JP3647932B2 - イヤリング性の優れた缶用鋼板の製造方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は双ロール法等で製造される薄鋳帯を出発素材とする普通鋼でイヤリング性の優れた鋼板を製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
2ピース缶の缶胴の加工法にはDRD法およびDWI法などがあるが、いずれも絞りを含む加工によって、円盤上のブランク板からカップ状の2ピース缶胴(正確には胴と底が一体となった部品)を作ることが特徴である。その際、加工性の異方性から、缶胴成形後の胴の上端の高さが円周方向に沿って一定とならず、加工後の胴の上端が波打つイヤリングと呼ばれる現象が知られている。イヤリングの生じている胴の上端の凸部を耳またはイヤと称し、一般にイヤリング率でイヤリングの程度を表す。イヤリング率とは、山の高さの平均と谷の高さの平均の差を谷の高さの平均で割った値を百分率で表したもので、その値が小さいほうがイヤリングは小さい。
【0003】
イヤリングが大きいと、DRD缶では、その部分はトリムして缶の上端の高さを揃えるので、歩留り落ちとなる。またDWI缶では、カップ成形後のDWI加工時に耳と耳の間の谷部で材料が引張られて破断を起こしたり、イヤ部がちぎれたりするトラブルが発生し、ユーザーでの生産性に悪影響を生じる。そのため、ユーザーではイヤリング率が1%以下の材料を強く希望している。
【0004】
さて、従来の2ピース缶においては、イヤリングを低減するためには、特公昭58−151426号公報に見られるように、製鋼での成分調整に加え、冷延率(1CR)、焼鈍後の圧下率(2CR)の最適化により、イヤリング率の小さい鋼を製造してきた。例えば薄手の0.24mmの製品板で本発明の目標のイヤリング率1%以下を確保するためには、熱延板の板厚は実際にはトータルの冷延率{(熱延板板厚−製品板板厚)/熱延板板厚}×100%}が88%となる1.6mm程度で製造する必要があった。しかしながら、熱延での板厚が1.6mmと薄くなると、熱延の仕上圧延中にエッジ部が過冷されてα変態を起こすため、幅方向に材質のばらつきが生じるという問題があった。
【0005】
そのため、現在では、熱延板の板厚は3.0mmで実機製造しているが、イヤリングは3.0%と大きく、需要家が望むイヤリング率1.0%以下を達成できないという問題があった。
【0006】
一方、近年、鋼板の製造コストを低減するために、鋳片を薄く製造して、従来の熱延の粗圧延工程、または熱延工程そのものを省略するストリップ鋳造法が開発されている。例えば特開昭62−247026号公報では、鋳片の冷却速度、熱延圧下比(鋳片厚み/熱延終了厚み)を特定し、材質特性を改善する方法を開示しているが、イヤリングに関しては何も明らかにされていない。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ブリキ、ティンフリースチールなどの表面処理が施される2ピース缶用容器用材料について、イヤリングを1%以下に低減できる製造技術を提供するものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明等は、上記課題を解決するため、鋳造条件、成分含有量について総合的に検討し、本発明の製造方法を見いだした。すなわち、本発明の要旨は下記の通りである。
すなわち質量%で
C ≦0.150%、 Mn≦0.60%、
P ≦0.025%、 S ≦0.025%、
Sol.Al:0.012〜0.120%、 N ≦0.010%、
T.O≦0.0070%を含み、
残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼を薄鋳帯に連続鋳造し、その後熱延を省略して、酸洗、1次冷延、再結晶焼鈍を行い、{(1次冷延前板厚−2次冷延後板厚)/1次冷延前板厚}×100(%)が90%以上95%以下となるように2次冷延を施すことを特徴とするイヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法である。
【0009】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明者等は、上記問題を解決するため、鋳造条件、成分含有量、トータルの冷延率{(1次冷延前板厚−2次冷延後板厚)/1次冷延前板厚}×100(%)について総合的に検討した。その結果、双ロール法等による薄鋳帯の連続鋳造法で製造すると、熱延板の粒径が大きくなる効果により、イヤリングが低減できることが判明した。
【0010】
以下に製造条件について詳細に述べる。
まず、本発明を構成する鋼成分の限界理由について説明する。
Cは従来から強度を高める元素であることが知られている。硬質な容器用材料を製造する時は、C量が多い方が好ましい。しかし、Cが0.15%を超えると耐食性が劣化する。このため、Cの上限を0.15%とした。
【0011】
Mn,P,S,Sol Alはこれらの元素が増加すると、鋼板の耐食性を劣化させるので、それぞれの元素の上限値を0.60%、0.025%、0.025%、0.120%とした。又、Sol Alの含有量は0.012%未満では、脱酸不足のため、T.Oの含有量が高くなり、0.0070%以下にすることができない。従って、下限のSol Alの含有量は0.012%とした。
【0012】
Nは0.010%を上回ると、N添加のための製鋼コストが高くなるので、上限を0.010%とした。
T.Oの含有量は、0.0070%超となると、スラブの表層付近に気泡が発生し、メッキ原板の表面キズなどが増え、良好な製品が得られなくなるので、0.0070%を上限とした。
【0013】
次に製造工程について述べる。
上記のような成分組成の鋼は、転炉あるいは電気炉で溶製され、必要に応じ真空脱ガス処理され、双ロール法等により、板厚が現行の粗圧延、仕上圧延を得たと同程度の薄鋳帯が得られる。
鋳造後は、酸洗、1次冷延、再結晶焼鈍を行い、その後、2次冷延を行う。2次冷延はイヤリングを1%以下に制御するためにトータルの冷延率{(1次冷延前板厚−2次冷延後板厚)/1次冷延前板厚}×100(%)が90%以上95%以下の範囲となるように2次冷延を行う。
【0014】
この理由を以下に説明する。図1の(a)は、現行の製造プロセスで、製鋼で出鋼した熱延、酸洗、冷延、焼鈍、調圧した材料の上述したトータルの冷延率とΔrの関係をラボ実験によって求めたものである。Δrとは、面内のr値の異方性を示すもので、Δrが小さいほどイヤリングは小さい。Δrは式(1)によって与えられる。
Δr=(r0 −2r45+r90)/2・・・・・・・・・・(1)
r0 :圧延方向で測定したr値
r45:圧延方向に対して45゜で測定したr値
r90:圧延方向に対して90゜で測定したr値
【0015】
図1の(a)から、イヤリングを小さくするためには、冷延率は88%が最適であるが、これでは例えば、仕上板厚が0.24mmの場合、熱延板の板厚は1.6mmと薄くしなければならない。ところが既に述べたように、薄手の熱延板は熱延の仕上工程で材質のばらつきが生じるため、現在はΔr=−0.32と大きい、冷延率92%の熱延板板厚3.0mmで実機製造している。このためイヤリング率は3%と大きく、本発明の目標のイヤリング率1%以下を得られない。ところが本発明の製造法では、冷延率が90%から95%の範囲で、イヤリング率を1%以下に低減できることがわかった。これは、本法で製造すると、熱延板の粒径が大きくなるため、r45をr0 とr90に比べて小さくする{110}〈001〉が粒内の変形態からでやすくなり、図1の(a)の冷延率とΔrの関係が、図1の(b)のように変化し、冷延率90%から95%の範囲で従来より|Δr|が小さくできるためであろうと推定される。
【0016】
また、このトータルの冷延率が90%未満、あるいは95%を超えると、イヤリング率1%以下が達成できないので冷延率の下限を90%、上限を95%とした。
【0017】
また、特願平6−68813号にて出願したような、熱延板の材質のばらつきを低減するための、鋳造後、熱間で30%未満の軽圧下する技術を併せて適用しても、双ロールで、鋳造した鋼の結晶粒径は軽圧下しない場合に比べれば微細になるものの従来の熱延板に比べれば十分粒径は大きいので、本発明の効果は損なわれない。
【0018】
また、本発明に使用される表面処理は、通常行われるSnめっき、Crめっき処理等が考えられる。
【0019】
【実施例】
表1に示す化学成分の鋼を表2及び表3に示す製造条件で製造した。表2の符号1,2,3は、本発明内の製造条件で、銅合金製の双ロール鋳造機械を用いて、連続鋳造して、酸洗、冷延、焼鈍した後、2次冷延をし、Snめっきをして、0.24mmのブリキ板を製造した。符号4は本発明外で双ロール鋳造機械を用いて連続鋳造したが、トータルの冷延率が80%と本発明の下限をはずれたものである。符号5、6は本発明外で従来の熱延工程で0.24mmのブリキ板を製造したものである。
【0020】
その後、この鋼を用いて、86φのカップを成形した後、DWI加工試験機にて、DI缶を製缶した。DI缶の缶寸法は、缶の胴部は80μm、ネック加工、フランジ加工を受ける缶の上端部の板厚は110μmとした。
このDI缶のイヤリングを当社のイヤリング測定機にて測定した。本実験で求めたイヤリング率とユーザーでの値にほとんど差がないことから、本実験で求めたイヤリング率で1%以下のものを合格とした。
また、イヤリングを測定したのち、缶の上端をトリムして、缶の円周方向の高さを一定とし、ネック成形試験、フランジ成形評価試験を行った。
【0021】
ネック成形は、当社のラボ試験機にて4段のダイネック成形を行い、直径60mmのEOEが巻締められるようにDI缶の上端の直径を68mmから、60mmまで小さくする口絞り加工を行った。当社のラボ実験で缶のネック加工部にしわが発生しないものは、ユーザーでもしわが発生しないことがわかっているので、しわが発生しないものを合格、しわが発生するものを不合格とした。
【0022】
フランジ成形性は、図2に示す当社のコーンストローク試験にて評価した。円錐形の金具を缶の上端に接触するようにセットし、缶の上端が割れるまでのストローク量を測定した。このコーンストローク量が大きいほど、フランジ成形性はよい。現在ユーザーで使用されている条件の符号5のストローク量と比較して、同等以上のものを合格とした。製缶試験した結果を表4に示す。
【0023】
本発明内の符号1〜3のイヤリングは1%以下で合格した。しかし、本発明外の符号4〜6のイヤリングは1%超であり、本発明の目的の低イヤリングなDI缶を得ることができなかった。
また、本発明内の鋼、本発明外の鋼共に、ネックしわは合格であった。また本発明のフランジ成形性は現行材符号5よりも良好であった。双ロール材のほうが、現行材に比べ、介在物の寸法が小さいことに起因するのではないかと推定される。
【0024】
【表1】
【0025】
【表2】
【0026】
【表3】
【0027】
【表4】
【0028】
【発明の効果】
本発明によれば、トータル冷延率は{(1次冷延前板厚−2次冷延後板厚)/1次冷延前板厚}の大きい領域でイヤリングが1〜3%未満の鋼が製造可能であり、その工業的価値は大きい。
【図面の簡単な説明】
【図1】トータル冷延率{(1次冷延前板厚−製品板厚)/1次冷延前板厚}×100(%)とΔrの関係を示す図である。
【図2】フランジ成形性の試験方法を示す図である。
Claims (1)
- 質量%で
C ≦0.150%、
Mn≦0.60%、
P ≦0.025%、
S ≦0.025%、
Sol.Al:0.012〜0.120%、
N ≦0.010%、
T.O≦0.0070%、
残部がFe及び不可避的不純物からなる鋼を薄鋳帯に連続鋳造し、その後熱延を省略して、酸洗、1次冷延、再結晶焼鈍を行い、{(1次冷延前板厚−2次冷延後板厚)/1次冷延前板厚}×100(%)が90%以上95%以下となるように2次冷延を施すことを特徴とするイヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法。
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JPH091207A JPH091207A (ja) | 1997-01-07 |
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WO2007086085A1 (en) * | 2006-01-26 | 2007-08-02 | Giovanni Arvedi | Process of producing steel strips suitable for an oxidation-resisting surface coating |
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