JP3612421B2 - 複数部材からなる精密部品の同芯結合方法、燃料噴射弁の組立て方法、及び燃料噴射弁 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数部材からなる精密部品の同芯結合方法、これを利用した燃料噴射弁のノズルの組立て方法、及び燃料噴射弁に関する。
【0002】
【従来の技術】
複数部材からなる精密部品の同芯結合方法として、従来のノズル組立ての一例を特公平7−10471号公報を用いて説明する。同公報の第1図において、ノズル本体(外筒状部品)10のオリフィス11が設けられた内底にテーパ孔(弁シート)10cを形成し、このノズル本体10内に貫通孔12a付きのスワラー(内筒状部品)12をクリアランスを確保しつつ設置し、位置決め用ガイドピン14でテーパ孔10cとスワラー12の貫通孔12aの芯出しをしたまま、パンチ16でスワラー12とノズル本体10の嵌合部近傍(スワラー12側)を局部的塑性流動が生じるように押圧し、この塑性流動の力で両部品を同芯状に結合させるものであった。なお、スワラー12の内部には燃料に旋回を与える燃料旋回力発生溝が形成され、燃料は旋回しながら燃料噴射弁から噴射される。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記従来技術のように、ノズル本体10のような外筒状部品に内筒状部品のスワラー12を両部品の間にクリアランスGを確保しつつ設置し、位置決め用ガイドピン14でテーパ孔10cとスワラー12の貫通孔12aの芯出しをしたまま、パンチ16でスワラー12の嵌合部近傍を局部的塑性流動が生じるように押圧し、この塑性流動の力で両部品を同芯状に結合させた場合、結合部には必ず塑性流動による残留応力が発生する。
【0004】
スワラー12の内外径の同軸度が0、且つノズル本体10の内径とテーパ孔
10cの同軸度が0に出来ていれば、残留応力は全周に均一に発生し、理想的な同芯結合が出来る。しかし、両部品の何れか一方でも振れがある、すなわち同軸度が0でない場合、あるいは、スワラー12の外径と内径の間の同軸度が0でない場合、全周のクリアランスGの寸法が部分的に異なり、結合部全周の残留応力はアンバランスとなる。このため、位置決め用ガイドピン14を取り除くと、アンバランスにより全周のスプリングバック量が異なり、芯ずれを生じる。このように、従来の方法では、部品の単品精度が結合後の同軸度に与える影響が少なからず残る。同公報の実施例の場合、同公報の第5図に示されるように、結合後の同軸度は平均5.8μm である。
【0005】
また、ノズル本体10とスワラー12が共に焼入れ材料等の塑性流動ができない材料の組合わせの場合、両部品を塑性流動を利用して結合することは不可能であり、上記従来例のような方法は採用できない。
【0006】
本発明の目的は、部品の単品精度の影響がなく、結合後の同軸度を保つことができる複数部材からなる精密部品の同芯結合方法、これを利用した燃料噴射弁のノズルの組立て方法、及び燃料噴射弁を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は、燃料噴射弁のノズルにおいて、スワラーとスワラーを挟み込むようにプレートを嵌合し、ガイドピンでノズルのシート部とスワラーの内径部との芯出しを行い、プレートを局部的に塑性流動させ、ノズルとスワラーとプレートを結合固定する方法から構成される。
【0008】
より詳細には、スワラーをノズル本体に同芯状に固定する場合に、ノズル本体の内径部とスワラーの外径部との間にクリアランスを確保しつつ、スワラーをノズル本体の内部の底に載置した状態で両者を嵌合し、更にスワラーの上面にスワラーの貫通孔よりやや大径の貫通孔を有し、スワラーをサンドイッチ状に挟み込む様に固定するためのプレートを嵌合し、この嵌合状態で、スワラーの内径部に、この内径部と略同径で先端に、ノズル本体のテーパ孔との芯出し面と挿入ガイド面とが形成される位置決め用ガイドピンを、そのピン先端がノズル本体のテーパ孔に当接するまで挿入して、スワラーの内径部とノズル本体のテーパ孔との同芯的な仮位置決めを行い、且つ、仮位置決めの状態で、パンチを位置決め用ガイドピンの外周にそって位置決め用ガイドピンの挿入方向と同一方向に移動案内させて、パンチによりプレートとノズル本体の嵌合近辺(主にプレート側)を局部的塑性流動が生じるように押圧し、プレートに発生する径方向、及び軸方向に働く塑性流動の力を介してスワラーをノズル本体に固定し、プレートをノズル本体と結合固定させる。
【0009】
プレートには、従来例のスワラーの場合と同様に、全周のクリアランスのアンバランスによりスプリングバック量が異なって、結合後に芯ずれが生じる。しかし、ノズルのオリフィスと高い同軸度が必要なスワラーは、プレートとノズルとに挟まれて固定されているだけであり、塑性流動によるスプリングバックが作用しないため、位置決め用ガイドピンで決められた位置を保ったまま結合固定され、ノズルのオリフィスとスワラーとは高い同軸度が保たれる。
【0010】
【発明の実施の形態】
(実施例)
本発明の実施例を図面を用いて説明する。
【0011】
図7に本発明が適用される自動車のガソリンエンジン用の燃料噴射弁の縦断面図を示す。
【0012】
燃料噴射弁本体1の主要部は、コア41,ヨーク42,可動弁43からなる磁気回路,磁気回路を励磁するコイル48、及びコイル48に通電する端子ボビン49から構成されている。コア41の内部には、先端にバルブシート43aを備えた可動弁43,ノズル10のシート部10cを押圧するスプリング44,スプリング44の押圧荷重を調整するアジャスタ45,可動弁43のストロークエンドとなるストッパ46,燃料に旋回力を与えるスワラー12,スワラー12をノズル10に固定しているプレート13,コア41とヨーク42との間から燃料が漏洩するのを防ぎドライコイル構造を支えるリング47を有している。
【0013】
燃料噴射弁本体1のコイル48に通電されると、可動弁43がスプリング44の付勢力に抗してコア41の方向に移動し、可動弁43の先端のボール弁43dとオリフィス11との間に隙間ができる。加圧されている燃料はコア41,アジャスタ45,リング47,可動弁内の燃料通路43b,43c,ノズル10の燃料通路10b,プレート13の燃料通路13bを通り、スワラー12のスワラー溝12bによって旋回力を与えられ、オリフィス11から噴射される。一方、コイル48の電流を遮断した場合には、可動弁43のボール弁43dがスプリング44の力でシート部10cに当接し、閉弁状態となる。
【0014】
以上述べたような構成からなる燃料噴射弁本体1の外筒状部品であるノズル
10、その内部に組込まれ内筒状部品であるスワラー12とプレート13の組立結合方法を以下説明する。
【0015】
図1は、本発明の第1実施例であって、図7に示した燃料噴射弁の部品の結合方法の工程を示す縦断面図、図2は、パンチ16の縦断面図、図3は、パンチ
16で押圧された後のプレート13とスワラー12,ノズル10の縦断面図、図4は図1に示した部品の結合方法の作業を示す治具と作業機械の縦断面図、図5は第1実施例による結合方法を採用した場合のノズルとスワラーの同軸度と従来の方法を採用した場合の同軸度とを比較した折れ線グラフである。
【0016】
図1の(I)は、結合される部品であるノズル10,スワラー12,プレート13の縦断面図である。ノズル10にはシート部10cが、スワラー12には内径部12aが、プレート13には貫通孔13aが設けられている。
【0017】
図1の(II)では上記部品を組合わせた状態が示されている。先ず、ノズル
10内にスワラー12をこれらの内外径間にクリアランスGを確保して嵌合し、更にプレート13を、スワラー12をサンドイッチ状に挟み込むようにスワラー12の上部に嵌合する。なお、図中のAはプレート13の嵌合個所を示す。
【0018】
次に、この嵌合状態で、図1の(III)に示すごとく、スワラー12の内径部
12aに、この内径と略同径で、プレート13の貫通孔13aの内径よりはギャップを保つ程度に小さい外径を有する位置決め用ピン14を、そのピン先端14aがノズル10のシート部10cに当接するまで押し込む。そして、この位置決め用ピン14がノズル10の内底のテーパ状のシート部10cに当接することで、シート部10cとスワラー12の内径部12aとが同芯状態で仮位置決めされる。この仮位置決めは、図1の(II)の段階で、シート部10cとスワラー12の内径部12aとの間に芯ずれが生じていれば、この芯ずれをクリアランスGが吸収するようになされる。
【0019】
次いで、この仮位置決めの状態で、図1の(IV)に示すごとく、プレート13の嵌合個所Aに機械的な局部押圧力を加えて、この押圧個所に塑性流動を発生させる。この機械的な押圧は、図1の(III)から(IV)に示すごとく、位置決め用ピン14をスワラー12の内径部12aに挿入した状態で押え15でプレート
13とスワラー12をノズル10内に固定し、図2に示したパンチ16の先端に設けた突起16aにより、プレート13の外径近傍を押圧することによって行われる。その結果、図3に示すように、パンチ16で押圧された後のプレート13はスワラー12をノズル10のシート部10cの方向へ押し付けた状態で、ノズル10と塑性結合する。
【0020】
図4において、作業機械としてプレス機械を用い、上述した結合方法の作業を行う場合、始めに、受け33と受け35にノズル10,スワラー12,プレート13を挿入し、セットする。プレス機械のラム36には、押え31,押え32,バッキングプレート38,パンチホルダ39,位置決め用ピン14,押え15,パンチ16,サブシリンダ40,押えばね34等が装着されている。押え15とパンチ16は位置決め用ピン14の外周に同芯状に配置される。位置決め用ピン14はサブシリンダ40に取り付けられ、サブシリンダ40の上下動とともに上下し、押え15は押えばね34によって受け35の方向に押し付けられ、その他の部品はラム36の上下動とともに上下する。
【0021】
サブシリンダ40を下降させて位置決め用ピン14を下降させ、そのピン先端14aがノズル10のシート部10cに当接するまで、位置決め用ピン14をスワラー12の内径部12aに押し込む。押えばね34の力で押え15はノズル
10にプレート13とスワラー12とを固定する。この状態でラム36を下降させ、パンチ16を位置決め用ピン14の外周にそって移動させ、パンチ16の突起16aがプレート13に当接する。さらにラム36を下降させる力を加えると、プレート13の上面の外径近傍の嵌合個所Aに塑性流動が生じ、その塑性流動による緊迫力とせん断力がノズル10の内径側に作用し、スワラー12を挟み込んだ状態でノズル10とプレート13とが結合される。強固な結合のためには、ノズル10またはプレート13のいずれか一方の嵌合部に、結合用の溝を設けるとよい。あるいは、プレート13の材料はノズル10の材料よりも軟らかい材質にすると良好な結合を得ることができる。
【0022】
結合後、ラム36を上昇させながらサブシリンダ40を上昇させ、位置決め用ピン14をスワラー12から抜き取り、更にラム36を上昇させて工程が終了する。
【0023】
以上のように、本第1実施例によれば、ノズル10にスワラー12を組込む場合に、プレス機械を使用してプレート13,ノズル10,スワラー12を結合させ、しかも結合後のノズル10のシート部10cとスワラー12の内径部12aとの同軸度を良好に保つことが出来る。
【0024】
以上の工程により燃料噴射弁を製作した場合、図7に示す燃料噴射弁のノズル10のシート部10cとスワラー12の内径部12aの同軸度が高精度に保たれるので、閉弁時のシート部10cに対する可動弁43のボール弁43dの接触を確実にし、燃料の洩れを防止できる。また、開弁時のシート部10cとボール弁43dとの間の環状の隙間を均一にできるので、燃料噴霧のむらをなくすことができる。また、スワラー12を直接押圧して結合するのではないので、スワラー12の肉厚を薄くでき、小型化がはかれる。更に、スワラー12の内外径の同軸度が例えば20μm以上でも、結合後はシート部10cと良好な同軸度が得られるため、スワラー12は研削加工等の精密加工を必要とせず、安価な材料や、焼結部品等の安価な製造方法で製作可能になる。例えば、スワラー12を、焼入れ材,超硬材,セラミック材等の耐摩耗性を有する材料、または耐摩耗性を有する表面処理を施したものとすることができる。
【0025】
図5に、本第1実施例によって結合した場合のシート部10cとスワラー12の内径部12aの同軸度と従来方法による同軸度のデータを採取し比較した結果を折れ線グラフを示す。図5の横軸は製品のサンプル数、縦軸は同軸度である。従来方法では平均で5.8μmであるが、本第一実施例によれば平均で1.5μmとなり、非常に高い同軸度を達成することが出来た。
【0026】
図6は本発明の第2実施例であって、図1と同様、図7に示した燃料噴射弁の部品の結合方法の工程を示す縦断面図である。
【0027】
本第2実施例では、図1に示した第1実施例のノズル10のオリフィス11の代わりに、図6の(I)に示すように、外筒状部品51に円筒孔51aを設けたものである。さらに、図1のシート部10cも設けられていない。これは、本第2実施例が対象とする燃料噴射弁が図7に示すような可動弁43にボール弁43dを設けてこのボール弁43dとシート部10cとで弁の開閉を行う構造ではなく、図6の円筒孔51aの内部に図示していないスピンドル形の弁を挿入するものであるからである。このような構成の内筒状部品52の内径部52aの内径は、外筒状部品51の円筒孔51aの内径よりも大きく設定されている。
【0028】
外筒状部品51,内筒状部品52,プレート53を位置決めする場合、図6の(I)から(III)に示すように、位置決めピン54を内筒状部品52の内径部
52a側から、外筒状部品51の円筒孔51aに挿入して、内径部52aと円筒孔51aとの芯出しを行う必要がある。そのため本実施例では、位置決め用ピン54の形状を、内径部52aの径と略同径の第1の部分54aと、円筒孔51aの径と略同径の第2の部分54bとを有するようにし、この径の異なる第1の部分54aと第2の部分54bとの間の境界に段差を設けた。位置決め用ピン54のピン先端54cを、テーパ状に先細りに形成して、挿入の時のガイドをさせるようにした。このため、外筒状部品51の円筒孔51aと内筒状部品52の内径部52aとの間に芯ずれが生じていても、位置決め用ピン54を挿入するときに、第2の部分54bと円筒孔51aとが、第1の部分54aと内径部52aとが接触し、内筒状部品52がクリアランスGのある横方向へ動くことによって芯ずれを吸収できる。
【0029】
その後、図6の(IV)に示したように、パンチ16でプレート53の嵌合個所Aに局部的な塑性流動を発生させれば、内筒状部品52を挟み込みながら外筒状部品51とプレート53との結合がなされる。この場合、位置決め用ピン54の外周にそって位置決め用ピン54と同方向にパンチ16を移動案内させるので、内筒状部品52がプレート53を介して外筒状部品51の底へ押し付けられて固定される。
【0030】
以上述べたように、本第2実施例によれば、部品の単品精度や残留応力によるスプリングバックの影響を受けることなく、内筒状部品52と外筒状部品51の同軸度を保ちつつ、内筒状部品52とプレート53と外筒状部品51との固定を行うことができる。また、プレート53を塑性流動可能にするので、外筒状部品51と内筒状部品52の材料の組合せは自由である。
【0031】
本発明により、以上の実施例で述べたように、精密部品同士の位置決め精度を向上させ、また、外筒状部品と内筒状部品とをプレス機械のような押圧機械を用いて短時間に自動的に組込み作業を行うことが可能な量産的に優れ、しかも部品材料の組合わせの自由度を高めることが出来るため、燃料噴射弁の摺動部の耐久性の向上をはかることができる。更に結合後、固定時の残留応力のアンバランスにより内筒状部品の全周のスプリングバック量が異ならないため、同軸度を保つことができ、部品の単品精度の考慮が必要ない。同軸度が保たれることから可動弁の安定動作がはかれ、燃料噴霧のむらをなくすことが出来る。さらに外筒状部品と内筒状部品の薄肉化が可能となり、燃料噴射弁の小型化,軽量化をはかることができる。
【0032】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、部品の単品精度の影響がなく、結合後の同軸度を保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施例であって、図4に示した燃料噴射弁の部品の結合方法の工程を示す縦断面図。
【図2】図1に示した燃料噴射弁の部品の結合方法の工程で使用されるパンチ16の縦断面図。
【図3】図2に示したパンチ16で押圧された後のプレート13とスワラー12,ノズル10の縦断面図。
【図4】図1に示した部品の結合方法の作業を示す治具と作業機械の縦断面図。
【図5】本発明の第1実施例による結合方法を採用した場合のノズルとスワラーの同軸度と従来の方法を採用した場合の同軸度とを比較した折れ線グラフ。
【図6】本発明の第2実施例による燃料噴射弁の部品の結合方法の工程を示す縦断面図。
【図7】燃料噴射弁の縦断面図。
【符号の説明】
10…ノズル、10c…シート部、11…オリフィス、12…スワラー、12a,52a…内径部、13…プレート、14…位置決め用ピン、14a…ピン先端、15…押え、16…パンチ、16a…突起、43…可動弁、43d…ボール弁、51…外筒状部品、51a…円筒孔、52…内筒状部品、53…プレート、54…位置決め用ピン、54a…第1の部分、54b…第2の部分、54c…ピン先端。
Claims (4)
- 内底の中心部にテーパ孔を有する底付きの外筒状部品に、中心に貫通孔を有する内筒状部品を組込む場合に、
前記外筒状部品の内径部と前記内筒状部品の外径部との間にクリアランスを確保しつつ、前記内筒状部品を前記外筒状部品の内部の底に載置した状態で嵌合し、
前記外筒状部品の内部の底と第2の内筒状部品とで前記内筒状部品を挟み込むように前記第2の内筒状部品を前記外筒状部品に嵌合し、
この嵌合状態で、前記内筒状部品の貫通孔に、この貫通孔と略同径で先端に前記テーパ孔との芯出し面と挿入ガイド面とが形成される位置決め用ピンを、そのピン先端が前記外筒状部品のテーパ孔に当接するまで挿入して、前記内筒状部品の貫通孔と前記外筒状部品のテーパ孔との同芯的な仮位置決めを行い、
且つ前記仮位置決めの状態で、パンチを前記ガイドピンの外周にそってガイドピンの挿入方向と同一方向に移動案内させて、該パンチにより前記第2の内筒状部品及び外筒状部品のいずれか一方の嵌合近辺を局部的塑性流動が生じるよう押圧し、この塑性流動の力により前記第2の内筒状部品と前記外筒状部品とを結合させ、前記第2の内筒状部品と前記外筒状部品とによって前記内筒状部品が固定されることを特徴とする複数部材からなる精密部品の同芯結合方法。 - 内底の中心部に貫通孔を有する底付きの外筒状部品に、中心に前記外筒状部品の貫通孔よりも大きな貫通孔を有する内筒状部品を組み込む場合に、
前記外筒状部品の内径部と前記内筒状部品の外径部との間にクリアランスを確保しつつ、前記内筒状部品を前記外筒状部品の内部の底に載置した状態で嵌合し、
前記外筒状部品の内部の底と第2の内筒状部品とで前記内筒状部品を挟み込むように前記第2の内筒状部品を前記外筒状部品に嵌合し、
この嵌合状態で、前記内筒状部品の貫通孔から前記外筒状部品の貫通孔にかけて、先端に挿入ガイド面が形成される位置決め用ピンを挿入して、前記内筒状部品の貫通孔と前記外筒状部品の貫通孔との同芯的な仮位置決めを行い、
且つ前記仮位置決めの状態で、パンチを前記位置決め用ピンの外周にそって位置決め用ピンの挿入方向と同一方向に移動案内させて、該パンチにより前記第2の内筒状部品及び外筒状部品のいずれか一方の嵌合近辺を局部的塑性流動が生じるよう押圧し、この塑性流動の力により前記第2の内筒状部品と前記外筒状部品とを結合させ、前記第2の内筒状部品と前記外筒状部品とによって前記内筒状部品が固定されることを特徴とする複数部材からなる精密部品の同芯結合方法。 - 請求項1ないし請求項2のいずれかの記載において、前記位置決め用ピンの外周には該位置決め用ピンと同芯状にワーク押え及び前記パンチが配置され、
前記仮位置決めの状態では、加圧機械のサブシリンダを用いて前記位置決め用ピンを作動させ、
前記第2の内筒状部品の上面を前記ワーク押えで押えつつ、前記パンチを前記加圧機械のラムにより前記位置決め用ピン及び前記ワーク押えとは別に移動させることを特徴とする複数部材からなる精密部品の同芯結合方法。 - 可動弁と、該可動弁を可動させる磁気回路と、燃料に旋回力を与える溝と前記可動弁の可動を案内する内径部とを有するスワラーを内蔵するとともに燃料噴射孔を有する筒形形状のノズルとからなる燃料噴射弁の組立て方法において、
前記ノズルに前記スワラーを組込む場合に、前記ノズルの内径部と前記スワラーの外径部との間にクリアランスを確保しつつ、前記スワラーを前記ノズル本体の内部の底に載置した状態で嵌合し、
更に、前記スワラーの上面に、前記スワラーの貫通孔よりやや大径の貫通孔を有するとともに前記スワラーを挟み込むプレートを嵌合し、
この嵌合状態で、前記スワラーの内径部に、この内径部と略同径で先端に前記燃料噴射孔との芯出し面を有する位置決め用ピンをそのピン先端が前記ノズルに当接するまで挿入して、前記スワラーの内径部と前記ノズルとの同芯的な仮位置決めを行い、
且つ前記仮位置決めの状態で、パンチを前記位置決め用ピンの外周にそって前記位置決め用ピンの挿入方向と同一方向に移動案内させて、該パンチにより前記プレートと前記ノズルの嵌合部分を局部的塑性流動が生じるように押圧して、前記プレートを前記ノズルに結合させるとともに前記スワラーを前記ノズルに固定させることを特徴とする燃料噴射弁の組立て方法。
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