JP3632480B2 - 金属管の引抜縮管方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属管の引抜縮管方法に関し、特に、偏肉の発生を防止した金属管の引抜縮管方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属管の加工法として、浮きプラグと引抜ダイスの組み合わせによる引抜縮管加工が広く行われている。
【０００３】
図３は、引抜縮管加工の全体図を示したもので、１は縮管される金属管、１２は金属管１を送り出すバスケット、１３は金属管１を縮管加工するダイボックス、１４は縮管された金属管１ａを巻き取るブロック、１５はブロック１４の上方に設けられたプッシュダウンフランジ、１６は巻き取られた金属管１ａを押さえるスナバロール、１７は金属管１ａの先端を把持するチャック、１８は落下する金属管１ａを受けるレシーババスケットを示し、作業は以下のようにして進められる。
【０００４】
まず、金属管１の先端に設けた口付け部をチャック１７に固定し、ブロック１４を回転させる。下方に位置していたダイボックス１３がこの回転によって上昇し、図のようにプッシュダウンフランジ１５と同じ高さで停止する。
【０００５】
次に、この状態でブロック１４を５〜１０回回転させて金属管１ａを巻き取った後、先端の口付け部をチャック１７から解放する。これによって金属管１ａはプッシュダウンフランジ１５に押されてブロック１４上を滑落し、レシーババスケット１８に落下して連続した引抜縮管作業が進行する。
【０００６】
図４は、ダイボックス１３の構成を示したもので、金属管１は、その内部に入れられた浮きプラグ２のテーパ部５と、金属管１の外側に配置された引抜ダイス９のテーパ孔１０の間で縮管され、所定のサイズの金属管１ａとなって引き抜かれる。１１は引き抜かれる金属管１ａの偏肉を防止するために金属管１を調芯して浮きプラグ２側に供給するガイドダイスを示す。
【０００７】
図５は、引抜縮管作業の準備段階における金属管１と浮きプラグ２の関係を示す。図５（ａ）のように、金属管１の先端には、チャック１７に固定するための口付け部１９が設けられる。
【０００８】
浮きプラグ２の前後には圧潰部２０と２１が形成されており、浮きプラグ２は、これにより金属管１の中で所定の位置に位置決めされる。圧潰部２０、２１の形成は、ハンマーあるいはプレス等により金属管１を上下から潰すことによって行われるのが普通である。
【０００９】
図５（ｂ）は、圧潰部２０と２１の断面を示したもので、押し潰された偏平な断面構造を呈しており、さらに、これら圧潰形部２０、２１は、この偏平構造のために金属管１の外径よりも突出して形成されている。
【００１０】
図４のガイドダイス１１の調芯孔１１ａは、この突出を許容する内径寸法を有しており、通常、調芯孔１１ａの内径ｄ０ と金属管１の外径Ｄ０ との間には、金属管１の外径Ｄ０ の１０〜１５％程度のクリアランスが設定され、これによって圧潰部２０、２１が調芯孔１１ａを通過できるように構成される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の金属管の引抜縮管方法によると、金属管１と調芯孔１１ａの間に設定されるクリアランスが過大であるために、ガイドダイス１１によるガイド効果が不充分なものとなり、このため、浮きプラグ２と引抜ダイス９に導入される金属管１に振れが生じ、引抜縮管された金属管１ａに偏肉を発生させることがある。
【００１２】
従って、本発明の目的は、偏肉の発生しない金属管の引抜縮管方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の目的を達成するため、外面にテーパ部を有する浮きプラグを金属管の中に入れ、前記金属管を前記浮きプラグの前後の部分で変形して前記浮きプラグを前記金属管の中で位置決めし、前記金属管を所定の内径の調芯孔を有するガイドダイスを通してテーパ孔を有する引抜ダイスに引き込んで前記浮きプラグの前記テーパ部と前記引抜ダイスの前記テーパ孔の間で前記金属管を所定のサイズに縮管する金属管の引抜縮管方法において、前記金属管を変形する工程は、前記金属管の管壁の外周全長を内側へ塑性変形させて外径縮小部を形成する工程を含み、前記金属管を前記ガイドダイスの前記調芯孔に通す工程は、前記金属管の外径と同一、あるいはそれと近似の内径の前記調芯孔を有する前記ガイドダイスを準備する工程の後に行われることを特徴とする金属管の引抜縮管方法を提供するものである。
【００１４】
上記の金属管としては、銅管、銅合金管、アルミニウム管、あるいはアルミニウム合金管などが適用される。
ガイドダイスの調芯孔の内径は、金属管の外径と同じにすることが好ましいが、近似に設定するケースも多く、その場合、金属管の外径よりも小さく設定することが好ましい。このようにするときには、ガイドダイスによって金属管の変形を矯正できるので、より高度な偏肉防止効果が得られるようになる。
【００１５】
圧潰部に外径縮小部を形成する手段としては、ロールによる方法が好ましい。
金属管の外周で複数のロールを自転させながら公転させ、この公転の軌跡の半径を減じて行くことによって外径縮小部を形成する方法が最適である。外径縮小部を形成した後に公転の軌跡の半径が増加させられ、金属管はロールから外される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明による金属管の引抜縮管方法の実施の形態について説明する。
図１において、１は金属管、２は金属管１の中に入れられた浮きプラグを示し、大径部３と小径部４の間に縮管作用をするテーパ部５が形成されている。
【００１７】
図２（ａ）、（ｂ）は、引抜縮管を行う前の金属管１と浮きプラグ２の関係を示したもので、浮きプラグ２は、ロール８によって形成された外径縮小部６、７により所定の位置に位置決めされている。金属管１の内部には、浮きプラグ２が入れられる前に所定の量の引抜加工油が注入される。
【００１８】
ロール８は、シャフト８ａを軸にしてフリーに自転し、金属管1の周りを矢印Ｃの方向に公転する。また、これら３個の圧潰ロール８は、それぞれ矢印Ｅの方向に動くことによって公転の軌跡の半径を増減できるように構成されており、公転の軌跡の半径を減じることによって金属管1の管壁の外周全長を内側に塑性変形させる。この結果、外径縮小部６、７が形成され、その後、半径を増加させて金属管１から外される。
【００１９】
図１は、以上のようにして浮きプラグ２を内蔵させた金属管１をガイドダイス１１の調芯孔１１ａに通し、さらに、引抜ダイス９に引き込んだ状態を示したもので、金属管１は、浮きプラグ２のテーパ部５と引抜ダイス９のテーパ孔１０の相互作用によって所定のサイズに縮管され、金属管１ａとなって引き抜かれる。
【００２０】
金属管１の外径縮小部６と７は、ガイドダイス１１を通過するときに支障となる部分がなく、従って、ガイドダイス１１は、その調芯孔１１ａの内径を金属管１の外径と同じか近似に設定することが可能となる。
【００２１】
この結果、金属管１は、同芯の状態で、しかも振れのない状態で浮きプラグ２と引抜ダイス９に供給されることになり、従って、この状態で縮管される金属管１ａには偏肉が発生せず、高品質の金属管が製造されることになる。
【００２２】
以上の構成において、ガイドダイス１１の調芯孔１１ａの内径を金属管１の外径Ｄ１ と同じ２１．９ｍｍに設定し、金属管１として、肉厚ｔ１ が１．０３６ｍｍの銅管を使用し、さらに、Ｄ２ を１９．５６ｍｍ、ｄを１７．９ｍｍ、ｔ２ を０．８１ｍｍに設定し、大径部３の外径Ｄ３ が１９．２ｍｍの浮きプラグ２を使用して引抜縮管作業を実施したところ、縮管された金属管１ａの肉厚ｔ２ は、円周方向に均一に分布していた。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明による金属管の引抜縮管方法によれば、金属管の管壁の外周全長を内側に塑性変形させた外径縮小部によって浮きプラグの位置決めを行い、さらに、これに基づいてガイドダイスの調芯孔の内径を金属管の外径と同一ないしは近似した寸法に設定するので、ガイドダイスによる調芯作用が高精度なものとなる。この結果、浮きプラグと引抜ダイスに導入される金属管に振れが発生することがなくなり、偏肉のない高品質の金属管を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による金属管の引抜縮管方法の実施の形態を示す説明図。
【図２】図１の実施の形態において、引抜縮管前の金属管と浮きプラグの関係を示す説明図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図を示す。
【図３】引抜縮管作業の全体の構成を示す説明図。
【図４】従来の金属管の引抜縮管方法を示す説明図。
【図５】従来の引抜縮管方法における引抜縮管前の金属管と浮きプラグの関係を示す説明図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図を示す。
【符号の説明】
１、１ａ 金属管
２ 浮きプラグ
５ テーパ部
６、７ 外径縮小部
８ 圧潰ロール
９ 引抜ダイス
１０ テーパ孔
１１ ガイドダイス
１１ａ 調芯孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属管の引抜縮管方法に関し、特に、偏肉の発生を防止した金属管の引抜縮管方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属管の加工法として、浮きプラグと引抜ダイスの組み合わせによる引抜縮管加工が広く行われている。
【０００３】
図３は、引抜縮管加工の全体図を示したもので、１は縮管される金属管、１２は金属管１を送り出すバスケット、１３は金属管１を縮管加工するダイボックス、１４は縮管された金属管１ａを巻き取るブロック、１５はブロック１４の上方に設けられたプッシュダウンフランジ、１６は巻き取られた金属管１ａを押さえるスナバロール、１７は金属管１ａの先端を把持するチャック、１８は落下する金属管１ａを受けるレシーババスケットを示し、作業は以下のようにして進められる。
【０００４】
まず、金属管１の先端に設けた口付け部をチャック１７に固定し、ブロック１４を回転させる。下方に位置していたダイボックス１３がこの回転によって上昇し、図のようにプッシュダウンフランジ１５と同じ高さで停止する。
【０００５】
次に、この状態でブロック１４を５〜１０回回転させて金属管１ａを巻き取った後、先端の口付け部をチャック１７から解放する。これによって金属管１ａはプッシュダウンフランジ１５に押されてブロック１４上を滑落し、レシーババスケット１８に落下して連続した引抜縮管作業が進行する。
【０００６】
図４は、ダイボックス１３の構成を示したもので、金属管１は、その内部に入れられた浮きプラグ２のテーパ部５と、金属管１の外側に配置された引抜ダイス９のテーパ孔１０の間で縮管され、所定のサイズの金属管１ａとなって引き抜かれる。１１は引き抜かれる金属管１ａの偏肉を防止するために金属管１を調芯して浮きプラグ２側に供給するガイドダイスを示す。
【０００７】
図５は、引抜縮管作業の準備段階における金属管１と浮きプラグ２の関係を示す。図５（ａ）のように、金属管１の先端には、チャック１７に固定するための口付け部１９が設けられる。
【０００８】
浮きプラグ２の前後には圧潰部２０と２１が形成されており、浮きプラグ２は、これにより金属管１の中で所定の位置に位置決めされる。圧潰部２０、２１の形成は、ハンマーあるいはプレス等により金属管１を上下から潰すことによって行われるのが普通である。
【０００９】
図５（ｂ）は、圧潰部２０と２１の断面を示したもので、押し潰された偏平な断面構造を呈しており、さらに、これら圧潰形部２０、２１は、この偏平構造のために金属管１の外径よりも突出して形成されている。
【００１０】
図４のガイドダイス１１の調芯孔１１ａは、この突出を許容する内径寸法を有しており、通常、調芯孔１１ａの内径ｄ０ と金属管１の外径Ｄ０ との間には、金属管１の外径Ｄ０ の１０〜１５％程度のクリアランスが設定され、これによって圧潰部２０、２１が調芯孔１１ａを通過できるように構成される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の金属管の引抜縮管方法によると、金属管１と調芯孔１１ａの間に設定されるクリアランスが過大であるために、ガイドダイス１１によるガイド効果が不充分なものとなり、このため、浮きプラグ２と引抜ダイス９に導入される金属管１に振れが生じ、引抜縮管された金属管１ａに偏肉を発生させることがある。
【００１２】
従って、本発明の目的は、偏肉の発生しない金属管の引抜縮管方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の目的を達成するため、外面にテーパ部を有する浮きプラグを金属管の中に入れ、前記金属管を前記浮きプラグの前後の部分で変形して前記浮きプラグを前記金属管の中で位置決めし、前記金属管を所定の内径の調芯孔を有するガイドダイスを通してテーパ孔を有する引抜ダイスに引き込んで前記浮きプラグの前記テーパ部と前記引抜ダイスの前記テーパ孔の間で前記金属管を所定のサイズに縮管する金属管の引抜縮管方法において、前記金属管を変形する工程は、前記金属管の管壁の外周全長を内側へ塑性変形させて外径縮小部を形成する工程を含み、前記金属管を前記ガイドダイスの前記調芯孔に通す工程は、前記金属管の外径と同一、あるいはそれと近似の内径の前記調芯孔を有する前記ガイドダイスを準備する工程の後に行われることを特徴とする金属管の引抜縮管方法を提供するものである。
【００１４】
上記の金属管としては、銅管、銅合金管、アルミニウム管、あるいはアルミニウム合金管などが適用される。
ガイドダイスの調芯孔の内径は、金属管の外径と同じにすることが好ましいが、近似に設定するケースも多く、その場合、金属管の外径よりも小さく設定することが好ましい。このようにするときには、ガイドダイスによって金属管の変形を矯正できるので、より高度な偏肉防止効果が得られるようになる。
【００１５】
圧潰部に外径縮小部を形成する手段としては、ロールによる方法が好ましい。
金属管の外周で複数のロールを自転させながら公転させ、この公転の軌跡の半径を減じて行くことによって外径縮小部を形成する方法が最適である。外径縮小部を形成した後に公転の軌跡の半径が増加させられ、金属管はロールから外される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明による金属管の引抜縮管方法の実施の形態について説明する。
図１において、１は金属管、２は金属管１の中に入れられた浮きプラグを示し、大径部３と小径部４の間に縮管作用をするテーパ部５が形成されている。
【００１７】
図２（ａ）、（ｂ）は、引抜縮管を行う前の金属管１と浮きプラグ２の関係を示したもので、浮きプラグ２は、ロール８によって形成された外径縮小部６、７により所定の位置に位置決めされている。金属管１の内部には、浮きプラグ２が入れられる前に所定の量の引抜加工油が注入される。
【００１８】
ロール８は、シャフト８ａを軸にしてフリーに自転し、金属管1の周りを矢印Ｃの方向に公転する。また、これら３個の圧潰ロール８は、それぞれ矢印Ｅの方向に動くことによって公転の軌跡の半径を増減できるように構成されており、公転の軌跡の半径を減じることによって金属管1の管壁の外周全長を内側に塑性変形させる。この結果、外径縮小部６、７が形成され、その後、半径を増加させて金属管１から外される。
【００１９】
図１は、以上のようにして浮きプラグ２を内蔵させた金属管１をガイドダイス１１の調芯孔１１ａに通し、さらに、引抜ダイス９に引き込んだ状態を示したもので、金属管１は、浮きプラグ２のテーパ部５と引抜ダイス９のテーパ孔１０の相互作用によって所定のサイズに縮管され、金属管１ａとなって引き抜かれる。
【００２０】
金属管１の外径縮小部６と７は、ガイドダイス１１を通過するときに支障となる部分がなく、従って、ガイドダイス１１は、その調芯孔１１ａの内径を金属管１の外径と同じか近似に設定することが可能となる。
【００２１】
この結果、金属管１は、同芯の状態で、しかも振れのない状態で浮きプラグ２と引抜ダイス９に供給されることになり、従って、この状態で縮管される金属管１ａには偏肉が発生せず、高品質の金属管が製造されることになる。
【００２２】
以上の構成において、ガイドダイス１１の調芯孔１１ａの内径を金属管１の外径Ｄ１ と同じ２１．９ｍｍに設定し、金属管１として、肉厚ｔ１ が１．０３６ｍｍの銅管を使用し、さらに、Ｄ２ を１９．５６ｍｍ、ｄを１７．９ｍｍ、ｔ２ を０．８１ｍｍに設定し、大径部３の外径Ｄ３ が１９．２ｍｍの浮きプラグ２を使用して引抜縮管作業を実施したところ、縮管された金属管１ａの肉厚ｔ２ は、円周方向に均一に分布していた。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明による金属管の引抜縮管方法によれば、金属管の管壁の外周全長を内側に塑性変形させた外径縮小部によって浮きプラグの位置決めを行い、さらに、これに基づいてガイドダイスの調芯孔の内径を金属管の外径と同一ないしは近似した寸法に設定するので、ガイドダイスによる調芯作用が高精度なものとなる。この結果、浮きプラグと引抜ダイスに導入される金属管に振れが発生することがなくなり、偏肉のない高品質の金属管を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による金属管の引抜縮管方法の実施の形態を示す説明図。
【図２】図１の実施の形態において、引抜縮管前の金属管と浮きプラグの関係を示す説明図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図を示す。
【図３】引抜縮管作業の全体の構成を示す説明図。
【図４】従来の金属管の引抜縮管方法を示す説明図。
【図５】従来の引抜縮管方法における引抜縮管前の金属管と浮きプラグの関係を示す説明図であり、（ａ）は横断面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図を示す。
【符号の説明】
１、１ａ 金属管
２ 浮きプラグ
５ テーパ部
６、７ 外径縮小部
８ 圧潰ロール
９ 引抜ダイス
１０ テーパ孔
１１ ガイドダイス
１１ａ 調芯孔
Claims (3)
- 外面にテーパ部を有する浮きプラグを金属管の中に入れ、前記金属管を前記浮きプラグの前後の部分で変形して前記浮きプラグを前記金属管の中で位置決めし、前記金属管を所定の内径の調芯孔を有するガイドダイスを通してテーパ孔を有する引抜ダイスに引き込んで前記浮きプラグの前記テーパ部と前記引抜ダイスの前記テーパ孔の間で前記金属管を所定のサイズに縮管する金属管の引抜縮管方法において、
前記金属管を変形する工程は、前記金属管の管壁の外周全長を内側へ塑性変形させて外径縮小部を形成する工程を含み、
前記金属管を前記ガイドダイスの前記調芯孔に通す工程は、前記金属管の外径と同一、あるいはそれと近似の内径の前記調芯孔を有する前記ガイドダイスを準備する工程の後に行われることを特徴とする金属管の引抜縮管方法。 - 前記ガイドダイスの前記調芯孔の前記近似の内径は、前記金属管の外径よりも小さく設定されることを特徴とする請求項１項記載の金属管の引抜縮管方法。
- 前記金属管の前記外径縮小部を形成する工程は、前記金属管の外周で複数のロールを自転させながら公転させ、かつ、公転の軌跡の半径を増減させる工程を含むことを特徴とする請求項１項記載の金属管の引抜縮管方法。
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|---|---|---|---|
| JP01823499A JP3632480B2 (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 金属管の引抜縮管方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01823499A JP3632480B2 (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 金属管の引抜縮管方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000210712A JP2000210712A (ja) | 2000-08-02 |
| JP3632480B2 true JP3632480B2 (ja) | 2005-03-23 |
Family
ID=11965994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01823499A Expired - Fee Related JP3632480B2 (ja) | 1999-01-27 | 1999-01-27 | 金属管の引抜縮管方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| CN103008382B (zh) * | 2012-12-17 | 2015-06-17 | 苏州热工研究院有限公司 | 用于制造异径管的模具 |
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1999
- 1999-01-27 JP JP01823499A patent/JP3632480B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000210712A (ja) | 2000-08-02 |
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