JP3615091B2 - 張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法、詳しくは誘電体分離シリコン島を有する活性層用ウェーハと支持基板用ウェーハとを、低温ポリシリコン層を介さずに張り合わせる張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の張り合わせ誘電体分離ウェーハは、図3に示す各工程を経て製造されていた。
まず、活性層用ウェーハとなる、表面を鏡面加工したシリコンウェーハ10を用意する(図3(a))。次いで、このシリコンウェーハ10の表面に、マスク酸化膜11を被着する(図3(b))。この酸化膜11をフォトリソグラフ法によって窓付きのレジスト膜12で覆い、この窓を介して酸化膜11に所定パターンの開口を形成する。これによりシリコンウェーハ10表面の一部を露出させる。次に、レジスト膜12を除去した後、このシリコンウェーハ10をエッチング液(IPA/KOH/H2O)に浸漬して、ウェーハ表面の開口内部を異方性エッチングする(図3(c))。この結果、ウェーハ表面に断面略V字形状の誘電体分離用溝13が形成される。
異方性エッチングとは、シリコンウェーハ10の結晶面方位に起因し、深さ方向のエッチング速度が水平方向よりも大きくて、エッチング速度が方向依存性を持ったエッチングのことである。
【0003】
次に、マスク酸化膜11を除去する(図3(d))。それから、ウェーハ表面に、酸化熱処理によって誘電体分離酸化膜14を形成する(図3(e))。この結果、誘電体分離用溝13表面にも酸化膜14が形成される。
そして、このウェーハ表面を洗浄する。
続いて、誘電体分離酸化膜14の表面上に、約1200〜1300℃の高温CVD法で、高温ポリシリコン層16を厚めに成長させる(図3(f))。それから、ウェーハ外周部を面取りし、必要に応じてウェーハ裏面を平坦化する。次いで、裏面を平坦化した場合は、この平坦化したウェーハ裏面を基準にして、ウェーハ表面の高温ポリシリコン層16を厚さ約10〜80μmまで研削・研磨する(図3(g))。
【0004】
この際、表面研削では、粒径38〜300μmの砥粒を有する(#50〜#300)レジノイド研削砥石による研削量任意の1次研削後、粒径3〜40μmの砥粒を有する(#500〜#3000)レジノイド研削砥石による研削量10〜50μmの2次研削を行う。また、ここでの表面研磨は、エッチングの進行をともなう比較的粗いウェーハ表面の研磨である。
この後、ウェーハ表面に550〜700℃の低温CVD法で厚さ1〜5μmの低温ポリシリコン層17を成長させる。そして、張り合わせ面の鏡面化のために、この低温ポリシリコン層17の表面を研磨する。
【0005】
一方では、支持基板用ウェーハとなるシリコンウェーハ20(シリコン酸化膜21で表裏面が覆われたもの)を準備する(図3(h))。これは、ウェーハ表面を鏡面加工したものである。次に、このシリコンウェーハ20上に、上記活性層用ウェーハ用のシリコンウェーハ10(具体的には低温ポリシリコン層17)を、その鏡面同士を接触させて張り合わせる(図3(i),図4も参照)。それから、この張り合わせウェーハの張り合わせ強度を高める熱処理を施す。
次に、図3(j)に示すように、この活性層用ウェーハの外周部を面取りし、さらに活性層用ウェーハ表面を研削・研磨する。この活性層用ウェーハの研削量は、誘電体分離酸化膜14が外部に露出し、高温ポリシリコン層16の表面上に、誘電体分離酸化膜14で分離された誘電体分離シリコン島10Aが現出するまでとする。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
上述した高温CVD法によるポリシリコン粒子の成長は、比較的ポリシリコン粒子が大きい、高速度の成長である。そして、高温ポリシリコン層16を研削し、その後研磨する場合、高温ポリシリコン層16の表面、特に、V字形の誘電体分離用溝13の向かい合う斜面に成長したポリシコンの粒界は、研磨に用いる薬剤によって腐食されやすく、支持基板用ウェーハのSiO2面との張り合わせは充分ではなかった。
【0007】
そこで、これを解消する従来技術として、前述したように、高温ポリシリコン層16の表面上に、さらに低温CVD法で低温ポリシリコン層17を厚さ1〜5μmだけ成長させる方法が知られている。
ところが、この低温CVD法では、高温CVD法に比較してポリシリコン粒子の成長速度が遅い。これは、低温CVD法によると、ポリシリコンの粒子径が、高温CVD法によるものに比べて小さく、例えば平坦な薄い層を積み重ねていくような成長になるためである。その結果、かりに高温ポリシリコン層16表面にパーティクルが存在していても、これを成長中のポリシリコンが被ってしまう。よって、低温ポリシリコン層17表面の粗さは、通常の研磨処理を行っただけで、充分に張り合わせ可能なレベルにまで高まる。
ただし、低温CVD工程を、前処理の洗浄を含めてわざわざ追加しなければならない。この結果、張り合わせ誘電分離ウェーハの製造に、時間や手間がかかり、生産性が低下してしまうという問題点があった。しかも、この低温CVD工程を実施する場合は、前処理の洗浄装置などを含む一連の低温CVD用の設備が別途必要となり、設備コストも嵩むという問題点があった。
【0008】
【発明の目的】
この発明は、活性層用ウェーハと支持基板用ウェーハとを、低温ポリシリコン層を介することなく、張り合わせることができ、これにより工程数の削減、製造時間の短縮が図れて、生産性を高めることができ、設備コストの低減も図れる張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法を提供することを、その目的としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
【0010】
請求項1に記載の発明は、活性層用ウェーハの表面に誘電体分離酸化膜を形成し、この誘電体分離酸化膜の表面に高温CVD法により高温ポリシリコン層を成長させ、この高温ポリシリコン層の表面を研削し、この研削面を研磨した後、この研磨面を張り合わせ面として、活性層用ウェーハを支持基板用ウェーハの鏡面加工された面に張り合わせ、活性層用ウェーハを裏面側から研削・研磨して、この研磨面に誘電体分離酸化膜で分離された複数の誘電体分離シリコン島を現出させる誘電体分離ウェーハの製造方法において、上記高温ポリシリコン層の表面の研削が、1次研削、2次研削および3次研削の順番に実行され、1次研削が粒径22〜75μmの砥粒を有するレジノイド研削砥石により行われ、2次研削が粒径3〜16μmの砥粒を有するレジノイド研削砥石により行われ、3次研削が粒径0.3〜6μmの砥粒を有するメタルボンド研削砥石により行われ、上記高温CVD法は、高周波誘導加熱炉で、SiHCl 3 および水素ガス系を使用した場合は、1200〜1280℃とし、SiCl 4 および水素ガス系を使用した場合は、1220〜1300℃とするとともに、ランプ加熱炉で、SiHCl 3 および水素ガス系を使用した場合は、1100〜1220℃とし、SiCl 4 を使用した場合は、1120〜1240℃とする張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法である。
【0011】
高温CVD法は、シリコンを含んだ原料ガスをキャリアガス(H2ガスなど)とともに反応炉内へ導入し、高温に熱せられたシリコンウェーハ上に原料ガスの熱分解または還元により生成されたシリコンを析出させる方法である。シリコンを含む化合物としては、通常、SiCl2H2,SiHCl3,SiCl4などが用いられる。
反応炉としては、例えばドーム形の石英ベルジャー内で、シリコンウェーハを載せたサセプタを回転させながらガス導入して、高周波誘導により加熱する高周波誘導加熱炉がある。この他にも、石英容器内に収められた六角柱状のサセプタの各面にシリコンウェーハを張り付け、その後、このサセプタをガス導入および赤外線ランプにより加熱しながら回転させるランプ加熱炉などがある。
【0012】
高温CVD法によるポリシリコンの成長温度は、使用炉の発熱方式および原料ガスの種類より異なる。すなわち、例えば使用炉が高周波誘導加熱炉の場合で、使用ガスがSiHCl3および水素ガス系の場合には、1200〜1280℃、特に1220〜1260℃が好ましい。1200℃未満では成膜後のウェーハの反りが大きくなる。また、著しく低温の場合には、ウェーハが割れやすいという不都合が生じる。また、1280℃を超えると誘電体分離用溝の段差被覆性が低下しやすい。また、ポリシリコンによるサセプタとのブリッジが発生しやすく、ウェーハが割れやすくなるという不都合が生じる。
また、使用炉は同じで、使用ガスがSiCl4および水素ガス系の場合には、1220〜1300℃、特に1240〜1290℃が好ましい。1220℃未満では成膜後のウェーハの反りが大きくなる。また、著しく低温の場合にはウェーハが割れやすい。1300℃を超えると誘電体分離用溝の段差被覆性が悪くなりやすい。また、ポリシリコンによるサセプタとのブリッジが発生しやすく、ウェーハが割れやすくなる。
【0013】
これに対して、使用炉がランプ加熱炉、使用ガスがSiHCl3および水素ガス系の場合では、1100〜1220℃、特に1120〜1200℃が好ましい。1100℃未満では成膜後のウェーハの反りが大きくなる。また、著しく低温の場合にはウェーハが割れやすくなる。1220℃を超えると誘電体分離用溝の段差被覆性が悪くなりやすい。また、ポリシリコンによるサセプタとのブリッジが発生しやすく、ウェーハが割れやすくなる。
また、同じ使用炉で、使用ガスがSiCl4の場合には、1120〜1240℃、特に1140〜1220℃が好ましい。1120℃未満では成膜後のウェーハの反りが大きくなる。また、著しく低温の場合にはウェーハが割れやすくなる。また、1240℃を超えると誘電体分離用溝の段差被覆性が悪くなりやすい。また、ポリシリコンによるサセプタとのブリッジが発生しやすく、ウェーハが割れやすくなる。
【0014】
高温ポリシリコン層の厚さは、異方性エッチングを行った深さの2〜3倍の厚さに、残したいポリシリコン層の厚さを付加した厚さである。異方性エッチングの深さの2倍以下では、エッチング溝が充分に埋まらないことがあり、3倍以上では、不要に厚く成長させることになって不経済である。
高温CVD法によるポリシリコン成長時の圧力は600〜13300Pa、特に700〜10000Paが好ましい。600Pa未満では成膜速度がおそい。一方、13300Paを超えると膜厚分布制御がむずかしい。
異方性エッチング液としては、KOH(IPA/KOH/H2O),KOH(KOH/H2O),KOH(ヒドラジン/KOH/H2O)といったアルカリ性エッチング液などを使用することができる。異方性エッチングの条件としては、汎用の条件を適用することができる。
また、ウェーハ表面側のネガレジスト膜に、異方性エッチング用の窓部を形成するための各工程の条件としては、一般的な条件を採用することができる。
【0015】
高温CVD法によりエピタキシャル成長された高温ポリシリコン層は、その後、研削・研磨される。
この研削は、1次研削を行った後、2次研削を行い、さらに3次研削を行う。
研削後の高温ポリシリコン層の残厚は限定されない。ただし、通常は20〜80μmである。
1次研削用のレジノイド研削砥石の番手は#200〜#600(粒径20〜80μm)が好ましい。粒径が20μm未満では高温ポリシリコン層の厚さを確保しにくい。また、2次研削で研削痕が消え難くなる。粒径が80μmを超えると研削面があれすぎる懸念がある。
【0016】
2次研削用のレジノイド研削砥石の番手は、#1000〜#2000(粒径3〜15μm)、特に#1200〜#1500(粒径4〜12μm)が好ましい。粒径が3μm未満では1次研削時に現れた研削マークを除去しにくく、粒径が15μmを超えると仕上がり面の面粗さが不充分である。研削量は1〜30μm程度とする。
3次研削用のメタルボンド研削砥石の番手は、#3000〜#6000(粒径0.3〜6μm)、特に#4000〜#5000(粒径0.3〜4.0μm)が好ましい。粒径が0.3μm未満では、2次研削時に現れた研削マークを除去しにくい。また、粒径が6μmを超えると、十分に研磨しても張り合わせに適した面が得られない。メタルボンド研削砥石を用いた研削により、ポリシリコン層表面をさらに良好な面粗さに仕上げることができる。
【0017】
また、1次研削時の研削砥石の回転数は4000〜6000rpm、特に3800〜5800rpmが好ましい。4000rpm未満では表面平坦性が低下し、ひどい場合にはウェーハが割れてしまう。6000rpmを超えると砥石への焼き付きという不都合が生じる。
2次研削時の研削砥石の回転数は4000〜7000rpm、特に4500〜6500rpmが好ましい。4000rpm未満では表面平坦性が低下し、ひどい場合には割れてしまう。7000rpmを超えると砥石への焼き付きが生じる。
3次研削時の研削砥石の回転数は2000〜4000rpm、特に2500〜3500rpmが好ましい。2000rpm未満では表面平坦性が低下してひどい場合には割れてしまう。4000rpmを超えると砥石に焼き付きが生じる。
このようにして、3次研削された後の高温ポリシリコン層表面の面粗さは、例えば中心線平均粗さRa値で6nm以下、P−V値で150nm以下、ヘイズ値で230ppm以下となる。
ここでいう支持基板用ウェーハの張り合わせ面は、シリコン面に限定されない。例えば、SiO2面(酸化シリコン膜)でもよい。
【0018】
請求項2に記載の発明は、上記高温ポリシリコン層の表面の研磨が、粒径30〜200nmのSiO2砥粒を0.3〜4重量%含むpH8〜10.5の研磨剤を供給しながら、研磨布を用いて、研磨剤温度20〜35℃、研磨圧力0.02〜1.0kgf/cm2、研磨時間5〜30分間の研磨条件で行われる請求項1に記載の張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法である。
研磨剤に添加される研磨砥粒はSiO2製の砥粒である。好ましい添加量は1.0〜2.5重量%である。0.3重量%未満では研磨における機械的研磨効果が小さくなり、ポリシリコン粒界のエッチングが進行するという不都合が生じる。4重量%を超えると研磨における機械的研磨効果が大きくなり、ポリシリコン表面の面あれが大きくなる。
また、1次研磨用の好ましい研磨剤のpHは9.8〜10.2である。pH8未満では化学的研磨速度が小さくなり面あれが生じる。pH10.5を超えるとエッチングが進行し、凹凸が現出する。その結果、ウェーハ表面の平坦性および面粗さが低下する。
【0019】
研磨剤の流量は0.5〜1.5リットル/分である。好ましい研磨剤の流量は0.6〜1.0リットル/分である。0.5リットル/分未満では研磨剤の置換率が小さく、シリコンの削りかすをうまく排出できない。1.5リットル/分を超えると不必要に研磨剤を消費して不経済である。
さらにまた、好ましい研磨剤温度は23〜33℃である。20℃未満では研磨の化学的作用が小さい。そして、35℃を超えると化学的作用が勝ってしまい、ポリシリコン粒界のエッチングが進行するという不都合が生じる。
次いで、好ましい研磨圧力は0.05〜0.8kgf/cm2である。0.02kgf/cm2未満では、好適な研磨速度が得られない。1.0kgf/cm2を超えると、ウェーハ表面に傷が発生しやすい。
なお、研磨時間は、高温ポリシリコン層が所望の厚さに近づくまでである。研磨後の高温ポリシリコン層表面の面粗さは、例えばRa値で1nm以下、P−V値で30nm以下、ヘイズ値で80ppm以下となる。
【0020】
【作用】
この発明によれば、活性層用ウェーハと支持基板用ウェーハとを張り合わせる際、両ウェーハの張り合わせ面を、高温ポリシリコン層の、1次〜3次研削後に研磨された鏡面度が高い表面と、支持基板用ウェーハの鏡面化されたシリコン面(またはSiO2面)とで構成する。すなわち、低温CVD法による低温ポリシリコン層が、両ウェーハ間に介在されない張り合わせになる。
このように、高温ポリシリコン層表面の鏡面度をきわめて高くしたので、このポリシリコン面に、支持基板用ウェーハ側のシリコン面(SiO2面も同じ)を張り合わせ、その後に熱処理すれば、ボイドの発生が少なく、張り合わせ誘電体分離ウェーハとしての十分な張り合わせ強度が得られる。
しかも、成長に時間のかかる低温CVDでの低温ポリシリコン層を、高温ポリシリコン層上に形成する必要がないので、張り合わせ誘電体分離ウェーハが比較的短時間で作製することができ、よってこの張り合わせ誘電体分離ウェーハの生産性が高まる。
さらに、低温CVDのための設備が不必要となるので、設備コストの低減が図れる。なお、張り合わせ強度が増したことは、この張り合わせ熱処理後のボイドの発生率を測定し、これが減少したことでも知ることができる。
【0021】
特に、請求項2に記載の発明によれば、高温ポリシリコン層の表面研磨が、粒径30〜200nmのSiO2砥粒を0.3〜4重量%含むpH8〜10.5の研磨剤を供給しながら、研磨布を用いて、研磨剤温度が20〜35℃、研磨圧力が0.02〜1.0kgf/cm2、研磨時間が5〜30分間の研磨条件で行われる高精度な研磨である。これにより、活性層用ウェーハ側の張り合わせ面の面粗さを、低温ポリシリコン層を介さずとも、直接、支持基板用ウェーハに張り合わせるのに十分な値にまで高めることができる。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法を実施例を参照して具体的に説明する。
ここでは張り合わせ誘電体分離ウェーハを例にとって説明する。
(実施例1)
まず、活性層用ウェーハとなる表面を鏡面加工したシリコンウェーハ10を作製、準備する(図2(a))。シリコンウェーハ10は直径5インチ、厚さ625μmとする。
次いで、このシリコンウェーハ10をSC1(Standard Cleaning 1)液およびHCl希釈液により洗浄した後、ウェーハ表面に、熱酸化により所定厚さのマスク酸化膜11を形成する(図2(b))。なお、マスク酸化膜11に代えて、CVD法によりチッ化膜を成長させてもよい。
【0023】
次に、このマスク酸化膜11上にレジスト膜12を被着する。そして、このレジスト膜12に所定パターンの窓を形成する。
続いて、この窓を介して酸化膜11に同じパターンの開口を形成し、この開口を介してシリコンウェーハ10表面の一部を露出させる。
次に、このレジスト膜12を除去する。そして、SC1およびHCl希釈液により、このウェーハ表面を洗浄する。
さらに、このシリコンウェーハ10を異方性エッチング液(IPA/KOH/H2O)に所定時間だけ浸漬する。この結果、シリコンウェーハ10の表面には所定パターンでの凹部(窪み)、すなわち、断面V字形状の誘電体分離用溝13が形成される(図2(c))。誘電体分離用溝13の深さは60μmとする。
次に、露呈したマスク酸化膜11を除去する(図2(d))。
その後、必要に応じてシリコンウェーハ内部にドーパントを注入し、それからウェーハ表面に、酸化熱処理によって誘電体分離酸化膜14を被着する(図2(e))。この誘電体分離酸化膜14の厚さは1μmとする。この結果、誘電体分離用溝13上にも誘電体分離酸化膜14が形成される。次に、このウェーハ表面を洗浄する。
【0024】
続いて、誘電体分離酸化膜14の表面上に、高温CVD法で高温ポリシリコン層16を150μmの厚さだけ成長させる。反応炉として高周波誘導加熱型炉を使用し、材料ガスはトリクロルシラン、キャリアガスはH2ガス、反応温度は1230℃とする(図2(f))。
それから、ウェーハ外周部を面取りし、必要に応じウェーハ裏面を平坦化する。次いで、ウェーハ表面の高温ポリシリコン層16を厚さ30μm程度まで研削・研磨する(図2(g))。
具体的には、高温ポリシリコン層16の表面を1次研削した後、2次研削を行う。さらに、3次研削(仕上げ研削)を行う。
1次研削は、図外の2軸研削機に、粒径40〜60μmのダイヤモンド砥粒を含む番手#400のレジノイド研削砥石を装着し、これを5000rpmで回転し研削する。除去される高温ポリシリコン層16の厚さは100μmである。
2次研削は、1次研削砥石に代えて、この2軸研削機に、粒径5〜8μmのダイヤモンド砥粒を含む番手#1500のレジノイド研削砥石を装着し、これを6000rpmで回転し研削する。除去される高温ポリシリコン層16の厚さは17μmである。
3次研削は、2次研削砥石に代えて、この研削機に、粒径0.5〜3μmのSiO2砥粒を含む番手#5000のメタルボンド研削砥石を装着し、これを2800rpmで回転し電解研削する。3次研削で除去される高温ポリシリコン層16の厚さは3μmである。
【0025】
次に、この3次研削面に、高精度な研磨(仕上げ研磨)を施す。汎用のウェーハ研磨装置を用いて、粒径30〜200nmのSiO2製の研磨砥粒3.0重量%を含む研磨剤(pH9)を、1.0リットル/分で供給し、ポリウレタン製の研磨布により、研磨剤温度31℃、研磨圧力2.0kgf/cm2、研磨時間10分間の研磨条件で研磨する。
これにより、高温ポリシリコン層16の張り合わせ面の面粗さは、Ra値で1nm以下、P−V値で30nm以下、または、ヘイズ値で80ppm以下となる。
【0026】
一方、支持基板用ウェーハとなるシリコンウェーハ20(シリコン酸化膜21で表裏面が覆われたもの)を準備する(図2(h))。このシリコンウェーハ20は鏡面加工されている。その直径は5インチ、厚さ625μmとする。
次に、このシリコンウェーハ20上にシリコンウェーハ10を張り合わせる(図2(i)および図1参照)。この場合、活性層用ウェーハ側の張り合わせ面は高温ポリシリコン層16であり、支持基板用ウェーハ側の張り合わせ面はSiO221となる。
それから、張り合わせ強度を高めるために1197〜1203℃、1時間の張り合わせ熱処理を行う。
その後、図2(j)に示すように、この活性層用のシリコンウェーハ10の外周部を面取りし、シリコンウェーハ10の表面を研削・研磨する。この研削量は、誘電体分離酸化膜14が外部に露出し、高温ポリシリコン層16の表面上に、誘電体分離酸化膜14で分離された誘電体分離シリコン島10Aが現出し、隣り合うシリコン島同士が完全に分離する量とする。
このようにして、実施例1に係る張り合わせ誘電体分離ウェーハが製造される。
そして、この張り合わせ誘電体分離ウェーハは25枚を一組として後述する評価試験を行った。
【0027】
(実施例2)
実施例2では、実施例1での研削・研磨条件のうち、3次研削条件と研磨条件を以下のように変更した。これ以外は、実施例1と同様である。
すなわち、変更された3次研削の条件は、メタルボンド研削砥石の番手を#5000(粒径0.5〜3μm)とし、研削厚さを5μmとした。
また、変更された研磨条件は、SiO2製の研磨砥粒1.0重量%を含む研磨剤を使用し、研磨剤温度を26℃、研磨圧力は0.10kgf/cm2、研磨時間を5分間とするものである。
これにより、研磨後の高温ポリシリコン層16表面の面粗さは、Raで0.7nm、P−V値で25nm、ヘイズ値で63ppmであった。
このようにして、実施例2に係る張り合わせ誘電体分離ウェーハを製造した。
この張り合わせ誘電体分離ウェーハは25枚を一組として後述する評価試験を行った。
【0028】
(比較例1)
比較例1では、上記張り合わせ面を、高温ポリシリコン層に通常の1次,2次研削および通常の1次,2次研磨を施した研磨面と、支持基板用ウェーハのSiO2面とで構成した。すなわち、上記高温ポリシリコン層に1次研削、2次研削を施した後、研削面に1次研磨、2次研磨を施した。この研磨面は、その面粗さがRa値で7.3nm、P−V値で202nm、ヘイズ値で83ppmとされる。
そして、この研磨面を用いて張り合わせを行ったものである。
その他の条件は上記実施例1のそれと同じである。
【0029】
(比較例2)
比較例2は、従来の製法により作製した張り合わせ誘電体分離基板についての評価である。すなわち、低温ポリシリコン層を介して活性層用ウェーハと支持基板用ウェーハとを張り合わせた場合である。
具体的には、図3(a)〜(f)に示す各工程を経て高温CVD法で高温ポリシリコン層を成長させた後、この高温ポリシリコン層の表面を研削、研磨した。この研削は、粒径38〜300μmの砥粒を有するレジノイド研削砥石による1次研削と、粒径3〜40μmの砥粒を有するレジノイド研削砥石による研削量10〜50μmの2次研削とで構成した。その表面研磨は、エッチングの進行をともなう比較的粗いウェーハ表面の研磨とした。研削・研磨量は10〜80μmである。
この後、高温ポリシリコン層表面に550〜700℃の低温CVD法で厚さ1〜5μmの低温ポリシリコン層を被着した。
そして、張り合わせは、低温ポリシリコン層表面に通常の研磨を施した研磨面と、支持基板用ウェーハのシリコン面とを密着させて行った。低温ポリシリコン層の研磨面の面粗さは、Ra値で0.6nm、P−V値で22nm、ヘイズ値で8ppmとした。
【0030】
(評価)
そして、これらの評価は、周知の超音波探傷試験によった。測定は水中で行い、超音波の周波数は30MHzとした。超音波の反射率が50%を超える領域をボイドと見なし、画像処理により、ボイドのウェーハ表面内での専有面積率を算出した。ただし、外周1mmはノイズの影響を避けるために面取りにより除去した。結果およびその平均値を表1に示す。
【0031】
【表1】
【0032】
この表1から明らかなように、実施例1および実施例2では、高温ポリシリコン層の表面粗さを、面粗さ値がRaで1nm以下、P−V値で30nm以下、ヘイズ値で80ppm以下になる程度にまで低減したので、各張り合わせウェーハの張り合わせ界面における平均的なボイドの専有面積は0.0036〜0.0040%である。
これに対して、比較例1では5.3536%ときわめて大きい。
比較例2の場合、0.0044%と比較的小さな数値となっている。しかしながら、これは低温ポリシリコン層を介在させた例である。
このように、高温ポリシリコン層の表面の鏡面度を高めたことで、高温ポリシリコン層の表面と、鏡面加工されたシリコン面とを直接張り合わせただけで、張り合わせ加熱後、ボイドの発生がほとんどない、十分な張り合わせ基板が得られる。その結果、この張り合わせ誘電体分離ウェーハを比較的短時間で作製することができた。これにより、この張り合わせ誘電体分離ウェーハの生産性を高めることができた。また、低温CVDの一連の設備が不要となるので、設備コストの低減を図ることができた。
【0033】
【発明の効果】
この発明によれば、高温ポリシリコン層の表面粗さを低減したので、活性層用ウェーハ側の高温ポリシリコン層の表面と、鏡面加工された支持基板用ウェーハのシリコン面(SiO2面でも可)とを直接張り合わせても、ボイドの発生の少ない良好な張り合わせウェーハを得ることができる。これにより、張り合わせ誘電体分離ウェーハが比較的短時間で作製でき、その結果、この張り合わせ誘電体分離ウェーハの生産性を高めることができる。しかも、設備コストの低減も図ることができる。
【0034】
特に、請求項2に記載の発明によれば、請求項1に記載の発明の効果に加えて、活性層用ウェーハ側の張り合わせ面の面粗さを、支持基板用ウェーハ側の面との直接的な張り合わせができるのに十分な数値まで、比較的容易に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一実施例に係る活性層用ウェーハと支持基板用ウェーハとの張り合わせ直後の要部拡大断面図である。
【図2】この発明の一実施例に係る張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造工程を示す説明図である。
【図3】従来手段に係る張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造工程を示す説明図である。
【図4】従来手段に係る活性層用ウェーハと支持基板用ウェーハとの張り合わせ直後の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
10 シリコンウェーハ(活性層用ウェーハ)、
10A 誘電体分離シリコン島、
11 マスク酸化膜、
12 レジスト膜、
13 誘電体分離用溝、
14 誘電体分離酸化膜、
16 高温ポリシリコン層、
20 シリコンウェーハ。
Claims (2)
- 活性層用ウェーハの表面に誘電体分離酸化膜を形成し、
この誘電体分離酸化膜の表面に高温CVD法により高温ポリシリコン層を成長させ、
この高温ポリシリコン層の表面を研削し、
この研削面を研磨した後、この研磨面を張り合わせ面として、活性層用ウェーハを支持基板用ウェーハの鏡面加工された面に張り合わせ、
活性層用ウェーハを裏面側から研削・研磨して、この研磨面に誘電体分離酸化膜で分離された複数の誘電体分離シリコン島を現出させる誘電体分離ウェーハの製造方法において、
上記高温ポリシリコン層の表面の研削が、1次研削、2次研削および3次研削の順番に実行され、1次研削が粒径22〜75μmの砥粒を有するレジノイド研削砥石により行われ、2次研削が粒径3〜16μmの砥粒を有するレジノイド研削砥石により行われ、3次研削が粒径0.3〜6μmの砥粒を有するメタルボンド研削砥石により行われ、
上記高温CVD法は、高周波誘導加熱炉で、SiHCl 3 および水素ガス系を使用した場合は、1200〜1280℃とし、SiCl 4 および水素ガス系を使用した場合は、1220〜1300℃とするとともに、
ランプ加熱炉で、SiHCl 3 および水素ガス系を使用した場合は、1100〜1220℃とし、SiCl 4 を使用した場合は、1120〜1240℃とする張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法。 - 上記高温ポリシリコン層の表面の研磨が、粒径30〜200nmのSiO 2 砥粒を0.3〜4重量%含むpH8〜10.5の研磨剤を供給しながら、研磨布を用いて、研磨剤温度20〜35℃、研磨圧力0.02〜1.0kgf/cm 2 、研磨時間5〜30分間の研磨条件で行われる請求項1に記載の張り合わせ誘電体分離ウェーハの製造方法。
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