JP3629381B2 - シールドテープ及びこれを用いたシールド線 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コピー、ファクシミリ等の電子機器やステレオ、テープレコーダ等のオーディオセット、さらには自動車用のシールド線及びそのシールド線に用いられるシールドテープ線に関するもので、特にフラットケーブルタイプのシールド線の端末加工時の不良率がほとんど皆無となるようにして生産性の向上に寄与でき、しかも電磁ノイズのシールド効果に優れたシールドテープ及びこれを用いたシールド線に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
コピー、ファクシミリ等の電子機器用、オーディオ用のシールド線として、図１に示すようなフラットケーブルタイプのシールド線が使用されている。
【０００３】
このフラットケーブルタイプのシールド線は、導線１を絶縁被覆材２（一般にポリ塩化ビニルを使用）で被包一体化してなるコア線３，３と、ドレインワイヤ４が所定間隔をおいて並列に配置され、コア線３，３及びドレインワイヤ４の外周全体に密着するようにシールドテープ５が貼り付けられるとともに、シールドテープ５同士を貼り付けて前記所定間隔を固定するブリッジ部７，７′が形成される。そして、シールドテープ５の表面を、更にシース６（一般にポリ塩化ビニル）が被覆している。
【０００４】
ここでシールドテープは、図２（ａ）に示すように、シールド層１１、該シールド層１１のシース６側に積層された補強用シート層１２、補強用シート層１２とシース６を接着するためのシース用接着剤層１３、及びシールド層１１とコア線３とを接着するためのコア用接着剤層１４からなる。シールド層１１は、通常、銅やアルミニウム等の導電性の高い金属箔１１ａと、鉄、スズ等の透磁率の高い金属箔１１ｂとの組み合わせで構成され、補強用シート層１２は金属箔で構成されるシールド層１１単独では強度面で不十分なために積層されており、通常コスト面及び強度面からポリエステルシートが使用される。但し、補強用シート層１２が積層されていないものも本発明の範囲に含まれる。また、現在一般に、シース用接着剤層１３には、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略記）を主体とするＰＥＴ系接着剤が用いられ、コア用接着剤層１４には、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合体（以下「塩ビ−酢ビ共重合体」と略記）を主体とする塩ビ−酢ビ共重合体系の接着剤が用いられている。
【０００５】
コア用接着剤層１４は、図２（ｂ）に示すように、シールド層１１の片面に斜め縞状にコア用接着剤を塗布することにより形成されている。すなわち、テープの長手方向にコア用接着剤の塗布部１４ａと非塗布部１４ｂとが交互に配列し、非塗布部１４ｂはシールド層１１を構成する金属箔が露出した状態になっている。よって、非塗布部１４ｂを介して、ドレインワイヤ４とシールド層１１を構成する金属箔とが直接接触して電気的に導通することになる。これにより、シールドテープ５がアースされて、信号の歪みやノイズの原因となるケーブル内外からの電磁波を遮蔽している。一方、コア用接着剤層１４の塗布部１４ａの接着作用により、シールドテープ５がコア線３に密着してコア線３の抜けを防止するとともに、コア線３，３間、及びコア線３とドレインワイヤ４間をシールドテープ５同士が接着してなるブリッジ部７，７′を形成して、コア線３の位置ずれを防止している。
【０００６】
以上のような構成を有するフラットケーブルタイプのシールド線の端末加工は、近年、ドレインワイヤ４部分の最外径（シールドテープ５及びシース６で被覆された状態での外径）をコア線３の外径と等しくし、圧接接続方式により行っている。圧接接続とは、図３に示すように、コア線３を被覆しているシース６及びシールドテープ５を剥離してコア線３を露出させ、ドレインワイヤ４部分はシールドテープ５及びシース６でカバーされた状態で、コンタクトピン２０を一括して挿入する接続方式である。
【０００７】
ここでコンタクトピンの挿入は、図４（ａ）に示すような接続用コンタクトピン２０をコア線３の総数とドレインワイヤ４に相当する数だけ有している接続用端子（図示せず）に、露出させたコア線３を挿入し（図４（ｂ））、さらにコンタクトピン２０が導体１に接触するようにコア線３を押込み（図４（ｃ））、さらに強く押込む（図４（ｄ））ことにより絶縁被覆材２を突き破って導体１がコンタクトピン２０と接するようにしている。ドレインワイヤ４部分の場合には、コンタクトピン２０は、シールドテープ５及びシース６を突き破って、ドレインワイヤ４と接するようになっている。
【０００８】
このような接続方式では、コンタクトピン２０，２０間のピッチと、コア線３，３間及びコア線３とドレインワイヤ４との間のピッチを一定にしておくことにより、シールド線を自動的に切断し、シールドテープ５及びシース６を剥離し、接続用端子を圧接により自動的に取り付けることが可能となる。
【０００９】
従って、シールド線における複数のコア線３の導体１とコンタクトピン２０とを一括して正確に接続させるためには、コア線３，３間のピッチ及びコア線３とドレインワイヤ４間のピッチを、コンタクトピン２０，２０間のピッチに合わせて固定しておく必要がある。そのためには、シールドテープ５がコア線３及びドレインワイヤ４に密着して、シールドテープ５及びシース６の剥離作業を行なった後でもコア線の位置ずれがないようにしておく必要がある。
【００１０】
一方、シールドテープ５とコア線３との密着性が高すぎると、切断面端末部からシース６及びシールドテープ５を剥離しようとしても、シース６だけが剥離されて、シールドテープ５がコア線３に密着したまま残ってしまうことになる。コア線３にシールドテープ５が付着していると、圧接接続により、コンタクトピン２０とシールドテープ５のシールド層１１とが接触する場合が生じる。この場合、シールド層１１を介して、ドレインワイヤ４にまでショートしてしまうため、不良となる。
【００１１】
このような問題を解決するために、シールドテープの剥離作業を容易にして、端末加工に伴う不良の発生を防止したシールド線として、例えば、実開平４−１３３３１９号公報に、離型剤を塗布してなるテープ巻層でコア線の外周全体を被覆し、このテープ巻層を介してシールドテープで被覆したシールド線が提案されている。このような構成によれば、コア線からのシールドテープの剥離が容易となり、コア線間及びコア線とドレインワイヤ間では、シールドテープの接着層同士の密着によりコア線の位置ずれを防止することができる。しかし、テープ巻層を形成するための工程が１つ増えることになり、コストアップにもつながる。
【００１２】
一方、剥離作業の容易性のために、コア用接着剤層１４の塗布部１４ａの面積を小さくすることが考えられる。しかしながら、塗布部１４ａの面積を小さくすることは、コア線３とシールドテープ５との接着力の低下、ブリッジ部７，７′におけるシールドテープ同士の接着力の低下につながり、コア線の位置ずれ、コア線の抜けなどの問題を惹起することになり、有効な手段とは言い難い。
【００１３】
現在一般に使用されているシールドテープは、ブリッジ部７，７′にてシールドテープ５のコア用接着剤の塗布部１４ａと非塗布部１４ｂが接合しあう部分の面積よりも、塗布部１４ａ同士が接合される部分の面積が大きくなることにより、コア線３の位置固定を強固なものにすべく、塗布部１４ａの面積を非塗布部１４ｂの面積よりも大きくなるようにしている。つまり、塗布部１４ａの幅（Ｗ１）が非塗布部１４ｂの幅（Ｗ２）よりも大きく設定されている。具体的には塗布部１４ａの長さ（Ｗ１）を１ｍｍ程度、非塗布部１４ｂの長さ（Ｗ２）を２ｍｍ程度としている。
【００１４】
ところで、自動車用シールド線としては、コア線、ドレインワイヤを集合撚りし、これをシールドテープで円筒状に被覆したものが用いられている。しかし、フラットケーブルタイプの方が製造工程において束線を省略することができ、さらに端末処理工数を低減できる等の長所があることから、自動車用シールド線についても、オーディオ用や電子機器用頭の民生用シールド線と同様にフラットケーブルタイプに変更することが検討されている。自動車用シールド線をフラットケーブルタイプとすれば、民生用として製造されるフラットケーブルタイプのシールド線を援用することができるので、製造ラインを一本化することができ、製造コストの低減にもなる。
【００１５】
しかし、自動車における近年のエレクトロニクス化の発達から自動車用シールド線に対するシールド特性の要求は高く、現在民生用として市販されているフラットケーブルタイプのシールド線では、その要求を満足することができず、援用することができない。
【００１６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、コア線とシールドテープとの密着性を確保しつつ、端末加工における不良の発生原因を少なくして、歩留りを向上できるようなシールドテープ、さらに自動車用にも援用できるような優れたシールド特性を有するフラットケーブルタイプのシールド線用シールドテープ及びフラットケーブルタイプシールド線を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明のシールドテープは、シールド層の一側の面にコア線の絶縁被覆材と接着するためのコア用接着剤層が積層され、他側の面に補強用シート層が積層され、該補強用シート層にシースと接着するためのシース用接着剤層が積層されているシールドテープにおいて、前記コア用接着剤層の前記絶縁被覆材に対する接着力が、前記各層間の接着力よりも小さいことを特徴とする。
【００１８】
前記コア用接着剤層は、コア用接着剤の塗布部と非塗布部とからなり、前記塗布部に用いられるコア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度が、前記シース用接着剤層に塗布されるシース用接着剤のシースに対する接着強度よりも小さいことが好ましい。さらに、前記シース用接着剤の前記補強用シート層に対する接着強度が、前記コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きいことが好ましい。特に、前記コア用接着剤がポリエチレンテレフタレート系接着剤であり、前記シース用接着剤が塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系接着剤であることが好ましい。
【００１９】
また、前記塗布部及び非塗布部は、該テープの長手方向に交互になるように配列されていて、且つ前記塗布部の幅と前記非塗布部の幅とが等しいことが好ましく、前記塗布部の幅は、１〜２ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
本発明のシールドテープは、複数のコア線を所定間隔をおいて並列配置したフラットケーブルタイプのシールド線におけるコア線と、前記コア線を一括して被包するシースとの間に介在して用いられるものであることが好ましい。
【００２１】
本発明のシールド線は、複数のコア線が所定間隔をおいて並列配置され、これらのコア線を一括して被覆するように貼り付けることによって前記所定間隔を固定するシールドテープが設けられ、該シールドテープの外表面をシースで被覆してなるフラットケーブルタイプのシールド線において、前記シールドテープとして、上記本発明のシールドテープを用いたことを特徴とする。
【００２２】
コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）が、シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差（｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜）よりも大きいことが好ましく、特に前記絶縁被覆材及びシースは、ポリ塩化ビニルで構成されていることが好ましい。
【００２３】
尚、本明細書において、接着力とは接着剤の塗布面積を考慮した耐剥離強度をいい、接着剤の種類、相手材の種類だけでなく、塗布面積にも依存するものである。接着強度とは、全面に接着剤を塗布した場合の耐剥離強度をいい、接着剤の種類、相手材の種類に依存するものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
はじめに、本発明のシールドテープの一実施形態について、図１に基づいて説明する。
【００２５】
本実施形態のシールドテープは、図１に示すようなフラットケーブルタイプのシールド線に好適に用いられるもので、図２に示す構成において、コア用接着剤層１４の絶縁被覆材に対する接着力が、各層間の接着力、すなわちコア用接着剤層１４とシールド層１１間、シールド層１１と補強用シート層１２間、補強用シート層１２とシース用接着剤層１３間の接着力よりも小さいことを特徴とする。
【００２６】
すなわち、本発明のシールドテープの基本的構成は、図２（ａ）に示すように、シールド層１１、該シールド層１１のシース６側に積層された補強用シート層１２、補強用シート層１２とシース６を接着するためのシース用接着剤層１３、及びシールド層１１とコア線３とを接着するためのコア用接着剤層１４からなり、コア用接着剤層１４は、コア用接着剤を塗布した部分である塗布部１４ａと塗布していない部分、すなわちシールド層１１が露出している部分である非塗布部１４ｂとからなり、塗布部１４ａと非塗布部１４ｂとが斜め縞状にテープの長手方向に交互に配列されている。
【００２７】
シールド層１１は、通常、銅やアルミニウム等の導電性の高い金属箔１１ａと、鉄、スズ等の透磁率の高い金属箔１１ｂとの組み合わせで構成され、補強用シート層１２は金属箔で構成されるシールド層１１単独では強度面で不十分なために積層されており、通常コスト面及び強度面からポリエステルシートが使用される。
【００２８】
コア用接着剤層１４の絶縁被覆材に対する接着力が、シールドテープにおける各層間の接着力よりも小さいという条件を満足する限りにおいては、コア用接着剤及びシース用接着剤の種類は特に限定せず、補強用シートの種類、シース材料、コア線の絶縁被覆材の種類に応じて適宜選択できるが、シース用接着剤の補強用シート層１２に対する接着強度がコア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きい接着剤を選択することが好ましい。
【００２９】
ここで、本発明にいう接着力又は接着強度とは、２枚の絶縁被覆材試験片を測定しようとする接着剤で接着し、引張試験機で２枚の試験片を反対方向に引張って剥離したときの引張力である剥離試験を行なった場合に求められる実際の接着力又は接着強度であり、接着力は塗布面積を考慮し、接着強度は全面に接着剤を塗布して測定した値である。
【００３０】
具体的な接着剤の選定に際しては、溶解度パラメータ（ＳＰ）値を目安にすることができる。つまり、コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）が、シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差（｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜）よりも大きくなるように選択すればよい。例えば、コア線の絶縁被覆材及びシース材をポリ塩化ビニル（ＳＰ値は９．５５）で構成する場合、シース用接着剤のＳＰ値の方が、コア用接着剤のＳＰ値よりもポリ塩化ビニルのＳＰ値に近くなるように選択すればよい。
【００３１】
従って、絶縁被覆材及びシースの材料としてポリ塩化ビニルを用いた場合には、シース用接着剤として、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（ＳＰ値９．４〜９．５５）、ポリ塩化ビニル系接着剤（ＳＰ値９．５５）、ポリ酢酸ビニル系接着剤（ＳＰ値９．４）、ポリメチルメタクリレート（ＳＰ値９．４）、ポリエチルアクリレート（ＳＰ値９．７）等を使用することができ、これらのうちコスト面等から塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が好ましく用いられる。また、コア用接着剤としてポリエチレンテレフタレート系接着剤の他、ポリメタアクリロニトリル系接着剤（ＳＰ値１０．６）、ポリプロピルアクリレート系接着剤（ＳＰ値９．０）、ポリブチルメタクリレート系接着剤（ＳＰ値９．０）などを使用することができ、これらのうち、コスト面等からＰＥＴ系接着剤が好ましく用いられる。
【００３２】
さらに、シース用接着剤の補強用シート層１２に対する接着強度が、コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きいことが好ましい。従って、補強用シート層１２としてＰＥＴのシートを用いる場合には、シース用接着剤としては、シース用接着剤のＳＰ値とＰＥＴのＳＰ値との差が、コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）よりも小さくなるように選択することが好ましい。
【００３３】
また、コア用接着剤層１４における塗布部１４ａと非塗布部１４ｂとの面積比率は、コア線の位置ずれ、抜けを起こさないようにコア線とシールドテープの密着性を確保できるように、面積比率（塗布部：非塗布部）を、１：２〜２：１の範囲で選択することが好ましい。さらに、自動車用シールド線のように、シールド特性に対する要求が厳しい場合には、図５に示すように、塗布部１４ａの幅Ｗ１と非塗布部１４ｂの幅Ｗ２とを等しくすることが好ましい。非塗布部１４ｂの面積が大きい程、非塗布部１４ｂすなわちシールド層１１が露出している部分がドレインワイヤと接触する面積が大きくできるので、コア線抜け、コア線の位置ずれを防止する接着力を確保しつつ、電磁ノイズのシールド効果が大きくできるからである。
【００３４】
さらに、塗布部１４ａの幅Ｗ１（非塗布部１４ｂの幅Ｗ２）は、１〜２ｍｍ、好ましくは１．３〜１．７ｍｍ、最も好ましくは約１．５ｍｍ程度とする。２ｍｍ以上では、テープの長さあたりの塗布部１４ａの数が少なくなり、接着力の低下をもたらすからである。一方、１ｍｍ未満にまで狭くして、塗布部１４ａの数を増やすことは好ましくない。高温環境や圧着作業時に塗布部１４ａは溶融して非塗布部１４ｂにまで流れる場合があり、非塗布部の長さＷ２が１ｍｍ未満と狭い場合には、隣の非塗布部１４ｂから更に隣接の塗布部１４ａにまで流れてしまう場合もある。このような場合、非塗布部１４ｂとドレインワイヤとの接触部分の面積が低下することになり、結果として電磁ノイズのシールド特性の低下をもたらすことになるからである。
【００３５】
ここで、従来のシールドテープでは、コア用接着剤層１４における塗布部１４ａの長さＷ１と非塗布部１４ｂの幅Ｗ２とを等しくすることは、塗布部１４ａの面積が減少することになり、結果としてコア用接着剤層１４の接着力が低下し、コア線の位置ずれ、コア線の抜けなどの問題を引き起こすことになったが、本発明のシールドテープでは、以下のような理由から、このような問題は起こらない。すなわち、コア用接着剤層１４の絶縁被覆材に対する接着力がコア用接着剤層１４とシールド層１１間の接着力よりも小さいということは、シールド線のブリッジ部におけるコア用接着剤の塗布部１４ａ同士の接着力、及び塗布部１４ａとシールド層１１が露出している非塗布部１４ｂとの接着力の方が、コア用接着剤層１４とコア線との接着力よりも大きいことを意味し、端末加工時のコア線の位置固定が安定しているからである。また、塗布部１４ａの幅Ｗ１を上記範囲とすることにより、従来のシールドテープと比べて、テープの単位長さあたりの塗布部１４ａの数が増加することになり、コア線との密着性を確保することができる。
【００３６】
尚、本発明のシールドテープにおいて、上記要件を満足する限り、補強用シートの材料、シールド層を構成する金属の種類、及びこれらの積層方法は限定しない。また、補強用シート層１２が積層されていないものも本発明のシールドテープの範囲に含まれる。
【００３７】
次に、本発明のシールド線について説明する。本発明のシールド線は、上記本発明のシールドテープを用いたフラットケーブルタイプのシールド線で、例えば、図１に示すような構成を有している。
【００３８】
本発明のシールド線を用いれば、端末加工時のシース６及びシールドテープ５の剥離工程で、シールドテープ５がシース６とともにコア線３から剥がされることになる。コア用接着剤層１４のコア線３に対する接着力が最も弱いからである。一方、ブリッジ部７においては従来通りコア用接着剤層同士が接着一体化されているので、コア線３のぬけや位置ずれを起こさずに済む。つまり、コア線３間のピッチ、コア線３とドレインワイヤ４とのピッチを一定に保持したまま、剥離作業を行なうことができる。
【００３９】
従って、本発明のシールドテープを用いた本発明のフラットケーブルタイプのシールド線は、コア線３，３間、コア線３とドレインワイヤ４間のピッチを保持したまま、しかもコア線３の絶縁被覆材２にシールドテープ５を残さない様にシース６及びシールドテープ５を剥離でき、圧接接続方式による自動端末加工における不良品の発生を極めて低くすることができる。
【００４０】
尚、本発明のシールド線の構成は図１に示すような構成に限定されない。本発明は、フラットケーブルタイプのシールド線、すなわち複数のコア線が所定間隔をおいて並列配置され、これらのコア線を一括して被覆するように貼り付けることによって前記所定間隔を固定するシールドテープが設けられ、該シールドテープの外表面をシースで被覆してなるシールド線全般に適用できる。例えば、ドレインワイヤとコア線の位置関係は特に限定されず、図６に示すように、コア線３，３の間にドレインワイヤ４を配置させたものでもよい。図６の説明は、図１と同符号を付すことにより省略する。
【００４１】
また、シールドテープをアースできる機構を備えていれば、ドレインワイヤをコア線と並列配置していないフラットケーブルタイプのシールド線であってもよい。さらに、シールド線におけるコア線の数は２条に限らず、コア線が３条以上ある複数条のフラットケーブルタイプのシールド線であってもよい。
【００４２】
さらにまた、本発明のシールドテープは、フラットケーブルタイプのシールド線においてその機能が有効に発揮されるが、他のタイプのシールド線に適用することを排除するものではない。
【００４３】
【実施例】
〔シールドテープ及びフラットケーブルタイプのシールド線の作製〕
図５に示す構成を有するシールドテープにおいて、コア用接着剤としてポリエチレンテレフタレート系接着剤、シース用接着剤として塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系接着剤を使用した。コア用接着剤層における塗布部と非塗布部の幅は１．５ｍｍで等しくした（Ｗ１＝Ｗ２＝１．５ｍｍ）。さらにＰＥＴシートを補強用シート層１２として、これにＰＥＴ系接着剤で銅箔を貼り付け、さらに銅箔にスズを蒸着して銅層及びスズ層の組み合せからなるシールド層１１とした。
【００４４】
以上のような構成を有するシールドテープを用いて、図１に示すようなフラットケーブルタイプのシールド線を作製した。絶縁被覆材２及びシースは、ポリ塩化ビニルで構成した。
【００４５】
〔接着力、接着強度に関する測定、考察〕
シース用接着剤及びコア用接着剤夫々について、ポリ塩化ビニルに対する接着強度を測定した。測定は、２枚のポリ塩化ビニル試験片を各接着剤で接着し、引張試験機で逆方向に引張って、剥離したときの引張力を測定することにより行なった。シース用接着剤（塩ビ−酢ビ共重合体系接着剤）のポリ塩化ビニルに対する接着強度は約１７０ｇであり、コア用接着剤（ＰＥＴ系接着剤）のポリ塩化ビニルに対する接着強度は約１２０ｇであった。
【００４６】
また、ポリエチレンテレフタレート系接着剤のＳＰ値は１０．６、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体のＳＰ値は、共重合体における各モノマーの含有量比率により異なるが、９．４〜９．５５の範囲、ポリ塩化ビニルのＳＰ値は９．５５である。従って、各ＳＰ値の関係は以下のようになり、本発明の要件を満足している。
【００４７】
・コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差
｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜＝１．０５〜１．２
・シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差
｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜＝０〜０．１５
・補強用シートのＳＰ値（ＳＰＨ）とシース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）の差
｜ＳＰＨ−ＳＰＳ｜＝１．０５〜１．２
【００４８】
ここで、補強用シート及びコア用接着剤は、いすれもＰＥＴ系で構成されているため、コア用接着剤のＳＰ値と絶縁被覆材のＳＰ値との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）は、補強用シートのＳＰ値とシース用接着剤のＳＰ値の差と（｜ＳＰＨ−ＳＰＳ｜）と等しくなる。しかし、コア用接着剤の塗布面積が４０〜５０％であるのに対し、シース用接着剤は補強用シート層の全面に塗布されているので、シース用接着剤と補強用シート間の接着力の方が、コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着力よりも大きくなる。従って、コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着力がシールドテープ内の各層間の接着力よりも小さいという本発明の要件を満足している。
【００４９】
〔端末加工〕
作製したシールド線を自動的にで圧接方式で端末加工すると、シールドテープはシースとともに剥離され、シールドテープが残るというような不良品は発生しなかった。
【００５０】
〔シールド特性について〕
上記で作成したシールドフラットケーブルの電磁ノイズに対するシールド特性を図７に示すような吸収クランプ法により測定した。
【００５１】
図７に示すような測定装置において、上記で作成したシールドフラットケーブルの両端をＢＮＧコネクタに接続した。かかる状態でシールドフラットケーブルのコア電線に電流を流し、コア電線から輻射される電磁ノイズを吸収クランプで検知し、スペクトラムアナライザで分析して、コア線単独のときの電磁ノイズに対するゲインを測定したところ、−４５ｄＢで、自動車用シールド線として、実用化できるものであった。
【００５２】
参考のために、塗布部の幅を１ｍｍ、非塗布部の幅を２ｍｍとしたシールドテープを用いて同様に作成したシールドフラットケーブルについても、図７の装置を用いて、シールド特性を測定した。−３５ｄＢであった。自動車用電線としては、−４０ｄＢ以上のシールド特性が必要であるから、これを自動車用電線としては使用できない。
【００５３】
【発明の効果】
本発明のシールドテープは、コア線の抜け、位置ずれが起こらないようにコア線に対する密着性を確保しつつ、コア線の外周にシールドテープが残らないように、シールドテープを剥がして端末加工できる。
【００５４】
従って、本発明のシールドテープを用いたフラットケーブルタイプのシールド線であれば、圧接接続方式を用いた自動端末加工における不良品の発生を従来よりも少なくできる。
【００５５】
さらに、コア用接着剤層における接着剤の塗布部の幅と非塗布部の幅を等しくしたシールドテープを用いることにより、優れた電磁ノイズのシールド特性を有し、自動車用電線にも使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシールドテープが適用されるフラットケーブルタイプのシールド線の一実施態様の構成を示す断面図である。
【図２】シールドテープの構成を説明するための図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は下面図である。
【図３】端末加工を説明するための図である。
【図４】端末加工を説明するための図である。
【図５】シールドテープの他の実施形態の構成を示す図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は下面図である。
【図６】本発明のシールドテープが適用されるフラットケーブルタイプのシールド線の他の実施形態の構成を示す断面図である。
【図７】シールド線のシールド特性の測定方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 導線
２ 絶縁被覆材
３ コア線
４ ドレインワイヤ
５ シールドテープ
６ シース
１１ シールド層
１２ 補強用シート層
１３ シース用接着剤層
１４ コア用接着剤層
１４ａ 塗布部
１４ｂ 非塗布部
【発明の属する技術分野】
本発明は、コピー、ファクシミリ等の電子機器やステレオ、テープレコーダ等のオーディオセット、さらには自動車用のシールド線及びそのシールド線に用いられるシールドテープ線に関するもので、特にフラットケーブルタイプのシールド線の端末加工時の不良率がほとんど皆無となるようにして生産性の向上に寄与でき、しかも電磁ノイズのシールド効果に優れたシールドテープ及びこれを用いたシールド線に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
コピー、ファクシミリ等の電子機器用、オーディオ用のシールド線として、図１に示すようなフラットケーブルタイプのシールド線が使用されている。
【０００３】
このフラットケーブルタイプのシールド線は、導線１を絶縁被覆材２（一般にポリ塩化ビニルを使用）で被包一体化してなるコア線３，３と、ドレインワイヤ４が所定間隔をおいて並列に配置され、コア線３，３及びドレインワイヤ４の外周全体に密着するようにシールドテープ５が貼り付けられるとともに、シールドテープ５同士を貼り付けて前記所定間隔を固定するブリッジ部７，７′が形成される。そして、シールドテープ５の表面を、更にシース６（一般にポリ塩化ビニル）が被覆している。
【０００４】
ここでシールドテープは、図２（ａ）に示すように、シールド層１１、該シールド層１１のシース６側に積層された補強用シート層１２、補強用シート層１２とシース６を接着するためのシース用接着剤層１３、及びシールド層１１とコア線３とを接着するためのコア用接着剤層１４からなる。シールド層１１は、通常、銅やアルミニウム等の導電性の高い金属箔１１ａと、鉄、スズ等の透磁率の高い金属箔１１ｂとの組み合わせで構成され、補強用シート層１２は金属箔で構成されるシールド層１１単独では強度面で不十分なために積層されており、通常コスト面及び強度面からポリエステルシートが使用される。但し、補強用シート層１２が積層されていないものも本発明の範囲に含まれる。また、現在一般に、シース用接着剤層１３には、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略記）を主体とするＰＥＴ系接着剤が用いられ、コア用接着剤層１４には、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合体（以下「塩ビ−酢ビ共重合体」と略記）を主体とする塩ビ−酢ビ共重合体系の接着剤が用いられている。
【０００５】
コア用接着剤層１４は、図２（ｂ）に示すように、シールド層１１の片面に斜め縞状にコア用接着剤を塗布することにより形成されている。すなわち、テープの長手方向にコア用接着剤の塗布部１４ａと非塗布部１４ｂとが交互に配列し、非塗布部１４ｂはシールド層１１を構成する金属箔が露出した状態になっている。よって、非塗布部１４ｂを介して、ドレインワイヤ４とシールド層１１を構成する金属箔とが直接接触して電気的に導通することになる。これにより、シールドテープ５がアースされて、信号の歪みやノイズの原因となるケーブル内外からの電磁波を遮蔽している。一方、コア用接着剤層１４の塗布部１４ａの接着作用により、シールドテープ５がコア線３に密着してコア線３の抜けを防止するとともに、コア線３，３間、及びコア線３とドレインワイヤ４間をシールドテープ５同士が接着してなるブリッジ部７，７′を形成して、コア線３の位置ずれを防止している。
【０００６】
以上のような構成を有するフラットケーブルタイプのシールド線の端末加工は、近年、ドレインワイヤ４部分の最外径（シールドテープ５及びシース６で被覆された状態での外径）をコア線３の外径と等しくし、圧接接続方式により行っている。圧接接続とは、図３に示すように、コア線３を被覆しているシース６及びシールドテープ５を剥離してコア線３を露出させ、ドレインワイヤ４部分はシールドテープ５及びシース６でカバーされた状態で、コンタクトピン２０を一括して挿入する接続方式である。
【０００７】
ここでコンタクトピンの挿入は、図４（ａ）に示すような接続用コンタクトピン２０をコア線３の総数とドレインワイヤ４に相当する数だけ有している接続用端子（図示せず）に、露出させたコア線３を挿入し（図４（ｂ））、さらにコンタクトピン２０が導体１に接触するようにコア線３を押込み（図４（ｃ））、さらに強く押込む（図４（ｄ））ことにより絶縁被覆材２を突き破って導体１がコンタクトピン２０と接するようにしている。ドレインワイヤ４部分の場合には、コンタクトピン２０は、シールドテープ５及びシース６を突き破って、ドレインワイヤ４と接するようになっている。
【０００８】
このような接続方式では、コンタクトピン２０，２０間のピッチと、コア線３，３間及びコア線３とドレインワイヤ４との間のピッチを一定にしておくことにより、シールド線を自動的に切断し、シールドテープ５及びシース６を剥離し、接続用端子を圧接により自動的に取り付けることが可能となる。
【０００９】
従って、シールド線における複数のコア線３の導体１とコンタクトピン２０とを一括して正確に接続させるためには、コア線３，３間のピッチ及びコア線３とドレインワイヤ４間のピッチを、コンタクトピン２０，２０間のピッチに合わせて固定しておく必要がある。そのためには、シールドテープ５がコア線３及びドレインワイヤ４に密着して、シールドテープ５及びシース６の剥離作業を行なった後でもコア線の位置ずれがないようにしておく必要がある。
【００１０】
一方、シールドテープ５とコア線３との密着性が高すぎると、切断面端末部からシース６及びシールドテープ５を剥離しようとしても、シース６だけが剥離されて、シールドテープ５がコア線３に密着したまま残ってしまうことになる。コア線３にシールドテープ５が付着していると、圧接接続により、コンタクトピン２０とシールドテープ５のシールド層１１とが接触する場合が生じる。この場合、シールド層１１を介して、ドレインワイヤ４にまでショートしてしまうため、不良となる。
【００１１】
このような問題を解決するために、シールドテープの剥離作業を容易にして、端末加工に伴う不良の発生を防止したシールド線として、例えば、実開平４−１３３３１９号公報に、離型剤を塗布してなるテープ巻層でコア線の外周全体を被覆し、このテープ巻層を介してシールドテープで被覆したシールド線が提案されている。このような構成によれば、コア線からのシールドテープの剥離が容易となり、コア線間及びコア線とドレインワイヤ間では、シールドテープの接着層同士の密着によりコア線の位置ずれを防止することができる。しかし、テープ巻層を形成するための工程が１つ増えることになり、コストアップにもつながる。
【００１２】
一方、剥離作業の容易性のために、コア用接着剤層１４の塗布部１４ａの面積を小さくすることが考えられる。しかしながら、塗布部１４ａの面積を小さくすることは、コア線３とシールドテープ５との接着力の低下、ブリッジ部７，７′におけるシールドテープ同士の接着力の低下につながり、コア線の位置ずれ、コア線の抜けなどの問題を惹起することになり、有効な手段とは言い難い。
【００１３】
現在一般に使用されているシールドテープは、ブリッジ部７，７′にてシールドテープ５のコア用接着剤の塗布部１４ａと非塗布部１４ｂが接合しあう部分の面積よりも、塗布部１４ａ同士が接合される部分の面積が大きくなることにより、コア線３の位置固定を強固なものにすべく、塗布部１４ａの面積を非塗布部１４ｂの面積よりも大きくなるようにしている。つまり、塗布部１４ａの幅（Ｗ１）が非塗布部１４ｂの幅（Ｗ２）よりも大きく設定されている。具体的には塗布部１４ａの長さ（Ｗ１）を１ｍｍ程度、非塗布部１４ｂの長さ（Ｗ２）を２ｍｍ程度としている。
【００１４】
ところで、自動車用シールド線としては、コア線、ドレインワイヤを集合撚りし、これをシールドテープで円筒状に被覆したものが用いられている。しかし、フラットケーブルタイプの方が製造工程において束線を省略することができ、さらに端末処理工数を低減できる等の長所があることから、自動車用シールド線についても、オーディオ用や電子機器用頭の民生用シールド線と同様にフラットケーブルタイプに変更することが検討されている。自動車用シールド線をフラットケーブルタイプとすれば、民生用として製造されるフラットケーブルタイプのシールド線を援用することができるので、製造ラインを一本化することができ、製造コストの低減にもなる。
【００１５】
しかし、自動車における近年のエレクトロニクス化の発達から自動車用シールド線に対するシールド特性の要求は高く、現在民生用として市販されているフラットケーブルタイプのシールド線では、その要求を満足することができず、援用することができない。
【００１６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、コア線とシールドテープとの密着性を確保しつつ、端末加工における不良の発生原因を少なくして、歩留りを向上できるようなシールドテープ、さらに自動車用にも援用できるような優れたシールド特性を有するフラットケーブルタイプのシールド線用シールドテープ及びフラットケーブルタイプシールド線を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明のシールドテープは、シールド層の一側の面にコア線の絶縁被覆材と接着するためのコア用接着剤層が積層され、他側の面に補強用シート層が積層され、該補強用シート層にシースと接着するためのシース用接着剤層が積層されているシールドテープにおいて、前記コア用接着剤層の前記絶縁被覆材に対する接着力が、前記各層間の接着力よりも小さいことを特徴とする。
【００１８】
前記コア用接着剤層は、コア用接着剤の塗布部と非塗布部とからなり、前記塗布部に用いられるコア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度が、前記シース用接着剤層に塗布されるシース用接着剤のシースに対する接着強度よりも小さいことが好ましい。さらに、前記シース用接着剤の前記補強用シート層に対する接着強度が、前記コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きいことが好ましい。特に、前記コア用接着剤がポリエチレンテレフタレート系接着剤であり、前記シース用接着剤が塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系接着剤であることが好ましい。
【００１９】
また、前記塗布部及び非塗布部は、該テープの長手方向に交互になるように配列されていて、且つ前記塗布部の幅と前記非塗布部の幅とが等しいことが好ましく、前記塗布部の幅は、１〜２ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
本発明のシールドテープは、複数のコア線を所定間隔をおいて並列配置したフラットケーブルタイプのシールド線におけるコア線と、前記コア線を一括して被包するシースとの間に介在して用いられるものであることが好ましい。
【００２１】
本発明のシールド線は、複数のコア線が所定間隔をおいて並列配置され、これらのコア線を一括して被覆するように貼り付けることによって前記所定間隔を固定するシールドテープが設けられ、該シールドテープの外表面をシースで被覆してなるフラットケーブルタイプのシールド線において、前記シールドテープとして、上記本発明のシールドテープを用いたことを特徴とする。
【００２２】
コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）が、シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差（｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜）よりも大きいことが好ましく、特に前記絶縁被覆材及びシースは、ポリ塩化ビニルで構成されていることが好ましい。
【００２３】
尚、本明細書において、接着力とは接着剤の塗布面積を考慮した耐剥離強度をいい、接着剤の種類、相手材の種類だけでなく、塗布面積にも依存するものである。接着強度とは、全面に接着剤を塗布した場合の耐剥離強度をいい、接着剤の種類、相手材の種類に依存するものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
はじめに、本発明のシールドテープの一実施形態について、図１に基づいて説明する。
【００２５】
本実施形態のシールドテープは、図１に示すようなフラットケーブルタイプのシールド線に好適に用いられるもので、図２に示す構成において、コア用接着剤層１４の絶縁被覆材に対する接着力が、各層間の接着力、すなわちコア用接着剤層１４とシールド層１１間、シールド層１１と補強用シート層１２間、補強用シート層１２とシース用接着剤層１３間の接着力よりも小さいことを特徴とする。
【００２６】
すなわち、本発明のシールドテープの基本的構成は、図２（ａ）に示すように、シールド層１１、該シールド層１１のシース６側に積層された補強用シート層１２、補強用シート層１２とシース６を接着するためのシース用接着剤層１３、及びシールド層１１とコア線３とを接着するためのコア用接着剤層１４からなり、コア用接着剤層１４は、コア用接着剤を塗布した部分である塗布部１４ａと塗布していない部分、すなわちシールド層１１が露出している部分である非塗布部１４ｂとからなり、塗布部１４ａと非塗布部１４ｂとが斜め縞状にテープの長手方向に交互に配列されている。
【００２７】
シールド層１１は、通常、銅やアルミニウム等の導電性の高い金属箔１１ａと、鉄、スズ等の透磁率の高い金属箔１１ｂとの組み合わせで構成され、補強用シート層１２は金属箔で構成されるシールド層１１単独では強度面で不十分なために積層されており、通常コスト面及び強度面からポリエステルシートが使用される。
【００２８】
コア用接着剤層１４の絶縁被覆材に対する接着力が、シールドテープにおける各層間の接着力よりも小さいという条件を満足する限りにおいては、コア用接着剤及びシース用接着剤の種類は特に限定せず、補強用シートの種類、シース材料、コア線の絶縁被覆材の種類に応じて適宜選択できるが、シース用接着剤の補強用シート層１２に対する接着強度がコア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きい接着剤を選択することが好ましい。
【００２９】
ここで、本発明にいう接着力又は接着強度とは、２枚の絶縁被覆材試験片を測定しようとする接着剤で接着し、引張試験機で２枚の試験片を反対方向に引張って剥離したときの引張力である剥離試験を行なった場合に求められる実際の接着力又は接着強度であり、接着力は塗布面積を考慮し、接着強度は全面に接着剤を塗布して測定した値である。
【００３０】
具体的な接着剤の選定に際しては、溶解度パラメータ（ＳＰ）値を目安にすることができる。つまり、コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）が、シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差（｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜）よりも大きくなるように選択すればよい。例えば、コア線の絶縁被覆材及びシース材をポリ塩化ビニル（ＳＰ値は９．５５）で構成する場合、シース用接着剤のＳＰ値の方が、コア用接着剤のＳＰ値よりもポリ塩化ビニルのＳＰ値に近くなるように選択すればよい。
【００３１】
従って、絶縁被覆材及びシースの材料としてポリ塩化ビニルを用いた場合には、シース用接着剤として、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（ＳＰ値９．４〜９．５５）、ポリ塩化ビニル系接着剤（ＳＰ値９．５５）、ポリ酢酸ビニル系接着剤（ＳＰ値９．４）、ポリメチルメタクリレート（ＳＰ値９．４）、ポリエチルアクリレート（ＳＰ値９．７）等を使用することができ、これらのうちコスト面等から塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が好ましく用いられる。また、コア用接着剤としてポリエチレンテレフタレート系接着剤の他、ポリメタアクリロニトリル系接着剤（ＳＰ値１０．６）、ポリプロピルアクリレート系接着剤（ＳＰ値９．０）、ポリブチルメタクリレート系接着剤（ＳＰ値９．０）などを使用することができ、これらのうち、コスト面等からＰＥＴ系接着剤が好ましく用いられる。
【００３２】
さらに、シース用接着剤の補強用シート層１２に対する接着強度が、コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きいことが好ましい。従って、補強用シート層１２としてＰＥＴのシートを用いる場合には、シース用接着剤としては、シース用接着剤のＳＰ値とＰＥＴのＳＰ値との差が、コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）よりも小さくなるように選択することが好ましい。
【００３３】
また、コア用接着剤層１４における塗布部１４ａと非塗布部１４ｂとの面積比率は、コア線の位置ずれ、抜けを起こさないようにコア線とシールドテープの密着性を確保できるように、面積比率（塗布部：非塗布部）を、１：２〜２：１の範囲で選択することが好ましい。さらに、自動車用シールド線のように、シールド特性に対する要求が厳しい場合には、図５に示すように、塗布部１４ａの幅Ｗ１と非塗布部１４ｂの幅Ｗ２とを等しくすることが好ましい。非塗布部１４ｂの面積が大きい程、非塗布部１４ｂすなわちシールド層１１が露出している部分がドレインワイヤと接触する面積が大きくできるので、コア線抜け、コア線の位置ずれを防止する接着力を確保しつつ、電磁ノイズのシールド効果が大きくできるからである。
【００３４】
さらに、塗布部１４ａの幅Ｗ１（非塗布部１４ｂの幅Ｗ２）は、１〜２ｍｍ、好ましくは１．３〜１．７ｍｍ、最も好ましくは約１．５ｍｍ程度とする。２ｍｍ以上では、テープの長さあたりの塗布部１４ａの数が少なくなり、接着力の低下をもたらすからである。一方、１ｍｍ未満にまで狭くして、塗布部１４ａの数を増やすことは好ましくない。高温環境や圧着作業時に塗布部１４ａは溶融して非塗布部１４ｂにまで流れる場合があり、非塗布部の長さＷ２が１ｍｍ未満と狭い場合には、隣の非塗布部１４ｂから更に隣接の塗布部１４ａにまで流れてしまう場合もある。このような場合、非塗布部１４ｂとドレインワイヤとの接触部分の面積が低下することになり、結果として電磁ノイズのシールド特性の低下をもたらすことになるからである。
【００３５】
ここで、従来のシールドテープでは、コア用接着剤層１４における塗布部１４ａの長さＷ１と非塗布部１４ｂの幅Ｗ２とを等しくすることは、塗布部１４ａの面積が減少することになり、結果としてコア用接着剤層１４の接着力が低下し、コア線の位置ずれ、コア線の抜けなどの問題を引き起こすことになったが、本発明のシールドテープでは、以下のような理由から、このような問題は起こらない。すなわち、コア用接着剤層１４の絶縁被覆材に対する接着力がコア用接着剤層１４とシールド層１１間の接着力よりも小さいということは、シールド線のブリッジ部におけるコア用接着剤の塗布部１４ａ同士の接着力、及び塗布部１４ａとシールド層１１が露出している非塗布部１４ｂとの接着力の方が、コア用接着剤層１４とコア線との接着力よりも大きいことを意味し、端末加工時のコア線の位置固定が安定しているからである。また、塗布部１４ａの幅Ｗ１を上記範囲とすることにより、従来のシールドテープと比べて、テープの単位長さあたりの塗布部１４ａの数が増加することになり、コア線との密着性を確保することができる。
【００３６】
尚、本発明のシールドテープにおいて、上記要件を満足する限り、補強用シートの材料、シールド層を構成する金属の種類、及びこれらの積層方法は限定しない。また、補強用シート層１２が積層されていないものも本発明のシールドテープの範囲に含まれる。
【００３７】
次に、本発明のシールド線について説明する。本発明のシールド線は、上記本発明のシールドテープを用いたフラットケーブルタイプのシールド線で、例えば、図１に示すような構成を有している。
【００３８】
本発明のシールド線を用いれば、端末加工時のシース６及びシールドテープ５の剥離工程で、シールドテープ５がシース６とともにコア線３から剥がされることになる。コア用接着剤層１４のコア線３に対する接着力が最も弱いからである。一方、ブリッジ部７においては従来通りコア用接着剤層同士が接着一体化されているので、コア線３のぬけや位置ずれを起こさずに済む。つまり、コア線３間のピッチ、コア線３とドレインワイヤ４とのピッチを一定に保持したまま、剥離作業を行なうことができる。
【００３９】
従って、本発明のシールドテープを用いた本発明のフラットケーブルタイプのシールド線は、コア線３，３間、コア線３とドレインワイヤ４間のピッチを保持したまま、しかもコア線３の絶縁被覆材２にシールドテープ５を残さない様にシース６及びシールドテープ５を剥離でき、圧接接続方式による自動端末加工における不良品の発生を極めて低くすることができる。
【００４０】
尚、本発明のシールド線の構成は図１に示すような構成に限定されない。本発明は、フラットケーブルタイプのシールド線、すなわち複数のコア線が所定間隔をおいて並列配置され、これらのコア線を一括して被覆するように貼り付けることによって前記所定間隔を固定するシールドテープが設けられ、該シールドテープの外表面をシースで被覆してなるシールド線全般に適用できる。例えば、ドレインワイヤとコア線の位置関係は特に限定されず、図６に示すように、コア線３，３の間にドレインワイヤ４を配置させたものでもよい。図６の説明は、図１と同符号を付すことにより省略する。
【００４１】
また、シールドテープをアースできる機構を備えていれば、ドレインワイヤをコア線と並列配置していないフラットケーブルタイプのシールド線であってもよい。さらに、シールド線におけるコア線の数は２条に限らず、コア線が３条以上ある複数条のフラットケーブルタイプのシールド線であってもよい。
【００４２】
さらにまた、本発明のシールドテープは、フラットケーブルタイプのシールド線においてその機能が有効に発揮されるが、他のタイプのシールド線に適用することを排除するものではない。
【００４３】
【実施例】
〔シールドテープ及びフラットケーブルタイプのシールド線の作製〕
図５に示す構成を有するシールドテープにおいて、コア用接着剤としてポリエチレンテレフタレート系接着剤、シース用接着剤として塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系接着剤を使用した。コア用接着剤層における塗布部と非塗布部の幅は１．５ｍｍで等しくした（Ｗ１＝Ｗ２＝１．５ｍｍ）。さらにＰＥＴシートを補強用シート層１２として、これにＰＥＴ系接着剤で銅箔を貼り付け、さらに銅箔にスズを蒸着して銅層及びスズ層の組み合せからなるシールド層１１とした。
【００４４】
以上のような構成を有するシールドテープを用いて、図１に示すようなフラットケーブルタイプのシールド線を作製した。絶縁被覆材２及びシースは、ポリ塩化ビニルで構成した。
【００４５】
〔接着力、接着強度に関する測定、考察〕
シース用接着剤及びコア用接着剤夫々について、ポリ塩化ビニルに対する接着強度を測定した。測定は、２枚のポリ塩化ビニル試験片を各接着剤で接着し、引張試験機で逆方向に引張って、剥離したときの引張力を測定することにより行なった。シース用接着剤（塩ビ−酢ビ共重合体系接着剤）のポリ塩化ビニルに対する接着強度は約１７０ｇであり、コア用接着剤（ＰＥＴ系接着剤）のポリ塩化ビニルに対する接着強度は約１２０ｇであった。
【００４６】
また、ポリエチレンテレフタレート系接着剤のＳＰ値は１０．６、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体のＳＰ値は、共重合体における各モノマーの含有量比率により異なるが、９．４〜９．５５の範囲、ポリ塩化ビニルのＳＰ値は９．５５である。従って、各ＳＰ値の関係は以下のようになり、本発明の要件を満足している。
【００４７】
・コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差
｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜＝１．０５〜１．２
・シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差
｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜＝０〜０．１５
・補強用シートのＳＰ値（ＳＰＨ）とシース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）の差
｜ＳＰＨ−ＳＰＳ｜＝１．０５〜１．２
【００４８】
ここで、補強用シート及びコア用接着剤は、いすれもＰＥＴ系で構成されているため、コア用接着剤のＳＰ値と絶縁被覆材のＳＰ値との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）は、補強用シートのＳＰ値とシース用接着剤のＳＰ値の差と（｜ＳＰＨ−ＳＰＳ｜）と等しくなる。しかし、コア用接着剤の塗布面積が４０〜５０％であるのに対し、シース用接着剤は補強用シート層の全面に塗布されているので、シース用接着剤と補強用シート間の接着力の方が、コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着力よりも大きくなる。従って、コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着力がシールドテープ内の各層間の接着力よりも小さいという本発明の要件を満足している。
【００４９】
〔端末加工〕
作製したシールド線を自動的にで圧接方式で端末加工すると、シールドテープはシースとともに剥離され、シールドテープが残るというような不良品は発生しなかった。
【００５０】
〔シールド特性について〕
上記で作成したシールドフラットケーブルの電磁ノイズに対するシールド特性を図７に示すような吸収クランプ法により測定した。
【００５１】
図７に示すような測定装置において、上記で作成したシールドフラットケーブルの両端をＢＮＧコネクタに接続した。かかる状態でシールドフラットケーブルのコア電線に電流を流し、コア電線から輻射される電磁ノイズを吸収クランプで検知し、スペクトラムアナライザで分析して、コア線単独のときの電磁ノイズに対するゲインを測定したところ、−４５ｄＢで、自動車用シールド線として、実用化できるものであった。
【００５２】
参考のために、塗布部の幅を１ｍｍ、非塗布部の幅を２ｍｍとしたシールドテープを用いて同様に作成したシールドフラットケーブルについても、図７の装置を用いて、シールド特性を測定した。−３５ｄＢであった。自動車用電線としては、−４０ｄＢ以上のシールド特性が必要であるから、これを自動車用電線としては使用できない。
【００５３】
【発明の効果】
本発明のシールドテープは、コア線の抜け、位置ずれが起こらないようにコア線に対する密着性を確保しつつ、コア線の外周にシールドテープが残らないように、シールドテープを剥がして端末加工できる。
【００５４】
従って、本発明のシールドテープを用いたフラットケーブルタイプのシールド線であれば、圧接接続方式を用いた自動端末加工における不良品の発生を従来よりも少なくできる。
【００５５】
さらに、コア用接着剤層における接着剤の塗布部の幅と非塗布部の幅を等しくしたシールドテープを用いることにより、優れた電磁ノイズのシールド特性を有し、自動車用電線にも使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシールドテープが適用されるフラットケーブルタイプのシールド線の一実施態様の構成を示す断面図である。
【図２】シールドテープの構成を説明するための図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は下面図である。
【図３】端末加工を説明するための図である。
【図４】端末加工を説明するための図である。
【図５】シールドテープの他の実施形態の構成を示す図で、（ａ）は断面図、（ｂ）は下面図である。
【図６】本発明のシールドテープが適用されるフラットケーブルタイプのシールド線の他の実施形態の構成を示す断面図である。
【図７】シールド線のシールド特性の測定方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 導線
２ 絶縁被覆材
３ コア線
４ ドレインワイヤ
５ シールドテープ
６ シース
１１ シールド層
１２ 補強用シート層
１３ シース用接着剤層
１４ コア用接着剤層
１４ａ 塗布部
１４ｂ 非塗布部
Claims (10)
- シールド層の一側の面にコア線の絶縁被覆材と接着するためのコア用接着剤層が積層され、他側の面に補強用シート層が積層され、
該補強用シート層にシースと接着するためのシース用接着剤層が積層されているシールドテープにおいて、
前記コア用接着剤層の前記絶縁被覆材に対する接着力が、前記各層間の接着力よりも小さいことを特徴とするシールドテープ。 - 前記コア用接着剤層は、コア用接着剤の塗布部と非塗布部とからなり、
前記塗布部に用いられるコア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度が、前記シース用接着剤層に塗布されるシース用接着剤のシースに対する接着強度よりも小さい請求項１に記載のシールドテープ。 - 前記シース用接着剤の前記補強用シート層に対する接着強度が、前記コア用接着剤の絶縁被覆材に対する接着強度よりも大きい請求項１又は２に記載のシールドテープ。
- 前記コア用接着剤がポリエチレンテレフタレート系接着剤であり、前記シース用接着剤が塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系接着剤である請求項２または３に記載のシールドテープ。
- 前記塗布部及び非塗布部は、該テープの長手方向に交互になるように配列されていて、
且つ前記塗布部の幅と前記非塗布部の幅とが等しい請求項２〜４のいずれか１項に記載のシールドテープ。 - 前記塗布部の幅は、１〜２ｍｍである請求項５に記載のシールドテープ。
- 複数のコア線を所定間隔をおいて並列配置したフラットケーブルタイプのシールド線におけるコア線と、前記コア線を一括して被包するシースとの間に介在して用いられるものである請求項１〜６のいずれか１項に記載のシールドテープ。
- 複数のコア線が所定間隔をおいて並列配置され、
これらのコア線を一括して被覆するように貼り付けることによって前記所定間隔を固定するシールドテープが設けられ、
該シールドテープの外表面をシースで被覆してなるフラットケーブルタイプのシールド線において、
前記シールドテープとして、請求項１〜７のいずれか１項に記載のシールドテープを用いたことを特徴とするシールド線。 - コア用接着剤のＳＰ値（ＳＰＣ）と絶縁被覆材のＳＰ値（ＳＰＺ）との差（｜ＳＰＣ−ＳＰＺ｜）が、
シース用接着剤のＳＰ値（ＳＰＳ）とシースのＳＰ値（ＳＰＴ）との差（｜ＳＰＳ−ＳＰＴ｜）よりも大きい請求項８に記載のシールド線。 - 前記絶縁被覆材及びシースは、ポリ塩化ビニルで構成されている請求項９に記載のシールド線。
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