JPH02145311A - 表皮材一体発泡体の発泡成形型及び発泡成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は表皮材一体発泡体の発泡成形型及び発泡成形方
法に関し、更に詳細に説明すると、下型と上型とを備え
ると共に、該下型と上型との間に中子型が挿入されるよ
うになされ、前記下型に表皮材を配設し、該表皮材の内
側に中子型を挿入すると共に発泡合成樹脂の原液を注入
して発泡体を前記表皮材と一体に発泡成形する表皮材一
体発泡体の発泡成形型、及び発泡成形方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、車両等のシートクツシラン、シートバック及
びヘッドレスト等に表皮材一体発泡体が用いられている
。この表皮材一体発泡体の発泡成形型は下型と該下型に
型合わせされる上型とを備え、また中子型を挿入して使
用することができるようになされている。

下型に表皮材を配設した状態で発泡合成樹脂の原液を注
入するが、この発泡合成樹脂の原液を注入しなくてよい
部分、即ち肉抜き部分に中子型を用いることがある。

また表皮材一体発泡体としては、シートフレーム、ヘッ
ドレストフレーム等のフレームをｉ皮材−の内側に予め
配設し、このフレームと一体に発泡体を成形し、表皮材
と発泡体及びフレームが一体に形成された表皮材一体発
泡体も存在する。

〔発明が解決しようとする課題〕

このような表皮材一体発泡体の成形時に中子型を用いて
肉抜き部分を形成する場合には、発泡体の成形後に表皮
材の開口部より前記中子型を抜き出さなければならず、
表皮材の形状によっては中子型の抜き出しが不可能とな
らざるを得ないものもあり、中子型を用いない場合には
肉抜きができず、発泡合成樹脂の原液の使用量が増大す
る欠点を有するものであった。また肉抜きができない状
態では表皮材一体発泡体の重量が増大し、軽量化の目的
も達成し得ないものであった。

本発明の目的は、中子型の抜き出しが不可能な状態の形
状を有する表皮材一体発泡体において肉抜きが可能で且
つ重量を軽量化することのできる表皮材一体発泡体の発
泡成形型及び発泡成形方法を提供するものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上述せる課題に鑑みてなされたもので、下型と
上型とを備えると共に、該下型と上型との間に中子型が
挿入されるようになされ、前記下型に表皮材を配設し、
該表皮材の内側に中子型を挿入すると共に発泡合成樹脂
の原液を注入して発泡体を前記表皮材と一体に発泡成形
する表皮材一体発泡体の発泡成形型において、前記中子
型がエアーマットにより形成されていることを特徴とす
る。

また本発明の他の手段は、下型と、該下型に型合わせさ
れる上型とからなる発泡成形型の前記下型に沿って表皮
材を配設し、該表皮材の内側にフレームと、エアーマッ
トからなる中子型とを挿入し、次いで発泡合成樹脂の原
液を表皮材の内側に注入し、前記表皮材、フレーム及び
エアーマットと一体に発泡体を発泡成形することを特徴
とする。

〔作用〕

本発明に依れば、中子型がエアーマットより形成されて
いるので、発泡体の成形時に表皮材に挿入されたエアー
マットにより肉抜き部分を形成することができ、また発
泡体の成形後にエアーマットをそのまま一体発泡体とし
て利用することもできるが、エアーマットが不必要な場
合にはエアーマットのエアー抜きをした後に表皮材の開
放口よりエアーマットを収縮させて抜き出すことができ
、肉抜き部分により軽量化が図れるものである。

〔実施例〕

以下本発明に係る表皮材一体発泡体の発泡成形型及び発
泡成形方法を図面を参照して詳述する。

第１図には本発明を適用して形成された表皮材一体発泡
体１の一実施例の概略が示されており、本実施例ではシ
ートバックに適用した場合が示されている。この表皮材
一体発泡体１は外側の表皮材２と、・該表皮材２の内側
に挿入されて一体的に形成されたシートバックフレーム
３と、後述する中子型としてのエアーマット１４を抜き
出した肉抜き部分６と、これら表皮材２とシートバンク
フレーム３と一体成形された発泡体８とから形成されて
いる。

本発明に係る表皮材一体発泡体の発泡成形型１１は下型
１２と、該下型１２に型合わせされる上型１３、及び中
子型とから形成され、前記中子型がエアーマット１４よ
り形成されていることを特徴とする。

次に本発明に係る表皮材一体発泡体の発泡成形方法を前
記発泡成形型１１を更に詳細に説明しながら説明する。

第２図に示す如く、発泡成形型１１の下型１２に表皮材
２を配設する。下型１２の成形面２２側がシートバック
の表面側の表皮材２ａの形状に対応して形成され、また
下型１２の上部にシートバー・りの背面側の表皮材２ｂ
が位置している。前記表皮材２は表面側の表皮材２ａと
背面側の表皮材２ｂとにより袋杖に縫製されて形成され
ている。

シートバックの下部側に表皮材２の開口部２ｃが形成さ
れている。

第３図に示す如く、シートバンクフレーム３及び中子型
としてのエアーマット１４が前記表皮材２の開口部２Ｃ
より内側に挿入される。シートバックフレーム３の下端
部はヒンジアーム部３ａに形成され、このヒンジアーム
部３ａの下端が下型１２に形成された支持部２３に支持
されるようになされている。

前記中子型としてのエアーマット１４は表皮材２の内側
に挿入する際に予めエアーを注入して所定の形状に膨出
させたものを用いることができ、また表皮材２の内側に
挿入してからエアーを注入して膨出させることもできる
。

次いで、第４図に示す如く、下型１２に上型１３を型合
わせし、上型１３の注入口１３ａより下型１２に配設さ
れた表皮材２の開口部２Ｃを介して表皮材２の内側に発
泡合成樹脂の原液を注入し、前記表皮材２、シートバン
クフレーム３及び中子型としてのエアーマット１４と一
体に発泡体８を成形する。

次に発泡成形型１１を型開きし、表皮材一体発泡体１と
してのシートバックを取出す、中子型としてのエアーマ
ット１４はエアー抜きをして収縮させた状態で発泡体８
より抜き出す。尚中子型としてのエアーマット１４を抜
き出さなくてもよい場合には表皮材一体発泡体ｌとして
そのまま使用することもできる。エアーマット１４を抜
き出した部分が肉抜き部分６である。

〔発明の効果〕

以上が本発明に係る表皮材一体発泡体の発泡成形型及び
発泡成形方法の一実施例の構成及び方法であるが、断る
構成及び方法に依れば、中子型がエアーマットより形成
され、発泡体の成形後に中子型を抜き出せない構造の表
皮材一体発泡体においても、中子型としてのエアーマッ
トにより肉抜き部分を形成することができ、発泡合成樹
脂の原液の使用量を著しく減少させることができ、且つ
軽量化を図ることができ、また中子型を大きくすること
ができなかった成形方法においても十分に大きな中子型
を使用することが可能となり、十分な肉抜きにより軽量
化を達成することができる経済性に優れた表皮材一体発
泡体の発泡成形型及び発泡成形方法を得ることができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る表皮材一体発泡体の発泡成形型及
び発泡成形方法を適用して形成した表皮材一体発泡体の
断面図、第２図乃至第４図は本発明に係る発泡成形型を
用いた発泡成形方法の各工程を夫々示す発泡成形型の断
面図である。 図中、１・・・表皮材一体発泡体（シートバック）、２
・・・表皮材、３・・・フレーム（シートバンクフレー
ム）、６・・・肉抜き部分、８・・・発泡体、１１・・
・発泡成形型、１２・・・下型、１３・・・上型、１４
・・・中子型としてのエアーマット。 Ａ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）下型と上型とを備えると共に、該下型と上型との
   間に中子型が挿入されるようになされ、前記下型に表皮
   材を配設し、該表皮材の内側に中子型を挿入すると共に
   発泡合成樹脂の原液を注入して発泡体を前記表皮材と一
   体に発泡成形する表皮材一体発泡体の発泡成形型におい
   て、前記中子型がエアーマットにより形成されているこ
   とを特徴とする表皮材一体発泡体の発泡成形型。
2. （２）下型と、該下型に型合わせされる上型とからなる
   発泡成形型の前記下型に沿って表皮材を配設し、該表皮
   材の内側にフレームと、エアーマットからなる中子型と
   を挿入し、次いで発泡合成樹脂の原液を表皮材の内側に
   注入し、前記表皮材、フレーム及びエアーマットからな
   る中子型と一体に発泡体を発泡成形することを特徴とす
   る表皮材一体発泡体の発泡成形方法。