JP3599418B2 - 帯状包装体の製造装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士をあらかじめ仮止めテープなどで接続して長尺にした包装材を、３方シールもしくは４方シールして内容物が充填された包装体が連続的に繋がった帯状包装体を製造する際に、内容物の充填後にテープなどで接続された包装材の接続部を自動的に検索して除去したのち、前記接続部を除去した前後の帯状包装体を再度接続するための帯状包装体の製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
脱酸素剤などの自動包装方法として、たとえば、紙やプラスチックフィルムあるいはそれらの積層体からなるフィルムをロールに巻いた所定の幅を有する包装材を包装充填機器に送り出し、図３に示すように前記包装材を長手方向の中央から二つ折りし、折り目部を底部としたＶ字状の包装材に対して一定間隔毎に長手方向に直交させてヒートシールによるシール部５２を形成して各包装体５１ａを形成し、得た各包装体５１ａの上部の開口部から所定量の脱酸素剤などの薬剤を充填したのち、当該開口部をヒートシールしてシール部５３を形成することによって内容物が充填された包装体５１が前後方向に一体的に繋がった帯状包装体Ａとするいわゆる３方シール方法がある。
【０００３】
かゝる内容物が充填された分包体の連続的な繋がりによる帯状包装体の製造に際し、作業性の向上のため、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士をあらかじめ仮止めテープ５５等（以下単に仮止めテープという。）で一体的に接続して長尺の包装材とすることが行なわれている。
また、市販品の長尺のフィルムなども全てが一体に形成されているものだけでなく、複数のフィルムがテープなどで接続されているものが販売されているのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これらの仮止めテープで接続された長尺の包装材を使用して包装体が連続する帯状包装体を製造すると、仮止めテープは本体の包装材と異なり、シール機能を有しないものが一般的である。
したがって、図３ないし図４に示すように、接続部５４が包装体５１の中央部などシール部５２の部分以外に位置している場合、長手方向のシール部５３の該当する部分にシール機能がないため、完全な分包品を得ることができない。
また、図示しないが、包装体５１の多数が連続的に形成された帯状包装体Ａの前記接続部５４が長手方向に直交して形成されるシール部５２に仮止めテープが対応した場合、シール部５２と、このシール部５２と交叉するシール部５３を良好に形成できない。
また、図示しないがこの問題は、特に接続部分の包装材の端部同士の突き合わせ部に大きな隙間があるときは著しい。
【０００５】
さらに、仮止めテープによる接続部分がシール機能を有していても、材質や厚さ、接続条件、シール条件などの相違によりシールを良好に行うことは困難であって、不良品を生じるおそれがある。
したがって、いずれの場合においてもかゝる接続部５４を含んだ帯状包装体Ａの部分は、不良品であるため製品として出荷することはできない。
また、端部同士が重なり合って接続されたものは、当該接続箇所は結果的に積層体を構成することとなるため、積層されていない本来のものと包装材としての特性、すなわち、透気性の変化などが生じて問題を発生させる。
【０００６】
そのため、図５に示すように包装体５１が連続する帯状包装体の製造に際し、すべて手作業によってこの接続部５４の前後の包装体の確実にシールされたシール部を選んで各シール部５２，５２の幅の中央をはさみなどで切断し、切断された仮止めテープ５５を含む部分Ｙを系外に取り除き、図６に示すように前後の帯状包装体ＸとＺの切断した正常な半幅のシール部５２ａと５２ｂの端部を突合わせ、この突き合わせ部分の外側を改めて接続テープ５６で貼着して連続した帯状包装体Ｂとしている。
【０００７】
上記のような仮止めテープで接続された長尺の包装材の使用によって発生する接続部の除去と、その後の接続はいずれも人手によって行なっているので、内容物が充填された帯状包装体の連続的な製造の大きな隘路となっている。
【０００８】
この発明はかゝる現状に鑑み、仮止めテープで接続された長尺の包装材を使用して内容物の充填された包装体が連続的に繋がる帯状包装体の製造に際し、シール不良を生ずる仮止めテープで仮止めされた接続部を自動的に検出し、当該接続部の除去と、確実にシールされた前後の帯状包装体の接続を自動的に行なうことのできる帯状包装体の製造装置を提供せんとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、この発明の帯状包装体の製造装置は、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を接続して得られた長尺の包装材を使用し、その長手方向と長手方向に直交するシールとによって内容物を充填密封して得られる多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる駆動ロールと、該駆動ロールによって移動される前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検知して当該接続部切除のための切断部位の位置決めをするセンサーと、該センサーで位置決めされた帯状包装体の切断部位を切断するワークカッターと、切断された前後の帯状包装体の端部を突き合わせてテープによって再接続する接続機構とからなることを特徴とするものである。
【００１０】
より具体的には、この発明の帯状包装体の製造装置は、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を接続して得られた長尺の包装材を使用し、その長手方向と長手方向に直交したシールとによって内容物を充填密封して得られる多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる複数の駆動ロールと、該駆動ロールによって移動される前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検知するセンサーと、検出した接続部の前後をクランプして当該接続部切除のための切断部位を位置決めする一対のクランプ機構と、位置決めした切断部位を切断する一対のワークカッターと、帯状包装体の切断後にその前後の帯状包装体をクランプしたまゝ前記クランプ機構の双方もしくはいずれか一方が接近してその切断端縁を相互に突き合わせてテープによって再接続する接続機構とからなることを特徴とするものである。
【００１１】
この発明において、帯状包装体は、所定の長さを有する複数の包装材の端部同士を仮止めテープで接続などして長尺とした包装材を、公知の３方シールまたは４方シールすることによって酸素吸収剤などの内容物が充填された包装体の多数が連続的に繋がったもので、各包装体を区画するシール部は所定の間隔を存してフィルムの長手方向と直交する状態で形成され、各包装体は帯状に繋がった状態に形成されている。
【００１２】
この発明の帯状包装体の製造装置は、少なくとも長手方向と長手方向に直交するシール部とによって内容物を充填密封して得た多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる始端側および終端側の駆動ロールと、シール不良の原因となる前記仮止めテープによる接続部の前後の帯状包装体のシール部中央を切断して仮止めテープによる接続部を含めた包装体の部分を除去するためのワークカッターと、ワークカッターで切断した前後の帯状包装体の正常なシールの切断端縁を相互に突き合わせて新たな接続テープによって再接続する接続機構とから構成されている。
【００１３】
帯状包装体の切断は、ワークカッターによって仮止めテープによる接続部分の前の帯状包装体の正常なシール部の中央を最初に切断し、ついで仮止めテープによる接続部分の後の帯状包装体の正常なシール部の中央をこのワークカッター切断し、その切断端縁を前記接続機構によって再接続することができる。
【００１４】
また、ワークカッターによって前記仮止めテープによる接続部の前後の帯状包装体のシール部中央を同時に切断し、その切断端縁を前記接続機構によって接続することができる。
【００１５】
かゝる同時切断による製造装置は、帯状包装体を始端側に設けられた上下一対のロールからなる駆動ロールによって装置本体内に導入し、シール不良の原因となる仮止めテープによる接続部を切断除去し、切断除去された接続部の前後の包装体のシール部を相互に接続テープによって再接続し、しかるのちに終端側に設けられた上下一対のロールからなる駆動ロールによって送り出すもので、それらの動作は全て装置本体のセンサーによってコントロールされるものである。
【００１６】
前記センサーは、移動する帯状包装体の仮止めテープによる接続部を検出し、前記帯状包装体を移動させる各駆動ロールに対して減速を指示する第１のセンサーと、接続部の長短を検出してさらに減速を指示する第２のセンサーと、帯状包装材の切断部位を位置決めして該切断部位をワークカッターに位置合わせするための前後一対の第３のセンサーとで構成されるのがよく、これら各センサーの作用によって帯状包装体の移動搬送がコントロールされている。
【００１７】
かゝるセンサーによって制御される帯状包装体は、クランプ機構によって仮止めテープによる接続部を装置本体の所定位置に仮固定され、ついで前後一対のワークカッターで前記接続部の前後の帯状包装体を構成する各分包体のシール部中央を切断して接続部が切除され、しかるのちに帯状包装体をクランプしているクランプ機構が移動して、接続部を切除した前後の帯状包装体のシール部を突き合わせ、この突き合わせた部位を新たなテープで再接続して正規の帯状包装体とされるものである。
【００１８】
【作用】
この発明の帯状包装体の製造装置は、仮止めテープで接続して長尺とした包装材を３方シールまたは４方シール方式によって内容物が充填された分包体の多数が連続的に繋がる帯状包装体としたものについて、シール不良の原因となる仮止めテープによる接続部の検知、該接続部の切除および該接続部が除去された前後の帯状包装体を改めてテープによって再接続する作業工程を全て自動的に行なうことができと共に、シール不良部のない内容物が充填された帯状包装体を得ることができる。
【００１９】
【実施例】
以下、この発明の帯状包装体の製造装置の一実施例を添付の図面に基づいて具体的に説明する。
図１および図２は、この発明の脱酸素剤を内容物とした帯状包装体の製造装置の一例を示したものである。
図１で示した帯状包装体の製造装置１（以下単に製造装置１という）に適用される帯状包装体Ａは、図３に示すように、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を仮止めテープによって相互に接続して長尺の包装材とし、この包装材を順次繰り出し、長手方向の中央から二つ折りしながら折り目部を底部としてＶ字状となし、このＶ字状の包装材に対して一定間隔毎に長手方向と直交させてヒートシールによるシール部を形成し、上部のみが開口する多数の包装体を形成し、各包装体の上部開口部から充填機によって所定量の脱酸素剤を順次充填したのち、開口部をヒートシールして内容物を充填して得られる包装体が連続している、いわゆる３方シールによるものである。
【００２０】
この３方シールによって内容物を包装して充填機から繰り出された帯状包装体Ａは、プールボックス３１にストックされながら、製造装置１の始端部（図の右端側）側の上下に千鳥状に配置された各支持ロール３，４および５によって水平に支持され、かつ上下一対に配置された第１の駆動ロール２，２で引き取られて図の左方に向けて移動し、また、終端部（図の左端側）側に同様に配置した上下一対の第２の駆動ロール２５，２５で引き取られて左方に移動する。
【００２１】
前記プールボックス３１の前方には、帯状包装体Ａの接続部をあらかじめ検知するセンサー３０が配置され、このセンサー３０が仮止めテープによる接続部Ｋを検知し、第１および第２の各駆動ロール２，２および２５，２５に減速移動を指示する。
【００２２】
このセンサー３０の指示を受けて減速移動した帯状包装体Ａの接続部Ｋをさらに探査して各駆動ロール２，２５にさらなる減速移動を指示するためのセンサー６ａ，６ｂが始端部の支持ロール４の前後に配置されている。
このセンサー６ａ，６ｂは、前記接続部を形成している仮止めテープの長さの差異（たとえば、３０ｃｍおよび１０ｃｍの２種類）を検出してその長さに応じて帯状包装体Ａの切断すべき長さを予め設定した設定値に対応させて切断するためのものである。
【００２３】
前記一対の駆動ロール２，２には、前記帯状包装体Ａの接続部Ｋが通過したのち、この帯状包装体Ａの正常な所定のシール部の幅の中央を後記するワークカッター８，８のカット位置に合わせて停止させるための中央位置合わせセンサー６ｃ，６ｃが配置されている。
【００２４】
また、駆動ロール２，２の前方（図においては左側）には、帯状包装体Ａの上下面を挟持するための上下一対のクランプ部材で構成されたクランプ機構７，７が配置され、このクランプ機構７，７の前方には上下動によって帯状包装体Ａを所定位置で切断するための上下一対の前記ワークカッター８，８が配備されている。
【００２５】
このワークカッター８，８の前方には、上下方向に変動可能な一対の変動ロール９，１９が所定の間隔を存して配置されると共に、該変動ロール９，１９間に以下に述べるテンション機構１０が配置されている。
【００２６】
すなわち、このテンション機構１０は、支持台１３上に直立させた門型のフレーム１４の内側に２本のガイドバー１５，１５を縦方向に平行に固定し、これらのガイドバー１５，１５に板状の保持体１２を介してテンションロール１１が設けられている。
【００２７】
このテンション機構１０は、当該テンション機構１０を境にして駆動ロール２５，２５によって移動する先行の帯状包装体（図の左側）と、駆動ロール２，２によって移動する後行の帯状包装体（図の右側）との間で生ずる移動の誤差をテンションロール１１によって調整し、かつ帯状包装体の切断時においてシールの幅の中央をそれぞれのワークカッター７，７および２２，２２に別個に独立して位置決めすることができるようにするために設けたもので、かゝるテンション機構１０は帯状包装体Ａの自動接続において装置本体が場所をとらずにコンパクトなものにすることもできるものである。
【００２８】
前記した前後の移動の誤差や位置決めのための調整は、テンションロール１１の上下によって行われる。
すなわち、前記保持体１２がガイドバー１５，１５に沿って上下することによってテンションロール１１が上下して任意の上下位置を保持しつゝ、前記帯状包装体Ａをテンションロール１１，変動ロール１９を経て終端側に移動する。
なお、このテンションロール１１の上昇の最高位置は、帯状包装体Ａの水平方向のレベルより高位置となるように設定されている。
【００２９】
前記フレーム１４の両側の縦枠には、上下方向に所定の間隔を保って左右各一対のセンサー１６，１６、１７，１７および１８，１８が３段階の高さに亘って設けられている。
これら上下方向に配された各センサー１６，１７および１８は、上下するテンションロール１１の位置を確認し、包装体の供給速度の調整を行う働きをすると共に、帯状包装体Ａが切断された時点で保持体１２がテンションロール１１と共に帯状包装体Ａの移動のレベルより高位置となるように上昇を指示するものでもある。
【００３０】
前記した変動ロール１９の前方には、帯状包装体Ａの切断部をテープによって接続するための接続機構２０が設けられている。
この接続機構２０の前方には支持ロール２１を経て、上下一対のワークカッター２２，２２と、クランプ部材からなるクランプ機構２３，２３が順次配設されている。
【００３１】
このクランプ機構２３，２３に続いて、帯状包装体Ａを引き取るための前記した上下一対の駆動ロール２５，２５が終端側に設けられ、駆動ロール２５，２５の部分には、接続部Ｋが通過する以前の帯状包装体Ａの正常な所定のシール部の幅の中央をワークカッター２２，２２のカット位置に合わせるための中央位置合わせセンサー２４，２４を配置している。
なお、２６は支持ロールである。
【００３２】
前記接続機構２０は、片面に接着剤を塗布して巻回したロール状の接続テープを担持し、常態においては帯状包装体Ａの流れの背面側に位置し、カットされた帯状包装体の両切断端部が当該接続機構２０の中央部に突き合わせ状態で位置したとき、前方に繰り出して担持した接続テープの端部をバキューム吸引によって保持しつゝ、付属するカッターによって帯状包装体Ａの帯幅の上下面に接着するに足る長さで切断する。
ついで、切断した接続テープの中央部を帯状包装体の切断端部の上面に移動させ、当該切断端部の上面に接着したのち、この帯状包装体Ａの接着部位を上方からバキューム吸引によって保持しつゝ接続テープの両端を下方に折り返して帯状包装体Ａの切断端部の下面に接着して接続するもので、接続を終えたのちには元の背面側に復帰するように構成されているものである。
【００３３】
かゝる構造の製造装置１は、つぎのように作動する。
前記３方シールによって内部に脱酸素剤を封入し、仮止めテープによって接続された帯状包装体Ａは、通常の状態においては製造装置１の右端のプールボックス３１から引き出されて支持ロール３，４および５に支持されつゝ駆動ロール２，２によって引き出され、作動状態にないクランプ機構７，７、ワークカッター８，８の間を通って変動ロール９からテンションロール１１に支持されて変動ロール１９、接続機構２０、ワークカッター２２，２２おにびクランプ機構２３，２３を経て駆動ロール２５によって引き取られて左方に移動する。
このとき、テンションロール１１は図１のようにフレーム１４の上方部分の帯状包装体Ａの水平位置よりも低い位置にある。
【００３４】
移動する帯状包装体Ａの仮止めテープによる接続部Ｋは、脱酸素剤を各包装体に充填するための充填機を出た位置でセンサー３０によってあらかじめ認識され、このセンサー３０によって駆動ロール２，２および２５，２５に減速が指示される。
この減速指示によって前進する帯状包装体Ａの接続部Ｋは、支持ロール４の前後のセンサー６ａ，６ｂでその長さが確認され、続いてセンサー６ｃ，６ｃで駆動ロール２，２および２５，２５にさらなる減速指示が与えられ、これによって帯状包装体Ａはより微速で前方に移動する。
【００３５】
しかして、この微速で移動する帯状包装体Ａの接続部Ｋが変動ロール９を経てテンションロール１１の近傍に到達すると、各駆動ロール２，２および２５，２５はそれぞれのセンサー６ｃ，６ｃおよび２４，２４が帯状包装体Ａの切断すべき正常なシールの部分を探査してシール幅の中央が各ワークカッター８，８および２２，２２に位置するようにして停止する。
【００３６】
かゝる停止状態において、テンション機構１０を挟んで対向するクランプ機構７，７および２３，２３が作動し、帯状包装体Ａを２か所でクランプし、このクランプした状態で切断すべきシール部を各ワークカッター８，８および２２，２２が帯状包装体Ａの正常なシール部をシール幅の中央で切断する。
【００３７】
この動作によって、帯状包装体Ａの接続部Ｋを含む中央部（図３のＹ）はその支持を失って装置本体の下方に落下し、系外に排除される。
この落下と共にテンション機構１０のテンションロール１１は上昇し、その位置を帯状包装体Ａの水平レベルより高位で待機する。
【００３８】
ついで、図２に示すように、クランプ機構２３，２３でクランプされた先行の帯状包装体Ｚは、クランプ機構２３，２３の後退（図の右方への移動）によって接続機構２０に向けて移動する。
また、同じくクランプ機構７，７でクランプされた後行の帯状包装体Ｘは、クランプ機構７，７の前進（図の左方への移動）によって接続機構２０に向けて移動し、両者の帯状包装体Ｚ，Ｘの各切断端部は接続機構２０の中央位置で相互に突き合わせ状態で対接される。
【００３９】
同時に、ロール巻きした接続テープを組み入れた接続機構２０は、装置本体の後方から前方に向けて移動しながら突き合わせ状態にある切断端部の両面を接続テープによって共通に貼着して接続部Ｊを形成したのち、原位置に復帰する。
なお、クランプ機構７，７の位置移動時には、変動ロール９，１９および支持ロール２１は、下方位置に移動してクランプ機構の移動に支障がないように動作するようになっている。
【００４０】
接続機構２０によって切断端部の接続を終えた帯状包装体ＺとＸは、各クランプ機構７，７、２３，２３がそれぞれ原位置に復帰し、また、高い位置にあったテンションロール１１が下降して帯状包装体Ｘに接触し、かくして帯状包装体ＺとＸが接続された正規の帯状包装体Ｂとして左方に移動するもので、かゝる動作を繰り返すことにより包装材の接続部に起因するシール不良の問題を解決した長尺の帯状包装体を自動的に得ることができる。
【００４１】
【発明の効果】
この発明の帯状包装体の製造装置は、所定の長さを有する複数の包装材の端部同士を仮止めテープによって接続して長尺とした包装体を、３方シール又は４方シールによって内容物が充填された分包体の多数が連続的に繋がった帯状包装体のシール不良の原因となる仮止めテープによる接続部をセンサーで検知し、駆動ロールの作動を制御し、帯状包装体の停止状態において前記接続部を自動的に切断除去すると同時に、切除された接続部の前後のシール部を突き合わせてテープによって接続することによって帯状包装体を次工程に搬送するものであるため、従来人手に頼っていた仮止め部の切除と再接続とを自動的に行なうことができ、内容物を充填した帯状包装体の製造を効率的に実施することができる。
【００４２】
特に、この発明の帯状包装体の製造装置によって得られた内容物が充填された帯状包装体は、シール不良の原因となる仮止めテープによる接続部が自動的に切除され、かつ切除された接続部の前後の帯状包装体が確実に再接続されているので、シール不良がなく、シール不良による問題も惹起しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の帯状包装体の製造装置の機構を示す説明図である。
【図２】図１の製造装置の作動状態を示し、仮止め部をカットして正常な接続を行った場合の状態説明図である。
【図３】帯状包装体の従来の製造例を示す斜視図である。
【図４】従来の帯状包装体の接続工程を示し、テープによる仮止め部の状態の平面図である。
【図５】同じく従来の帯状包装体の接続工程を示し、仮止め部をカットした状態の平面図である。
【図６】同じく従来の帯状包装体の接続工程を示し、仮止め部をカットしたのちの正規の接続状態の平面図である。
【符号の説明】
１ 帯状包装体の製造装置
２，２５ 駆動ロール
６ａ，６ｂ，６ｃ センサー
１６，１７， センサー
１８，２４ センサー
７，２３ クランプ機構
８，２２ ワークカッター
９，１９ 変動ロール
１０ テンション機構
１１ テンションロール
２０ 接続機構
Ａ，Ｂ，Ｘ，Ｙ，Ｚ 帯状包装体
Ｊ 接続部
Ｋ 仮止めテープによる接続部
【産業上の利用分野】
この発明は、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士をあらかじめ仮止めテープなどで接続して長尺にした包装材を、３方シールもしくは４方シールして内容物が充填された包装体が連続的に繋がった帯状包装体を製造する際に、内容物の充填後にテープなどで接続された包装材の接続部を自動的に検索して除去したのち、前記接続部を除去した前後の帯状包装体を再度接続するための帯状包装体の製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
脱酸素剤などの自動包装方法として、たとえば、紙やプラスチックフィルムあるいはそれらの積層体からなるフィルムをロールに巻いた所定の幅を有する包装材を包装充填機器に送り出し、図３に示すように前記包装材を長手方向の中央から二つ折りし、折り目部を底部としたＶ字状の包装材に対して一定間隔毎に長手方向に直交させてヒートシールによるシール部５２を形成して各包装体５１ａを形成し、得た各包装体５１ａの上部の開口部から所定量の脱酸素剤などの薬剤を充填したのち、当該開口部をヒートシールしてシール部５３を形成することによって内容物が充填された包装体５１が前後方向に一体的に繋がった帯状包装体Ａとするいわゆる３方シール方法がある。
【０００３】
かゝる内容物が充填された分包体の連続的な繋がりによる帯状包装体の製造に際し、作業性の向上のため、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士をあらかじめ仮止めテープ５５等（以下単に仮止めテープという。）で一体的に接続して長尺の包装材とすることが行なわれている。
また、市販品の長尺のフィルムなども全てが一体に形成されているものだけでなく、複数のフィルムがテープなどで接続されているものが販売されているのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これらの仮止めテープで接続された長尺の包装材を使用して包装体が連続する帯状包装体を製造すると、仮止めテープは本体の包装材と異なり、シール機能を有しないものが一般的である。
したがって、図３ないし図４に示すように、接続部５４が包装体５１の中央部などシール部５２の部分以外に位置している場合、長手方向のシール部５３の該当する部分にシール機能がないため、完全な分包品を得ることができない。
また、図示しないが、包装体５１の多数が連続的に形成された帯状包装体Ａの前記接続部５４が長手方向に直交して形成されるシール部５２に仮止めテープが対応した場合、シール部５２と、このシール部５２と交叉するシール部５３を良好に形成できない。
また、図示しないがこの問題は、特に接続部分の包装材の端部同士の突き合わせ部に大きな隙間があるときは著しい。
【０００５】
さらに、仮止めテープによる接続部分がシール機能を有していても、材質や厚さ、接続条件、シール条件などの相違によりシールを良好に行うことは困難であって、不良品を生じるおそれがある。
したがって、いずれの場合においてもかゝる接続部５４を含んだ帯状包装体Ａの部分は、不良品であるため製品として出荷することはできない。
また、端部同士が重なり合って接続されたものは、当該接続箇所は結果的に積層体を構成することとなるため、積層されていない本来のものと包装材としての特性、すなわち、透気性の変化などが生じて問題を発生させる。
【０００６】
そのため、図５に示すように包装体５１が連続する帯状包装体の製造に際し、すべて手作業によってこの接続部５４の前後の包装体の確実にシールされたシール部を選んで各シール部５２，５２の幅の中央をはさみなどで切断し、切断された仮止めテープ５５を含む部分Ｙを系外に取り除き、図６に示すように前後の帯状包装体ＸとＺの切断した正常な半幅のシール部５２ａと５２ｂの端部を突合わせ、この突き合わせ部分の外側を改めて接続テープ５６で貼着して連続した帯状包装体Ｂとしている。
【０００７】
上記のような仮止めテープで接続された長尺の包装材の使用によって発生する接続部の除去と、その後の接続はいずれも人手によって行なっているので、内容物が充填された帯状包装体の連続的な製造の大きな隘路となっている。
【０００８】
この発明はかゝる現状に鑑み、仮止めテープで接続された長尺の包装材を使用して内容物の充填された包装体が連続的に繋がる帯状包装体の製造に際し、シール不良を生ずる仮止めテープで仮止めされた接続部を自動的に検出し、当該接続部の除去と、確実にシールされた前後の帯状包装体の接続を自動的に行なうことのできる帯状包装体の製造装置を提供せんとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、この発明の帯状包装体の製造装置は、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を接続して得られた長尺の包装材を使用し、その長手方向と長手方向に直交するシールとによって内容物を充填密封して得られる多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる駆動ロールと、該駆動ロールによって移動される前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検知して当該接続部切除のための切断部位の位置決めをするセンサーと、該センサーで位置決めされた帯状包装体の切断部位を切断するワークカッターと、切断された前後の帯状包装体の端部を突き合わせてテープによって再接続する接続機構とからなることを特徴とするものである。
【００１０】
より具体的には、この発明の帯状包装体の製造装置は、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を接続して得られた長尺の包装材を使用し、その長手方向と長手方向に直交したシールとによって内容物を充填密封して得られる多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる複数の駆動ロールと、該駆動ロールによって移動される前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検知するセンサーと、検出した接続部の前後をクランプして当該接続部切除のための切断部位を位置決めする一対のクランプ機構と、位置決めした切断部位を切断する一対のワークカッターと、帯状包装体の切断後にその前後の帯状包装体をクランプしたまゝ前記クランプ機構の双方もしくはいずれか一方が接近してその切断端縁を相互に突き合わせてテープによって再接続する接続機構とからなることを特徴とするものである。
【００１１】
この発明において、帯状包装体は、所定の長さを有する複数の包装材の端部同士を仮止めテープで接続などして長尺とした包装材を、公知の３方シールまたは４方シールすることによって酸素吸収剤などの内容物が充填された包装体の多数が連続的に繋がったもので、各包装体を区画するシール部は所定の間隔を存してフィルムの長手方向と直交する状態で形成され、各包装体は帯状に繋がった状態に形成されている。
【００１２】
この発明の帯状包装体の製造装置は、少なくとも長手方向と長手方向に直交するシール部とによって内容物を充填密封して得た多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる始端側および終端側の駆動ロールと、シール不良の原因となる前記仮止めテープによる接続部の前後の帯状包装体のシール部中央を切断して仮止めテープによる接続部を含めた包装体の部分を除去するためのワークカッターと、ワークカッターで切断した前後の帯状包装体の正常なシールの切断端縁を相互に突き合わせて新たな接続テープによって再接続する接続機構とから構成されている。
【００１３】
帯状包装体の切断は、ワークカッターによって仮止めテープによる接続部分の前の帯状包装体の正常なシール部の中央を最初に切断し、ついで仮止めテープによる接続部分の後の帯状包装体の正常なシール部の中央をこのワークカッター切断し、その切断端縁を前記接続機構によって再接続することができる。
【００１４】
また、ワークカッターによって前記仮止めテープによる接続部の前後の帯状包装体のシール部中央を同時に切断し、その切断端縁を前記接続機構によって接続することができる。
【００１５】
かゝる同時切断による製造装置は、帯状包装体を始端側に設けられた上下一対のロールからなる駆動ロールによって装置本体内に導入し、シール不良の原因となる仮止めテープによる接続部を切断除去し、切断除去された接続部の前後の包装体のシール部を相互に接続テープによって再接続し、しかるのちに終端側に設けられた上下一対のロールからなる駆動ロールによって送り出すもので、それらの動作は全て装置本体のセンサーによってコントロールされるものである。
【００１６】
前記センサーは、移動する帯状包装体の仮止めテープによる接続部を検出し、前記帯状包装体を移動させる各駆動ロールに対して減速を指示する第１のセンサーと、接続部の長短を検出してさらに減速を指示する第２のセンサーと、帯状包装材の切断部位を位置決めして該切断部位をワークカッターに位置合わせするための前後一対の第３のセンサーとで構成されるのがよく、これら各センサーの作用によって帯状包装体の移動搬送がコントロールされている。
【００１７】
かゝるセンサーによって制御される帯状包装体は、クランプ機構によって仮止めテープによる接続部を装置本体の所定位置に仮固定され、ついで前後一対のワークカッターで前記接続部の前後の帯状包装体を構成する各分包体のシール部中央を切断して接続部が切除され、しかるのちに帯状包装体をクランプしているクランプ機構が移動して、接続部を切除した前後の帯状包装体のシール部を突き合わせ、この突き合わせた部位を新たなテープで再接続して正規の帯状包装体とされるものである。
【００１８】
【作用】
この発明の帯状包装体の製造装置は、仮止めテープで接続して長尺とした包装材を３方シールまたは４方シール方式によって内容物が充填された分包体の多数が連続的に繋がる帯状包装体としたものについて、シール不良の原因となる仮止めテープによる接続部の検知、該接続部の切除および該接続部が除去された前後の帯状包装体を改めてテープによって再接続する作業工程を全て自動的に行なうことができと共に、シール不良部のない内容物が充填された帯状包装体を得ることができる。
【００１９】
【実施例】
以下、この発明の帯状包装体の製造装置の一実施例を添付の図面に基づいて具体的に説明する。
図１および図２は、この発明の脱酸素剤を内容物とした帯状包装体の製造装置の一例を示したものである。
図１で示した帯状包装体の製造装置１（以下単に製造装置１という）に適用される帯状包装体Ａは、図３に示すように、所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を仮止めテープによって相互に接続して長尺の包装材とし、この包装材を順次繰り出し、長手方向の中央から二つ折りしながら折り目部を底部としてＶ字状となし、このＶ字状の包装材に対して一定間隔毎に長手方向と直交させてヒートシールによるシール部を形成し、上部のみが開口する多数の包装体を形成し、各包装体の上部開口部から充填機によって所定量の脱酸素剤を順次充填したのち、開口部をヒートシールして内容物を充填して得られる包装体が連続している、いわゆる３方シールによるものである。
【００２０】
この３方シールによって内容物を包装して充填機から繰り出された帯状包装体Ａは、プールボックス３１にストックされながら、製造装置１の始端部（図の右端側）側の上下に千鳥状に配置された各支持ロール３，４および５によって水平に支持され、かつ上下一対に配置された第１の駆動ロール２，２で引き取られて図の左方に向けて移動し、また、終端部（図の左端側）側に同様に配置した上下一対の第２の駆動ロール２５，２５で引き取られて左方に移動する。
【００２１】
前記プールボックス３１の前方には、帯状包装体Ａの接続部をあらかじめ検知するセンサー３０が配置され、このセンサー３０が仮止めテープによる接続部Ｋを検知し、第１および第２の各駆動ロール２，２および２５，２５に減速移動を指示する。
【００２２】
このセンサー３０の指示を受けて減速移動した帯状包装体Ａの接続部Ｋをさらに探査して各駆動ロール２，２５にさらなる減速移動を指示するためのセンサー６ａ，６ｂが始端部の支持ロール４の前後に配置されている。
このセンサー６ａ，６ｂは、前記接続部を形成している仮止めテープの長さの差異（たとえば、３０ｃｍおよび１０ｃｍの２種類）を検出してその長さに応じて帯状包装体Ａの切断すべき長さを予め設定した設定値に対応させて切断するためのものである。
【００２３】
前記一対の駆動ロール２，２には、前記帯状包装体Ａの接続部Ｋが通過したのち、この帯状包装体Ａの正常な所定のシール部の幅の中央を後記するワークカッター８，８のカット位置に合わせて停止させるための中央位置合わせセンサー６ｃ，６ｃが配置されている。
【００２４】
また、駆動ロール２，２の前方（図においては左側）には、帯状包装体Ａの上下面を挟持するための上下一対のクランプ部材で構成されたクランプ機構７，７が配置され、このクランプ機構７，７の前方には上下動によって帯状包装体Ａを所定位置で切断するための上下一対の前記ワークカッター８，８が配備されている。
【００２５】
このワークカッター８，８の前方には、上下方向に変動可能な一対の変動ロール９，１９が所定の間隔を存して配置されると共に、該変動ロール９，１９間に以下に述べるテンション機構１０が配置されている。
【００２６】
すなわち、このテンション機構１０は、支持台１３上に直立させた門型のフレーム１４の内側に２本のガイドバー１５，１５を縦方向に平行に固定し、これらのガイドバー１５，１５に板状の保持体１２を介してテンションロール１１が設けられている。
【００２７】
このテンション機構１０は、当該テンション機構１０を境にして駆動ロール２５，２５によって移動する先行の帯状包装体（図の左側）と、駆動ロール２，２によって移動する後行の帯状包装体（図の右側）との間で生ずる移動の誤差をテンションロール１１によって調整し、かつ帯状包装体の切断時においてシールの幅の中央をそれぞれのワークカッター７，７および２２，２２に別個に独立して位置決めすることができるようにするために設けたもので、かゝるテンション機構１０は帯状包装体Ａの自動接続において装置本体が場所をとらずにコンパクトなものにすることもできるものである。
【００２８】
前記した前後の移動の誤差や位置決めのための調整は、テンションロール１１の上下によって行われる。
すなわち、前記保持体１２がガイドバー１５，１５に沿って上下することによってテンションロール１１が上下して任意の上下位置を保持しつゝ、前記帯状包装体Ａをテンションロール１１，変動ロール１９を経て終端側に移動する。
なお、このテンションロール１１の上昇の最高位置は、帯状包装体Ａの水平方向のレベルより高位置となるように設定されている。
【００２９】
前記フレーム１４の両側の縦枠には、上下方向に所定の間隔を保って左右各一対のセンサー１６，１６、１７，１７および１８，１８が３段階の高さに亘って設けられている。
これら上下方向に配された各センサー１６，１７および１８は、上下するテンションロール１１の位置を確認し、包装体の供給速度の調整を行う働きをすると共に、帯状包装体Ａが切断された時点で保持体１２がテンションロール１１と共に帯状包装体Ａの移動のレベルより高位置となるように上昇を指示するものでもある。
【００３０】
前記した変動ロール１９の前方には、帯状包装体Ａの切断部をテープによって接続するための接続機構２０が設けられている。
この接続機構２０の前方には支持ロール２１を経て、上下一対のワークカッター２２，２２と、クランプ部材からなるクランプ機構２３，２３が順次配設されている。
【００３１】
このクランプ機構２３，２３に続いて、帯状包装体Ａを引き取るための前記した上下一対の駆動ロール２５，２５が終端側に設けられ、駆動ロール２５，２５の部分には、接続部Ｋが通過する以前の帯状包装体Ａの正常な所定のシール部の幅の中央をワークカッター２２，２２のカット位置に合わせるための中央位置合わせセンサー２４，２４を配置している。
なお、２６は支持ロールである。
【００３２】
前記接続機構２０は、片面に接着剤を塗布して巻回したロール状の接続テープを担持し、常態においては帯状包装体Ａの流れの背面側に位置し、カットされた帯状包装体の両切断端部が当該接続機構２０の中央部に突き合わせ状態で位置したとき、前方に繰り出して担持した接続テープの端部をバキューム吸引によって保持しつゝ、付属するカッターによって帯状包装体Ａの帯幅の上下面に接着するに足る長さで切断する。
ついで、切断した接続テープの中央部を帯状包装体の切断端部の上面に移動させ、当該切断端部の上面に接着したのち、この帯状包装体Ａの接着部位を上方からバキューム吸引によって保持しつゝ接続テープの両端を下方に折り返して帯状包装体Ａの切断端部の下面に接着して接続するもので、接続を終えたのちには元の背面側に復帰するように構成されているものである。
【００３３】
かゝる構造の製造装置１は、つぎのように作動する。
前記３方シールによって内部に脱酸素剤を封入し、仮止めテープによって接続された帯状包装体Ａは、通常の状態においては製造装置１の右端のプールボックス３１から引き出されて支持ロール３，４および５に支持されつゝ駆動ロール２，２によって引き出され、作動状態にないクランプ機構７，７、ワークカッター８，８の間を通って変動ロール９からテンションロール１１に支持されて変動ロール１９、接続機構２０、ワークカッター２２，２２おにびクランプ機構２３，２３を経て駆動ロール２５によって引き取られて左方に移動する。
このとき、テンションロール１１は図１のようにフレーム１４の上方部分の帯状包装体Ａの水平位置よりも低い位置にある。
【００３４】
移動する帯状包装体Ａの仮止めテープによる接続部Ｋは、脱酸素剤を各包装体に充填するための充填機を出た位置でセンサー３０によってあらかじめ認識され、このセンサー３０によって駆動ロール２，２および２５，２５に減速が指示される。
この減速指示によって前進する帯状包装体Ａの接続部Ｋは、支持ロール４の前後のセンサー６ａ，６ｂでその長さが確認され、続いてセンサー６ｃ，６ｃで駆動ロール２，２および２５，２５にさらなる減速指示が与えられ、これによって帯状包装体Ａはより微速で前方に移動する。
【００３５】
しかして、この微速で移動する帯状包装体Ａの接続部Ｋが変動ロール９を経てテンションロール１１の近傍に到達すると、各駆動ロール２，２および２５，２５はそれぞれのセンサー６ｃ，６ｃおよび２４，２４が帯状包装体Ａの切断すべき正常なシールの部分を探査してシール幅の中央が各ワークカッター８，８および２２，２２に位置するようにして停止する。
【００３６】
かゝる停止状態において、テンション機構１０を挟んで対向するクランプ機構７，７および２３，２３が作動し、帯状包装体Ａを２か所でクランプし、このクランプした状態で切断すべきシール部を各ワークカッター８，８および２２，２２が帯状包装体Ａの正常なシール部をシール幅の中央で切断する。
【００３７】
この動作によって、帯状包装体Ａの接続部Ｋを含む中央部（図３のＹ）はその支持を失って装置本体の下方に落下し、系外に排除される。
この落下と共にテンション機構１０のテンションロール１１は上昇し、その位置を帯状包装体Ａの水平レベルより高位で待機する。
【００３８】
ついで、図２に示すように、クランプ機構２３，２３でクランプされた先行の帯状包装体Ｚは、クランプ機構２３，２３の後退（図の右方への移動）によって接続機構２０に向けて移動する。
また、同じくクランプ機構７，７でクランプされた後行の帯状包装体Ｘは、クランプ機構７，７の前進（図の左方への移動）によって接続機構２０に向けて移動し、両者の帯状包装体Ｚ，Ｘの各切断端部は接続機構２０の中央位置で相互に突き合わせ状態で対接される。
【００３９】
同時に、ロール巻きした接続テープを組み入れた接続機構２０は、装置本体の後方から前方に向けて移動しながら突き合わせ状態にある切断端部の両面を接続テープによって共通に貼着して接続部Ｊを形成したのち、原位置に復帰する。
なお、クランプ機構７，７の位置移動時には、変動ロール９，１９および支持ロール２１は、下方位置に移動してクランプ機構の移動に支障がないように動作するようになっている。
【００４０】
接続機構２０によって切断端部の接続を終えた帯状包装体ＺとＸは、各クランプ機構７，７、２３，２３がそれぞれ原位置に復帰し、また、高い位置にあったテンションロール１１が下降して帯状包装体Ｘに接触し、かくして帯状包装体ＺとＸが接続された正規の帯状包装体Ｂとして左方に移動するもので、かゝる動作を繰り返すことにより包装材の接続部に起因するシール不良の問題を解決した長尺の帯状包装体を自動的に得ることができる。
【００４１】
【発明の効果】
この発明の帯状包装体の製造装置は、所定の長さを有する複数の包装材の端部同士を仮止めテープによって接続して長尺とした包装体を、３方シール又は４方シールによって内容物が充填された分包体の多数が連続的に繋がった帯状包装体のシール不良の原因となる仮止めテープによる接続部をセンサーで検知し、駆動ロールの作動を制御し、帯状包装体の停止状態において前記接続部を自動的に切断除去すると同時に、切除された接続部の前後のシール部を突き合わせてテープによって接続することによって帯状包装体を次工程に搬送するものであるため、従来人手に頼っていた仮止め部の切除と再接続とを自動的に行なうことができ、内容物を充填した帯状包装体の製造を効率的に実施することができる。
【００４２】
特に、この発明の帯状包装体の製造装置によって得られた内容物が充填された帯状包装体は、シール不良の原因となる仮止めテープによる接続部が自動的に切除され、かつ切除された接続部の前後の帯状包装体が確実に再接続されているので、シール不良がなく、シール不良による問題も惹起しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の帯状包装体の製造装置の機構を示す説明図である。
【図２】図１の製造装置の作動状態を示し、仮止め部をカットして正常な接続を行った場合の状態説明図である。
【図３】帯状包装体の従来の製造例を示す斜視図である。
【図４】従来の帯状包装体の接続工程を示し、テープによる仮止め部の状態の平面図である。
【図５】同じく従来の帯状包装体の接続工程を示し、仮止め部をカットした状態の平面図である。
【図６】同じく従来の帯状包装体の接続工程を示し、仮止め部をカットしたのちの正規の接続状態の平面図である。
【符号の説明】
１ 帯状包装体の製造装置
２，２５ 駆動ロール
６ａ，６ｂ，６ｃ センサー
１６，１７， センサー
１８，２４ センサー
７，２３ クランプ機構
８，２２ ワークカッター
９，１９ 変動ロール
１０ テンション機構
１１ テンションロール
２０ 接続機構
Ａ，Ｂ，Ｘ，Ｙ，Ｚ 帯状包装体
Ｊ 接続部
Ｋ 仮止めテープによる接続部
Claims (3)
- 所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を接続して得られた長尺の包装材を使用し、その長手方向と長手方向に直交するシールとによって内容物を充填密封して得られる多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる駆動ロールと、該駆動ロールによって移動される前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検知して当該接続部切除のための切断部位の位置決めをするセンサーと、該センサーで位置決めされた帯状包装体の切断部位を切断するワークカッターと、切断された前後の帯状包装体の端部を突き合わせてテープによって再接続する接続機構とからなることを特徴とする帯状包装体の製造装置。
- 所定の幅を有する複数の包装材の端部同士を接続して得られた長尺の包装材を使用し、その長手方向と長手方向に直交したシールとによって内容物を充填密封して得られる多数の包装体を連設した帯状包装体を支持して移動させる複数の駆動ロールと、該駆動ロールによって移動される前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検知するセンサーと、検出した接続部の前後をクランプして当該接続部切除のための切断部位を位置決めする一対のクランプ機構と、位置決めした切断部位を切断する一対のワークカッターと、帯状包装体の切断後にその前後の帯状包装体をクランプしたまゝ前記クランプ機構の双方もしくはいずれか一方が接近してその切断端縁を相互に突き合わせてテープによって再接続する接続機構とからなることを特徴とする帯状包装体の製造装置。
- 前記センサーは、移動する前記帯状包装体のシール不良の原因となる接続部を検出し、帯状包装体を移動させる各駆動ロールに対して減速を指示する第１のセンサーと、前記接続部の長さを検出し、さらに減速を指示する第２のセンサーと、帯状包装体の切断すべき部位を位置決めし、該切断部位をワークカッターに位置合わせするための前後一対の第３のセンサーからなることを特徴とする請求項２記載の帯状包装体の製造装置。
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| JP11780595A Expired - Lifetime JP3599418B2 (ja) | 1995-04-18 | 1995-04-18 | 帯状包装体の製造装置 |
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