JPH0711333A - 非時効低イヤリング容器用鋼板の製造方法 - Google Patents
非時効低イヤリング容器用鋼板の製造方法Info
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- JPH0711333A JPH0711333A JP15397993A JP15397993A JPH0711333A JP H0711333 A JPH0711333 A JP H0711333A JP 15397993 A JP15397993 A JP 15397993A JP 15397993 A JP15397993 A JP 15397993A JP H0711333 A JPH0711333 A JP H0711333A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は耐イヤリング性に優れた非時効極薄
容器用めっき原板の製造方法を提供するものである。 【構成】 本発明は、極低炭素鋼にＳｎを添加すること
により極薄容器用鋼板を製造するに当たって一般に用い
られるトータル冷延率（再結晶焼鈍前後の冷延率の総
和）の範囲で従来より顕著にイヤリング率が低くなる非
時効容器用鋼板の製造技術を開示している。
容器用めっき原板の製造方法を提供するものである。 【構成】 本発明は、極低炭素鋼にＳｎを添加すること
により極薄容器用鋼板を製造するに当たって一般に用い
られるトータル冷延率（再結晶焼鈍前後の冷延率の総
和）の範囲で従来より顕著にイヤリング率が低くなる非
時効容器用鋼板の製造技術を開示している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はストレッチャーストレイ
ンが発生しない耐イヤリング性に優れた極薄容器用めっ
き原板の製造方法に関するものである。
ンが発生しない耐イヤリング性に優れた極薄容器用めっ
き原板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】軽量化および省資源の観点から容器用原
板の極薄化が市場より要請されている。これに対応し、
材料供給メーカーでは従来の熱延−冷延−焼鈍−調質圧
延の工程で冷延率を高めることで極薄化を達成する努力
をしている。しかし、ここで２つの大きな問題が生じて
いる。１つは冷延後の板厚が極めて薄いため、焼鈍を連
続焼鈍で行なうと通板が難しく、形状が悪化したり、場
合によっては板破断が起こり、品質だけでなく操業上大
きな問題になることがある。この問題を回避する技術と
して、特公平１−５２４５１号公報において冷延後の板
厚を極薄までは薄くせず０．３mm程度とし、焼鈍後、従
来の調質圧延より大きな１０〜５０％の圧下率で冷延す
ることにより、狙いの板厚まで減厚しようとする技術が
開示されている。
板の極薄化が市場より要請されている。これに対応し、
材料供給メーカーでは従来の熱延−冷延−焼鈍−調質圧
延の工程で冷延率を高めることで極薄化を達成する努力
をしている。しかし、ここで２つの大きな問題が生じて
いる。１つは冷延後の板厚が極めて薄いため、焼鈍を連
続焼鈍で行なうと通板が難しく、形状が悪化したり、場
合によっては板破断が起こり、品質だけでなく操業上大
きな問題になることがある。この問題を回避する技術と
して、特公平１−５２４５１号公報において冷延後の板
厚を極薄までは薄くせず０．３mm程度とし、焼鈍後、従
来の調質圧延より大きな１０〜５０％の圧下率で冷延す
ることにより、狙いの板厚まで減厚しようとする技術が
開示されている。
【０００３】しかし、このように大きな２次圧下率で製
造した鋼板は異方性が大きく、ＤＩ（drawing and iron
ing)加工をして製造する２ピース缶においてＤＩ加工
後、開口部にイヤリングとよばれる缶胴の高さの不均一
が顕著に起こり（イヤリングを定量的に表す指標として
イヤリング率があるが、これは缶胴高さの最大値から最
小値を引いて、最大値で割った値に１００を掛けた値で
ある）、このイヤリングが大きい場合、缶胴高さを揃え
るためにトリミングをすることになり、歩留りが低下す
るだけでなく、工程が１つ増えるためコスト高になる。
このイヤリングの問題は、焼鈍後に行なう冷延率が大き
い場合だけでなく、焼鈍前の冷延の圧下率が大きいとき
も顕在化する傾向がある。
造した鋼板は異方性が大きく、ＤＩ（drawing and iron
ing)加工をして製造する２ピース缶においてＤＩ加工
後、開口部にイヤリングとよばれる缶胴の高さの不均一
が顕著に起こり（イヤリングを定量的に表す指標として
イヤリング率があるが、これは缶胴高さの最大値から最
小値を引いて、最大値で割った値に１００を掛けた値で
ある）、このイヤリングが大きい場合、缶胴高さを揃え
るためにトリミングをすることになり、歩留りが低下す
るだけでなく、工程が１つ増えるためコスト高になる。
このイヤリングの問題は、焼鈍後に行なう冷延率が大き
い場合だけでなく、焼鈍前の冷延の圧下率が大きいとき
も顕在化する傾向がある。
【０００４】これを解決するには、熱延板の板厚を薄く
する手段が考えられる。しかし、熱延板の薄手化は仕上
温度の低下や圧延荷重の増加を招き、品質および通板の
安定性に問題が生じるばかりでなく、表面積が増えるこ
とによる酸洗コストの上昇など工業的に魅力のある手段
ではない。
する手段が考えられる。しかし、熱延板の薄手化は仕上
温度の低下や圧延荷重の増加を招き、品質および通板の
安定性に問題が生じるばかりでなく、表面積が増えるこ
とによる酸洗コストの上昇など工業的に魅力のある手段
ではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題を解
消しようとするものであって、経済的な方法でイヤリン
グの小さい極薄容器用鋼板の製造方法を提示することを
目的とする。
消しようとするものであって、経済的な方法でイヤリン
グの小さい極薄容器用鋼板の製造方法を提示することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は極薄容器用鋼
板のイヤリングに及ぼす成分・製造条件の影響を詳細に
検討し、熱延板を極端に薄手化しなくても、特定の元素
を添加することにより、集合組織を効果的に制御でき、
イヤリングを著しく低減できることを明らかにした。本
発明はこれらの知見に基づくものであって、以下のよう
な構成を要旨とする。すなわち、重量比でＣ ：0.003%
以下、 Ｓｉ：0.2%以下、Ｍｎ：0.6%以
下、 Ｓｎ：0.005%以上、0.2%以下、Ａ
ｌ：0.005%以上、0.1%以下、 Ｎ ：0.005%以下と、
さらに場合によって０．００５％以下のＢを含有し、あ
るいは（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋
Ｎｂ／93＋Ｚｒ／91を満足し、かつ、総量が０．０５％
以下のＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒのうち少なくとも１種を含み
（但しこの場合Ｃ量の上限は０．００５％まで許容でき
る）、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を８
６０℃以上の温度で熱間圧延し、巻取、酸洗後、熱延板
の板厚ｔｈと冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧延
を行なった最終板厚ｔｆの間に（ｔｈ−ｔｆ）／ｔｈ＜
０．９５５の関係をなりたたせ、再結晶焼鈍後の冷延率
が０．５％以上、５０％以下とし、ｔｆを０．２２mm以
下、０．１２mm以上とすることを特徴とするストレッチ
ャーストレインが発生しない耐イヤリング性に優れた極
薄容器用鋼板の製造方法である。
板のイヤリングに及ぼす成分・製造条件の影響を詳細に
検討し、熱延板を極端に薄手化しなくても、特定の元素
を添加することにより、集合組織を効果的に制御でき、
イヤリングを著しく低減できることを明らかにした。本
発明はこれらの知見に基づくものであって、以下のよう
な構成を要旨とする。すなわち、重量比でＣ ：0.003%
以下、 Ｓｉ：0.2%以下、Ｍｎ：0.6%以
下、 Ｓｎ：0.005%以上、0.2%以下、Ａ
ｌ：0.005%以上、0.1%以下、 Ｎ ：0.005%以下と、
さらに場合によって０．００５％以下のＢを含有し、あ
るいは（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋
Ｎｂ／93＋Ｚｒ／91を満足し、かつ、総量が０．０５％
以下のＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒのうち少なくとも１種を含み
（但しこの場合Ｃ量の上限は０．００５％まで許容でき
る）、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を８
６０℃以上の温度で熱間圧延し、巻取、酸洗後、熱延板
の板厚ｔｈと冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧延
を行なった最終板厚ｔｆの間に（ｔｈ−ｔｆ）／ｔｈ＜
０．９５５の関係をなりたたせ、再結晶焼鈍後の冷延率
が０．５％以上、５０％以下とし、ｔｆを０．２２mm以
下、０．１２mm以上とすることを特徴とするストレッチ
ャーストレインが発生しない耐イヤリング性に優れた極
薄容器用鋼板の製造方法である。
【０００７】次に、本発明の限定条件を述べる。まず、
成分の限定条件について述べる。本発明で最も重要な元
素はＳｎで、微量のＳｎの添加により、極薄容器用鋼板
を経済的に製造できる熱延板板厚および冷延率の範囲で
イヤリングを小さくすることができる。Ｓｎ添加量の下
限を０．００５％としたのは、これ以下の量の添加では
Ｓｎ添加の効果が十分に現われず、イヤリングの顕著の
低下が見られないためである。また、上限の添加量を
０．２としたのは、これ以上の添加ではイヤリング低減
の効果が飽和し、合金コストが無用に増加するためであ
る。
成分の限定条件について述べる。本発明で最も重要な元
素はＳｎで、微量のＳｎの添加により、極薄容器用鋼板
を経済的に製造できる熱延板板厚および冷延率の範囲で
イヤリングを小さくすることができる。Ｓｎ添加量の下
限を０．００５％としたのは、これ以下の量の添加では
Ｓｎ添加の効果が十分に現われず、イヤリングの顕著の
低下が見られないためである。また、上限の添加量を
０．２としたのは、これ以上の添加ではイヤリング低減
の効果が飽和し、合金コストが無用に増加するためであ
る。
【０００８】Ｃ量を０．００３％以下としたのは、これ
以上Ｃを添加するとストレッチャーストレインが発生す
るためである。但し、炭化物を形成する元素であるＴ
ｉ，Ｎｂ，Ｚｒのうち少なくとも１種類以上が添加され
る場合、Ｃ量の上限は０．００５％とした。その理由
は、（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋Ｎ
ｂ／93＋Ｚｒ／91の限定条件を満足するかぎり、Ｃ量は
０．００３％以上になってもストレッチャーストレイン
は発生しないが、Ｃ量が多くなりすぎると、それに対応
して炭化物の量も多くなり、再結晶温度が上昇し、製造
コスト的に不利になるためである。
以上Ｃを添加するとストレッチャーストレインが発生す
るためである。但し、炭化物を形成する元素であるＴ
ｉ，Ｎｂ，Ｚｒのうち少なくとも１種類以上が添加され
る場合、Ｃ量の上限は０．００５％とした。その理由
は、（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋Ｎ
ｂ／93＋Ｚｒ／91の限定条件を満足するかぎり、Ｃ量は
０．００３％以上になってもストレッチャーストレイン
は発生しないが、Ｃ量が多くなりすぎると、それに対応
して炭化物の量も多くなり、再結晶温度が上昇し、製造
コスト的に不利になるためである。
【０００９】Ｎは固溶状態で鋼中に残るとストレッチャ
ーストレイン発生の原因になるので、通常ＡＩＮ，Ｔｉ
Ｎなどのような析出物の状態にするが、析出物の量が増
えると加工性が劣化するので、Ｎの添加量自体を０．０
０５％以下と限定した。Ａｌ量はＮを窒化アルミとして
固定するに必要であり、最低で０．０１％必要である。
しかし、他にＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒ，Ｂなどの窒化物形成元
素が添加される場合は、Ａｌ脱酸を十分に実行すること
を主眼に置き、０．００５％以上の添加が必要である。
また、多量の添加はコストアップになるだけでなく、加
工性も劣化させるので、添加量の上限は０．１％とす
る。Ｓｉ，Ｍｎの添加量をＳｉ：０．２％以下、Ｍｎ：
０．６％以下と限定したのは、これ以上これらの合金を
添加すると、加工性の劣化や耐食性を阻害する要因にな
るからである。
ーストレイン発生の原因になるので、通常ＡＩＮ，Ｔｉ
Ｎなどのような析出物の状態にするが、析出物の量が増
えると加工性が劣化するので、Ｎの添加量自体を０．０
０５％以下と限定した。Ａｌ量はＮを窒化アルミとして
固定するに必要であり、最低で０．０１％必要である。
しかし、他にＴｉ，Ｎｂ，Ｚｒ，Ｂなどの窒化物形成元
素が添加される場合は、Ａｌ脱酸を十分に実行すること
を主眼に置き、０．００５％以上の添加が必要である。
また、多量の添加はコストアップになるだけでなく、加
工性も劣化させるので、添加量の上限は０．１％とす
る。Ｓｉ，Ｍｎの添加量をＳｉ：０．２％以下、Ｍｎ：
０．６％以下と限定したのは、これ以上これらの合金を
添加すると、加工性の劣化や耐食性を阻害する要因にな
るからである。
【００１０】また、Ｔｉ，Ｎｂ，Ｚｒ，Ｂの添加は炭窒
化物を形成し、固溶Ｃ，Ｎを排除することにより加工性
を向上するが、多量の添加はコスト高になるばかりか、
逆に加工性を劣化するので、これらの元素の総添加量の
上限を０．０５％とした。また、下限は固溶Ｃ量を限定
し、ストレッチャーストレインの発生を抑制するために
（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋Ｎｂ／
93＋Ｚｒ／91の条件によって限定した。一方、Ｂの添加
は固溶Ｎを減ずるのに役立つが、量が多くなりすぎると
加工性が劣化するので、上限を０．００５％とした。
化物を形成し、固溶Ｃ，Ｎを排除することにより加工性
を向上するが、多量の添加はコスト高になるばかりか、
逆に加工性を劣化するので、これらの元素の総添加量の
上限を０．０５％とした。また、下限は固溶Ｃ量を限定
し、ストレッチャーストレインの発生を抑制するために
（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋Ｎｂ／
93＋Ｚｒ／91の条件によって限定した。一方、Ｂの添加
は固溶Ｎを減ずるのに役立つが、量が多くなりすぎると
加工性が劣化するので、上限を０．００５％とした。
【００１１】次に、製造条件の限定について述べる。熱
延仕上温度を８６０℃以上としたのは、本発明鋼の成分
では、これ以下の温度で仕上圧延をすると部分的あるい
は全部が仕上圧延時にフェライト組織になり、前者では
特性にバラツキが生じやすくなり、後者ではイヤリング
率が大きくなるためである。
延仕上温度を８６０℃以上としたのは、本発明鋼の成分
では、これ以下の温度で仕上圧延をすると部分的あるい
は全部が仕上圧延時にフェライト組織になり、前者では
特性にバラツキが生じやすくなり、後者ではイヤリング
率が大きくなるためである。
【００１２】熱延板の板厚ｔｈと最終板厚ｔｆの間の関
係において、（ｔｈ−ｔｆ）／ｔｈ＜０．９５５を限定
条件としたのは、図１に見られるようにこの条件範囲で
本発明鋼が、優れた耐イヤリング性を示すためである。
これは、Ｓｎ添加との相互作用により、より好ましい集
合組織を作るためと推定される。ここで、ｔｈ−ｔｆの
板厚減圧を再結晶焼鈍前の冷延だけで達成しても、再結
晶焼鈍後に冷延をして、再結晶焼鈍前の冷延との組み合
わせで達成しても耐イヤリング性についてはほぼ同じ効
果を示す。
係において、（ｔｈ−ｔｆ）／ｔｈ＜０．９５５を限定
条件としたのは、図１に見られるようにこの条件範囲で
本発明鋼が、優れた耐イヤリング性を示すためである。
これは、Ｓｎ添加との相互作用により、より好ましい集
合組織を作るためと推定される。ここで、ｔｈ−ｔｆの
板厚減圧を再結晶焼鈍前の冷延だけで達成しても、再結
晶焼鈍後に冷延をして、再結晶焼鈍前の冷延との組み合
わせで達成しても耐イヤリング性についてはほぼ同じ効
果を示す。
【００１３】再結晶焼鈍後の冷延率を０．５％以上、５
０％以下と限定したのは、０．５％以下の冷延率では調
質効果が十分得られないためである。また、冷延率が５
０％を超えるとＤＩ加工時にボトムしわ、ネックしわ、
フランジ割れ、ティアーオフなど成形不良が発生する確
率が大きくなるためである。最終板厚ｔｆを０．２２mm
以下、０．１２mm以上と限定したのは、最終板厚ｔｆが
０．２２mm以上になると、本来の目標である軽量化、省
資源化が有効に達成できないためである。また、最終板
厚ｔｆが０．１２mm以下になると缶底の剛性が小さくな
りすぎ、缶内圧により形状変化が顕著に起こるためであ
る。
０％以下と限定したのは、０．５％以下の冷延率では調
質効果が十分得られないためである。また、冷延率が５
０％を超えるとＤＩ加工時にボトムしわ、ネックしわ、
フランジ割れ、ティアーオフなど成形不良が発生する確
率が大きくなるためである。最終板厚ｔｆを０．２２mm
以下、０．１２mm以上と限定したのは、最終板厚ｔｆが
０．２２mm以上になると、本来の目標である軽量化、省
資源化が有効に達成できないためである。また、最終板
厚ｔｆが０．１２mm以下になると缶底の剛性が小さくな
りすぎ、缶内圧により形状変化が顕著に起こるためであ
る。
【００１４】本発明鋼の製造方法において、鋳造−熱延
ルート（鋳造後直接熱延するか、あるいは、鋳造後加熱
炉で再加熱するかのルート）、熱延の加熱条件、巻取温
度などの影響は比較的小さいので、特に限定条件を設け
ない。焼鈍については鋼板が再結晶すれば所定の特性が
達成できるので、焼鈍速度など特に限定する必要はな
い。
ルート（鋳造後直接熱延するか、あるいは、鋳造後加熱
炉で再加熱するかのルート）、熱延の加熱条件、巻取温
度などの影響は比較的小さいので、特に限定条件を設け
ない。焼鈍については鋼板が再結晶すれば所定の特性が
達成できるので、焼鈍速度など特に限定する必要はな
い。
【００１５】
【実施例】表１に本発明鋼と比較鋼の化学成分を示す。
また、表２には表１の材料を用いて、諸製造条件で製造
した鋼板をＤＩ加工したときのイヤリング率、ボトムし
わの有無、ネックしわの有無、耐圧強度、ストレッチャ
ーストレインの発生の有無を調べた結果を示す。ボトム
しわ、ネックしわ、ストレッチャーストレインの発生の
有無は肉眼による観察により判断した。耐圧強度は図２
に示す缶底形状で缶底が内圧により反転したときの圧力
で定義し、ここでは０．５MPa 以上で合格とした。
また、表２には表１の材料を用いて、諸製造条件で製造
した鋼板をＤＩ加工したときのイヤリング率、ボトムし
わの有無、ネックしわの有無、耐圧強度、ストレッチャ
ーストレインの発生の有無を調べた結果を示す。ボトム
しわ、ネックしわ、ストレッチャーストレインの発生の
有無は肉眼による観察により判断した。耐圧強度は図２
に示す缶底形状で缶底が内圧により反転したときの圧力
で定義し、ここでは０．５MPa 以上で合格とした。
【００１６】この実施例の基本的な製造プロセスは、連
続鋳造スラブを１２００℃に加熱し、連続熱延をした
後、酸洗、冷延、連続焼鈍、強圧下調質圧延をした。実
験番号４は加熱温度を１１００℃とした。実験番号２は
連続鋳造後、直接熱延するパターンで製造された。実験
番号２２は双ロール法で２mm厚の薄鋳片を製造し、それ
を酸洗後、冷延、連続焼鈍、強圧下調質圧延をした。実
験番号５では通電加熱により、加熱速度を１０００℃/s
ecの連続焼鈍を行なった。
続鋳造スラブを１２００℃に加熱し、連続熱延をした
後、酸洗、冷延、連続焼鈍、強圧下調質圧延をした。実
験番号４は加熱温度を１１００℃とした。実験番号２は
連続鋳造後、直接熱延するパターンで製造された。実験
番号２２は双ロール法で２mm厚の薄鋳片を製造し、それ
を酸洗後、冷延、連続焼鈍、強圧下調質圧延をした。実
験番号５では通電加熱により、加熱速度を１０００℃/s
ecの連続焼鈍を行なった。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】本発明鋼である実験番号１，２，４，５，
７，９，１０，１１，１２，１４，１５，１６，２１，
２２，２３はイヤリング率が低く、耐圧強度も満足し、
ボトムしわ、ネックしわ、ストレッチャーストレインな
どの発生もなく、優れた缶成形性を示した。（ｔｈ−ｔ
ｆ）／ｔｈの比が本発明の範囲を超えた実験番号３は高
いイヤリング率を示した。実験番号３では、再結晶焼鈍
後の冷延も６０％と限定条件以上に行なわれたため加工
硬化が大きく、缶成形時にボトムしわが観察された。熱
延仕上温度が本発明の範囲以下であった実験番号６は熱
延板の集合組織が異なるためか、イヤリング率が高かっ
た。また、最終板厚が０．１２mmと本発明の範囲より薄
い実験番号８ではボトムしわの発生のほかに、耐圧強度
が合格の水準に達しなかった。Ｃが本発明の範囲より多
く添加された実験番号１３ではストレッチャーストレイ
ンが発生した。（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔ
ｉ／48＋Ｎｂ／93＋Ｚｒ／91の条件を満足せずに、固溶
Ｃが多く残った実験番号２０でもストレッチャーストレ
インが観察された。また、Ｓｎの添加量が本発明の範囲
の下限以下であった実験番号１７，１８，１９ではイヤ
リング率が高かった。尚、実験番号２３は実験番号１に
対してＴｉ，Ｎｂを添加したものであるが、実験番号１
よりもイヤリング率が改善されていることがわかる。
７，９，１０，１１，１２，１４，１５，１６，２１，
２２，２３はイヤリング率が低く、耐圧強度も満足し、
ボトムしわ、ネックしわ、ストレッチャーストレインな
どの発生もなく、優れた缶成形性を示した。（ｔｈ−ｔ
ｆ）／ｔｈの比が本発明の範囲を超えた実験番号３は高
いイヤリング率を示した。実験番号３では、再結晶焼鈍
後の冷延も６０％と限定条件以上に行なわれたため加工
硬化が大きく、缶成形時にボトムしわが観察された。熱
延仕上温度が本発明の範囲以下であった実験番号６は熱
延板の集合組織が異なるためか、イヤリング率が高かっ
た。また、最終板厚が０．１２mmと本発明の範囲より薄
い実験番号８ではボトムしわの発生のほかに、耐圧強度
が合格の水準に達しなかった。Ｃが本発明の範囲より多
く添加された実験番号１３ではストレッチャーストレイ
ンが発生した。（Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔ
ｉ／48＋Ｎｂ／93＋Ｚｒ／91の条件を満足せずに、固溶
Ｃが多く残った実験番号２０でもストレッチャーストレ
インが観察された。また、Ｓｎの添加量が本発明の範囲
の下限以下であった実験番号１７，１８，１９ではイヤ
リング率が高かった。尚、実験番号２３は実験番号１に
対してＴｉ，Ｎｂを添加したものであるが、実験番号１
よりもイヤリング率が改善されていることがわかる。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、本発明は、極薄容器用鋼
板の製造において従来問題とされていたイヤリングを低
減できる新技術を提供するもので、その工業的意味は大
きい。特にＳｎの添加がイヤリングの低減に効果がある
という本発明はブリキ材のリサイクルを促進するもので
地球環境の面でも貢献する。
板の製造において従来問題とされていたイヤリングを低
減できる新技術を提供するもので、その工業的意味は大
きい。特にＳｎの添加がイヤリングの低減に効果がある
という本発明はブリキ材のリサイクルを促進するもので
地球環境の面でも貢献する。
【図１】イヤリング率に及ぼす（熱延板板厚−最終板
厚）と熱延板板厚の比の関係を本発明鋼と比較鋼を対比
して示す。
厚）と熱延板板厚の比の関係を本発明鋼と比較鋼を対比
して示す。
【図２】耐圧強度を測定した缶の底の形状。
Claims (3)
- 【請求項１】 重量比で Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．２％以下、 Ｍｎ：０．６％以下、 Ｓｎ：０．００５％以上、０．２％以下、 Ａｌ：０．０１％以上、０．１％以下、 Ｎ ：０．００５％以下 を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を
８６０℃以上の温度で熱間圧延し、巻取、酸洗後、熱延
板の板厚ｔｈと冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧
延を行なった最終板厚ｔｆの間に（ｔｈ−ｔｆ）／ｔｈ
＜０．９５５の関係をなりたたせ、再結晶焼鈍後の冷延
率が０．５％以上、５０％以下とし、ｔｆを０．２２mm
以下、０．１２mm以上とすることを特徴とするストレッ
チャーストレインが発生しない非時効低イヤリング容器
用鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 重量比で Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．２％以下、 Ｍｎ：０．６％以下、 Ｓｎ：０．００５％以上、０．２％以下、 Ａｌ：０．０１％以上、０．１％以下、 Ｎ ：０．００５％以下、 Ｂ ：０．００５％以下 を含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼を
８６０℃以上の温度で熱間圧延し、巻取、酸洗後、熱延
板の板厚ｔｈと冷間圧延、再結晶焼鈍、その後の冷間圧
延を行なった最終板厚ｔｆの間に（ｔｈ−ｔｆ）／ｔｈ
＜０．９５５の関係をなりたたせ、再結晶焼鈍後の冷延
率が０．５％以上、５０％以下とし、ｔｆを０．２２mm
以下、０．１２mm以上とすることを特徴とするストレッ
チャーストレインが発生しない非時効低イヤリング容器
用鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 重量比で Ｃ ：０．００５％以下、 Ｓｉ：０．２％以下、 Ｍｎ：０．６％以下、 Ｓｎ：０．００５％以上、０．２％以下、 Ａｌ：０．００５％以上、０．１％以下、 Ｎ ：０．００５％以下であり、さらに （Ｃ−0.003)／12＋Ｎ／14＋Ｓ／32＜Ｔｉ／48＋Ｎｂ／
93＋Ｚｒ／91 を満足し、かつ、 Ｔｉ，Ｎｂ，Ｚｒのうち少なくとも１種を総量で０．０
５％以下含み、残部がＦｅおよび不可避的不純物からな
る鋼を８６０℃以上の温度で熱間圧延し、巻取、酸洗
後、熱延板の板厚ｔｈと冷間圧延、再結晶焼鈍、その後
の冷間圧延を行なった最終板厚ｔｆの間に（ｔｈ−ｔ
ｆ）／ｔｈ＜０．９５５の関係をなりたたせ、再結晶焼
鈍後の冷延率を０．５％以上、５０％以下とし、ｔｆを
０．２２mm以下、０．１２mm以上とすることを特徴とす
るストレッチャーストレインが発生しない非時効低イヤ
リング容器用鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5153979A JP2980486B2 (ja) | 1993-06-24 | 1993-06-24 | 非時効低イヤリング容器用鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5153979A JP2980486B2 (ja) | 1993-06-24 | 1993-06-24 | 非時効低イヤリング容器用鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0711333A true JPH0711333A (ja) | 1995-01-13 |
| JP2980486B2 JP2980486B2 (ja) | 1999-11-22 |
Family
ID=15574263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5153979A Expired - Lifetime JP2980486B2 (ja) | 1993-06-24 | 1993-06-24 | 非時効低イヤリング容器用鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2980486B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160126014A (ko) | 2014-02-25 | 2016-11-01 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 크라운 캡용 강판 및 그의 제조 방법 및 크라운 캡 |
-
1993
- 1993-06-24 JP JP5153979A patent/JP2980486B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160126014A (ko) | 2014-02-25 | 2016-11-01 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 크라운 캡용 강판 및 그의 제조 방법 및 크라운 캡 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2980486B2 (ja) | 1999-11-22 |
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