JP3615307B2 - 現像処理装置の排液タンク満水警告装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印画紙にフィルムの像を露光させて現像する現像処理装置において、処理槽からの排液を収容する排液タンクが満水になったことを警告するための現像処理装置の排液タンク満水警告装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
印画紙にフィルムの像を露光させて現像する装置においては、印画紙の現像処理を行うために、現像液、定着液、洗浄液を各々収容した複数の処理槽が設けられている。そして、露光された印画紙が、これらの処理槽中を順次通過することにより現像処理が行われる。このような装置においては、処理槽内の処理液は現像を繰り返すうちに汚れて劣化してくるため、処理槽には、その上部からある一定の割合で新しい処理液を補充するとともに、下部から補充した量と同じ量の排液を排出する必要がある。この排液は、現像装置内に配置された排液タンクに一時収容され、この排液タンクが満水になると、排液タンクに接続されたドレーンコックにより外部の容器に取り出される。
【０００３】
従来では、このような排液タンクは、現像装置の前面等の目に付きやすい位置に配置されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現像装置の設計上の都合や取扱の便宜上の都合により、排液タンクが現像装置の前面側でなく背面側に配置される場合がある。このように排液タンクを装置の背面側に配置すると、日常作業のやりやすい位置にドレーンコックを設け、排液タンクからドレーンコックまで配管等により排液を導く必要がある。この場合、配管の流通やドレーンコックに異常が生じた場合や排液タンクに設けられた満水検知センサが故障した場合などに、排液が排液タンクから溢れる場合がある。排液タンクが装置の前面側に配置されている場合には、排液タンクが溢れても作業者がすぐに気がついて対処できるが、背面側に配置されていた場合には、かなりの量の排液が溢れるまで作業者が異常に気付かず、溢れた排液の清掃作業に手間がかかる場合があった。
【０００５】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、排液タンクが日常目に付きにくい位置に配置されている場合でも、排液タンクの満水を確実に警告することができる現像処理装置の排液タンク満水警告装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決し目的を達成するために、本発明に係わる現像処理装置の排液タンク満水警告装置は、印画紙にフィルムの像を露光させて現像する現像処理装置において、処理槽からの排液を収容する排液タンクが満水になったことを警告するための現像処理装置の排液タンク満水警告装置であって、前記排液タンクの上部に設けられ、前記排液タンクが満水になったときに、排液が自動的に排出されるオーバーフロー口と、前記現像処理装置の外部から目に付きやすい位置に配置されたトレイと、前記オーバーフロー口に接続され、該オーバーフロー口から排出された排液を前記トレイに導くための配管とを具備することを特徴としている。
【０００７】
また、この発明に係わる現像処理装置の排液タンク満水警告装置において、前記排液タンクは、現像液の排液を収容する第１のタンクと定着液の排液を収容する第２のタンクと洗浄液の排液を収容する第３のタンクとからなり、前記第１乃至第３のタンクに夫々設けられた第１乃至第３のオーバーフロー口は共通の前記配管に接続されていることを特徴としている。
【０００８】
また、この発明に係わる現像処理装置の排液タンク満水警告装置において、前記排液タンクは、排液が満水になったことを検出するセンサを更に具備することを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態に係わる現像処理装置の概略構成を示す側断面図である。
【００１１】
図１において、現像処理装置１０は、大きく分けて露光部１２と、印画紙整列部１４と、現像処理部１６と、乾燥処理部１８とから概略構成されている。露光部１２は、ネガフィルムＦに光を照射するための光源部２２と、ネガの像を拡大するためのレンズ２４（複数の倍率を得るため、ズームレンズもしくは切り替え手段を介して複数の単レンズを備えることが可能）と、印画紙Ｐを光源部２２の下方で支持するための露光台２６と、露光台２６上に印画紙を供給するための印画紙カセット２８，３０とを備えている。印画紙カセット２８，３０内にはロール状に巻かれた印画紙が収納されており、印画紙は、この印画紙カセット２８あるいは３０から巻き出され、カッター３２あるいは３３により１枚ずつの写真の大きさに切断されて、露光台２６上に供給される。１枚ずつの大きさに切断され、露光台２６上に供給された印画紙Ｐは、所定時間露光された後、印画紙整列部１４に送られる。
【００１２】
印画紙整列部１４は、露光が済んだ印画紙Ｐを図２に示すように一列に並んだ状態から、図３に示すように千鳥状に２列に並んだ状態に変換し、その状態で、印画紙Ｐを図中二点鎖線で示す経路に沿って搬送し、現像処理部１６に受け渡す。このように印画紙Ｐを２列に並べることにより、現像処理のスピードアップを図っている。また、印画紙整列部１４には、不図示のドットマトリックスプリンタが備えられており、印画紙Ｐの裏面にネガの駒番号等を印刷する。
【００１３】
現像処理部１６は、本実施形態の装置では、１つの現像液槽３４と、１つの定着液槽３６と、３つの水洗槽３８，４０，４２とを備えている。印画紙Ｐは、各槽中に挿入された処理ラック４４，４６，４８，５０，５２により、図中二点鎖線で示す経路に沿って、各槽中を上下方向に往復搬送され、現像、定着、水洗の各処理が施される。なお、水洗槽３８，４０，４２の下方には、現像液槽３４に現像液を供給するための現像液補充タンク５４と、定着液槽３６に定着液を供給するための定着液補充タンク５６と、水洗槽４２に洗浄液を補充するための洗浄液補充タンク５８とが配置されている。また、これらのタンクの下方には、現像液槽３４、定着液槽３６、水洗槽３８，４０，４２からの排液を外部に排出するためのドレンコック６０，６２，６４が配置されている。
【００１４】
水洗が終了して水洗槽４２から排出された印画紙Ｐは、乾燥処理部１８に搬入され、乾燥処理部１８内に配置された不図示のローラにより上下方向に往復搬送される。不図示のヒータで温められた空気をこの上下方向の搬送の間にエアダクト６６から送出することにより、印画紙Ｐが乾燥される。この乾燥が終了し、出来上がった写真が排出口６８から現像処理装置１０の外部に排出され、不図示のソータにより仕分けされる。
【００１５】
なお、現像処理部１６の上部には、開閉可能なカバー７０が設けられており、各処理槽中の処理ラックのメンテナンスが必要となった場合には、カバー７０を図中二点鎖線で示すように開き、処理槽中から処理ラックを引き上げることによりメンテナンスを行うことができる。
【００１６】
次に、上記のように構成される現像処理装置における、本発明の特徴的な部分について説明する。
【００１７】
図５は、現像処理部１６の各処理槽３４，３６，３８，４０，４２内に挿入される処理ラック４４，４６，４８，５０，５２の代表的な構造として、処理ラック４４の構成を示した側面図である。他の処理ラックも図５に示したものと同様の構造である。
【００１８】
一般に、各処理槽に配置される処理ラックには、２本のローラで印画紙を挟んで搬送するものと、千鳥状にローラを配置して印画紙の腰（剛性）を利用して搬送するものがある。本実施形態の処理ラックでは千鳥状にローラを配置する構成を採っている。
【００１９】
処理ラック４４は、処理ラック本体７２と、この処理ラック本体７２に千鳥状に複数本配置された３列の搬送ローラ７４，７６，７８とを備えている。３列の搬送ローラ７４，７６，７８は、不図示のモータ等の回転駆動源によりギヤ列を介して一定速度で回転駆動される。印画紙Ｐは、図中左上方の印画紙入り口から処理ラック４４内に進入し、図中左側の列の搬送ローラ７８と中央の列の搬送ローラ７６の間を下方に向かって搬送される。そして、処理ラック本体７２の下部において上方に方向転換された後、図中右側の列の搬送ローラ７４と中央の列の搬送ローラ７６の間を上方に向かって搬送され、図中右上方の印画紙出口から搬出される。なお、各搬送ローラの配設間隔は約３０ｍｍ程度であり、通常の同時プリントに使用される印画紙のサイズで長手方向の長さが約１２７ｍｍであるので、印画紙Ｐは、通常少なくとも４本の搬送ローラにまたがって搬送される。また、印画紙を千鳥状に２列に配列したときの、隣の印画紙とのずれ量（図３にｓで示す寸法）は、８０ｍｍ程度である。
【００２０】
このような千鳥状にローラが配置され、紙の腰を利用して印画紙を搬送するものにおいて、図３に示すように配列された印画紙Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，…を搬送した場合、一番先頭の印画紙Ｐ１だけが、図４に破線で示すように他の印画紙に対してしだいに後方にずれていくという問題が生ずる。
【００２１】
その理由を以下に説明する。
【００２２】
まず、印画紙Ｐが搬送されていく過程で、印画紙Ｐの先端部が隣の搬送ローラ７６（ここでは、印画紙Ｐが搬送ローラ７４から搬送ローラ７６に向かって移動される場合を例として説明する）に接触するとき、印画紙Ｐの先端は、搬送ローラの外周面に対して接線方向に接触するのではなく、図６にＡで示すように搬送ローラの外周面に対してある角度をもって接触する。このとき、印画紙ＰがＡで示す位置から二点鎖線で示すＢの位置まで移動したとすると、印画紙Ｐの繰り出し距離ｄに対して搬送ローラ７６はｄよりも大きい距離であるＬだけ回転することになり、印画紙Ｐが接線方向に接触する場合よりも搬送ローラ７６は速い速度で回転されることとなる。搬送ローラ７６の駆動系は、印画紙Ｐが搬送ローラの接線方向に接触する場合を基準とする速度で搬送ローラを駆動しているため、搬送ローラ７６は駆動系のバックラッシュ分だけ駆動力よりも先行して回転する。そして、搬送ローラ７６がバックラッシュ分だけ先行回転した後は、駆動系の定速回転が、印画紙にとっては搬送力ではなく逆に抵抗となり、印画紙Ｐにブレーキがかかる。このブレーキ力は、印画紙Ｐを後方にずらせようとする。
【００２３】
ここで、図３における先頭の印画紙Ｐ１と２番目の印画紙Ｐ２との間の距離ｓ（約８０ｍｍ）内には、既に述べたように３本程度の搬送ローラが存在し、これら３本の搬送ローラは全てバックラッシュ分だけ駆動力に対して先行した状態となっているので、印画紙Ｐ１には３本の搬送ローラのブレーキ力がかかり、印画紙Ｐ１は、後方にずらされることとなる。これに対し、２番目の印画紙Ｐ２の先端が搬送ローラに接触するときには、その搬送ローラは１番目の印画紙Ｐ１に押さえられているので、印画紙Ｐ２に押されて速く回転することはなく、通常の定速回転を保持しているので、バックラッシュ分だけ自由回転することはないが、定速で回転している以上、この搬送ローラは２番目の印画紙Ｐ２に対してブレーキ力を生ずる。しかしながら、２番目の印画紙Ｐ２を搬送している他の３本の搬送ローラは、既にバックラッシュが逆方向に片寄せられて、駆動力が先行する状態に転じているので、２番目の印画紙Ｐ２は、先頭の１本の搬送ローラのブレーキ力を受けるのみで、印画紙Ｐ２を後方にずらそうとする力は小さい。従って、先頭の印画紙Ｐ２に比較して、後方にずらされる量は少ない。また、２枚目以降の印画紙は、すべて搬送ローラとの接触条件が同一であるため、ずれたとしても、すべての印画紙がほぼ同じ量だけ平行にずれる。そのため、大きなブレーキ力がかかる先頭の印画紙Ｐ１のみが、搬送が進むにつれて徐々に後方に大きくずれてしまうこととなる。
【００２４】
本実施形態の処理ラックでは、この問題を解決するために、図５に示すようにユニットの上下方向の略中央に位置する搬送ローラ７６ａの両側に自由回転可能な押し付けローラ８０を配置している。このように押し付けローラ８０と搬送ローラ７６ａとで印画紙を挟んで搬送することにより、この部分では印画紙Ｐとローラのスリップが発生せず、１枚目の印画紙Ｐ１に大きなブレーキ力がかかっても印画紙Ｐ１を所定距離だけ正確に搬送することができる。これにより、先頭の印画紙Ｐ１だけが後方に大きくずれてしまうことが解消できる。
【００２５】
図７は、このような印画紙のずれを防止する機構の変形例であり、処理ラックの上下方向の略中央に位置する搬送ローラ７６の両側の搬送ローラ７４及び７８にベルト８２をかけ、このベルト８２と搬送ローラ７６とで印画紙Ｐを挟んで印画紙Ｐのスリップを防止するようにしたものである。このような構成でも、やはり１枚目の印画紙Ｐ１のずれを防止することができる。
【００２６】
次に、図８は、各処理ラックの中間に配置されるリターンローラを示した図である。
【００２７】
例えば、処理ラック４４と４６を例に挙げて説明すると、処理ラック４４から排出された印画紙Ｐは、リターンローラ８４にぶつかって下方に方向転換され、処理ラック４６に搬入される。このとき、リターンローラ８４は、印画紙Ｐの動きにつれて自由に回転することが印画紙にダメージを与えないためには好ましい。そのため、リターンローラ８４は自由回転可能に支持されている。
【００２８】
従来このようなリターンローラ８４は、図９に示すように幅方向に連続した１本のローラから構成されていた。このようなリターンローラ８４を用いて、図３のように２列に並んだ印画紙の方向転換をさせようとした場合、１枚目の印画紙Ｐ１がリターンローラ８４にぶつかるときには、リターンローラ８４は自由回転するが、２枚目の印画紙Ｐ２がリターンローラ８４にぶつかるときには、リターンローラ８４は、まだ１枚目の印画紙Ｐ１に拘束されているため、完全な自由回転状態とはならない。そのため、２枚目以降の印画紙の先端部がリターンローラとの衝突によりダメージを受けるという問題があった。
【００２９】
本実施形態では、この問題を解決するために、図１０に示すようにリターンローラ８４を２つのローラ８４ａと８４ｂに分割し、夫々のローラがフレーム８５に対して独立に自由回転することができるようにしている。このようにすることにより、図３に示す２列の印画紙Ｐが、隣の列の印画紙に影響されることなくリターンローラを回転させることが出来るため、印画紙の先端部のダメージをなくすことができる。
【００３０】
次に、図１１は、処理ラック４４，４６，４８，５０，５２のメンテナンスを行うときに役立てるための構造を示した図であり、図１２は、処理ラックを側面から見た図である。すべての処理ラックは、図１１及び図１２に示すような構造となっているが、図１１及び図１２では、それらを代表して処理ラック４４の構造を示している。
【００３１】
図１１及び図１２において、処理ラック本体７２の側部には、上下方向に離間して、３つの引っ掛けレバー８６，８８，９０がピン９２，９４，９６により紙面内で回動自在に取り付けられている。現像処理装置１０の通常の動作状態においては、引っ掛けレバー８６，８８，９０は、図１１に矢印Ｃで示すように閉じられており、処理ラック４４は処理槽３４中に収納されている。この状態では、処理ラック４４は、スクイズローラ９８の部分より下方が、液中に浸されている。
【００３２】
処理ラック４４は、それに設けられたローラ類のクリーニング等のメンテナンスために液槽３４から上方に引き出されるが、その時、図１１に示すように、引っ掛けレバー８６を矢印Ｄ方向に回動させて二点鎖線で示す位置まで引き出し、液槽３４の上端部に引っ掛ける。これにより、処理ラック４４が、液槽３４の上方に突出した状態で支持される。引っ掛けレバーは、既に述べたように上下方向の３ヶ所に設けられているので、スクイズローラ９８の部分のみのメンテナンスを行うのであれば、最上部の引っ掛けレバー８６を液槽３４の上端部に引っ掛け、スクイズローラ９８の部分を液槽３４の上方に突出させる。また、スクイズローラ９８よりも下方の部分にメンテナンスが必要となった場合には、必要に応じて引っ掛けレバー８８又は９０を引き出して処理ラック４４の突出量を変化させる。このように、処理ラックを液槽の上方に突出させた状態で保持できる機構を備えることにより、処理ラックを手で保持しておく必要がなくなり、処理ラックのメンテナンスを容易に行うことができる。また、処理ラックを液槽から完全に取り出して清掃する場合でも、引っ掛けレバー９０を用いて処理ラックを液中から完全に引き出した状態でしばらく放置しておくことにより、処理ラックの液切りも容易に行うことができる。なお、引っ掛けレバー８６，８８，９０には、ストッパー部８６ａ，８８ａ，９０ａが設けられており、この部分が処理ラック本体７２に当接することにより、図１１に二点鎖線で示した位置で止まるようになされている。
【００３３】
次に、図１３は、スクイズローラの処理ラック内での配置状態を示した図である。図１３においては、処理ラック４４，４６について示しているが、他の処理ラックにも同様のスクイズローラが配置されている。
【００３４】
図１３において、スクイズローラ９８ａ，９８ｂは、印画紙Ｐに付着している処理液を絞りとって、隣の処理槽への処理液の持ち込みを防止する役目を果たす。また、最終の水洗槽４２に配置されている処理ラック５２では、印画紙Ｐに付着している洗浄液を絞りとることにより、次の乾燥工程での乾燥効率を向上させる役目を果たす。
【００３５】
このようなスクイズローラにおいては、ローラが常時回転しているため、印画紙Ｐからスクイズローラに付着した処理液が、ローラが１回転したときに再び印画紙Ｐに付着してしまうという問題点がある。そのため、本実施形態では、スクイズローラ９８ａ，９８ｂに先端が接するように、弾性を有するブレード１００ａ，１００ｂが配置されており、印画紙Ｐから乗り移った処理液を処理槽中に払い落とすようにしている。これにより、一旦印画紙Ｐからローラに乗り移った処理液が、ローラ９８ａ，９８ｂが１回転したときに再び印画紙Ｐに戻ってしまうことが防止され、隣の処理槽への処理液の持ち込み量が低減される。なお、ブレード１００ａ，１００ｂは、耐薬品性、耐磨耗性が高く、摩擦係数の低い材料から形成されていることが好ましい。
【００３６】
図１４は、スクイズローラ９８ａとブレード１００ａを拡大して示した図であり、図示したように、スクイズローラ９８ａに付着した処理液がブレード１００ａにより払い落とされる。
【００３７】
また、図１５は、最終の水洗槽４２に配置されたスクイズローラを示した図であり、上記と同様にスクイズローラ１０２ａに付着した洗浄液をブレード１０４で払い落とすことにより、次の乾燥工程の乾燥効率を向上させることができる。
【００３８】
なお、図１６は、処理ラックでの、スクイズローラの具体的な配置構成を示している。
【００３９】
次に、図１７は、水洗槽３８，４０，４２でのスクイズローラの配置構成を示した図である。
【００４０】
水洗槽３８，４０，４２は、夫々洗浄液の水位が異なっており、水洗槽３８が最も水位が低く、水洗槽４０がそれよりも水位が高く、水洗槽４２が最も高くなっている。そして、水洗槽３８，４０，４２に新しい洗浄液を補充するときには、最終段の水洗槽４２に洗浄液を補充し、そこで補充した分だけオーバーフローした洗浄液が前段の水洗槽４０に供給され、更にそこでオーバーフローした洗浄液が更に前段の水洗槽３８に供給される。最も前段の水洗槽３８でオーバーフローした洗浄液は、水洗槽３８の下部から排液として排液タンクへと排出される。このようにすることにより、新しい洗浄液が、最もきれいな水洗槽４２に供給され、まだ汚れの少ない水洗槽４２内の洗浄液が前段の水洗槽４０へと供給され、更に水洗槽４０内の洗浄液が更に前段の水洗槽３８に供給される。そして、隣の定着液槽３８からの処理液が持ち込まれていて最も汚れた水洗槽３８内の洗浄液を排液として排出することができる。これにより、新しい洗浄液の有効利用を図ることができる。
【００４１】
ここで、このように洗浄液を最終段の水洗槽及び隣の水洗槽に供給する場合、本実施形態においては、供給する洗浄液をスクイズローラに注いで、スクイズローラのクリーニングも同時に行うようにしている。具体的には、図１７において、水洗槽４２に新しい洗浄液を供給する場合、供給部１１０に供給された洗浄液は、スクイズローラ１１２ａの略中央部に滴下され、隣のスパイラルローラ１１４によりローラの長手方向に拡散されて、スクイズローラ１１２ａのクリーニングを行う。スパイラルローラ１１４は、図１８に示すようにローラ本体にその長手方向の中央部に対して対称なスパイラル状の溝が形成されたローラであり、溝１１４ａに沿って洗浄液がスクイズローラ１１２ａの中央部から両端部に向けて拡散される。スクイズローラ１１２ａをクリーニングした洗浄液は、次に隣のスクイズローラ１１２ｂに乗り移り、スクイズローラ１１２ｂのクリーニングを行う。スクイズローラ１１２ｂの下方には、その外周面に対して僅かに隙間を有するように形成された曲面１１６ａを有する拡散部材１１６が配置されている。スクイズローラ１１２ｂをクリーニングした洗浄液は、その表面張力によりスクイズローラ１１２ｂと曲面１１６ａの間で拡散され、スクイズローラ１１８ａ，１１８ｂに供給されて、スクイズローラ１１８ａ，１１８ｂをクリーニングする。このように、スクイズローラ１１２ｂの下部に拡散部材１１６を設けることにより、スクイズローラ１１２ｂをクリーニングした洗浄液が水洗槽４２内にそのまま落ちてしまうことがなく、スクイズローラ１１８ａ，１１８ｂのクリーニングにまで用いることが出来るので、洗浄液の有効利用を図ることができる。
【００４２】
なお、水洗槽３８，４０にも図１７に示したような洗浄液の供給部１１０が設けられており、水洗槽４０においては、隣の水洗槽４２でオーバーフローした洗浄液が、この水洗槽４０の供給部１１０に供給され、図１７の場合と同様にスクイズローラのクリーニングを行う。また、水洗槽３８においては、隣の水洗槽４０でオーバーフローした洗浄液が、この水洗槽３８の供給部１１０に供給され、やはり同様にスクイズローラのクリーニングを行う。
【００４３】
また、水洗槽３８，４０，４２内の洗浄液が蒸発して洗浄液の水位が所定値よりも低下した場合には、上記と同様に洗浄液の補充が行われ、スクイズローラのクリーニングが行われる。
【００４４】
また、水洗槽３８，４０，４２のスクイズローラにも洗浄液の払い落とし用のブレードが設けられているが、水洗槽の場合には、スクイズローラ１１２ｂから落下した洗浄液がスクイズローラ１１８ａ，１１８ｂに供給される必要があるため、スクイズローラ１１８ｂ，１２０ｂの部分にのみ、ブレード１２２，１２４が設けられている。
【００４５】
次に、図１９及び図２０は排液タンクを示した図である。
【００４６】
既に説明したように、水洗槽３８，４０，４２では、新しい洗浄液が水洗槽４２に供給され、水洗槽３８の下部から汚れた洗浄液が排液として少しずつ排出される。この排出された排液は、排液タンク１３０に収容される。また、現像液槽３４及び定着液槽３６においても新たな処理液は、各槽の上部に供給され、各槽の下部から排液が少しずつ排出される。これらの排液のうち、現像液の排液は排液タンク１３４に収容され、定着液の排液は排液タンク１３６に収容される。
この排液タンクには、通常排液の満水状態を検出するためのセンサが設けられており、このセンサが満水を検出したときにそれが外部に報知され、作業者が排液タンク内から排液を抜き取る作業を行う。しかしながら、このセンサが故障したときには、排液が排液タンクから溢れてしまう場合があり、溢れた液の除去作業に手間取ることがある。本実施形態では、この排液タンクからの排液の溢れを防止するようにしている。
【００４７】
具体的には、図１９及び図２０に示すように、排液タンク１３０，１３２，１３４の上部にオーバーフロー口１３６，１３８，１４０を設け、排液タンク１３０，１３２，１３４でオーバーフローした排液を抜き取るようにする。抜き取られた排液は、配管１４２により直接作業者の目に触れる位置に配置されたトレイ１４４に排出される。配管１４２は、３つの排液タンクのオーバーフロー口１３６，１３８，１４０に共通に接続されているので、３つの排液タンクのうちのいずれかがオーバーフローしたときに、トレイ１４４に排液が排出される。ただし、本実施形態においても、排液の満水を検出するセンサは設けられており、トレイ１４４に排液が排出されるのは、センサの故障などの特別の場合である。作業者は、トレイ１４４に排液が溢れていることを発見した場合に、排液タンク１３０，１３２，１３４の下部に配管１５０，１４８，１４６を介して接続されているドレンコック６０，６２，６４から排液を抜き取る。また、同時にトレイ１４４の清掃を行う。なお、ドレンコック６０，６２，６４は、トレイ１４４の直上方に配置されており、トレイ１４４は、ドレンコック６０，６２，６４から排液容器に排液を収容するときに、排液が床等にこぼれないようにする受け皿としての機能も果たすようになされている。
【００４８】
このように、排液タンクの上部にオーバーフロー口を設けておくことにより、センサが故障した場合などでも排液が床面上に溢れてしまうようなことが防止される。
【００４９】
次に、図２１は処理液の補充用タンクにおける撹拌機構の概略構成を示した側断面図である。
【００５０】
通常、現像液、定着液、洗浄液等の処理液は、２〜３種類の化学薬品を混合してつくられるものであり、従来では、現像処理装置の外部で各化学薬品を人手により混合した後、出来上がった処理液を補充用タンクに移すようにしていた。本実施形態では、この手間を軽減するために、補充用タンクに直接、混合すべき化学薬品を投入し、補充用タンク内で撹拌混合を行うようにしている。
【００５１】
図２１において、補充用タンク５８（５４，５６）の端部には、薬品の投入口１５０が形成されており、略中央部に、薬品を撹拌するための撹拌棒１５２を挿入するための挿入口１５４が形成されている。挿入口１５４には、これを封止するための蓋１５６が装着されており、この蓋１５６には、撹拌棒１５２が回転自在に支持されている。撹拌棒１５２の上端部には、回転アーム１５８が固定されている。補充用タンク５８（５４，５６）の上方には、プーリ１６０が配置されており、このプーリ１６０は、不図示のブラケットを介して補充タンク５８（５４，５６）に回転自在に支持されている。プーリ１６０には回転板１６２が固定されており、回転板１６２の外周部に固定されたピン１６４が回転アーム１５８の先端部１５８ａと当接されている。従って、プーリ１６０が回転することにより撹拌棒１５２が回転される。プーリ１６０の右方には、プーリ１６０が支持されているブラケットと同じブラケットにモータ１６６が固定されており、モータ１６６の回転軸に取り付けられたプーリ１６８とプーリ１６０の間にベルト１７０が掛け渡されている。
【００５２】
また、投入口１５０には、軸１７２を中心に開閉自在に支持された蓋１７４が配置されており、蓋１７４の背面にはマグネット１７６が取り付けられている。蓋１７４が破線で示すように開いたときにマグネット１７６と対向する位置に、磁気センサ１７８が配置されており、蓋１７４が開いたことを検出することが出来るようになされている。なお、磁気センサ１７８及びモータ１６６はともに制御装置１７９に接続されており、制御装置１７９は、磁気センサ１７８の検出信号に基づいてモータ１６６の回転を制御する。
【００５３】
このように構成される撹拌機構２００においては、蓋１７４が開くと磁気センサ１７８がこれを検出し、この検出信号が制御装置１７９に送られ、制御装置１７９がモータ１６６を回転させて撹拌棒１５２が回転することにより、薬品の撹拌が自動的に行われる。
【００５４】
次に、図２２は、撹拌機構２００を上方から見た平面図であり、３つの補充タンク５４，５６，５８の夫々に配置された撹拌棒１５２を１つのモータ１６６で同時に駆動する構成を示している。夫々の補充タンクに配置された撹拌棒１５２には、プーリ１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃが取り付けられており、これらのプーリ１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃとモータ１６６のプーリ１６８との間にはベルト１７０が掛け渡されている。また、現像液補充タンク５４のプーリ１６０ｃには、ワンウェイクラッチ１８０が配置されており、モータ１６６が例えば時計回転方向に回転した場合のみ、プーリ１６０ｃの回転が撹拌棒に伝達されるように構成されている。
【００５５】
このように構成される撹拌機構２００においては、３つの補充タンクの蓋１７４ａ，１７４ｂ，１７４ｃのうちいずれかが開かれると、磁気センサ１７８ａ，１７８ｂ，１７８ｃのいずれかが反応し、制御装置１７９がモータ１６８を回転させる。このとき、洗浄液補充タンク５８、定着液補充タンク５６の磁気センサ１７８ａ，１７８ｂのいずれか、あるいは両方が蓋１７４ａ，１７４ｂが開いたことを検出し、磁気センサ１７８ｃが蓋１７４ｃが開いたことを検出しなかった場合には、制御装置１７９は、モータ１６８を反時計回転方向に回転させる。従って、洗浄液補充タンク５８及び定着液補充タンク５６の撹拌棒のみが回転し、現像液補充タンク５４の撹拌棒はワンウェイクラッチ１８０の作用により回転しない。また、現像液補充タンク５４の蓋１７４ｃが開いたことを磁気センサ１７８ｃが検出した場合には、制御装置１７９は、他の磁気センサ１７８ａ，１７８ｂの検出状態にかかわらず、モータ１６６を無条件に時計回転方向に回転させる。これにより、現像液補充タンク５４の撹拌棒、定着液補充タンク５６の撹拌棒、洗浄液補充タンク５８の撹拌棒がともに回転する。
【００５６】
このように、３つの補充タンクの撹拌棒の回転状態を異ならせるのは以下のような理由による。即ち、定着液及び洗浄液に比較して現像液は酸化により劣化しやすい性質を有している。そのため、定着液及び洗浄液は、他の処理液の撹拌のときに、同時に撹拌されても酸化により劣化することはあまりない。従って、他の処理液の補充のときに撹拌棒が回転しても問題がない。これに対し、現像液は、他の処理液のみの補充のときに同時に撹拌されてしまうと酸化による劣化を生ずることとなる。そのため、本実施形態においては、現像液の撹拌棒のみにワンウェイクラッチを設け、現像液は、現像液の補充のときのみ撹拌されるようにしている。このようにして、現像液の酸化による劣化が防止される。
【００５７】
以上説明したように、上記の実施形態によれば、排液タンクのオーバーフロー口から溢れた排液を、日常目に付きやすい位置に配置したトレイに排出することにより、作業者に異常を即座に気付かせることができ、多量の排液が排液タンクから溢れてしまうことを防止できる。
【００５８】
なお、本発明はその主旨を逸脱しない範囲で、上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能である。
【００５９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、排液タンクのオーバーフロー口から溢れた排液を、日常目に付きやすい位置に配置したトレイに排出することにより、作業者に異常を即座に気付かせることができ、排液タンクの満水を確実に警告することができる。
【００６０】
また、排液をトレイに導くための配管が、現像液の排液タンクと定着液の排液タンクと洗浄液の排液タンクとに共通に接続されているので、現像液、定着液、洗浄液の排液タンクのいずれか１つでも満水になった場合には、トレイに排液が溢れるので、排液タンクが複数ある場合でも少なくとも１つの排液タンクが満水になったことを確実に警告することができる。
【００６１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかわる現像処理装置の概略構成を示す側断面図である。
【図２】印画紙が１列に並んだ状態を示す図である。
【図３】印画紙が千鳥状に２列に並んだ状態を示す図である。
【図４】先頭の印画紙が少しずつ遅れる状態を示した図である。
【図５】処理ラックの代表的な構造を示す側断面図である。
【図６】搬送ローラが速く回転される様子を示した図である。
【図７】処理ラックの構造の変形例を示す図である。
【図８】処理ラックの中間に配置されるリターンローラを示した図である。
【図９】従来のリターンローラを示した図である。
【図１０】本実施形態のリターンローラを示した図である。
【図１１】処理ラックを処理槽に対して突出させた状態に保持する構成を示した図である。
【図１２】処理ラックを処理槽に対して突出させた状態に保持する構成を示した図である。
【図１３】スクイズローラの処理ラック内での配置状態を示した図である。
【図１４】スクイズローラとそれに接するブレードの拡大図である。
【図１５】最終段の水洗槽でのスクイズローラの配置状態を示した図である。
【図１６】処理ラック内でのスクイズローラの具体的な配置構成を示した図である。
【図１７】水洗槽でのスクイズローラの配置構成を示した図である。
【図１８】スパイラルローラの構成を示した図である。
【図１９】排液タンクを示した図である。
【図２０】排液タンクからの排液の排出経路を示した図である。
【図２１】処理液の補充用タンクにおける撹拌機構の概略構成を示した図である。
【図２２】撹拌機構を上方から見た平面図である。
【符号の説明】
１０ 現像処理装置
１２ 露光部
１４ 印画紙整列部
１６ 現像処理部
１８ 乾燥処理部
２２ 光源部
２４ レンズ
２６ 露光台
２８，３０ 印画紙カセット
３２，３３ カッター
３４ 現像液槽
３６ 定着液槽
３８，４０，４２ 水洗槽
４４，４６，４８，５０，５２ 処理ラック
５４ 現像液補充タンク
５６ 定着液補充タンク
５８ 洗浄液補充タンク
６０，６２，６４ ドレンコック
６６ エアダクト
６８ 排出口
７０ カバー
７２ 処理ラック本体
７４，７６，７８ 搬送ローラ
８０ 押し付けローラ
８２ ベルト
８４ リターンローラ
８６，８８，９０ 引っ掛けレバー
９２，９４，９６ ピン
９８，１０２，１１２，１１８，１２０ スクイズローラ
１００，１０４，１２２，１２４ ブレード
１１４ スパイラルローラ
１１６ 拡散部材
１３０，１３２，１３４ 排液タンク
１３６，１３８，１４０ オーバーフロー口
１４２，１４６，１４８，１５０ 配管
１４４ トレイ
１５２ 撹拌棒
１５４ 挿入口
１５６，１７４ 蓋
１５８ 回転アーム
１６０，１６８ プーリ
１６２ 回転板
１６４ ピン
１６６ モータ
１７０ ベルト
１７２ 軸
１７６ マグネット
１７８ 磁気センサ
２００ 撹拌機構
【発明の属する技術分野】
本発明は、印画紙にフィルムの像を露光させて現像する現像処理装置において、処理槽からの排液を収容する排液タンクが満水になったことを警告するための現像処理装置の排液タンク満水警告装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
印画紙にフィルムの像を露光させて現像する装置においては、印画紙の現像処理を行うために、現像液、定着液、洗浄液を各々収容した複数の処理槽が設けられている。そして、露光された印画紙が、これらの処理槽中を順次通過することにより現像処理が行われる。このような装置においては、処理槽内の処理液は現像を繰り返すうちに汚れて劣化してくるため、処理槽には、その上部からある一定の割合で新しい処理液を補充するとともに、下部から補充した量と同じ量の排液を排出する必要がある。この排液は、現像装置内に配置された排液タンクに一時収容され、この排液タンクが満水になると、排液タンクに接続されたドレーンコックにより外部の容器に取り出される。
【０００３】
従来では、このような排液タンクは、現像装置の前面等の目に付きやすい位置に配置されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現像装置の設計上の都合や取扱の便宜上の都合により、排液タンクが現像装置の前面側でなく背面側に配置される場合がある。このように排液タンクを装置の背面側に配置すると、日常作業のやりやすい位置にドレーンコックを設け、排液タンクからドレーンコックまで配管等により排液を導く必要がある。この場合、配管の流通やドレーンコックに異常が生じた場合や排液タンクに設けられた満水検知センサが故障した場合などに、排液が排液タンクから溢れる場合がある。排液タンクが装置の前面側に配置されている場合には、排液タンクが溢れても作業者がすぐに気がついて対処できるが、背面側に配置されていた場合には、かなりの量の排液が溢れるまで作業者が異常に気付かず、溢れた排液の清掃作業に手間がかかる場合があった。
【０００５】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、排液タンクが日常目に付きにくい位置に配置されている場合でも、排液タンクの満水を確実に警告することができる現像処理装置の排液タンク満水警告装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決し目的を達成するために、本発明に係わる現像処理装置の排液タンク満水警告装置は、印画紙にフィルムの像を露光させて現像する現像処理装置において、処理槽からの排液を収容する排液タンクが満水になったことを警告するための現像処理装置の排液タンク満水警告装置であって、前記排液タンクの上部に設けられ、前記排液タンクが満水になったときに、排液が自動的に排出されるオーバーフロー口と、前記現像処理装置の外部から目に付きやすい位置に配置されたトレイと、前記オーバーフロー口に接続され、該オーバーフロー口から排出された排液を前記トレイに導くための配管とを具備することを特徴としている。
【０００７】
また、この発明に係わる現像処理装置の排液タンク満水警告装置において、前記排液タンクは、現像液の排液を収容する第１のタンクと定着液の排液を収容する第２のタンクと洗浄液の排液を収容する第３のタンクとからなり、前記第１乃至第３のタンクに夫々設けられた第１乃至第３のオーバーフロー口は共通の前記配管に接続されていることを特徴としている。
【０００８】
また、この発明に係わる現像処理装置の排液タンク満水警告装置において、前記排液タンクは、排液が満水になったことを検出するセンサを更に具備することを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態に係わる現像処理装置の概略構成を示す側断面図である。
【００１１】
図１において、現像処理装置１０は、大きく分けて露光部１２と、印画紙整列部１４と、現像処理部１６と、乾燥処理部１８とから概略構成されている。露光部１２は、ネガフィルムＦに光を照射するための光源部２２と、ネガの像を拡大するためのレンズ２４（複数の倍率を得るため、ズームレンズもしくは切り替え手段を介して複数の単レンズを備えることが可能）と、印画紙Ｐを光源部２２の下方で支持するための露光台２６と、露光台２６上に印画紙を供給するための印画紙カセット２８，３０とを備えている。印画紙カセット２８，３０内にはロール状に巻かれた印画紙が収納されており、印画紙は、この印画紙カセット２８あるいは３０から巻き出され、カッター３２あるいは３３により１枚ずつの写真の大きさに切断されて、露光台２６上に供給される。１枚ずつの大きさに切断され、露光台２６上に供給された印画紙Ｐは、所定時間露光された後、印画紙整列部１４に送られる。
【００１２】
印画紙整列部１４は、露光が済んだ印画紙Ｐを図２に示すように一列に並んだ状態から、図３に示すように千鳥状に２列に並んだ状態に変換し、その状態で、印画紙Ｐを図中二点鎖線で示す経路に沿って搬送し、現像処理部１６に受け渡す。このように印画紙Ｐを２列に並べることにより、現像処理のスピードアップを図っている。また、印画紙整列部１４には、不図示のドットマトリックスプリンタが備えられており、印画紙Ｐの裏面にネガの駒番号等を印刷する。
【００１３】
現像処理部１６は、本実施形態の装置では、１つの現像液槽３４と、１つの定着液槽３６と、３つの水洗槽３８，４０，４２とを備えている。印画紙Ｐは、各槽中に挿入された処理ラック４４，４６，４８，５０，５２により、図中二点鎖線で示す経路に沿って、各槽中を上下方向に往復搬送され、現像、定着、水洗の各処理が施される。なお、水洗槽３８，４０，４２の下方には、現像液槽３４に現像液を供給するための現像液補充タンク５４と、定着液槽３６に定着液を供給するための定着液補充タンク５６と、水洗槽４２に洗浄液を補充するための洗浄液補充タンク５８とが配置されている。また、これらのタンクの下方には、現像液槽３４、定着液槽３６、水洗槽３８，４０，４２からの排液を外部に排出するためのドレンコック６０，６２，６４が配置されている。
【００１４】
水洗が終了して水洗槽４２から排出された印画紙Ｐは、乾燥処理部１８に搬入され、乾燥処理部１８内に配置された不図示のローラにより上下方向に往復搬送される。不図示のヒータで温められた空気をこの上下方向の搬送の間にエアダクト６６から送出することにより、印画紙Ｐが乾燥される。この乾燥が終了し、出来上がった写真が排出口６８から現像処理装置１０の外部に排出され、不図示のソータにより仕分けされる。
【００１５】
なお、現像処理部１６の上部には、開閉可能なカバー７０が設けられており、各処理槽中の処理ラックのメンテナンスが必要となった場合には、カバー７０を図中二点鎖線で示すように開き、処理槽中から処理ラックを引き上げることによりメンテナンスを行うことができる。
【００１６】
次に、上記のように構成される現像処理装置における、本発明の特徴的な部分について説明する。
【００１７】
図５は、現像処理部１６の各処理槽３４，３６，３８，４０，４２内に挿入される処理ラック４４，４６，４８，５０，５２の代表的な構造として、処理ラック４４の構成を示した側面図である。他の処理ラックも図５に示したものと同様の構造である。
【００１８】
一般に、各処理槽に配置される処理ラックには、２本のローラで印画紙を挟んで搬送するものと、千鳥状にローラを配置して印画紙の腰（剛性）を利用して搬送するものがある。本実施形態の処理ラックでは千鳥状にローラを配置する構成を採っている。
【００１９】
処理ラック４４は、処理ラック本体７２と、この処理ラック本体７２に千鳥状に複数本配置された３列の搬送ローラ７４，７６，７８とを備えている。３列の搬送ローラ７４，７６，７８は、不図示のモータ等の回転駆動源によりギヤ列を介して一定速度で回転駆動される。印画紙Ｐは、図中左上方の印画紙入り口から処理ラック４４内に進入し、図中左側の列の搬送ローラ７８と中央の列の搬送ローラ７６の間を下方に向かって搬送される。そして、処理ラック本体７２の下部において上方に方向転換された後、図中右側の列の搬送ローラ７４と中央の列の搬送ローラ７６の間を上方に向かって搬送され、図中右上方の印画紙出口から搬出される。なお、各搬送ローラの配設間隔は約３０ｍｍ程度であり、通常の同時プリントに使用される印画紙のサイズで長手方向の長さが約１２７ｍｍであるので、印画紙Ｐは、通常少なくとも４本の搬送ローラにまたがって搬送される。また、印画紙を千鳥状に２列に配列したときの、隣の印画紙とのずれ量（図３にｓで示す寸法）は、８０ｍｍ程度である。
【００２０】
このような千鳥状にローラが配置され、紙の腰を利用して印画紙を搬送するものにおいて、図３に示すように配列された印画紙Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，…を搬送した場合、一番先頭の印画紙Ｐ１だけが、図４に破線で示すように他の印画紙に対してしだいに後方にずれていくという問題が生ずる。
【００２１】
その理由を以下に説明する。
【００２２】
まず、印画紙Ｐが搬送されていく過程で、印画紙Ｐの先端部が隣の搬送ローラ７６（ここでは、印画紙Ｐが搬送ローラ７４から搬送ローラ７６に向かって移動される場合を例として説明する）に接触するとき、印画紙Ｐの先端は、搬送ローラの外周面に対して接線方向に接触するのではなく、図６にＡで示すように搬送ローラの外周面に対してある角度をもって接触する。このとき、印画紙ＰがＡで示す位置から二点鎖線で示すＢの位置まで移動したとすると、印画紙Ｐの繰り出し距離ｄに対して搬送ローラ７６はｄよりも大きい距離であるＬだけ回転することになり、印画紙Ｐが接線方向に接触する場合よりも搬送ローラ７６は速い速度で回転されることとなる。搬送ローラ７６の駆動系は、印画紙Ｐが搬送ローラの接線方向に接触する場合を基準とする速度で搬送ローラを駆動しているため、搬送ローラ７６は駆動系のバックラッシュ分だけ駆動力よりも先行して回転する。そして、搬送ローラ７６がバックラッシュ分だけ先行回転した後は、駆動系の定速回転が、印画紙にとっては搬送力ではなく逆に抵抗となり、印画紙Ｐにブレーキがかかる。このブレーキ力は、印画紙Ｐを後方にずらせようとする。
【００２３】
ここで、図３における先頭の印画紙Ｐ１と２番目の印画紙Ｐ２との間の距離ｓ（約８０ｍｍ）内には、既に述べたように３本程度の搬送ローラが存在し、これら３本の搬送ローラは全てバックラッシュ分だけ駆動力に対して先行した状態となっているので、印画紙Ｐ１には３本の搬送ローラのブレーキ力がかかり、印画紙Ｐ１は、後方にずらされることとなる。これに対し、２番目の印画紙Ｐ２の先端が搬送ローラに接触するときには、その搬送ローラは１番目の印画紙Ｐ１に押さえられているので、印画紙Ｐ２に押されて速く回転することはなく、通常の定速回転を保持しているので、バックラッシュ分だけ自由回転することはないが、定速で回転している以上、この搬送ローラは２番目の印画紙Ｐ２に対してブレーキ力を生ずる。しかしながら、２番目の印画紙Ｐ２を搬送している他の３本の搬送ローラは、既にバックラッシュが逆方向に片寄せられて、駆動力が先行する状態に転じているので、２番目の印画紙Ｐ２は、先頭の１本の搬送ローラのブレーキ力を受けるのみで、印画紙Ｐ２を後方にずらそうとする力は小さい。従って、先頭の印画紙Ｐ２に比較して、後方にずらされる量は少ない。また、２枚目以降の印画紙は、すべて搬送ローラとの接触条件が同一であるため、ずれたとしても、すべての印画紙がほぼ同じ量だけ平行にずれる。そのため、大きなブレーキ力がかかる先頭の印画紙Ｐ１のみが、搬送が進むにつれて徐々に後方に大きくずれてしまうこととなる。
【００２４】
本実施形態の処理ラックでは、この問題を解決するために、図５に示すようにユニットの上下方向の略中央に位置する搬送ローラ７６ａの両側に自由回転可能な押し付けローラ８０を配置している。このように押し付けローラ８０と搬送ローラ７６ａとで印画紙を挟んで搬送することにより、この部分では印画紙Ｐとローラのスリップが発生せず、１枚目の印画紙Ｐ１に大きなブレーキ力がかかっても印画紙Ｐ１を所定距離だけ正確に搬送することができる。これにより、先頭の印画紙Ｐ１だけが後方に大きくずれてしまうことが解消できる。
【００２５】
図７は、このような印画紙のずれを防止する機構の変形例であり、処理ラックの上下方向の略中央に位置する搬送ローラ７６の両側の搬送ローラ７４及び７８にベルト８２をかけ、このベルト８２と搬送ローラ７６とで印画紙Ｐを挟んで印画紙Ｐのスリップを防止するようにしたものである。このような構成でも、やはり１枚目の印画紙Ｐ１のずれを防止することができる。
【００２６】
次に、図８は、各処理ラックの中間に配置されるリターンローラを示した図である。
【００２７】
例えば、処理ラック４４と４６を例に挙げて説明すると、処理ラック４４から排出された印画紙Ｐは、リターンローラ８４にぶつかって下方に方向転換され、処理ラック４６に搬入される。このとき、リターンローラ８４は、印画紙Ｐの動きにつれて自由に回転することが印画紙にダメージを与えないためには好ましい。そのため、リターンローラ８４は自由回転可能に支持されている。
【００２８】
従来このようなリターンローラ８４は、図９に示すように幅方向に連続した１本のローラから構成されていた。このようなリターンローラ８４を用いて、図３のように２列に並んだ印画紙の方向転換をさせようとした場合、１枚目の印画紙Ｐ１がリターンローラ８４にぶつかるときには、リターンローラ８４は自由回転するが、２枚目の印画紙Ｐ２がリターンローラ８４にぶつかるときには、リターンローラ８４は、まだ１枚目の印画紙Ｐ１に拘束されているため、完全な自由回転状態とはならない。そのため、２枚目以降の印画紙の先端部がリターンローラとの衝突によりダメージを受けるという問題があった。
【００２９】
本実施形態では、この問題を解決するために、図１０に示すようにリターンローラ８４を２つのローラ８４ａと８４ｂに分割し、夫々のローラがフレーム８５に対して独立に自由回転することができるようにしている。このようにすることにより、図３に示す２列の印画紙Ｐが、隣の列の印画紙に影響されることなくリターンローラを回転させることが出来るため、印画紙の先端部のダメージをなくすことができる。
【００３０】
次に、図１１は、処理ラック４４，４６，４８，５０，５２のメンテナンスを行うときに役立てるための構造を示した図であり、図１２は、処理ラックを側面から見た図である。すべての処理ラックは、図１１及び図１２に示すような構造となっているが、図１１及び図１２では、それらを代表して処理ラック４４の構造を示している。
【００３１】
図１１及び図１２において、処理ラック本体７２の側部には、上下方向に離間して、３つの引っ掛けレバー８６，８８，９０がピン９２，９４，９６により紙面内で回動自在に取り付けられている。現像処理装置１０の通常の動作状態においては、引っ掛けレバー８６，８８，９０は、図１１に矢印Ｃで示すように閉じられており、処理ラック４４は処理槽３４中に収納されている。この状態では、処理ラック４４は、スクイズローラ９８の部分より下方が、液中に浸されている。
【００３２】
処理ラック４４は、それに設けられたローラ類のクリーニング等のメンテナンスために液槽３４から上方に引き出されるが、その時、図１１に示すように、引っ掛けレバー８６を矢印Ｄ方向に回動させて二点鎖線で示す位置まで引き出し、液槽３４の上端部に引っ掛ける。これにより、処理ラック４４が、液槽３４の上方に突出した状態で支持される。引っ掛けレバーは、既に述べたように上下方向の３ヶ所に設けられているので、スクイズローラ９８の部分のみのメンテナンスを行うのであれば、最上部の引っ掛けレバー８６を液槽３４の上端部に引っ掛け、スクイズローラ９８の部分を液槽３４の上方に突出させる。また、スクイズローラ９８よりも下方の部分にメンテナンスが必要となった場合には、必要に応じて引っ掛けレバー８８又は９０を引き出して処理ラック４４の突出量を変化させる。このように、処理ラックを液槽の上方に突出させた状態で保持できる機構を備えることにより、処理ラックを手で保持しておく必要がなくなり、処理ラックのメンテナンスを容易に行うことができる。また、処理ラックを液槽から完全に取り出して清掃する場合でも、引っ掛けレバー９０を用いて処理ラックを液中から完全に引き出した状態でしばらく放置しておくことにより、処理ラックの液切りも容易に行うことができる。なお、引っ掛けレバー８６，８８，９０には、ストッパー部８６ａ，８８ａ，９０ａが設けられており、この部分が処理ラック本体７２に当接することにより、図１１に二点鎖線で示した位置で止まるようになされている。
【００３３】
次に、図１３は、スクイズローラの処理ラック内での配置状態を示した図である。図１３においては、処理ラック４４，４６について示しているが、他の処理ラックにも同様のスクイズローラが配置されている。
【００３４】
図１３において、スクイズローラ９８ａ，９８ｂは、印画紙Ｐに付着している処理液を絞りとって、隣の処理槽への処理液の持ち込みを防止する役目を果たす。また、最終の水洗槽４２に配置されている処理ラック５２では、印画紙Ｐに付着している洗浄液を絞りとることにより、次の乾燥工程での乾燥効率を向上させる役目を果たす。
【００３５】
このようなスクイズローラにおいては、ローラが常時回転しているため、印画紙Ｐからスクイズローラに付着した処理液が、ローラが１回転したときに再び印画紙Ｐに付着してしまうという問題点がある。そのため、本実施形態では、スクイズローラ９８ａ，９８ｂに先端が接するように、弾性を有するブレード１００ａ，１００ｂが配置されており、印画紙Ｐから乗り移った処理液を処理槽中に払い落とすようにしている。これにより、一旦印画紙Ｐからローラに乗り移った処理液が、ローラ９８ａ，９８ｂが１回転したときに再び印画紙Ｐに戻ってしまうことが防止され、隣の処理槽への処理液の持ち込み量が低減される。なお、ブレード１００ａ，１００ｂは、耐薬品性、耐磨耗性が高く、摩擦係数の低い材料から形成されていることが好ましい。
【００３６】
図１４は、スクイズローラ９８ａとブレード１００ａを拡大して示した図であり、図示したように、スクイズローラ９８ａに付着した処理液がブレード１００ａにより払い落とされる。
【００３７】
また、図１５は、最終の水洗槽４２に配置されたスクイズローラを示した図であり、上記と同様にスクイズローラ１０２ａに付着した洗浄液をブレード１０４で払い落とすことにより、次の乾燥工程の乾燥効率を向上させることができる。
【００３８】
なお、図１６は、処理ラックでの、スクイズローラの具体的な配置構成を示している。
【００３９】
次に、図１７は、水洗槽３８，４０，４２でのスクイズローラの配置構成を示した図である。
【００４０】
水洗槽３８，４０，４２は、夫々洗浄液の水位が異なっており、水洗槽３８が最も水位が低く、水洗槽４０がそれよりも水位が高く、水洗槽４２が最も高くなっている。そして、水洗槽３８，４０，４２に新しい洗浄液を補充するときには、最終段の水洗槽４２に洗浄液を補充し、そこで補充した分だけオーバーフローした洗浄液が前段の水洗槽４０に供給され、更にそこでオーバーフローした洗浄液が更に前段の水洗槽３８に供給される。最も前段の水洗槽３８でオーバーフローした洗浄液は、水洗槽３８の下部から排液として排液タンクへと排出される。このようにすることにより、新しい洗浄液が、最もきれいな水洗槽４２に供給され、まだ汚れの少ない水洗槽４２内の洗浄液が前段の水洗槽４０へと供給され、更に水洗槽４０内の洗浄液が更に前段の水洗槽３８に供給される。そして、隣の定着液槽３８からの処理液が持ち込まれていて最も汚れた水洗槽３８内の洗浄液を排液として排出することができる。これにより、新しい洗浄液の有効利用を図ることができる。
【００４１】
ここで、このように洗浄液を最終段の水洗槽及び隣の水洗槽に供給する場合、本実施形態においては、供給する洗浄液をスクイズローラに注いで、スクイズローラのクリーニングも同時に行うようにしている。具体的には、図１７において、水洗槽４２に新しい洗浄液を供給する場合、供給部１１０に供給された洗浄液は、スクイズローラ１１２ａの略中央部に滴下され、隣のスパイラルローラ１１４によりローラの長手方向に拡散されて、スクイズローラ１１２ａのクリーニングを行う。スパイラルローラ１１４は、図１８に示すようにローラ本体にその長手方向の中央部に対して対称なスパイラル状の溝が形成されたローラであり、溝１１４ａに沿って洗浄液がスクイズローラ１１２ａの中央部から両端部に向けて拡散される。スクイズローラ１１２ａをクリーニングした洗浄液は、次に隣のスクイズローラ１１２ｂに乗り移り、スクイズローラ１１２ｂのクリーニングを行う。スクイズローラ１１２ｂの下方には、その外周面に対して僅かに隙間を有するように形成された曲面１１６ａを有する拡散部材１１６が配置されている。スクイズローラ１１２ｂをクリーニングした洗浄液は、その表面張力によりスクイズローラ１１２ｂと曲面１１６ａの間で拡散され、スクイズローラ１１８ａ，１１８ｂに供給されて、スクイズローラ１１８ａ，１１８ｂをクリーニングする。このように、スクイズローラ１１２ｂの下部に拡散部材１１６を設けることにより、スクイズローラ１１２ｂをクリーニングした洗浄液が水洗槽４２内にそのまま落ちてしまうことがなく、スクイズローラ１１８ａ，１１８ｂのクリーニングにまで用いることが出来るので、洗浄液の有効利用を図ることができる。
【００４２】
なお、水洗槽３８，４０にも図１７に示したような洗浄液の供給部１１０が設けられており、水洗槽４０においては、隣の水洗槽４２でオーバーフローした洗浄液が、この水洗槽４０の供給部１１０に供給され、図１７の場合と同様にスクイズローラのクリーニングを行う。また、水洗槽３８においては、隣の水洗槽４０でオーバーフローした洗浄液が、この水洗槽３８の供給部１１０に供給され、やはり同様にスクイズローラのクリーニングを行う。
【００４３】
また、水洗槽３８，４０，４２内の洗浄液が蒸発して洗浄液の水位が所定値よりも低下した場合には、上記と同様に洗浄液の補充が行われ、スクイズローラのクリーニングが行われる。
【００４４】
また、水洗槽３８，４０，４２のスクイズローラにも洗浄液の払い落とし用のブレードが設けられているが、水洗槽の場合には、スクイズローラ１１２ｂから落下した洗浄液がスクイズローラ１１８ａ，１１８ｂに供給される必要があるため、スクイズローラ１１８ｂ，１２０ｂの部分にのみ、ブレード１２２，１２４が設けられている。
【００４５】
次に、図１９及び図２０は排液タンクを示した図である。
【００４６】
既に説明したように、水洗槽３８，４０，４２では、新しい洗浄液が水洗槽４２に供給され、水洗槽３８の下部から汚れた洗浄液が排液として少しずつ排出される。この排出された排液は、排液タンク１３０に収容される。また、現像液槽３４及び定着液槽３６においても新たな処理液は、各槽の上部に供給され、各槽の下部から排液が少しずつ排出される。これらの排液のうち、現像液の排液は排液タンク１３４に収容され、定着液の排液は排液タンク１３６に収容される。
この排液タンクには、通常排液の満水状態を検出するためのセンサが設けられており、このセンサが満水を検出したときにそれが外部に報知され、作業者が排液タンク内から排液を抜き取る作業を行う。しかしながら、このセンサが故障したときには、排液が排液タンクから溢れてしまう場合があり、溢れた液の除去作業に手間取ることがある。本実施形態では、この排液タンクからの排液の溢れを防止するようにしている。
【００４７】
具体的には、図１９及び図２０に示すように、排液タンク１３０，１３２，１３４の上部にオーバーフロー口１３６，１３８，１４０を設け、排液タンク１３０，１３２，１３４でオーバーフローした排液を抜き取るようにする。抜き取られた排液は、配管１４２により直接作業者の目に触れる位置に配置されたトレイ１４４に排出される。配管１４２は、３つの排液タンクのオーバーフロー口１３６，１３８，１４０に共通に接続されているので、３つの排液タンクのうちのいずれかがオーバーフローしたときに、トレイ１４４に排液が排出される。ただし、本実施形態においても、排液の満水を検出するセンサは設けられており、トレイ１４４に排液が排出されるのは、センサの故障などの特別の場合である。作業者は、トレイ１４４に排液が溢れていることを発見した場合に、排液タンク１３０，１３２，１３４の下部に配管１５０，１４８，１４６を介して接続されているドレンコック６０，６２，６４から排液を抜き取る。また、同時にトレイ１４４の清掃を行う。なお、ドレンコック６０，６２，６４は、トレイ１４４の直上方に配置されており、トレイ１４４は、ドレンコック６０，６２，６４から排液容器に排液を収容するときに、排液が床等にこぼれないようにする受け皿としての機能も果たすようになされている。
【００４８】
このように、排液タンクの上部にオーバーフロー口を設けておくことにより、センサが故障した場合などでも排液が床面上に溢れてしまうようなことが防止される。
【００４９】
次に、図２１は処理液の補充用タンクにおける撹拌機構の概略構成を示した側断面図である。
【００５０】
通常、現像液、定着液、洗浄液等の処理液は、２〜３種類の化学薬品を混合してつくられるものであり、従来では、現像処理装置の外部で各化学薬品を人手により混合した後、出来上がった処理液を補充用タンクに移すようにしていた。本実施形態では、この手間を軽減するために、補充用タンクに直接、混合すべき化学薬品を投入し、補充用タンク内で撹拌混合を行うようにしている。
【００５１】
図２１において、補充用タンク５８（５４，５６）の端部には、薬品の投入口１５０が形成されており、略中央部に、薬品を撹拌するための撹拌棒１５２を挿入するための挿入口１５４が形成されている。挿入口１５４には、これを封止するための蓋１５６が装着されており、この蓋１５６には、撹拌棒１５２が回転自在に支持されている。撹拌棒１５２の上端部には、回転アーム１５８が固定されている。補充用タンク５８（５４，５６）の上方には、プーリ１６０が配置されており、このプーリ１６０は、不図示のブラケットを介して補充タンク５８（５４，５６）に回転自在に支持されている。プーリ１６０には回転板１６２が固定されており、回転板１６２の外周部に固定されたピン１６４が回転アーム１５８の先端部１５８ａと当接されている。従って、プーリ１６０が回転することにより撹拌棒１５２が回転される。プーリ１６０の右方には、プーリ１６０が支持されているブラケットと同じブラケットにモータ１６６が固定されており、モータ１６６の回転軸に取り付けられたプーリ１６８とプーリ１６０の間にベルト１７０が掛け渡されている。
【００５２】
また、投入口１５０には、軸１７２を中心に開閉自在に支持された蓋１７４が配置されており、蓋１７４の背面にはマグネット１７６が取り付けられている。蓋１７４が破線で示すように開いたときにマグネット１７６と対向する位置に、磁気センサ１７８が配置されており、蓋１７４が開いたことを検出することが出来るようになされている。なお、磁気センサ１７８及びモータ１６６はともに制御装置１７９に接続されており、制御装置１７９は、磁気センサ１７８の検出信号に基づいてモータ１６６の回転を制御する。
【００５３】
このように構成される撹拌機構２００においては、蓋１７４が開くと磁気センサ１７８がこれを検出し、この検出信号が制御装置１７９に送られ、制御装置１７９がモータ１６６を回転させて撹拌棒１５２が回転することにより、薬品の撹拌が自動的に行われる。
【００５４】
次に、図２２は、撹拌機構２００を上方から見た平面図であり、３つの補充タンク５４，５６，５８の夫々に配置された撹拌棒１５２を１つのモータ１６６で同時に駆動する構成を示している。夫々の補充タンクに配置された撹拌棒１５２には、プーリ１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃが取り付けられており、これらのプーリ１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃとモータ１６６のプーリ１６８との間にはベルト１７０が掛け渡されている。また、現像液補充タンク５４のプーリ１６０ｃには、ワンウェイクラッチ１８０が配置されており、モータ１６６が例えば時計回転方向に回転した場合のみ、プーリ１６０ｃの回転が撹拌棒に伝達されるように構成されている。
【００５５】
このように構成される撹拌機構２００においては、３つの補充タンクの蓋１７４ａ，１７４ｂ，１７４ｃのうちいずれかが開かれると、磁気センサ１７８ａ，１７８ｂ，１７８ｃのいずれかが反応し、制御装置１７９がモータ１６８を回転させる。このとき、洗浄液補充タンク５８、定着液補充タンク５６の磁気センサ１７８ａ，１７８ｂのいずれか、あるいは両方が蓋１７４ａ，１７４ｂが開いたことを検出し、磁気センサ１７８ｃが蓋１７４ｃが開いたことを検出しなかった場合には、制御装置１７９は、モータ１６８を反時計回転方向に回転させる。従って、洗浄液補充タンク５８及び定着液補充タンク５６の撹拌棒のみが回転し、現像液補充タンク５４の撹拌棒はワンウェイクラッチ１８０の作用により回転しない。また、現像液補充タンク５４の蓋１７４ｃが開いたことを磁気センサ１７８ｃが検出した場合には、制御装置１７９は、他の磁気センサ１７８ａ，１７８ｂの検出状態にかかわらず、モータ１６６を無条件に時計回転方向に回転させる。これにより、現像液補充タンク５４の撹拌棒、定着液補充タンク５６の撹拌棒、洗浄液補充タンク５８の撹拌棒がともに回転する。
【００５６】
このように、３つの補充タンクの撹拌棒の回転状態を異ならせるのは以下のような理由による。即ち、定着液及び洗浄液に比較して現像液は酸化により劣化しやすい性質を有している。そのため、定着液及び洗浄液は、他の処理液の撹拌のときに、同時に撹拌されても酸化により劣化することはあまりない。従って、他の処理液の補充のときに撹拌棒が回転しても問題がない。これに対し、現像液は、他の処理液のみの補充のときに同時に撹拌されてしまうと酸化による劣化を生ずることとなる。そのため、本実施形態においては、現像液の撹拌棒のみにワンウェイクラッチを設け、現像液は、現像液の補充のときのみ撹拌されるようにしている。このようにして、現像液の酸化による劣化が防止される。
【００５７】
以上説明したように、上記の実施形態によれば、排液タンクのオーバーフロー口から溢れた排液を、日常目に付きやすい位置に配置したトレイに排出することにより、作業者に異常を即座に気付かせることができ、多量の排液が排液タンクから溢れてしまうことを防止できる。
【００５８】
なお、本発明はその主旨を逸脱しない範囲で、上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能である。
【００５９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、排液タンクのオーバーフロー口から溢れた排液を、日常目に付きやすい位置に配置したトレイに排出することにより、作業者に異常を即座に気付かせることができ、排液タンクの満水を確実に警告することができる。
【００６０】
また、排液をトレイに導くための配管が、現像液の排液タンクと定着液の排液タンクと洗浄液の排液タンクとに共通に接続されているので、現像液、定着液、洗浄液の排液タンクのいずれか１つでも満水になった場合には、トレイに排液が溢れるので、排液タンクが複数ある場合でも少なくとも１つの排液タンクが満水になったことを確実に警告することができる。
【００６１】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかわる現像処理装置の概略構成を示す側断面図である。
【図２】印画紙が１列に並んだ状態を示す図である。
【図３】印画紙が千鳥状に２列に並んだ状態を示す図である。
【図４】先頭の印画紙が少しずつ遅れる状態を示した図である。
【図５】処理ラックの代表的な構造を示す側断面図である。
【図６】搬送ローラが速く回転される様子を示した図である。
【図７】処理ラックの構造の変形例を示す図である。
【図８】処理ラックの中間に配置されるリターンローラを示した図である。
【図９】従来のリターンローラを示した図である。
【図１０】本実施形態のリターンローラを示した図である。
【図１１】処理ラックを処理槽に対して突出させた状態に保持する構成を示した図である。
【図１２】処理ラックを処理槽に対して突出させた状態に保持する構成を示した図である。
【図１３】スクイズローラの処理ラック内での配置状態を示した図である。
【図１４】スクイズローラとそれに接するブレードの拡大図である。
【図１５】最終段の水洗槽でのスクイズローラの配置状態を示した図である。
【図１６】処理ラック内でのスクイズローラの具体的な配置構成を示した図である。
【図１７】水洗槽でのスクイズローラの配置構成を示した図である。
【図１８】スパイラルローラの構成を示した図である。
【図１９】排液タンクを示した図である。
【図２０】排液タンクからの排液の排出経路を示した図である。
【図２１】処理液の補充用タンクにおける撹拌機構の概略構成を示した図である。
【図２２】撹拌機構を上方から見た平面図である。
【符号の説明】
１０ 現像処理装置
１２ 露光部
１４ 印画紙整列部
１６ 現像処理部
１８ 乾燥処理部
２２ 光源部
２４ レンズ
２６ 露光台
２８，３０ 印画紙カセット
３２，３３ カッター
３４ 現像液槽
３６ 定着液槽
３８，４０，４２ 水洗槽
４４，４６，４８，５０，５２ 処理ラック
５４ 現像液補充タンク
５６ 定着液補充タンク
５８ 洗浄液補充タンク
６０，６２，６４ ドレンコック
６６ エアダクト
６８ 排出口
７０ カバー
７２ 処理ラック本体
７４，７６，７８ 搬送ローラ
８０ 押し付けローラ
８２ ベルト
８４ リターンローラ
８６，８８，９０ 引っ掛けレバー
９２，９４，９６ ピン
９８，１０２，１１２，１１８，１２０ スクイズローラ
１００，１０４，１２２，１２４ ブレード
１１４ スパイラルローラ
１１６ 拡散部材
１３０，１３２，１３４ 排液タンク
１３６，１３８，１４０ オーバーフロー口
１４２，１４６，１４８，１５０ 配管
１４４ トレイ
１５２ 撹拌棒
１５４ 挿入口
１５６，１７４ 蓋
１５８ 回転アーム
１６０，１６８ プーリ
１６２ 回転板
１６４ ピン
１６６ モータ
１７０ ベルト
１７２ 軸
１７６ マグネット
１７８ 磁気センサ
２００ 撹拌機構
Claims (3)
- 印画紙にフィルムの像を露光させて現像する現像処理装置において、処理槽からの排液を収容する排液タンクが満水になったことを警告するための現像処理装置の排液タンク満水警告装置であって、
前記排液タンクの上部に設けられ、前記排液タンクが満水になったときに、排液が自動的に排出されるオーバーフロー口と、
前記現像処理装置の外部から目に付きやすい位置に配置されたトレイと、
前記オーバーフロー口に接続され、該オーバーフロー口から排出された排液を前記トレイに導くための配管とを具備することを特徴とする現像処理装置の排液タンク満水警告装置。 - 前記排液タンクは、現像液の排液を収容する第１のタンクと定着液の排液を収容する第２のタンクと洗浄液の排液を収容する第３のタンクとからなり、前記第１乃至第３のタンクに夫々設けられた第１乃至第３のオーバーフロー口は共通の前記配管に接続されていることを特徴とする請求項１に記載の現像処理装置の排液タンク満水警告装置。
- 前記排液タンクは、排液が満水になったことを検出するセンサを更に具備することを特徴とする請求項１に記載の現像処理装置の排液タンク満水警告装置。
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| JP15390496A JP3615307B2 (ja) | 1996-06-14 | 1996-06-14 | 現像処理装置の排液タンク満水警告装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP15390496A JP3615307B2 (ja) | 1996-06-14 | 1996-06-14 | 現像処理装置の排液タンク満水警告装置 |
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1996
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| JPH103154A (ja) | 1998-01-06 |
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