JP3649647B2 - 有機廃棄物の処理方法及び装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は嫌気発酵を利用して有機廃棄物を処理する方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
嫌気発酵を利用して有機廃棄物を処理する技術は長い歴史があり、多くの従来技術が知られている。例えば、嫌気発酵後の固液混合物を液体と固形分に分離してから、その液体と固形分について適切な処理をする方法について、液体を嫌気発酵槽に返送する技術（特開平９−２９４９６９号、特公平６−４５０３４号、特開昭５４−１４６４５２号）や、固形分を乾燥してコンポスト化する技術（特公昭５５−５９９６号、特開平１０−１１８６０７号）や、固形分をフラッシュ蒸発してからコンポスト化する技術（特開昭５４−１２４５５５号、特開昭５８−１３９７９４号、特開昭５８−１７７２００号）などが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
嫌気発酵を利用した有機物の処理方法においては、コストが安く、動作が安定していて、管理が簡単で、かつ、汚水と固形廃棄物を出さない技術が求められている。上述した従来の処理方法は、個々の技術については有効に機能してはいるが、処理システム全体としてみると、上述のような要求を完全に満たすようなシステムにはなっていない。
【０００４】
また、嫌気発酵後の残渣を固液分離する場合に、従来は遠心分離法やプレス法を多く用いているが、これらの方法は固形分の含水量を下げるには効果的であるが、設備が高価で作業管理も難しい。さらに、固液分離後の固形分をコンポスト化するには固形分の更なる乾燥が必要であるが、天日乾燥では、時間がかかるし場所を取り、手間がかかる。また、通常の好気性菌の発酵熱で乾燥させるには酸素を供給する必要があるので、水分調整材を添加する必要があり、コストと体積が増加する。
【０００５】
上述の乾燥の問題を解決するには、水分の含有量を多くした状態でフラッシュ蒸発することが有効である。嫌気発酵後の固形分をフラッシュ蒸発したものは、既に易分解性の物質を嫌気性発酵で分解した状態になっているので、炭素に対する窒素とリンの比率が高い良質な有機肥料になっている。しかし、そのまま乾燥して肥料とするには、次の問題がある。嫌気発酵後の固形分をフラッシュ蒸発後してそのまま肥料にすると、これは嫌気状態にあるので酸化還元電位が低くて、肥料として土壌に入ると、土壌中の酸素を奪って、土壌が一時的に嫌気状態になる。したがって、例えば、土壌中の硝酸イオンを窒素に変えてしまい、窒素が発散して減少してしまう。さらに、硫化水素のような嫌気ガスが土壌中に発生して作物に悪影響を及ぼす。
【０００６】
ところで、固液分離装置とフラッシュ蒸発装置とを備える有機廃棄物処理システムを考えると、固液分離能装置の処理能力とフラッシュ蒸発装置の処理能力とを等しくする必要がある。これが崩れると、処理システムの連続運転が不可能になる。そこで、固液分離装置の処理能力とフラッシュ蒸発装置の処理能力が等しくなるように処理システムを設計する訳であるが、これらの装置が常に設計通りの能力を発揮するとは限らず、現実のシステムを運用するには、これらの装置の処理能力をマッチングさせることが問題になる。さらに、嫌気発酵では、窒素の相当な部分はアンモニアになり、固液分離装置で分離された固体分をそのまま蒸発工程に送れば、窒素はアンモニアとして揮発してしまい、肥料の有効成分の低下を招く。
【０００７】
この発明は、以上のような問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、（１）処理システムから汚水と固形廃棄物を排出しないこと、（２）コストが安く、動作が安定していて、管理が簡単であること、（３）土壌に投入しても問題が生じないような良質の肥料が得られること、（４）固液分離工程とフラッシュ蒸発工程との処理能力の変動誤差を吸収できること、（５）肥料中の窒素の損失を防ぐことにより有効成分の多い肥料が得られること、などを達成できる有機廃棄物の処理方法及び装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る処理方法について、その構成と働きを図１を参照して説明する。この処理システムにおける原料すなわち有機廃棄物１０は破砕調整槽１２に流入する。この破砕調整槽１２では、塊状の有機廃棄物が破砕され、また、水分量が調整される。破砕調整槽１２から排出される廃棄物１４は嫌気発酵槽１６に流入する。嫌気発酵槽１６では嫌気発酵によってメタンガス１８が発生する。このメタンガス１８は脱臭浄化装置２０で脱臭浄化されてから発電機２２に送られる。脱臭浄化装置２０ではメタンガス１８に含まれる硫化水素及び二酸化炭素を除去している。発電機２２ではメタンガス１８を燃焼したときの熱エネルギーを利用して発電する。
【０００９】
嫌気発酵槽１６から排出される残渣すなわち固液混合物２４は固液分離装置２６で液体２８と固形分３０に分離される。固液分離装置２６としては、重力沈降式、またはその改良型の傾斜板式、あるいは浮上式のものを使うことができる。これらの構造のものは、低コストで、操作が簡単で、安定運転ができる。また、密閉運転できるのでガス漏れ防止もしやすい。固液分離する際には凝集剤４４（例えば、ポリ塩化アルミニウムやポリアクリルアミド）を用いて凝集沈殿を促進させてもよい。固液分離装置２６で分離された液体２８は、そのすべてが返送経路を経由して嫌気発酵槽１６に返送される。なお、返送される液体の一部はｐＨ調整槽４６を通ってから嫌気発酵槽１６に戻るようになっている。このｐＨ調整槽４６は返送液体のｐＨを１０．５〜１３．５、好ましくは１１〜１３、に調整するものであり、ｐＨ調整槽４６にはｐＨ調整用の水酸化ナトリウム４８が投入される。
【００１０】
なお、この明細書における「固形分」の用語は、水分を相当量含んでいるスラリー状のものから水分が完全に蒸発したものまでを含む広い概念である。例えば、固液分離装置２６で分離された「固形分」は水分を相当量含んでいるスラリー状であり、後述するフラッシュ蒸発のあとの「固形分」は水分がかなり減少した状態である。
【００１１】
嫌気発酵槽１６と固液分離装置２６の両方あるいはいずれか一方には、アンモニアを非揮発性物質に変化させる物質（例えば、リン酸水素カルシウム、過リン酸石灰など）を添加するのが好ましい。その理由は次のとおりである。有機廃棄物に含まれる窒素成分のかなりの部分は、嫌気発酵によってアンモニアになり、このアンモニアは揮発して固形分から窒素分が失われやすい。したがって、固液分離装置２６で分離された固形分３０をそのまま酸化槽以降の工程に送ると、酸化段階や加熱段階、乾燥段階などでアンモニアが揮発して、最終的に得られる肥料中の窒素分が低下するおそれがある。そこで、アンモニアが揮発するのを防ぐために、上述のように、嫌気発酵槽１６と固液分離装置２６の少なくとも一方に、リン酸系の物質を添加するのが好ましい。リン酸水素カルシウムや過リン酸石灰などのようなリン酸系物質を添加することにより、アンモニアは、リン酸水素アンモニウムとリン酸二水素アンモニウムになる。その結果、肥料中に、窒素分がそのまま残ると共に、リンも肥料中に含まれることになり、好都合である。なお、アンモニアを非揮発性物質に変化させるためには、強酸化剤を使って酸化させて硝酸の形態に変換することも考えられるが、強酸化剤のコストが高くつき、また、その後の工程に悪影響を与えるおそれがあるので、好ましくない。
【００１２】
固液分離装置２６から排出されるスラリー状の固形分３０は、バッファタンクを兼用した酸化槽３２に送られる。酸化槽３２では、通常の散気管を用いて、スラリー状の固形分３０に空気３４を吹き込んでいる。この吹き込みにより、スラリーの撹伴作用も伴う。次亜塩酸ソーダのような酸化剤を併用してもよい。酸化槽３２での曝気によって、固形分の水分量を減らしながら、固形分の酸化還元電位がプラス状態になるようにしている。なお、この酸化槽３２では、微生物反応による処理はしていない。この酸化槽３２はバッファタンクを兼用している。バッファタンクとしての酸化槽３２の容積は、必要容積の１．５倍以上を確保するのが好ましい。ここで、酸化槽３２の必要容積とは、「固液分離装置２６から加熱装置５０に至るまでの経路に流通する固形分の通常の流量」に「酸化槽３２で酸化処理に要する平均的な時間」を掛けたものである。酸化槽３２がこのような大きな容積を備えることにより、この酸化槽３２は、固液分離装置２６の処理能力と、後述するフラッシュ蒸発装置の処理能力との変動誤差を吸収するためのバッファ機能を果たすことになる。例えば、固液分離装置２６から排出される固形分３０の流量が、フラッシュ蒸発装置５４の処理能力を一時的に上回った場合には、その差分は、酸化槽３２に一時的に滞留することになる。このように、酸化槽３２にバッファ機能をもたせることによって、酸化槽３２の前工程と後工程との間での処理能力の一時的な変動を吸収することができる。
【００１３】
なお、図１の例では、酸化槽とバッファタンクを兼用させているが、両者を別個に設けてもよい。その場合は、酸化槽３２の直前（すなわち、固液分離装置２６と酸化槽の間）あるいは酸化槽３２の直後（すなわち、酸化槽３２と加熱装置５０の間）にバッファタンクを設けることができる。
【００１４】
酸化槽３２から排出される空気３６は、固形分を通過したことにより嫌気発酵に由来する臭気を相当含んでいるので、脱臭装置３８で脱臭して、ほぼ無臭の空気４０にしてから大気中に放出している。
【００１５】
酸化槽３２から排出された固形分４２は加熱装置５０で加熱される。この加熱装置５０は、後述するフラッシュ蒸発装置５４のために、固形分４２をあらかじめ加熱するためのものである。加熱装置５０で使用する熱エネルギーとしては、発電機２２から得られるエネルギー２３（すなわち、嫌気発酵槽で発生したメタンガスに由来するエネルギーである）を利用している。発電機２２から得られるエネルギー２３の形態としては、メタンガスを燃焼したときの高温の排ガスや、この排ガスで加熱された温水や、発電機２２で発生した電力などが挙げられる。排ガスや温水を用いる場合は、これを加熱装置５０に導いて、加熱装置５０内の固形分と熱交換させればよい。電力を用いる場合は、この電力で電気ヒータを加熱したり、マイクロ波加熱をしたりできる。このように、この処理システム内で発生したエネルギーを加熱装置５０のエネルギー源としている。
【００１６】
加熱装置５０で加熱された固形分５２はフラッシュ蒸発装置５４でフラッシュ蒸発処理される。これにより、固形分５２中の水分が蒸発する。蒸発した水分５６は気体の状態で大気中に放出されるか、あるいは凝縮されて凝縮水として放出される。凝縮水には汚染物質はあまり含まれていないので、凝縮水としてシステム外に排出しても、この処理システムから汚水が排出されることにはならない。フラッシュ蒸発装置５４からの排出物は良質の有機質肥料５８になる。この肥料５８は、酸化槽３２によって酸化還元電位がプラス状態に変換されているので、そのまま土壌にまいても問題がない。
【００１７】
なお、フラッシュ蒸発装置５４から放出される気体は、かなり高温になっているので、これを加圧ポンプによって加熱装置５０や嫌気発酵槽１６、酸化槽兼バッファタンク３２、ｐＨ調整槽４６に供給して、これらの加熱源として利用することもできる。
【００１８】
以上説明したように、この処理システムでは、システムの外部に汚水や固形廃棄物が一切排出されない。この処理システムから出てくるものは、脱臭装置３８から出てくる湿気を帯びた空気４０と、フラッシュ蒸発装置４４から出てくる水分５６（水蒸気または凝縮水の形で出てくる）と、有機質肥料５８と、脱臭浄化装置２０から出てくる硫黄及び二酸化炭素２１と、メタンガス１８中の水分（通常、凝縮水として排出される。図示していない）と、発電機２２から出てくるメタンガスの燃焼排ガスくらいである。このシステムに流入してくる水分は、最終的に、水蒸気の状態で空気中に放出される（一部が凝縮水の形で出てくる）か、あるいは、有機質肥料５８中に含まれた状態で排出される。また、このシステムに流入してくる固体分は、有機質肥料５８のほかに、メタンガス、二酸化炭素、硫化水素、水などに生まれ変わる。
【００１９】
次に、この発明の変更例を図２を参照して説明する。この図２は、図１のフラッシュ蒸発装置５４以後の工程として、さらに乾燥工程を追加したものである。この追加の乾燥工程により、この処理システムから排出される固形分（肥料）はさらに乾燥度が高まる。
【００２０】
図２（Ａ）は、乾燥工程として熱風乾燥装置６０を用いるものである。加熱装置から排出された固形分５２がフラッシュ蒸発装置５４でフラッシュ蒸発処理されるところまでは図１に示す発明と同じである。フラッシュ蒸発装置５４から排出された固形分６２は熱風乾燥装置６０に送られる。熱風乾燥装置６０では熱風６４が固形分６２に吹き付けられて、固形分６２が乾燥する。熱風乾燥装置６０からは湿気を含んだ熱風６５が排出され、固形の排出物は有機質肥料６６となる。この熱風乾燥装置６０に供給する熱風６４の加熱源としては、図１の加熱装置５０の場合と同様に、発電機２２から得られるエネルギー２３を用いることができる。
【００２１】
図２（Ｂ）は、乾燥工程としてマイクロ波乾燥装置６８を用いるものである。フラッシュ蒸発装置５４から排出された固形分６２はマイクロ波乾燥燥装置６８に送られる。マイクロ波乾燥装置６８ではマイクロ波が固形分６２に照射されて固形分６２が乾燥する。マイクロ波を発生させる電気エネルギーとしては、図１の発電機２２から得られるエネルギー２３（この場合は電力としてのエネルギー）を用いることができる。マイクロ波乾燥装置６８からは水蒸気７０が放出され、固形の排出物は有機質肥料６６となる。なお、マイクロ波乾燥装置６８を図１の加熱装置５０の手前に配置してもよい。すなわち、マイクロ波乾燥装置６８で固形分を加熱乾燥したあとに、加熱装置５０で加熱してフラッシュ蒸発装置５４でフラッシュ蒸発することで肥料５８を得る、という手順にしてもよい。
【００２２】
図２（Ｃ）は、乾燥工程として第２のフラッシュ蒸発装置７２を用いるものである。フラッシュ蒸発装置５４から排出された固形分６２は第２の加熱装置７４に送られ、ここで加熱された固形分７６が第２のフラッシュ蒸発装置７２に送られる。第２のフラッシュ蒸発装置７２では固形分７６がさらにフラッシュ蒸発処理される。第２のフラッシュ蒸発装置７２からは水分７８が水蒸気または凝縮水の形で排出され、固形の排出物は有機質肥料６６となる。
【００２３】
上述の追加の乾燥装置（図２に示したような例）で発生した水蒸気は、加圧ポンプを用いて、加圧、加温することで、別の工程の加熱源とすることができる。
【００２４】
【実施例】
実施例１
図１の処理システムにおいて、バッファタンクを兼用する酸化槽３２では、散気管で空気３４を槽内に導入して、固液分離装置２６の発酵残渣すなわち固形分３０を３時間曝気した。これにより、固形分３０の酸化還元電位をプラス状態にした。その後、酸化槽３２から排出した固形分４２を加熱装置５０に送って、１７０〜２００℃の熱風で３０〜４０分間、間接加熱した。それから、加熱された固形分５２をフラッシュ蒸発装置５４に送って、固形分５２の水分を減らして濃縮した。さらに、図２（Ａ）に示すように、フラッシュ蒸発装置５４で濃縮された固形分６２を熱風乾燥装置６０で２００〜３００℃の熱風で乾燥して、取り扱いの容易な有機質肥料６６を得た。
【００２５】
実施例２
図１の処理システムにおいて、固液分離装置２６で分離した液体２８は、ｐＨ調整槽４６に間欠的に送った。ｐＨ調整槽４６では、活性ソーダ液でｐＨを１２．５〜１３に調整して、４０〜５０℃で２時間維持することにより、微生物細胞の溶解処理をした。その後、ｐＨ調整槽４６の液体を定量ポンプで嫌気発酵槽１６に返送した。その際、嫌気発酵槽１６に設けたｐＨセンサの出力に応じて定量ポンプのオン・オフをコントロールした。
【００２６】
バッファタンクを兼用する酸化槽３２では、散気管で空気３４を槽内に導入して、固液分離装置２６の発酵残渣すなわち固形分３０を２〜３時間曝気した。これにより、固形分３０の酸化還元電位をプラス状態にした。その後、酸化槽３２から排出した固形分４２を加熱装置５０に送って、１４５〜１６０℃のスチームで４０〜５０分間、間接加熱した。それから、加熱された固形分５２をフラッシュ蒸発装置５４に送って、固形分５２の水分を減らして濃縮した。さらに、図２（Ｃ）に示すように、フラッシュ蒸発装置５４で濃縮された固形分６２を、第２の加熱装置７４において１７０〜２００℃の熱風で加熱してから、第２のフラッシュ蒸発装置７２に送って、さらに蒸発乾燥させた。第２のフラッシュ蒸発装置７２からは、取り扱いの容易な有機質肥料６６を得た。また、第２のフラッシュ蒸発装置７２で生じた水蒸気７８は、加圧ポンプで１５０℃の過熱水蒸気として、これを図１の酸化槽３２とフラッシュ蒸発装置５４の加熱源とした。
【００２７】
実施例３
図１の処理システムにおいて、固液分離装置２６で分離した液体２８は、上述の実施例２と同様な方法で、ｐＨ調整槽４６を経由して嫌気発酵槽１６に返送した。固液分離装置２６では凝集剤４４としてポリ塩化アルミニウムを定量ポンプで添加して凝集を促進させた。バッファタンクを兼用する酸化槽３２では、発電機２２における燃焼排ガスと空気との混合ガスを散気管で槽内に導入して、固液分離装置２６の発酵残渣すなわち固形分３０を３〜５時間曝気した。これにより、固形分３０の酸化還元電位をプラス状態にするとともに、水分の蒸発を促進した。その後、酸化槽３２から排出した固形分４２を加熱装置５０に送って、１４５〜１６０℃のスチームで４０〜５０分間、間接加熱した。それから、加熱された固形分５２をフラッシュ蒸発装置５４に送って、蒸発乾燥させ、取り扱いの容易な有機質肥料５８を得た。また、フラッシュ蒸発装置５４で生じた水蒸気５６は、加圧ポンプで１５０℃の過熱水蒸気として、これを酸化槽３２とｐＨ調整槽４６の加熱源とした。
【００２８】
【発明の効果】
この発明の有機廃棄物の処理方法は、次のような効果がある。（１）処理システムの外部に汚水や固形廃棄物を一切排出しないので、環境に負荷をかけることがない。（２）発酵残渣を酸化槽で酸化させることで酸化還元電位をプラス状態にしているので、最終的に得られる肥料を直接土壌にまいても問題がない。（３）固液分離装置とフラッシュ蒸発装置の間にバッファタンクを設けているので、固液分離装置とフラッシュ蒸発装置の間での処理能力の一時的な変動をバッファタンクで吸収でき、処理システムの連続運転が容易になる。（４）必要に応じて、フラッシュ蒸発処理のあとにさらに乾燥工程を追加しているので、水分量の減少した取り扱いの容易な肥料が得られる。（５）嫌気発酵で発生したメタンガスに由来するエネルギーを利用して、処理システムの各種のエネルギー源とすることができるので、外部からのエネルギーをあまり必要としない。（６）嫌気発酵工程または固液分離工程においてリン酸系物質を添加すれば、得られる肥料中の窒素の損失を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の処理方法の工程系統図である。
【図２】追加の乾燥工程を示す工程系統図である。
【符号の説明】
１０ 有機廃棄物
１２ 破砕調整槽
１６ 嫌気発酵槽
１８ メタンガス
２０ 脱臭浄化装置
２２ 発電機
２６ 固液分離装置
３２ 酸化槽兼バッファタンク
３８ 脱臭装置
４６ ｐＨ調整槽
５０ 加熱装置
５４ フラッシュ蒸発装置
５８ 肥料

Claims (18)

1. 次の段階を有する有機廃棄物の処理方法。
   （ａ）有機廃棄物を嫌気発酵槽で嫌気発酵させる段階。
   （ｂ）前記嫌気発酵槽から排出された固液混合物を固液分離装置で液体と固形分に分離する段階。
   （ｃ）前記固液分離装置で分離された液体のすべてを前記嫌気発酵槽に返送する段階。
   （ｄ）前記固液分離装置で分離された固形分を酸化槽で酸化させて固形分の酸化還元電位をプラス状態にする段階。
   （ｅ）前記酸化槽から排出された固形分を加熱装置で加熱する段階。
   （ｆ）前記加熱装置から排出された固形分をフラッシュ蒸発装置でフラッシュ蒸発処理して固形分の水分を減らす段階。
2. 請求項１に記載の処理方法において、前記固液分離装置と前記フラッシュ蒸発装置の間にバッファタンクを配置して前記固液分離装置の処理能力と前記フラッシュ蒸発装置の処理能力の変動を吸収させることを特徴とする処理方法。
3. 請求項２に記載の処理方法において、前記酸化槽に前記バッファタンクの機能を兼用させることを特徴とする処理方法。
4. 請求項１に記載の処理方法において、前記嫌気発酵槽と前記固液分離装置の少なくとも一方にリン酸系の物質を添加することを特徴とする処理方法。
5. 請求項１に記載の処理方法において、前記フラッシュ蒸発装置から排出された固形分をさらに追加の乾燥装置で乾燥処理することを特徴とする処理方法。
6. 請求項５に記載の処理方法において、前記フラッシュ蒸発装置から排出された固形分を第２のフラッシュ蒸発装置でフラッシュ蒸発処理することによって乾燥処理することを特徴とする処理方法。
7. 請求項５に記載の処理方法において、前記フラッシュ蒸発装置から排出された固形分をマイクロ波加熱装置で加熱することによって乾燥処理することを特徴とする処理方法。
8. 請求項５に記載の処理方法において、前記フラッシュ蒸発装置から排出された固形分を熱風乾燥装置で乾燥処理することを特徴とする処理方法。
9. 請求項１または５に記載の処理方法において、前記フラッシュ蒸発装置または前記追加の乾燥装置から排出される水蒸気を加圧ポンプで過熱水蒸気にしてから、これを、ほかの装置の加熱源として利用することを特徴とする処理方法。
10. 請求項１に記載の処理方法において、前記固液分離装置で分離された液体の少なくとも一部を、水酸化ナトリウムによってｐＨが１０．５〜１３．５に調整されたｐＨ調整槽を経由して、前記嫌気発酵槽に返送することを特徴とする処理方法。
11. 請求項１または１０に記載の処理方法において、前記固液分離装置は重力沈降式、傾斜板式及び浮上式のいずれかの方式の固液分離装置であり、この固液分離装置に凝集剤を添加することで固液分離を促進することを特徴とする処理方法。
12. 請求項１に記載の処理方法において、前記加熱装置において、前記嫌気発酵槽で発生したメタンガスに由来するエネルギーを利用して固形分を加熱することを特徴とする処理方法。
13. 次の構成を有する有機廃棄物の処理装置。
    （ａ）有機廃棄物を嫌気発酵させる嫌気発酵槽。
    （ｂ）前記嫌気発酵槽から排出された固液混合物を液体と固形分に分離する固液分離装置。
    （ｃ）前記固液分離装置で分離された液体のすべてを前記嫌気発酵槽に返送する返送経路。
    （ｄ）前記固液分離装置で分離された固形分を酸化させて固形分の酸化還元電位をプラス状態にする酸化槽。
    （ｄ）前記酸化槽から排出された固形分を加熱する加熱装置。
    （ｅ）前記加熱装置で加熱された固形分をフラッシュ蒸発処理して固形分の水分を減らすフラッシュ蒸発装置。
14. 請求項１３に記載の処理装置において、前記固液分離装置と前記フラッシュ蒸発装置の間に、前記固液分離装置の処理能力と前記フラッシュ蒸発装置の処理能力の変動を吸収させるバッファタンクを配置したことを特徴とする処理装置。
15. 請求項１４に記載の処理装置において、前記酸化槽に前記バッファタンクの機能を兼用させることを特徴とする処理装置。
16. 請求項１３に記載の処理装置において、前記フラッシュ蒸発装置から排出された固形分をさらに乾燥処理する乾燥装置を有することを特徴とする処理装置。
17. 請求項１６に記載の処理装置において、前記乾燥装置は、第２のフラッシュ蒸発装置とマイクロ波加熱装置と熱風乾燥装置のいずれかであることを特徴とする処理装置。
18. 請求項１３に記載の処理装置において、前記固液分離装置から排出された液体の少なくとも一部がｐＨ調整槽に流入し、このｐＨ調整槽から排出された液体が前記嫌気発酵槽に返送されることを特徴とする処理装置。

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