JPH08127815A - 容器用原板の製造方法 - Google Patents
容器用原板の製造方法Info
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- JPH08127815A JPH08127815A JP26589294A JP26589294A JPH08127815A JP H08127815 A JPH08127815 A JP H08127815A JP 26589294 A JP26589294 A JP 26589294A JP 26589294 A JP26589294 A JP 26589294A JP H08127815 A JPH08127815 A JP H08127815A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 缶のさらなる薄手化を可能にし、缶の軽量
化、資源の節約を可能にする容器用原板を提供する。 【構成】 アルミキルド鋼およびＴｉand/orＮｂ添加極
低炭素鋼を用い通常の熱延、冷延を行ない０．５mm以
上、１．４mm以下の板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％以
上、８５％以下の冷延を行ない、板厚が０．２１mm以
下、０．０７５mm以上とし、その後焼鈍を施さないこと
を特徴とする耐ネックしわ性およびフランジ加工性を向
上させる容器用鋼板の製造技術を開示する。
化、資源の節約を可能にする容器用原板を提供する。 【構成】 アルミキルド鋼およびＴｉand/orＮｂ添加極
低炭素鋼を用い通常の熱延、冷延を行ない０．５mm以
上、１．４mm以下の板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％以
上、８５％以下の冷延を行ない、板厚が０．２１mm以
下、０．０７５mm以上とし、その後焼鈍を施さないこと
を特徴とする耐ネックしわ性およびフランジ加工性を向
上させる容器用鋼板の製造技術を開示する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は加工組織を有するにもか
かわらず、優れたネック加工性及びフランジ加工性を示
す容器用鋼板に関するものである。
かわらず、優れたネック加工性及びフランジ加工性を示
す容器用鋼板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】容器用原板はＤＩ（Drawing ＆ Ironin
g）缶に代表される２ピース缶、溶接缶、接着缶などの
３ピース缶、それに缶蓋などに使われる。最近は缶の軽
量化の促進に従い、原板の薄手化が進められている。し
かし、従来のように冷延後、焼鈍を行ない１％から８％
程度のスキンパスをして容器用原板を製造しようとする
と、焼鈍時の板厚が薄くなり過ぎ、連続焼鈍をしようと
すると通板性が悪く、途中で破断したり、形状が変化し
たりする問題がある。そのため、焼鈍時の板厚を比較的
厚く保ち、焼鈍後に２０％から５０％の圧延を行なうＤ
Ｒ（Double Reduce）法による容器用原板の製造方法が
特公平１−５２４５１号公報に開示されている。
g）缶に代表される２ピース缶、溶接缶、接着缶などの
３ピース缶、それに缶蓋などに使われる。最近は缶の軽
量化の促進に従い、原板の薄手化が進められている。し
かし、従来のように冷延後、焼鈍を行ない１％から８％
程度のスキンパスをして容器用原板を製造しようとする
と、焼鈍時の板厚が薄くなり過ぎ、連続焼鈍をしようと
すると通板性が悪く、途中で破断したり、形状が変化し
たりする問題がある。そのため、焼鈍時の板厚を比較的
厚く保ち、焼鈍後に２０％から５０％の圧延を行なうＤ
Ｒ（Double Reduce）法による容器用原板の製造方法が
特公平１−５２４５１号公報に開示されている。
【０００３】しかし、この方法では焼鈍することを前提
にしているので、製造コスト的には大幅なコストダウン
は達成できない。そこで、より低廉価な容器用原板の製
造方法として冷延後の焼鈍を省略した技術が開発され、
特公昭５４−１２４４号公報に提示されている。当時の
容器用鋼板は比較的厚く、缶成形時の加工度も低かった
関係で、フランジ割れの起こる頻度は小さかった。しか
し、近年の鋼板の薄手化に伴い、冷延まま材を用いて容
器を成形するとフランジ加工部で割れの発生したり、ネ
ック加工時にしわが生じたりする頻度が著しく高くなっ
た。
にしているので、製造コスト的には大幅なコストダウン
は達成できない。そこで、より低廉価な容器用原板の製
造方法として冷延後の焼鈍を省略した技術が開発され、
特公昭５４−１２４４号公報に提示されている。当時の
容器用鋼板は比較的厚く、缶成形時の加工度も低かった
関係で、フランジ割れの起こる頻度は小さかった。しか
し、近年の鋼板の薄手化に伴い、冷延まま材を用いて容
器を成形するとフランジ加工部で割れの発生したり、ネ
ック加工時にしわが生じたりする頻度が著しく高くなっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】それゆえ本発明は製造
コストの低い冷延まま材を用いて容器を成形する際、ネ
ック加工時にしわの発生を、そしてフランジ加工におい
て割れが極力発生しない鋼板を提供することを目的とす
る。
コストの低い冷延まま材を用いて容器を成形する際、ネ
ック加工時にしわの発生を、そしてフランジ加工におい
て割れが極力発生しない鋼板を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは下記の通りである。すなわち（１）重量％でＣ ：
０．１％以下、 Ｐ ：０．０５％以下、Ｍ
ｎ：０．５％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、Ａ
ｌ：０．００５％〜０．５％、Ｎ ：０．０１％以下、
を含み残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を通
常の熱延、冷延を行ない０．５mm以上、１．４mm以下の
板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％以上、８５％以下の冷
延を行ない、板厚が０．２１mm以下、０．０７５mm以上
とし、その後焼鈍を施さないことを特徴とする容器用鋼
板の製造方法であり、（２）重量％でＣ ：０．０１％
以下、 Ｐ ：０．０５％以下、Ｍｎ：０．５％
以下、 Ｓｉ：０．５％以下、Ａｌ：０．００
５％〜０．５％、Ｎ ：０．０１％以下、ＴｉおよびＮ
ｂのいずれか一方または双方をＣ／１２＋Ｎ／１４＋Ｓ
／３２＜１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）なる条件を
満足するように含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純
物からなる鋼を通常の熱延、冷延を行ない０．５mm以
上、１．４mm以下の板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％以
上、８５％以下の冷延を行ない、板厚が０．２１mm以
下、０．０７５mm以上とし、その後焼鈍を施さないこと
を特徴とする容器用鋼板の製造方法である。
ろは下記の通りである。すなわち（１）重量％でＣ ：
０．１％以下、 Ｐ ：０．０５％以下、Ｍ
ｎ：０．５％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、Ａ
ｌ：０．００５％〜０．５％、Ｎ ：０．０１％以下、
を含み残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を通
常の熱延、冷延を行ない０．５mm以上、１．４mm以下の
板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％以上、８５％以下の冷
延を行ない、板厚が０．２１mm以下、０．０７５mm以上
とし、その後焼鈍を施さないことを特徴とする容器用鋼
板の製造方法であり、（２）重量％でＣ ：０．０１％
以下、 Ｐ ：０．０５％以下、Ｍｎ：０．５％
以下、 Ｓｉ：０．５％以下、Ａｌ：０．００
５％〜０．５％、Ｎ ：０．０１％以下、ＴｉおよびＮ
ｂのいずれか一方または双方をＣ／１２＋Ｎ／１４＋Ｓ
／３２＜１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）なる条件を
満足するように含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純
物からなる鋼を通常の熱延、冷延を行ない０．５mm以
上、１．４mm以下の板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％以
上、８５％以下の冷延を行ない、板厚が０．２１mm以
下、０．０７５mm以上とし、その後焼鈍を施さないこと
を特徴とする容器用鋼板の製造方法である。
【０００６】本発明者らは様々な熱延鋼板を５０％以上
冷延し、冷延まま材を用いて容器を製造し、ネック加工
時のしわの発生、フランジ加工性などを検討した。その
結果、板厚の薄い範囲で、ネック加工時のしわの発生、
フランジ加工性が冷延率に大きく依存することを見い出
した。すなわち、冷延率が８５％以下ではネック加工時
のしわの発生率ならびにフランジ成形時の割れの発生率
が顕著に減少するのである。しかし、このような低冷延
率を実現するには熱延板の板厚を極端に薄くする必要が
あり、生産性、通板性、板厚精度、仕上温度の確保など
様々な問題が生じる。
冷延し、冷延まま材を用いて容器を製造し、ネック加工
時のしわの発生、フランジ加工性などを検討した。その
結果、板厚の薄い範囲で、ネック加工時のしわの発生、
フランジ加工性が冷延率に大きく依存することを見い出
した。すなわち、冷延率が８５％以下ではネック加工時
のしわの発生率ならびにフランジ成形時の割れの発生率
が顕著に減少するのである。しかし、このような低冷延
率を実現するには熱延板の板厚を極端に薄くする必要が
あり、生産性、通板性、板厚精度、仕上温度の確保など
様々な問題が生じる。
【０００７】そこで、冷延焼鈍材を用いて上記の実験を
行なったところ、冷延率が８５％以下でネック加工時の
しわの発生率ならびにフランジ成形時の割れの発生率が
顕著に減少する現象は同様に観察されたが、その発生率
は熱延板を冷延したものに比べはるかに小さいことが分
かった。特に、Ｃの低減とＴｉ，Ｎｂの添加を組み合わ
せると有効であることも見いだした。この理由は必ずし
も明確ではないが、集合組織ならびに組織の違いが原因
と考えられる。
行なったところ、冷延率が８５％以下でネック加工時の
しわの発生率ならびにフランジ成形時の割れの発生率が
顕著に減少する現象は同様に観察されたが、その発生率
は熱延板を冷延したものに比べはるかに小さいことが分
かった。特に、Ｃの低減とＴｉ，Ｎｂの添加を組み合わ
せると有効であることも見いだした。この理由は必ずし
も明確ではないが、集合組織ならびに組織の違いが原因
と考えられる。
【０００８】本発明はこのような観点に基づいて完成し
たものであり、以下に本発明の限定理由を述べる。Ｃ量
の上限添加量を０．１％としたのは、これ以上の添加で
は冷延時の加工硬化が大きくなり、製缶時にネックしわ
の抑制が難しくなるためである。より良い成形性を得る
ためにはＣを０．０１％以下にし、後記するＴｉ，Ｎｂ
の添加量とある関係式を満足することが好ましい。Ｃ添
加量の下限は強いて限定する必要はない。
たものであり、以下に本発明の限定理由を述べる。Ｃ量
の上限添加量を０．１％としたのは、これ以上の添加で
は冷延時の加工硬化が大きくなり、製缶時にネックしわ
の抑制が難しくなるためである。より良い成形性を得る
ためにはＣを０．０１％以下にし、後記するＴｉ，Ｎｂ
の添加量とある関係式を満足することが好ましい。Ｃ添
加量の下限は強いて限定する必要はない。
【０００９】Ｎ量を０．０１％以下としたのは、これ以
上の添加では冷延時の加工硬化が大きくなり、製缶時に
ネックしわの抑制が難しくなるためである。Ｎ添加量の
下限もＣと同様に強いて限定する必要はない。Ａｌ量の
限定は、０．００５％以下では他の脱酸元素が添加され
ない場合、脱酸が不十分になるためである。一方、上限
を０．５％としたのは、これ以上の添加は加工性、溶接
性に好ましくないためである。
上の添加では冷延時の加工硬化が大きくなり、製缶時に
ネックしわの抑制が難しくなるためである。Ｎ添加量の
下限もＣと同様に強いて限定する必要はない。Ａｌ量の
限定は、０．００５％以下では他の脱酸元素が添加され
ない場合、脱酸が不十分になるためである。一方、上限
を０．５％としたのは、これ以上の添加は加工性、溶接
性に好ましくないためである。
【００１０】Ｐ，Ｍｎ，Ｓｉを強度の調整のため添加す
ることは本発明の趣旨を損じないが、多量の添加は加工
性を劣化するので、上限をＰ：０．０５％、Ｍｎ：０．
５％、Ｓｉ：０．５％とする。よりすぐれた成形性を得
るためには、固溶Ｃ，Ｎを下げることが有効で、そのた
めにＴｉおよびＮｂのいずれか一方または双方がＣ／１
２＋Ｎ／１４＋Ｓ／３２＜１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／
９３）なる条件を満足することが重要である。
ることは本発明の趣旨を損じないが、多量の添加は加工
性を劣化するので、上限をＰ：０．０５％、Ｍｎ：０．
５％、Ｓｉ：０．５％とする。よりすぐれた成形性を得
るためには、固溶Ｃ，Ｎを下げることが有効で、そのた
めにＴｉおよびＮｂのいずれか一方または双方がＣ／１
２＋Ｎ／１４＋Ｓ／３２＜１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／
９３）なる条件を満足することが重要である。
【００１１】次に、製造プロセスの限定理由について述
べる。本発明の最も重要な限定条件は冷延率で、缶成形
に使用される原板が冷延まま材であることと、その板厚
が極めて薄いという前提条件の基で、ある冷延率以下で
フランジ加工部で割れの発生ならびにネック加工時のし
わの発生が顕著に減少する事実に基づく。具体的には最
終板厚が板厚が０．２１mm以下、０．０７５mm以上の鋼
板では冷延率が８５％以下になると耐ネックしわ性、フ
ランジ加工性共に顕著に向上する。また、冷延率の下限
を６０％としたのは、最終の板厚が決まっているため冷
延率が低くなると焼鈍前の冷延板の板厚を薄くする必要
が生じ、過度の薄手化は生産コストの上昇をもたらすた
めである。そこで、冷延板の板厚の下限を０．５mmとし
た。また、冷延板の板厚の上限は焼鈍後の冷延率と最終
の板厚から１．４mmとした。
べる。本発明の最も重要な限定条件は冷延率で、缶成形
に使用される原板が冷延まま材であることと、その板厚
が極めて薄いという前提条件の基で、ある冷延率以下で
フランジ加工部で割れの発生ならびにネック加工時のし
わの発生が顕著に減少する事実に基づく。具体的には最
終板厚が板厚が０．２１mm以下、０．０７５mm以上の鋼
板では冷延率が８５％以下になると耐ネックしわ性、フ
ランジ加工性共に顕著に向上する。また、冷延率の下限
を６０％としたのは、最終の板厚が決まっているため冷
延率が低くなると焼鈍前の冷延板の板厚を薄くする必要
が生じ、過度の薄手化は生産コストの上昇をもたらすた
めである。そこで、冷延板の板厚の下限を０．５mmとし
た。また、冷延板の板厚の上限は焼鈍後の冷延率と最終
の板厚から１．４mmとした。
【００１２】最終板厚を０．２１mm以下、０．０７５mm
以上と限定したのは、０．２１mm超では容器の軽量化へ
の寄与が小さいためで、０．０７５mm未満になると冷延
が難しくなり、形状の劣化を招く可能性が高くなるため
である。
以上と限定したのは、０．２１mm超では容器の軽量化へ
の寄与が小さいためで、０．０７５mm未満になると冷延
が難しくなり、形状の劣化を招く可能性が高くなるため
である。
【００１３】
【実施例】本発明の実施例を、比較例と共に説明する。
表１に示した成分組成を有する鋼を用いて容器用原板を
製造した時の製造条件と製缶したときの加工性を表２に
示す。供試鋼は２５０mm厚の連続鋳造スラブ材で、それ
を１１００℃から１２５０℃の間で加熱し、γ域で熱延
圧延を行なった後、６０％から８５％の冷延を行なっ
た。焼鈍温度は６７０℃から８２０℃であった。
表１に示した成分組成を有する鋼を用いて容器用原板を
製造した時の製造条件と製缶したときの加工性を表２に
示す。供試鋼は２５０mm厚の連続鋳造スラブ材で、それ
を１１００℃から１２５０℃の間で加熱し、γ域で熱延
圧延を行なった後、６０％から８５％の冷延を行なっ
た。焼鈍温度は６７０℃から８２０℃であった。
【００１４】容器製造における加工性の評価はＤＩ（Dr
awing ＆ Ironing）缶と溶接缶のネック加工性とその後
のフランジ加工性で整理した。定量的評価としてはラボ
の製缶機で１００缶を製造し、その際の不良缶発生率を
％で示した。錫めっき量はＤＩ缶では１平方メーター当
たり２．８ｇ、溶接缶では１平方メーター当たり１ｇで
ある。ネック加工はスピンネッカーを用いて行なった。
また、フランジ加工にはスピンフランジアーを用いた。
awing ＆ Ironing）缶と溶接缶のネック加工性とその後
のフランジ加工性で整理した。定量的評価としてはラボ
の製缶機で１００缶を製造し、その際の不良缶発生率を
％で示した。錫めっき量はＤＩ缶では１平方メーター当
たり２．８ｇ、溶接缶では１平方メーター当たり１ｇで
ある。ネック加工はスピンネッカーを用いて行なった。
また、フランジ加工にはスピンフランジアーを用いた。
【００１５】本発明の範囲内である実験番号１，２，
３，５，６，８，９，１０，１１，１２，１４，１５，
１６はネック加工性ならびにフランジ加工性共に良好で
ある。一方、２回目の冷延率が本発明の範囲以上である
実験番号４，７，１３は共に欠陥の発生率が高い。ま
た、最終板厚が０．０６５mmと薄かった実験番号１８も
成形性が著しく劣化した。請求項２の条件を満足した実
験番号１０，１１，１２，１４，１５，１６では固溶
Ｃ，Ｎが少なくｒ値が高いためか欠陥はほとんど発生し
なかった。
３，５，６，８，９，１０，１１，１２，１４，１５，
１６はネック加工性ならびにフランジ加工性共に良好で
ある。一方、２回目の冷延率が本発明の範囲以上である
実験番号４，７，１３は共に欠陥の発生率が高い。ま
た、最終板厚が０．０６５mmと薄かった実験番号１８も
成形性が著しく劣化した。請求項２の条件を満足した実
験番号１０，１１，１２，１４，１５，１６では固溶
Ｃ，Ｎが少なくｒ値が高いためか欠陥はほとんど発生し
なかった。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【発明の効果】本発明により、薄手の容器用原板の製造
において熱延板の板厚を厚くできることによりトン当た
りの表面積を減少でき、酸洗コストを低減できる。ま
た、焼鈍時の板厚が厚いので通板性、生産性が優れてい
る。これらの理由により缶材のさらなる薄手化を低コス
トで実現でき、工業的意味は大きい。
において熱延板の板厚を厚くできることによりトン当た
りの表面積を減少でき、酸洗コストを低減できる。ま
た、焼鈍時の板厚が厚いので通板性、生産性が優れてい
る。これらの理由により缶材のさらなる薄手化を低コス
トで実現でき、工業的意味は大きい。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％でＣ ：０．１％以下、
Ｐ ：０．０５％以下、 Ｍｎ：０．５％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ａｌ：０．００５％〜０．５％、Ｎ ：０．０１％以
下、を含み残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼
を熱延、冷延を行ない０．５mm〜１．４mmの板厚にし、
再結晶焼鈍後、６０％〜８５％の冷延を行ない、板厚が
０．０７５mm〜０．２１mmとし、その後焼鈍を施さない
ことを特徴とする容器用鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 重量％でＣ ：０．０１％以下、
Ｐ ：０．０５％以下、 Ｍｎ：０．５％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ａｌ：０．００５％〜０．５％、Ｎ ：０．０１％以
下、 ＴｉおよびＮｂのいずれか一方または双方をＣ／１２＋
Ｎ／１４＋Ｓ／３２＜１．２（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９
３）なる条件を満足するように含有し、残部がＦｅおよ
び不可避的不純物からなる鋼を熱延、冷延を行ない０．
５mm〜１．４mmの板厚にし、再結晶焼鈍後、６０％〜８
５％の冷延を行ない、板厚が０．０７５mm〜０．２１mm
とし、その後焼鈍を施さないことを特徴とする容器用鋼
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26589294A JPH08127815A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 容器用原板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26589294A JPH08127815A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 容器用原板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08127815A true JPH08127815A (ja) | 1996-05-21 |
Family
ID=17423556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26589294A Pending JPH08127815A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 容器用原板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08127815A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010101074A1 (ja) | 2009-03-05 | 2010-09-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 曲げ加工性に優れた冷延鋼板、その製造方法およびそれを用いた部材 |
-
1994
- 1994-10-28 JP JP26589294A patent/JPH08127815A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010101074A1 (ja) | 2009-03-05 | 2010-09-10 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 曲げ加工性に優れた冷延鋼板、その製造方法およびそれを用いた部材 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030819 |