JP3587696B2 - 押し出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 - Google Patents
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Description
【０００１】
【技術分野】
本発明は，土木，建材等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用される発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造することができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，広く行われている。
【０００３】
ところが，押し出し発泡によって，厚みの大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯材に表皮材を被覆することは困難である。
それは，発泡剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機のダイスを出た直後に発泡する。そのため，押し出し物は，三次元的に膨れて，目的とする形状から大きく変形湾曲するからである。従って，こうして得られた発泡芯材を所望の形状にするには，切削や熱プレスによってその形状を矯正し，使用することになりる。そのため発泡複合体の製造工程が煩雑であると共に材料に無駄が多い。
【０００４】
このような煩雑と無駄を解消するために，予め成形した発泡プラスチックの長尺体を押出機に入れ，ダイスを用いて表皮材を被覆し，所望の形状にし，複合体の表面強度，曲げ強度を改善する方法（例えば特開平８−３３６８７６号公報）がある。
しかしながら，この方法は，予め成形した発泡体を用いるため工程が２工程になり製造コストが高くなる欠点がある。
【０００５】
また，特開平４−２８２２３７号公報においては，発泡体の表面にスキン層を得るために，発泡体を押し出しホーミングダイで低温に冷却する，スキン層付き発泡体の製造方法が示されている。
しかし，この方法では，スキン層が非常に薄く０．５ｍｍ以上の肉厚のスキン層を得ることは困難である。
【０００６】
更に，特開平２−１９４９２２号公報においては，内部が発泡樹脂層でその外周全体を非発泡樹脂層で被覆する方法が示されている。しかし，この方法では芯材である発泡体と表皮材がダイス内で合流するために，発泡樹脂の温度が被覆する表皮材の温度近くに上昇する。そのため，発泡樹脂の溶融粘度も下がりダイス内の樹脂圧力も低下し，目標密度１４〜０．２ｇ／ｌ（リットル）という高発泡倍率の芯材を得ようとしても，発泡体のセルの均一性，独立性が不充分となり，発泡複合体として満足のいくものが得られない。
【０００７】
【解決しようとする課題】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複合体及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，発泡剤を含有させたポリスチレン系樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機から押し出し，一方非発泡スチレン系熱可塑性樹脂又は低発泡性スチレン系熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，上記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を押出成形する方法であって，
上記芯材用発泡性樹脂を上記ダイスに設けた複数個のノズルから押し出すと共に，上記ダイスの出口において上記芯材用発泡性樹脂を発泡倍率７〜５０倍，所望形状に発泡させて芯材を形成しながら，ダイスの出口で上記表皮材を上記芯材の表面に被覆し，次いで直ちに冷却サイジングに導いて，所望形状に冷却賦形して上記発泡複合体を製造する方法において，
上記ダイスは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調整するための断熱機構を有することを特徴とする発泡複合体の製造方法である。
【０００９】
本発明において最も注目すべき点は，上記芯材用発泡性樹脂を第１押出機からダイスに向けて連続的に押し出すと共に，一方上記表皮材を第２押出機から上記ダイスに向けて連続的に押し出し，このとき芯材用発泡性樹脂は上記ダイスの出口において所望形状に発泡させて芯材となし，一方表皮材は上記ダイス出口において上記芯材の外周に被覆させていくこと，次いで直ちに冷却サイジングにおいて所望形状に冷却賦形することである。
【００１０】
本発明においては，ダイスの出口において芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を被覆していく。
そのため，芯材における発泡セルが均一となり，また発泡セル膜が破れることなく独立気泡性を有する，高倍率の発泡体が得られる。
もしも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲に表皮材を合流させて，芯材用発泡性樹脂を表皮材により被覆したり，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダイス内で表皮材を被覆する場合には，上記のごとき効果を得ることはできない。
【００１１】
また，上記のごとき優れた芯材の表面に，芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，表皮材と芯材の融着及び芯材と芯材の間の融着ができるという効果を得ることができる。
【００１２】
したがって，本発明によれば，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する発泡複合体の製造方法を提供することができる。
【００１３】
上記冷却サイジングとは，所望の形状を得るための冷却型による成形をいう。また，所望形状に冷却賦形とは，表皮材を冷却サイジングで冷却しながら，芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，発泡複合体の冷却サイジングへの密着度を高めることにより，冷却しながら賦形することをいう。
【００１４】
上記の表皮材としては，非発泡性又は低発泡性のスチレン系熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発泡剤を用いる。
そして，上記スチレン系熱可塑性樹脂としては，ポリスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等がある。
また，これらの樹脂に充填剤例えばタルク，タン酸カルシュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用いることができる。
【００１５】
この発明方法が特に効果を発揮するのは，スチレン系樹脂に充填剤を添加した樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較的安価である。また，製品の外観を良好にするために，前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体として使用することが好ましい。
【００１６】
また，上記の芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤を含有させたポリスチレン系熱可塑性樹脂を用いる。該ポリスチレン系熱可塑性樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂と同様のものを用いることができる。
また，上記発泡剤としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これらの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００１７】
また，発泡セルのより均一性を得るために用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
【００１８】
また，芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビーズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を注入することもできる。
なお，発泡体の倍率の調整は，発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
また，芯材用発泡性樹脂の出口と表皮材の出口の間に間隙を設けておく場合には，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
【００１９】
次に，上記ダイスは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための断熱機構を有することが好ましい。
この場合には，芯材用の発泡性樹脂を低温で押出し，ダイス内で極めて高い背圧をかけて押出すことができ，高倍率の発泡セルの均一性，独立性を得ることができる。
【００２０】
即ち，芯材用発泡性樹脂に発泡剤を含有させて押出すと，一般的に樹脂の溶融粘度が下がり，押出機内の背圧がかからず，更にダイス出口の背圧もかからず発泡倍率が上がらない。
しかし，上記のごとく，温度調整して，樹脂温度を低くした場合は，樹脂の溶融粘度が上がるため，上記高い背圧が可能となり，上記効果が得られる。
また，上記断熱機構としては，例えば実施形態例に示すごとき，熱媒チャンバー方式，或いは断熱板方式，空気冷却チャンバー方式などを用いる。
【００２１】
次に，上記芯材用発泡性樹脂は上記ダイスに設けた複数個のノズルから押し出すと共に発泡させて芯材となし，該芯材の全体を上記表皮材により被覆することが好ましい。
この場合には，芯材用発泡性樹脂はそれぞれのノズルから押出され，発泡状態はより均一な状態となり全体的にバラツキの少ない発泡状態の発泡複合体を得ることができる。
【００２２】
次に，請求項２の発明のように，上記芯材用発泡性樹脂は，上記ダイスに設けた口径が直径５ｍｍ以下の複数のノズルから押し出すことが好ましい。
この場合には，芯材用発泡性樹脂の背圧が上がり発泡倍率を高めることができる。
【００２３】
次に，上記ノズルの口径が直径５ｍｍ以下の場合には，同じノズルから，同形状の円柱状発泡体が成形され，１本１本の発泡倍率がより一層均一となる。
なお，上記ノズルから成形される発泡体は，円形状，楕円形状，或いは四角形以上の多角形の形状でも良い。
また，ノズルの口径の下限は，加圧の容易性，目づまり等の理由から直径０．５ｍｍとすることが好ましい。
また，上記発泡倍率が７倍未満の場合には軽量化できずコストが高くなるおそれがあり，一方５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがある。
【００２４】
次に，請求項３の発明のように，上記芯材用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％とよりなることが好ましい。
この場合には，ポリスチレン系樹脂は汎用樹脂で比較的原料価格も安く，発泡剤の保持力も高い上成形性が良い。また，核剤を用いることで発泡セルの均一性も良く，発泡倍率も高倍となり，秤量当りの剛性，コスト面も有利となる。
【００２５】
上記ポリスチレン系樹脂が７５重量％未満では，高発泡となりすぎ強度が弱くなるという問題があり，一方９７．８重量％を超えると，発泡倍率が低く軽量化が充分達成できないという問題がある。
【００２６】
また，発泡剤が２重量％未満では高発泡倍率が得られず，一方２０重量％を超えると発泡倍率が上がりすぎ，強度の弱い芯材となる。また，余分の発泡ガスのために表皮材と芯材間にガス溜りができ，表皮材と芯材とが融着し難いという問題がある。
また，核剤が０．２％未満では発泡セルの均一化を図ることが困難となり，一方５重量％を超えても発泡セルの均一化は向上せず，経済的に不利になる。なお，好ましくは１〜４ｗｔ％である。
【００２７】
次に，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマーを１〜１０重量％配合してなることが好ましい。
【００２８】
この場合には，オレフィン系熱可塑性樹脂を用いることによりスチレン系熱可塑性樹脂の欠点である耐薬品性が向上し，熱可塑性エラストマーを付与することによって，互いに相溶性が向上し，耐薬品性，耐熱性，更に外観の優れた製品を得ることができる。
【００２９】
上記スチレン系熱可塑性樹脂が７０重量％を超えると耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があり，一方３０重量％未満では芯材との融着不良の問題がある。
また，オレフィン系熱可塑性樹脂が３０重量％未満では，耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があり，一方７０重量％を超えると芯材との融着性が不良になるという問題がある。
【００３０】
また，熱可塑性エラストマーが１重量％未満の場合は，オレフィン系熱可塑性樹脂とスチレン系熱可塑性樹脂との相溶性が悪くなり外観不良の問題がある。一方１０重量％を超えると表皮材の剛性が低下し，出来上がった発泡複合体の剛性が低下するという問題がある。
【００３１】
次に，上記熱可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。
この場合には，相溶性が良く，表皮材の外観性に優れた発泡複合体を得ることができる。
【００３２】
次に，請求項４のように，請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする押し出し発泡複合体がある。具体的には，例えば芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなり，かつ上記複数個の芯材はその隣接部分が互いに融着していることを特徴とする押し出し発泡複合体がある。
この場合には，各芯材の発泡性が均一でこれらを表皮材が一体的に被覆してなる，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で高発泡倍率の発泡複合体を得ることができる。
【００３３】
次に，請求項５の発明のように，上記押し出し発泡複合体における表皮材の肉厚は，芯材の肉厚の４〜２５％であることが好ましい。
この場合には，軽くて，剛性が高く，コストが低いという効果を得ることができる。
上記肉厚が４％未満では発泡複合体の剛性が低下し，一方２５％を超えると剛性は向上するが，複合体が重くなり，コストも高くなるという問題がある。
【００３４】
次に，上記芯材の発泡倍率は，芯材の厚み方向を３等分し各々の発泡倍率の平均値の比率が，中央部が上下表皮材に対し，１．４倍〜４．０倍であることを特徴とする押し出し発泡複合体とが好ましい。
この場合には，発泡複合体の剛性，強度が最大限に発揮される。
１．４未満では，軽量化と剛性強度，経済性のバランスの問題があり，一方４倍を超えると発泡複合体の剛性，強度が低下する。
【００３５】
次に，上記押し出し発泡複合体における上記芯材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂であることが好ましい。
この場合には，剛性の高い発泡複合体となると共に，ポリスチレン系樹脂が汎用樹脂のため比較的安価な発泡複合体を得ることができる。
【００３６】
次に，上記押し出し発泡複合体における上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。
【００３７】
次に，上記熱可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。
【００３８】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる押し出し発泡複合体及びその製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。
まず，本例において得ようとする発泡複合体５は，図５（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材１００と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。また，上記複数個の芯材１００はその隣接部分の皮膜１５が互いに融着している。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０１からなりその周囲は皮膜１５により囲まれている。そして，各皮膜１５は互いに融着している。上記の皮膜１５は，成形時にノズルから吐出される際に形成される。
【００３９】
次に，上記発泡複合体５を製造するに当っては，図１，図４に示すごとく，まず発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３から押し出し，両押出機１，３の先端に設けたダイス２の外部において，上記芯材用発泡性樹脂１０の外周に上記表皮材３０を被覆する。
【００４０】
そして，上記方法において，上記ダイス２の出口２１において上記芯材用発泡性樹脂１０を所望発泡倍率，所望形状に発泡させて芯材１００を形成しながら，ダイス２の出口２１で上記表皮材３０を上記芯材１００の表面に被覆する。次いで直ちに冷却サイジング４に導いて，所望形状に冷却賦形する。
【００４１】
以下，これらにつき詳述する。
まず，上記押出発泡成形を実施するための発泡成形装置は，図１〜図４に示すごとく，ダイス２と該ダイス２に芯材用発泡性樹脂１０を送入する第１押出機１及び表皮材３０を送入する第２押出機３とを有する。そして，ダイス２の後流側には冷却サイジング４，冷却水槽４５，引取機４６を順次配設してなる（図４）。
【００４２】
ダイス２は，図１〜図３に示すごとく，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す，５個のノズル２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを区画するマニホールド２３が設けてある。
また，図１，図４に示すごとく，上記５個のノズル２５の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材出口としての環状長方形の，表皮材形成用のスリット２８が設けてある。
【００４３】
また，第２押出機３は，表皮材３０を上記スリット２８へガイドするための流路３２を有する。
また，図３に示すごとく，ダイス２は，第２押出機３における装着穴３５内に挿入配置される。これにより，ダイス２と第２押出機３との間に上記スリット２８が形成される。
また，上記ダイス２は，上記第２押出機３との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための，断熱機構としてのチャンバー２２を有する。このチャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部に熱媒が流通するようになっている。
【００４４】
次に図１〜図４を用いて製造方法について詳しく説明する。
第１押出機１から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は第１押出機１とダイス２を接続するジョイント１１を通りダイス２に導かれる。ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹脂１０は，後方部のマニホールド２３に流れ，より均一化され，各ノズル２５に導かれ，最終的にダイス２の先端に設けたノズル２５からダイス外へ押し出されて発泡して行く。
【００４５】
一方，表皮材３０は第２押出機３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一に肉厚が分流され，ダイス２の出口に導かれる。ダイス２の出口は上記スリット２８を有し，第２押出機３のスクリュー回転数によって表皮材３０の肉厚が芯材肉厚の１／４以下になるように調整する。
【００４６】
そして，上記５つのノズル２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで発泡して芯材１００となり，これらの５つの芯材１００の各皮膜１５は互いに融着する。そしてこれら５つの芯材１００の全体の外周を上記表皮材３０が覆った成形品が得られる。
上記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。この成形品は，冷却サイジングとしての状の冷却板４の内部，冷却水槽４５を経てキャタピラ式の引取機４６により引き取られていく。
【００４７】
以上により，図５（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，５個の芯材１００とこれらの周囲を一体的に被覆した表皮材３０とからなる発泡複合体５が得られる。
そして，各芯材１００は，それぞれその外周に皮膜１５を有し，この皮膜１５の隣接部分は互いに融着している。
また，隣接する皮膜１５と表皮材３０との間には，小さい間隙１６が形成されている。
【００４８】
本例においては，ダイスの出口において芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を被覆していく。
そのため，芯材における発泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セル膜が破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。
もしも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲に芯材を合流させて，芯材用発泡性樹脂を芯材により被覆したり，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダイス内で被覆する場合には，上記のごとき効果を得ることはできない。
【００４９】
また，ノズル２５を設けたダイス出口面２０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，環状長方形のスキ間３６１を設定してある。そのため，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
また，上記のごとき優れた芯材の表面に，芯材の成形，発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，表皮材と芯材との融着及び芯材と芯材間の融着を行なわせることができる。
【００５０】
実施形態例２
次に，本発明の具体的実施例及び比較例について説明する。
表皮材として，アクリリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用い，第１押出機は，６５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１８０−１９０−２００−２００℃とし，ダイスは２００℃とした。スクリュー回転数は３０ＲＰＭとした。ダイス出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００５１】
芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤としてのブタン７ｗｔ％を含侵したポリスチレン樹脂を用いた。また，ポリスチレン樹脂１００ｗｔ％に対して核剤としてタルク１．２ｗｔ％を混合した。第２押出機は，４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフライトノスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１１０−１２０−１２０℃とし，ダイスヘッドは１３０℃とした。断熱チャンバーの熱媒の温度は１３０℃とし，ポンプで循環した。スクリュー回転数は，３５ＲＰＭとした。ダイス出口での発泡性樹脂温度は１２０℃であった。
【００５２】
ダイス出口における表皮材の温度は１９５℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。表皮材と芯材用発泡性樹脂の温度差（ΔＴ）は７０℃であった。表皮材を押し出すスリットの形状は，内側１８ｍｍ×１９３ｍｍ，外側２０ｍｍ×１９５ｍｍの長方形のスリット状にし，スリットの間隙は，１ｍｍとした。芯材用発泡性樹脂のダイス形状は，縦１７．５ｍｍ，横１８７ｍｍの大きさの縦方向の中央部に，直径２．５ｍｍのノズルをピッチ２１．５ｍｍの間隙で５個とし，両端は，７．５ｍｍとした。
【００５３】
冷却板４の形状は縦２５ｍｍ，横２００ｍｍの箱状とし，中間部から上下に割れる形状にし，温度３０℃とし，発泡複合体を冷却した。引き取り速度は１ｍ／分で成形した。
【００５４】
得られた発泡複合体は，外観は極めて良好で，表皮材３０の平均肉厚は１ｍｍで芯材１００の発泡状態は均一で平均発泡倍率は１５倍であった。また，表皮材３０と芯材１００とは融着し，５個の芯材の被膜１５間の融着も十分であった。
【００５５】
実施形態例３
表皮材として，ポリプロピレン樹脂６０ｗｔ％に充填剤としてタルク４０ｗｔ％を含有した樹脂を用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１９０−２００−２１０−２１０℃とし，ダイスは２１０℃とした。
ダイス出口の表皮材の温度は，２１０℃であった。それ以外は，実施形態例２の条件と同じであった。ダイス出口における，表皮材の温度は２００℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。樹脂温度差（ΔＴ）は７５℃であった。芯材の平均発泡倍率は１５倍で発泡状態も均一であった。また，表皮と芯材は異種材料のため融着は不充分であったが，芯材の層間の融着は十分で，発泡複合体の剛性は充分に高かった。
【００５６】
実施形態例４
本例は，図６（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材１００を３個毎に区分するようにリブ３０５を設けた側を示す。上記リブ３０５は，発泡複合体５の厚み方向に，２ケ所に設けられ，その材料及び厚みは表皮材３０と同じである。この発泡複合体５の成形に当っては，ダイスに上記リブ３０５を形成するための押出口を設けておく。
その他は実施形態例１と同様であり，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複合体及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の断面説明図。
【図２】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置のダイス先端部の説明図。
【図３】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の第２押出機にダイスを組付ける状態の説明図。
【図４】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の全体平面図。
【図５】実施形態例１において得られた発泡複合体の（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
【図６】実施形態例２において得られた発泡複合体の（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
【符号の説明】
１．．第１押出機，
１０．．．芯材用発泡性樹脂，
１００．．．芯材，
２．．．ダイス，
２５．．．ノズル，
３．．．第２押出機，
３０．．．表皮材，
３０５．．．リブ，
５．．．発泡複合体，
【技術分野】
本発明は，土木，建材等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用される発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造することができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，広く行われている。
【０００３】
ところが，押し出し発泡によって，厚みの大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯材に表皮材を被覆することは困難である。
それは，発泡剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機のダイスを出た直後に発泡する。そのため，押し出し物は，三次元的に膨れて，目的とする形状から大きく変形湾曲するからである。従って，こうして得られた発泡芯材を所望の形状にするには，切削や熱プレスによってその形状を矯正し，使用することになりる。そのため発泡複合体の製造工程が煩雑であると共に材料に無駄が多い。
【０００４】
このような煩雑と無駄を解消するために，予め成形した発泡プラスチックの長尺体を押出機に入れ，ダイスを用いて表皮材を被覆し，所望の形状にし，複合体の表面強度，曲げ強度を改善する方法（例えば特開平８−３３６８７６号公報）がある。
しかしながら，この方法は，予め成形した発泡体を用いるため工程が２工程になり製造コストが高くなる欠点がある。
【０００５】
また，特開平４−２８２２３７号公報においては，発泡体の表面にスキン層を得るために，発泡体を押し出しホーミングダイで低温に冷却する，スキン層付き発泡体の製造方法が示されている。
しかし，この方法では，スキン層が非常に薄く０．５ｍｍ以上の肉厚のスキン層を得ることは困難である。
【０００６】
更に，特開平２−１９４９２２号公報においては，内部が発泡樹脂層でその外周全体を非発泡樹脂層で被覆する方法が示されている。しかし，この方法では芯材である発泡体と表皮材がダイス内で合流するために，発泡樹脂の温度が被覆する表皮材の温度近くに上昇する。そのため，発泡樹脂の溶融粘度も下がりダイス内の樹脂圧力も低下し，目標密度１４〜０．２ｇ／ｌ（リットル）という高発泡倍率の芯材を得ようとしても，発泡体のセルの均一性，独立性が不充分となり，発泡複合体として満足のいくものが得られない。
【０００７】
【解決しようとする課題】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複合体及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，発泡剤を含有させたポリスチレン系樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機から押し出し，一方非発泡スチレン系熱可塑性樹脂又は低発泡性スチレン系熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，上記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を押出成形する方法であって，
上記芯材用発泡性樹脂を上記ダイスに設けた複数個のノズルから押し出すと共に，上記ダイスの出口において上記芯材用発泡性樹脂を発泡倍率７〜５０倍，所望形状に発泡させて芯材を形成しながら，ダイスの出口で上記表皮材を上記芯材の表面に被覆し，次いで直ちに冷却サイジングに導いて，所望形状に冷却賦形して上記発泡複合体を製造する方法において，
上記ダイスは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調整するための断熱機構を有することを特徴とする発泡複合体の製造方法である。
【０００９】
本発明において最も注目すべき点は，上記芯材用発泡性樹脂を第１押出機からダイスに向けて連続的に押し出すと共に，一方上記表皮材を第２押出機から上記ダイスに向けて連続的に押し出し，このとき芯材用発泡性樹脂は上記ダイスの出口において所望形状に発泡させて芯材となし，一方表皮材は上記ダイス出口において上記芯材の外周に被覆させていくこと，次いで直ちに冷却サイジングにおいて所望形状に冷却賦形することである。
【００１０】
本発明においては，ダイスの出口において芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を被覆していく。
そのため，芯材における発泡セルが均一となり，また発泡セル膜が破れることなく独立気泡性を有する，高倍率の発泡体が得られる。
もしも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲に表皮材を合流させて，芯材用発泡性樹脂を表皮材により被覆したり，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダイス内で表皮材を被覆する場合には，上記のごとき効果を得ることはできない。
【００１１】
また，上記のごとき優れた芯材の表面に，芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，表皮材と芯材の融着及び芯材と芯材の間の融着ができるという効果を得ることができる。
【００１２】
したがって，本発明によれば，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する発泡複合体の製造方法を提供することができる。
【００１３】
上記冷却サイジングとは，所望の形状を得るための冷却型による成形をいう。また，所望形状に冷却賦形とは，表皮材を冷却サイジングで冷却しながら，芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，発泡複合体の冷却サイジングへの密着度を高めることにより，冷却しながら賦形することをいう。
【００１４】
上記の表皮材としては，非発泡性又は低発泡性のスチレン系熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発泡剤を用いる。
そして，上記スチレン系熱可塑性樹脂としては，ポリスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等がある。
また，これらの樹脂に充填剤例えばタルク，タン酸カルシュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して用いることができる。
【００１５】
この発明方法が特に効果を発揮するのは，スチレン系樹脂に充填剤を添加した樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較的安価である。また，製品の外観を良好にするために，前述した表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体として使用することが好ましい。
【００１６】
また，上記の芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤を含有させたポリスチレン系熱可塑性樹脂を用いる。該ポリスチレン系熱可塑性樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂と同様のものを用いることができる。
また，上記発泡剤としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これらの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００１７】
また，発泡セルのより均一性を得るために用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレンビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタクリル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメタクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性樹脂に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０ｗｔ％含有することが好ましい。
【００１８】
また，芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビーズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を注入することもできる。
なお，発泡体の倍率の調整は，発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
また，芯材用発泡性樹脂の出口と表皮材の出口の間に間隙を設けておく場合には，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
【００１９】
次に，上記ダイスは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための断熱機構を有することが好ましい。
この場合には，芯材用の発泡性樹脂を低温で押出し，ダイス内で極めて高い背圧をかけて押出すことができ，高倍率の発泡セルの均一性，独立性を得ることができる。
【００２０】
即ち，芯材用発泡性樹脂に発泡剤を含有させて押出すと，一般的に樹脂の溶融粘度が下がり，押出機内の背圧がかからず，更にダイス出口の背圧もかからず発泡倍率が上がらない。
しかし，上記のごとく，温度調整して，樹脂温度を低くした場合は，樹脂の溶融粘度が上がるため，上記高い背圧が可能となり，上記効果が得られる。
また，上記断熱機構としては，例えば実施形態例に示すごとき，熱媒チャンバー方式，或いは断熱板方式，空気冷却チャンバー方式などを用いる。
【００２１】
次に，上記芯材用発泡性樹脂は上記ダイスに設けた複数個のノズルから押し出すと共に発泡させて芯材となし，該芯材の全体を上記表皮材により被覆することが好ましい。
この場合には，芯材用発泡性樹脂はそれぞれのノズルから押出され，発泡状態はより均一な状態となり全体的にバラツキの少ない発泡状態の発泡複合体を得ることができる。
【００２２】
次に，請求項２の発明のように，上記芯材用発泡性樹脂は，上記ダイスに設けた口径が直径５ｍｍ以下の複数のノズルから押し出すことが好ましい。
この場合には，芯材用発泡性樹脂の背圧が上がり発泡倍率を高めることができる。
【００２３】
次に，上記ノズルの口径が直径５ｍｍ以下の場合には，同じノズルから，同形状の円柱状発泡体が成形され，１本１本の発泡倍率がより一層均一となる。
なお，上記ノズルから成形される発泡体は，円形状，楕円形状，或いは四角形以上の多角形の形状でも良い。
また，ノズルの口径の下限は，加圧の容易性，目づまり等の理由から直径０．５ｍｍとすることが好ましい。
また，上記発泡倍率が７倍未満の場合には軽量化できずコストが高くなるおそれがあり，一方５０倍を越えると独立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがある。
【００２４】
次に，請求項３の発明のように，上記芯材用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％とよりなることが好ましい。
この場合には，ポリスチレン系樹脂は汎用樹脂で比較的原料価格も安く，発泡剤の保持力も高い上成形性が良い。また，核剤を用いることで発泡セルの均一性も良く，発泡倍率も高倍となり，秤量当りの剛性，コスト面も有利となる。
【００２５】
上記ポリスチレン系樹脂が７５重量％未満では，高発泡となりすぎ強度が弱くなるという問題があり，一方９７．８重量％を超えると，発泡倍率が低く軽量化が充分達成できないという問題がある。
【００２６】
また，発泡剤が２重量％未満では高発泡倍率が得られず，一方２０重量％を超えると発泡倍率が上がりすぎ，強度の弱い芯材となる。また，余分の発泡ガスのために表皮材と芯材間にガス溜りができ，表皮材と芯材とが融着し難いという問題がある。
また，核剤が０．２％未満では発泡セルの均一化を図ることが困難となり，一方５重量％を超えても発泡セルの均一化は向上せず，経済的に不利になる。なお，好ましくは１〜４ｗｔ％である。
【００２７】
次に，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマーを１〜１０重量％配合してなることが好ましい。
【００２８】
この場合には，オレフィン系熱可塑性樹脂を用いることによりスチレン系熱可塑性樹脂の欠点である耐薬品性が向上し，熱可塑性エラストマーを付与することによって，互いに相溶性が向上し，耐薬品性，耐熱性，更に外観の優れた製品を得ることができる。
【００２９】
上記スチレン系熱可塑性樹脂が７０重量％を超えると耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があり，一方３０重量％未満では芯材との融着不良の問題がある。
また，オレフィン系熱可塑性樹脂が３０重量％未満では，耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があり，一方７０重量％を超えると芯材との融着性が不良になるという問題がある。
【００３０】
また，熱可塑性エラストマーが１重量％未満の場合は，オレフィン系熱可塑性樹脂とスチレン系熱可塑性樹脂との相溶性が悪くなり外観不良の問題がある。一方１０重量％を超えると表皮材の剛性が低下し，出来上がった発泡複合体の剛性が低下するという問題がある。
【００３１】
次に，上記熱可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。
この場合には，相溶性が良く，表皮材の外観性に優れた発泡複合体を得ることができる。
【００３２】
次に，請求項４のように，請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする押し出し発泡複合体がある。具体的には，例えば芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなり，かつ上記複数個の芯材はその隣接部分が互いに融着していることを特徴とする押し出し発泡複合体がある。
この場合には，各芯材の発泡性が均一でこれらを表皮材が一体的に被覆してなる，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で高発泡倍率の発泡複合体を得ることができる。
【００３３】
次に，請求項５の発明のように，上記押し出し発泡複合体における表皮材の肉厚は，芯材の肉厚の４〜２５％であることが好ましい。
この場合には，軽くて，剛性が高く，コストが低いという効果を得ることができる。
上記肉厚が４％未満では発泡複合体の剛性が低下し，一方２５％を超えると剛性は向上するが，複合体が重くなり，コストも高くなるという問題がある。
【００３４】
次に，上記芯材の発泡倍率は，芯材の厚み方向を３等分し各々の発泡倍率の平均値の比率が，中央部が上下表皮材に対し，１．４倍〜４．０倍であることを特徴とする押し出し発泡複合体とが好ましい。
この場合には，発泡複合体の剛性，強度が最大限に発揮される。
１．４未満では，軽量化と剛性強度，経済性のバランスの問題があり，一方４倍を超えると発泡複合体の剛性，強度が低下する。
【００３５】
次に，上記押し出し発泡複合体における上記芯材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂であることが好ましい。
この場合には，剛性の高い発泡複合体となると共に，ポリスチレン系樹脂が汎用樹脂のため比較的安価な発泡複合体を得ることができる。
【００３６】
次に，上記押し出し発泡複合体における上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。
【００３７】
次に，上記熱可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。
【００３８】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる押し出し発泡複合体及びその製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。
まず，本例において得ようとする発泡複合体５は，図５（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材１００と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。また，上記複数個の芯材１００はその隣接部分の皮膜１５が互いに融着している。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０１からなりその周囲は皮膜１５により囲まれている。そして，各皮膜１５は互いに融着している。上記の皮膜１５は，成形時にノズルから吐出される際に形成される。
【００３９】
次に，上記発泡複合体５を製造するに当っては，図１，図４に示すごとく，まず発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３から押し出し，両押出機１，３の先端に設けたダイス２の外部において，上記芯材用発泡性樹脂１０の外周に上記表皮材３０を被覆する。
【００４０】
そして，上記方法において，上記ダイス２の出口２１において上記芯材用発泡性樹脂１０を所望発泡倍率，所望形状に発泡させて芯材１００を形成しながら，ダイス２の出口２１で上記表皮材３０を上記芯材１００の表面に被覆する。次いで直ちに冷却サイジング４に導いて，所望形状に冷却賦形する。
【００４１】
以下，これらにつき詳述する。
まず，上記押出発泡成形を実施するための発泡成形装置は，図１〜図４に示すごとく，ダイス２と該ダイス２に芯材用発泡性樹脂１０を送入する第１押出機１及び表皮材３０を送入する第２押出機３とを有する。そして，ダイス２の後流側には冷却サイジング４，冷却水槽４５，引取機４６を順次配設してなる（図４）。
【００４２】
ダイス２は，図１〜図３に示すごとく，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す，５個のノズル２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを区画するマニホールド２３が設けてある。
また，図１，図４に示すごとく，上記５個のノズル２５の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材出口としての環状長方形の，表皮材形成用のスリット２８が設けてある。
【００４３】
また，第２押出機３は，表皮材３０を上記スリット２８へガイドするための流路３２を有する。
また，図３に示すごとく，ダイス２は，第２押出機３における装着穴３５内に挿入配置される。これにより，ダイス２と第２押出機３との間に上記スリット２８が形成される。
また，上記ダイス２は，上記第２押出機３との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための，断熱機構としてのチャンバー２２を有する。このチャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部に熱媒が流通するようになっている。
【００４４】
次に図１〜図４を用いて製造方法について詳しく説明する。
第１押出機１から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は第１押出機１とダイス２を接続するジョイント１１を通りダイス２に導かれる。ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹脂１０は，後方部のマニホールド２３に流れ，より均一化され，各ノズル２５に導かれ，最終的にダイス２の先端に設けたノズル２５からダイス外へ押し出されて発泡して行く。
【００４５】
一方，表皮材３０は第２押出機３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一に肉厚が分流され，ダイス２の出口に導かれる。ダイス２の出口は上記スリット２８を有し，第２押出機３のスクリュー回転数によって表皮材３０の肉厚が芯材肉厚の１／４以下になるように調整する。
【００４６】
そして，上記５つのノズル２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで発泡して芯材１００となり，これらの５つの芯材１００の各皮膜１５は互いに融着する。そしてこれら５つの芯材１００の全体の外周を上記表皮材３０が覆った成形品が得られる。
上記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。この成形品は，冷却サイジングとしての状の冷却板４の内部，冷却水槽４５を経てキャタピラ式の引取機４６により引き取られていく。
【００４７】
以上により，図５（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，５個の芯材１００とこれらの周囲を一体的に被覆した表皮材３０とからなる発泡複合体５が得られる。
そして，各芯材１００は，それぞれその外周に皮膜１５を有し，この皮膜１５の隣接部分は互いに融着している。
また，隣接する皮膜１５と表皮材３０との間には，小さい間隙１６が形成されている。
【００４８】
本例においては，ダイスの出口において芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を被覆していく。
そのため，芯材における発泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セル膜が破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。
もしも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲に芯材を合流させて，芯材用発泡性樹脂を芯材により被覆したり，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダイス内で被覆する場合には，上記のごとき効果を得ることはできない。
【００４９】
また，ノズル２５を設けたダイス出口面２０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，環状長方形のスキ間３６１を設定してある。そのため，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
また，上記のごとき優れた芯材の表面に，芯材の成形，発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，表皮材と芯材との融着及び芯材と芯材間の融着を行なわせることができる。
【００５０】
実施形態例２
次に，本発明の具体的実施例及び比較例について説明する。
表皮材として，アクリリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用い，第１押出機は，６５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１８０−１９０−２００−２００℃とし，ダイスは２００℃とした。スクリュー回転数は３０ＲＰＭとした。ダイス出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００５１】
芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤としてのブタン７ｗｔ％を含侵したポリスチレン樹脂を用いた。また，ポリスチレン樹脂１００ｗｔ％に対して核剤としてタルク１．２ｗｔ％を混合した。第２押出機は，４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフライトノスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１１０−１２０−１２０℃とし，ダイスヘッドは１３０℃とした。断熱チャンバーの熱媒の温度は１３０℃とし，ポンプで循環した。スクリュー回転数は，３５ＲＰＭとした。ダイス出口での発泡性樹脂温度は１２０℃であった。
【００５２】
ダイス出口における表皮材の温度は１９５℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。表皮材と芯材用発泡性樹脂の温度差（ΔＴ）は７０℃であった。表皮材を押し出すスリットの形状は，内側１８ｍｍ×１９３ｍｍ，外側２０ｍｍ×１９５ｍｍの長方形のスリット状にし，スリットの間隙は，１ｍｍとした。芯材用発泡性樹脂のダイス形状は，縦１７．５ｍｍ，横１８７ｍｍの大きさの縦方向の中央部に，直径２．５ｍｍのノズルをピッチ２１．５ｍｍの間隙で５個とし，両端は，７．５ｍｍとした。
【００５３】
冷却板４の形状は縦２５ｍｍ，横２００ｍｍの箱状とし，中間部から上下に割れる形状にし，温度３０℃とし，発泡複合体を冷却した。引き取り速度は１ｍ／分で成形した。
【００５４】
得られた発泡複合体は，外観は極めて良好で，表皮材３０の平均肉厚は１ｍｍで芯材１００の発泡状態は均一で平均発泡倍率は１５倍であった。また，表皮材３０と芯材１００とは融着し，５個の芯材の被膜１５間の融着も十分であった。
【００５５】
実施形態例３
表皮材として，ポリプロピレン樹脂６０ｗｔ％に充填剤としてタルク４０ｗｔ％を含有した樹脂を用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１９０−２００−２１０−２１０℃とし，ダイスは２１０℃とした。
ダイス出口の表皮材の温度は，２１０℃であった。それ以外は，実施形態例２の条件と同じであった。ダイス出口における，表皮材の温度は２００℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。樹脂温度差（ΔＴ）は７５℃であった。芯材の平均発泡倍率は１５倍で発泡状態も均一であった。また，表皮と芯材は異種材料のため融着は不充分であったが，芯材の層間の融着は十分で，発泡複合体の剛性は充分に高かった。
【００５６】
実施形態例４
本例は，図６（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材１００を３個毎に区分するようにリブ３０５を設けた側を示す。上記リブ３０５は，発泡複合体５の厚み方向に，２ケ所に設けられ，その材料及び厚みは表皮材３０と同じである。この発泡複合体５の成形に当っては，ダイスに上記リブ３０５を形成するための押出口を設けておく。
その他は実施形態例１と同様であり，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複合体及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の断面説明図。
【図２】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置のダイス先端部の説明図。
【図３】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の第２押出機にダイスを組付ける状態の説明図。
【図４】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の全体平面図。
【図５】実施形態例１において得られた発泡複合体の（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
【図６】実施形態例２において得られた発泡複合体の（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
【符号の説明】
１．．第１押出機，
１０．．．芯材用発泡性樹脂，
１００．．．芯材，
２．．．ダイス，
２５．．．ノズル，
３．．．第２押出機，
３０．．．表皮材，
３０５．．．リブ，
５．．．発泡複合体，
Claims (5)
- 発泡剤を含有させたポリスチレン系樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機から押し出し，一方非発泡スチレン系熱可塑性樹脂又は低発泡性スチレン系熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，上記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を押出成形する方法であって，
上記芯材用発泡性樹脂を上記ダイスに設けた複数個のノズルから押し出すと共に，上記ダイスの出口において上記芯材用発泡性樹脂を発泡倍率７〜５０倍，所望形状に発泡させて芯材を形成しながら，ダイスの出口で上記表皮材を上記芯材の表面に被覆し，次いで直ちに冷却サイジングに導いて，所望形状に冷却賦形して上記発泡複合体を製造する方法において，
上記ダイスは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調整するための断熱機構を有することを特徴とする発泡複合体の製造方法。 - 請求項１において，上記芯材用発泡性樹脂は，上記ダイスに設けた口径が直径５ｍｍ以下の複数のノズルから押し出すことを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
- 請求項１又は２において，上記芯材用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％とよりなることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
- 請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする押し出し発泡複合体。
- 請求項４において，上記押し出し発泡複合体における表皮材の肉厚は，芯材の肉厚の４〜２５％であることを特徴とする押し出し発泡複合体。
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