セットし、スリット１６から規定量の発泡用原液５４を注入した後、前記発泡用金型６２の分割半体３２ａ,３２ｂおよび蓋体３４ａ,３４ｂを開放して表皮１２をキャビティ３６内にセットし、再び該分割半体３２ａ,３２ｂおよび蓋体３４ａ,３４ｂを閉成して、図１２に示す如く表皮１２の形状を保持した状態で発泡を進行させる。このとき注入した発泡用原液５４は、化学反応により白濁した後クリーム状となり、やがて細かい気泡が発生して発泡を開始し、所定時間(ライズタイム)後に表皮１２の内部１３に充満するようになる。そして、ライズタイムを前後した所要時間においては、発泡した発泡体２６の適切な硬化を促進するため、前記旋回アーム４６の開放端４８に懸吊した栓部材６６を、前記ガス放出孔６４の上方から挿入して表皮１２内が気密状態になるよう保持する。更に、所定時間経過してセル構造の適性化を計った後、前記栓部材６６をガス放出孔６４から抜取し、表皮１２の内部１３に発生したガスを外部へ放出させるよう構成していた。
【０００６】
ところが前記スリット１６は、前述した如く常には略密着した状態に保持されていると共に、発泡体２６の発泡による表皮１２の内圧上昇によりキャビティ３６の内面に密着して一枚のシート状を呈している。しかも、前記ガス放出孔６４の開口部は小径に形成してあるため、栓部材６６を抜取しても前記スリット１６に隙間が形成されず、ガスがスムーズに放出されない問題があった。そこで、図１１に示す如く表皮１２の下面１２ａに、前記ガス放出孔６４の開口部の大きさおよび位置に整合する直径１０ｍｍ程度のガス抜き孔６８を開設することにより、前記栓部材６６をガス放出孔６４から抜取した際に、好適にガスを放出し得るようになった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述したように、表皮１２の下面１２ａにガス抜き孔６８を別途開設したことにより、ガス放出不良を原因としたヘッドレスト１０の内部下方の膨張や、表皮１２と発泡体２６との剥離等の問題は好適に回避されるようになった。しかるに、ガス放出のためにガス放出孔６４から栓部材６４を抜取すると、発泡体２６が前記ガス抜き孔６８から漏れて盛り上がった状態で硬化してしまう新たな問題が生じてしまった。従って、この膨出した発泡体２６を除去する後作業が別途必要となることから却って製作時間や手間が掛かり、ヘッドレスト製作に係る合理化や簡素化およびコスト低減を図り得なかった。更に、前記スリット１６を目立たないよう形成したとしても、発泡体が前記ガス抜き孔６８から外部に露出しており、製品としての品質向上を図り得ない欠点もあった。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した欠点に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、ヘッドレスト用表皮にガス抜き孔を設けることなく、発泡体の圧力を利用してインサートステー装着用に形成した表皮のスリットに適宜隙間を形成させ、この隙間を介して該表皮の内部に発生したガスの放出をなすと共に、ガス放出後には膨張した発泡体および表皮を所定形状に戻しながら硬化完了させ得る表皮付ヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を好適に達成するため、本発明に係る表皮付ヘッドレストの製造方法は、
インサートステー用の装着孔および該装着孔間に延在するスリットが形成され、該装着孔に前記インサートステーを装着した一体成形製のヘッドレスト用表皮を、発泡用金型のキャビティ内にセットし、注入した発泡用原液の発泡・硬化が進行する間、前記表皮の形状を保持すると共に、発泡開始後および硬化後の適時に該金型の上方に開設したガス放出孔に栓部材を挿入または抜取して、該表皮の内部で発泡体を成形させる表皮付ヘッドレストの製造方法において、
前記発泡用原液の発泡開始後の適時に、前記発泡用金型に開設したガス放出孔に栓部材を挿入し、この栓部材の下端面を該ガス放出孔の開口部に臨んだ前記スリット近傍に当接させて、該スリットを略密着状態に保持しながら前記表皮内の発泡体を硬化させ、
前記発泡体の硬化後の適時に、前記ガス放出孔から前記栓部材を抜取して、前記開口部に臨んだスリット近傍を前記発泡体の圧力で盛り上がらせ、これにより画成された該スリットの隙間を介して、前記表皮の内部に発生したガスを放出させ、
前記ガス放出後の適時に、前記ガス放出孔に栓部材を再び挿入して、該ガス放出孔の開口部内に盛り上がった表皮および発泡体を押し下げ、前記スリットを略密着状態に回復させると共に該発泡体を所定形状にて硬化完了させるようにしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に本発明に係る表皮付ヘッドレストの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、前述の従来技術の項で説明したものと同一部材については、同一の符号を付して説明する。
【００１２】
本実施例のヘッドレスト用表皮１２は、例えば塩化ビニール(ＰＶＣ)等の樹脂を材質とし、図１に示すように、前工程において公知技術に係るブロー成形方法等により一体成形される。また、ヘッドレスト１０として使用に供される際の下面１２ａには、該ヘッドレスト１０をシート６０の背もたれに装着するための略Ｕ字形に成形されたインサートステー２０を装着するための装着孔１４,１４が、長手方向の中心を挟んで対向した位置に開設されている。
【００１３】
また前記装着孔１４,１４の間には、該装着孔１４,１４に連設して延在するスリット１６が形成されており、前記インサートステー２０の装着を容易になし得るようになっている。すなわち、本実施例のヘッドレスト１０に実施されるインサートステー２０は、図２に示すように、所要の棒材を折曲げ加工して縦杆２２,２２を有する略Ｕ字形に成形されると共に、各縦杆２２,２２間には、補助部材としての横杆２４が横架されている。従って、このように横杆２４を具備したインサートステー２０を表皮１２の内部１３に装着するために、前記スリット１６が形成されている。しかし、このスリット１６は、製品としてのヘッドレスト１０においてはその存在が目立たないことが好ましいことから薄肉のカッター等により形成し、常には略密着した状態となっている。
【００１４】
発泡用金型３０は、図４および図１０に示すように、左右の分割半体３２ａ,３２ｂとからなる下型３２と、蓋体３４ａ,３４ｂとからなる上型３４とから構成され、これら分割半体３２ａ,３２ｂおよび蓋体３４ａ,３４ｂを夫々閉成することにより、内部にヘッドレスト１０の外郭形状と同一のキャビティ３６が画成されている。下型３２は、左の分割半体３２ａおよび右の分割半体３２ｂが枢支部としてのヒンジ３８ａを介して開閉自在に枢支され、前記上型３４における蓋体３４ａは、左の分割半体３２ａに枢支部としてのヒンジ３８ｂを介して枢支されると共に、蓋体３４ｂは右の分割半体３２ｂに枢支部としてのヒンジ３８ｂを介して枢支されている。
【００１５】
また、発泡用金型３０を閉成した状態における蓋体３４ａ,３４ｂの対向する夫々の側端面には、図１０に示す如く凹部４０ａが形成されており、各凹部４０ａ,４０ａが整合することにより、表皮１２の内部１３に発生したガスを放出するためのガス放出孔４０が画成される。このガス放出孔４０は、図５に示すように、前記表皮１２をキャビティ３６内にセットした状態において、該表皮１２に形成した前記スリット１６が、このガス放出孔４０における開口部４１の略中央に位置するように設定されている。そしてこのガス放出孔４０には、後述の栓部材４４が挿脱可能に挿入されるようになっている。なお、蓋体３４ａ,３４ｂの対向する夫々の側端面において、前記凹部４０ａを挟んだ対称位置に形成された溝４２,４２は、表皮１２に装着された前記インサートステー２０の縦杆２２,２２を固定保持するためのものである。
【００１６】
また、本実施例の発泡用金型３０に形成された前記ガス放出孔４０は、図５および図１２から比較し得るように、従来の発泡用金型６２におけるガス抜き孔６８よりもその開口部４１の開口面積が大きく設定されており、例えば一辺が３０〜４０ｍｍの略正方形をなす角穴形に形成されている。開口部４１をこの大きさに設定することにより、図６および図８に示すように、発泡体２６の硬化後の適時に前記栓部材４４を抜取した際に、該発泡体２６がその圧力により該開口部４１内に盛り上がることを許容し、これにより画成されたスリット１６の隙間１６ａを介して、表皮１２内に発生したガスを外部へ放出させることができる。すなわち実施例の発泡用金型３０は、本来インサートステー２０を装着するために形成したスリット１６を、ガス放出に際しては、発泡体２６の圧力を利用して一時的に拡開させ、これにより画成された隙間１６ａをガス抜き孔として機能させ得るようしたことを大きな特徴としている。
【００１７】
前記蓋体３４ｂの上方にはＬ字形の旋回アーム４６が配設され、この旋回アーム４６の縦杆４６ａの下端が該蓋体３４ｂの側面上端に枢支されており、横杆４６ｂの開放端４８が前記ガス放出孔４０の上方に向け近接または離間するようになっている。また開放端４８には、図３および図１０に示すように、垂下状態に懸吊した支持棒５０の下端に前記栓部材４４が取着され、旋回アーム４６を回動させれば、該栓部材４４がガス放出孔４０に対し上下に移動して挿入または抜取がなされる。この栓部材４４は、これを前記ガス放出孔４０へ挿入した際に、図７および図９に示すように、該ガス放出孔４０の内面と全面的に密着し合う形状に形成されていると共に、その下端面４４ａがキャビティ３６の内面３６ａと整合するよう設定されており、該内面３６ａと共に表皮１２の形状を保持するようになる。
【００１８】
【実施例の作用】
次に、前述のように構成した製造装置を使用して実施される本実施例に係る表皮付ヘッドレストの製造方法につき説明する。ヘッドレスト用表皮１２は、図１に示すように、前工程においてブロー成形等により一体成形される。また、Ｕ字形のインサートステー２０を装着セットするための装着孔１４,１４が、長手方向の中心を挟んで対称位置に設けられていると共に、該インサートステー２０を装着するためのスリット１６が形成されている。そして図２に示すように、前記インサートステー２０をスリット１６を介して表皮１２の内部１３に挿入し、縦杆２２,２２を前記装着孔１４,１４に整合させて装着セットした後、図３に示すように、該スリット１６を介して注出ノズル５２を挿入させ、規定量の発泡用原液５４を表皮１２に注入する。
【００１９】
次に、図４に示すように、上型３４および下型３２を開放した発泡用金型３０におけるキャビティ３６内に、前記発泡用原液５４を注入した表皮１２をセットし、図５に示すように、該下型３２および上型３４を夫々閉成する。また、旋回アーム４６を図５における反時計方向へ回動して栓部材４４をガス放出孔４０に挿入させ、クランプする。このとき、図９に示すように、栓部材４４の下端面４４ａはキャビティ３６の内面３６ａと同一レベルで整合しており、表皮１２に形成されたスリット１６近傍を外方から当接している。これにより、スリット１６は略密着状態となり、表皮１２の内部１３は気密状態に保持される。なお、栓部材４４のガス放出孔４０への挿入操作は、表皮１２の内部１３で発泡用原液５４が発泡しながら上部に到達する時間(ライズタイム)までの適時点で行なえばよく、このライズタイムは一般に３０〜１２０秒程度とされている。
【００２０】
そして、ガス放出孔４０に栓部材４４を挿入してライズタイムを過ぎた後、更に所要時間(２０〜４０秒)を経過し、表皮１２の内部１３で発泡した発泡体２６の硬化が完了した時点で、図６に示すように、旋回アーム４６を時計方向へ回動して栓部材４４を該ガス放出孔４０から抜取する。このとき、表皮１２の内部１３で発泡した発泡体２６は、開放されたガス放出孔４０の開口部４１内へ盛り上がって表皮１２を押上げるようになり、図８に拡大して示すように、これによりスリット１６が拡開して隙間１６ａが画成され、この隙間１６ａを介してガスが外部へ放出される。なお、栓部材４４の抜取タイミングが前述の時間(２０〜４０秒)より早い場合には、発泡体２６の適切な硬化がなされないうちにガスが放出してセル構造が圧壊された状態となってしまうと共に、逆にこの時間より遅い場合には、発泡体２６が所定以上に硬化してスムーズなガス放出がなされない状態となってしまう。
【００２１】
前記ガス放出に係る所要時間は５〜１０秒程度とされており、この時間が経過したら図７に示すように、再び前記旋回アーム４６を反時計方向へ回動して栓部材４４をガス放出孔４０に挿入させ、クランプする。この栓部材４４をガス放出孔４０に挿入することにより、図９に示す如く開口部４１から膨出した表皮１２および発泡体２６が押下げられ、該発泡体２６は所定形状に押圧された状態で完全に硬化するようになる。なお、前述の時間(５〜１０秒)以上経過した場合には発泡体２６の硬化が過度に進行してしまい、ガス放出孔４０に栓部材４４を挿入しても元の形状への復帰が不可能となる。
【００２２】
所要時間が経過して発泡体２６が所定形状で完全に硬化したら、発泡用金型３０の上型３４および下型３２を開放して、キャビティ３６からヘッドレスト１０を取出す。
【００２３】
【変更例】
前記栓部材４４およびこの栓部材４４が挿入するガス放出孔４０の形状等に関しては、前記実施例のものに限定されるものではなく、例えば截頭円錐形状としてもよい。また、実施例に示したインサートステー２０装着用のスリット１６に関しては、装着孔１４,１４連設した状態に延在するものを示したが、このスリット１６の長さおよび位置等に関しては、これに限定されるものではない。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る表皮付ヘッドレストの製造方法によれば、発泡用金型に形成したガス放出孔を従来より大きな開口面積に設定し、発泡体の硬化後の適時に該ガス放出孔から栓部材を抜取した際に、該ガス放出孔内への発泡体の盛り上がりを許容する構造としたことで、インサートステー装着を目的として形成したスリットに一時的に隙間を形成させ、この隙間を介してのガス放出を行ない得るようになり、表皮にガス抜き孔を別途形成する必要がなくなった。そして、ガス放出完了後に再びガス放出孔へ栓部材を挿入させ、該ガス放出孔に膨出した表皮および発泡体を押圧する工程を追加したことで、該発泡体を所定形状で完全に硬化させ得ると共に前記スリットは略密着状態に復帰され、更に表皮に開口部を有しないので、表皮外部へ発泡体が露出せず製品としての品質向上を図り得る利点を有する。更に、表皮外部へ洩れて硬化した発泡体を除去する後工程が不要となるので、製作時間や工程の短縮が可能となり、ヘッドレスト製作に係る合理化や簡素化、およびコスト低減等を図り得る等の有益な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一体成形してなるヘッドレスト用表皮にインサートステーを装着した状態を示す斜視図である。
【図２】一体成形してなるヘッドレスト用表皮に、インサートステーを装着する状態を示す斜視図である。
【図３】表皮に発泡用原液を注入する工程を示す説明図である。
【図４】発泡用原液を注入した表皮を金型にセットする工程を示す説明図である。
【図５】発泡開始後の適時に金型に開設したガス放出孔に栓部材を挿入して、表皮を気密保持させる工程を示す説明図である。
【図６】発泡体の硬化後の適時にガス放出孔から栓部材を抜取して、表皮内部のガス放出を行なう工程を示す説明図である。
【図７】ガス放出終了後の適時にガス放出孔に栓部材を再び挿入して、ガス放出孔内に盛り上がった表皮および発泡体を押圧する工程を示す説明図である。
【図８】ガス放出孔に膨出した発泡体により拡開したスリットからガスが放出する状態を拡大して示す説明図である。
【図９】ガス放出終了後の適時にガス放出孔に栓部材を再び挿入させ、ガス放出孔内に盛り上がった表皮および発泡体を押圧する状態を拡大して示す説明図である。
【図１０】本発明の好適な一実施例に係る表皮付ヘッドレストの製造装置を、一部開放した状態で示す概略斜視図である。
【図１１】従来の発泡用金型にて製造されるヘッドレストに実施される表皮にインサートステーを装着した状態を示す斜視図である。
【図１２】従来の金型にセットした表皮の内部で発泡体が発泡する状態を示す説明図である。
【図１３】シートの背もたれに装着したヘッドレストを一部破断して示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１２ ヘッドレスト用表皮
１３ 内部
１４ 装着孔
１６ スリット
１６ａ 隙間
２０ インサートステー
２６ 発泡体
３０ 発泡用金型
３６ キャビティ
４０ ガス放出孔
４１ 開口部
４４ 栓部材
４４ａ 下端面
５４ 発泡用原液
Claims (1)
- インサートステー(20)用の装着孔(14,14)および該装着孔(14,14)間に延在するスリット(16)が形成され、該装着孔(14,14)に前記インサートステー(20)を装着した一体成形製のヘッドレスト用表皮(12)を、発泡用金型(30)のキャビティ(36)内にセットし、注入した発泡用原液(54)の発泡・硬化が進行する間、前記表皮(12)の形状を保持すると共に、発泡開始後および硬化後の適時に該金型(30)の上方に開設したガス放出孔(40)に栓部材(44)を挿入または抜取して、該表皮(12)の内部(13)で発泡体(26)を成形させる表皮付ヘッドレストの製造方法において、
前記発泡用原液(54)の発泡開始後の適時に、前記発泡用金型(30)に開設したガス放出孔(40)に栓部材(44)を挿入し、この栓部材(44)の下端面(44a)を該ガス放出孔(40)の開口部(41)に臨んだ前記スリット(16)近傍に当接させて、該スリット(16)を略密着状態に保持しながら前記表皮(12)内の発泡体(26)を硬化させ、
前記発泡体(26)の硬化後の適時に、前記ガス放出孔(40)から前記栓部材(44)を抜取して、前記開口部(41)に臨んだスリット(16)近傍を該発泡体(26)の圧力で盛り上がらせ、これにより画成された該スリット(16)の隙間(16a)を介して、前記表皮(12)の内部(13)に発生したガスを放出させ、
前記ガス放出後の適時に、前記ガス放出孔(40)に栓部材(44)を再び挿入して、該ガス放出孔(40)の開口部(41)内に盛り上がった表皮(12)および発泡体(26)を押し下げ、前記スリット(16)を略密着状態に回復させると共に該発泡体(26)を所定形状にて硬化完了させるようにした
ことを特徴とする表皮付ヘッドレストの製造方法。
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