JP2000084993A - 押し出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 - Google Patents
押し出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で，高
発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複合体及びその製
造方法を提供すること。 【解決手段】 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりな
る芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１から押し出し，
一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂より
なる表皮材３０を第２押出機３から押し出し，両押出機
の先端に設けたダイス２の出口において上記芯材用発泡
性樹脂１０を所望発泡倍率，所望形状に発泡させて芯材
１００を形成しながら，ダイス２の出口で表皮材３０を
上記芯材１００の表面に被覆し，次いで直ちに冷却サイ
ジングに導いて，所望形状に冷却賦形する。
発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複合体及びその製
造方法を提供すること。 【解決手段】 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりな
る芯材用発泡性樹脂１０を第１押出機１から押し出し，
一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂より
なる表皮材３０を第２押出機３から押し出し，両押出機
の先端に設けたダイス２の出口において上記芯材用発泡
性樹脂１０を所望発泡倍率，所望形状に発泡させて芯材
１００を形成しながら，ダイス２の出口で表皮材３０を
上記芯材１００の表面に被覆し，次いで直ちに冷却サイ
ジングに導いて，所望形状に冷却賦形する。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，土木，建材等の分野，例えばコ
ンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用さ
れる発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）
に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に
関する。
ンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用さ
れる発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）
に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来技術】従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹
脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材
の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知
られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造する
ことができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，
広く行われている。
脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材
の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知
られている。押し出し発泡は連続的に発泡体を製造する
ことができるので生産量，製造コスト面で有利で有り，
広く行われている。
【０００３】ところが，押し出し発泡によって，厚みの
大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯
材に表皮材を被覆することは困難である。それは，発泡
剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押
し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機の
ダイスを出た直後に発泡する。そのため，押し出し物
は，三次元的に膨れて，目的とする形状から大きく変形
湾曲するからである。従って，こうして得られた発泡芯
材を所望の形状にするには，切削や熱プレスによってそ
の形状を矯正し，使用することになりる。そのため発泡
複合体の製造工程が煩雑であると共に材料に無駄が多
い。
大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯
材に表皮材を被覆することは困難である。それは，発泡
剤を含んだ芯材用発泡性樹脂を正確に板状等の形状に押
し出しても，押し出された芯材用発泡性樹脂は押出機の
ダイスを出た直後に発泡する。そのため，押し出し物
は，三次元的に膨れて，目的とする形状から大きく変形
湾曲するからである。従って，こうして得られた発泡芯
材を所望の形状にするには，切削や熱プレスによってそ
の形状を矯正し，使用することになりる。そのため発泡
複合体の製造工程が煩雑であると共に材料に無駄が多
い。
【０００４】このような煩雑と無駄を解消するために，
予め成形した発泡プラスチックの長尺体を押出機に入
れ，ダイスを用いて表皮材を被覆し，所望の形状にし，
複合体の表面強度，曲げ強度を改善する方法（例えば特
開平８−３３６８７６号公報）がある。しかしながら，
この方法は，予め成形した発泡体を用いるため工程が２
工程になり製造コストが高くなる欠点がある。
予め成形した発泡プラスチックの長尺体を押出機に入
れ，ダイスを用いて表皮材を被覆し，所望の形状にし，
複合体の表面強度，曲げ強度を改善する方法（例えば特
開平８−３３６８７６号公報）がある。しかしながら，
この方法は，予め成形した発泡体を用いるため工程が２
工程になり製造コストが高くなる欠点がある。
【０００５】また，特開平４−２８２２３７号公報にお
いては，発泡体の表面にスキン層を得るために，発泡体
を押し出しホーミングダイで低温に冷却する，スキン層
付き発泡体の製造方法が示されている。しかし，この方
法では，スキン層が非常に薄く０．５ｍｍ以上の肉厚の
スキン層を得ることは困難である。
いては，発泡体の表面にスキン層を得るために，発泡体
を押し出しホーミングダイで低温に冷却する，スキン層
付き発泡体の製造方法が示されている。しかし，この方
法では，スキン層が非常に薄く０．５ｍｍ以上の肉厚の
スキン層を得ることは困難である。
【０００６】更に，特開平２−１９４９２２号公報にお
いては，内部が発泡樹脂層でその外周全体を非発泡樹脂
層で被覆する方法が示されている。しかし，この方法で
は芯材である発泡体と表皮材がダイス内で合流するため
に，発泡樹脂の温度が被覆する表皮材の温度近くに上昇
する。そのため，発泡樹脂の溶融粘度も下がりダイス内
の樹脂圧力も低下し，目標密度１４〜０．２ｇ／ｌ（リ
ットル）という高発泡倍率の芯材を得ようとしても，発
泡体のセルの均一性，独立性が不充分となり，発泡複合
体として満足のいくものが得られない。
いては，内部が発泡樹脂層でその外周全体を非発泡樹脂
層で被覆する方法が示されている。しかし，この方法で
は芯材である発泡体と表皮材がダイス内で合流するため
に，発泡樹脂の温度が被覆する表皮材の温度近くに上昇
する。そのため，発泡樹脂の溶融粘度も下がりダイス内
の樹脂圧力も低下し，目標密度１４〜０．２ｇ／ｌ（リ
ットル）という高発泡倍率の芯材を得ようとしても，発
泡体のセルの均一性，独立性が不充分となり，発泡複合
体として満足のいくものが得られない。
【０００７】
【解決しようとする課題】本発明はかかる従来の問題点
に鑑みてなされたもので，発泡セルの均一性，独立気泡
性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複
合体及びその製造方法を提供しようとするものである。
に鑑みてなされたもので，発泡セルの均一性，独立気泡
性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し発泡複
合体及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】請求項１の発明は，発泡剤を含有さ
せた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出
機から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性
熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出
し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，上
記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる
発泡複合体を押出成形する方法であって，上記ダイスの
出口において上記芯材用発泡性樹脂を所望発泡倍率，所
望形状に発泡させて芯材を形成しながら，ダイスの出口
で上記表皮材を上記芯材の表面に被覆し，次いで直ちに
冷却サイジングに導いて，所望形状に冷却賦形すること
を特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法である。
せた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出
機から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性
熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出
し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，上
記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる
発泡複合体を押出成形する方法であって，上記ダイスの
出口において上記芯材用発泡性樹脂を所望発泡倍率，所
望形状に発泡させて芯材を形成しながら，ダイスの出口
で上記表皮材を上記芯材の表面に被覆し，次いで直ちに
冷却サイジングに導いて，所望形状に冷却賦形すること
を特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法である。
【０００９】本発明において最も注目すべき点は，上記
芯材用発泡性樹脂を第１押出機からダイスに向けて連続
的に押し出すと共に，一方上記表皮材を第２押出機から
上記ダイスに向けて連続的に押し出し，このとき芯材用
発泡性樹脂は上記ダイスの出口において所望形状に発泡
させて芯材となし，一方表皮材は上記ダイス出口におい
て上記芯材の外周に被覆させていくこと，次いで直ちに
冷却サイジングにおいて所望形状に冷却賦形することで
ある。
芯材用発泡性樹脂を第１押出機からダイスに向けて連続
的に押し出すと共に，一方上記表皮材を第２押出機から
上記ダイスに向けて連続的に押し出し，このとき芯材用
発泡性樹脂は上記ダイスの出口において所望形状に発泡
させて芯材となし，一方表皮材は上記ダイス出口におい
て上記芯材の外周に被覆させていくこと，次いで直ちに
冷却サイジングにおいて所望形状に冷却賦形することで
ある。
【００１０】本発明においては，ダイスの出口において
芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材
の周囲に上記表皮材を被覆していく。そのため，芯材に
おける発泡セルが均一となり，また発泡セル膜が破れる
ことなく独立気泡性を有する，高倍率の発泡体が得られ
る。もしも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲
に表皮材を合流させて，芯材用発泡性樹脂を表皮材によ
り被覆したり，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発
泡させてダイス内で表皮材を被覆する場合には，上記の
ごとき効果を得ることはできない。
芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材
の周囲に上記表皮材を被覆していく。そのため，芯材に
おける発泡セルが均一となり，また発泡セル膜が破れる
ことなく独立気泡性を有する，高倍率の発泡体が得られ
る。もしも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲
に表皮材を合流させて，芯材用発泡性樹脂を表皮材によ
り被覆したり，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発
泡させてダイス内で表皮材を被覆する場合には，上記の
ごとき効果を得ることはできない。
【００１１】また，上記のごとき優れた芯材の表面に，
芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，
表皮材と芯材の融着及び芯材と芯材の間の融着ができる
という効果を得ることができる。
芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，
表皮材と芯材の融着及び芯材と芯材の間の融着ができる
という効果を得ることができる。
【００１２】したがって，本発明によれば，発泡セルの
均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有す
る発泡複合体の製造方法を提供することができる。
均一性，独立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有す
る発泡複合体の製造方法を提供することができる。
【００１３】上記冷却サイジングとは，所望の形状を得
るための冷却型による成形をいう。また，所望形状に冷
却賦形とは，表皮材を冷却サイジングで冷却しながら，
芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，発泡複合体の冷却サイジ
ングへの密着度を高めることにより，冷却しながら賦形
することをいう。
るための冷却型による成形をいう。また，所望形状に冷
却賦形とは，表皮材を冷却サイジングで冷却しながら，
芯材用発泡性樹脂の発泡圧で，発泡複合体の冷却サイジ
ングへの密着度を高めることにより，冷却しながら賦形
することをいう。
【００１４】上記の表皮材としては，非発泡性又は低発
泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹
脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発
泡剤を用いる。そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポ
リスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢ
Ｓ），樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポ
リプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合
体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢
酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，
ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤例えばタルク，タン酸カル
シュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して
用いることができる。
泡性の熱可塑性樹脂を用いる。上記非発泡性熱可塑性樹
脂は発泡剤を用いず，低発泡性熱可塑性樹脂は少量の発
泡剤を用いる。そして，上記熱可塑性樹脂としては，ポ
リスチレン，アクリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢ
Ｓ），樹脂等のスチレン系樹脂，各種ポリエチレン，ポ
リプロピレン樹脂，ポリプロとαオレフィンとの共重合
体等のポリオレフィン系樹脂，ポリ塩化ビニル樹脂，酢
酸ビニル樹脂，各種ナイロン樹脂，各種アクリル樹脂，
ポリカーボネート樹脂，及びこれらの混合樹脂がある。
また，これらの樹脂に充填剤例えばタルク，タン酸カル
シュウム，マイカ等を添加したり，各種顔料を添加して
用いることができる。
【００１５】この発明方法が特に効果を発揮するのは，
スチレン系樹脂，ポリプロピレン樹脂に充填剤を添加し
た樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較的安価
である。また，製品の外観を良好にするために，前述し
た表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体として使
用することが好ましい。
スチレン系樹脂，ポリプロピレン樹脂に充填剤を添加し
た樹脂である。この場合には，剛性が高く，比較的安価
である。また，製品の外観を良好にするために，前述し
た表皮材に少量の発泡剤を添加して，低発泡体として使
用することが好ましい。
【００１６】また，上記の芯材用発泡性樹脂としては，
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性
樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂
と同様のものを用いることができる。また，上記発泡剤
としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタ
ン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタ
ン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭
化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，
アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分
解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空
気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これ
らの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を用いる。該熱可塑性
樹脂としては，上記表皮材について示した熱可塑性樹脂
と同様のものを用いることができる。また，上記発泡剤
としては，プロパン，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，ペンタ
ン，ヘキサン等の脂肪族炭化水素系，或いはシクロブタ
ン，シクロペンタン，シクロヘキサン等の環式脂肪族炭
化水素系などの揮発性発泡剤，アゾジカルボンアミド，
アゾビスイソブチルニトリル，重炭酸ナトリュム等の分
解型発泡剤がある。また，更には無機発泡剤として空
気，二酸化炭素，窒素等を用いることができる。又これ
らの発泡剤を適宜混合して用いることができる。
【００１７】また，発泡セルのより均一性を得るために
用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレン
ビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタク
リル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメ
タクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核
剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる
１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性樹脂
に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０
ｗｔ％含有することが好ましい。
用いる核剤としては，ポリエチレンワックス，エチレン
ビスアミド，ヘキサブロモシクロドデカン，及びメタク
リル酸低級アルキルエステル単位を５重量％以上含むメ
タクリル酸低級アルキルエステル系重合体等の有機系核
剤，タルク，シリカ等の無機系核剤及び水から選ばれる
１種以上を用いる。これらの核剤は，芯材用発泡性樹脂
に対して０．２〜５ｗｔ％好ましくは，０．４〜２．０
ｗｔ％含有することが好ましい。
【００１８】また，芯材用発泡性樹脂に対する発泡剤の
添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発
性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビー
ズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を
注入することもできる。なお，発泡体の倍率の調整は，
発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温
度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
また，芯材用発泡性樹脂の出口と表皮材の出口の間に間
隙を設けておく場合には，例えば７〜５０倍という高い
発泡倍率の芯材を得ることができる。
添加量は，好ましくは３〜１５ｗｔ％である。また揮発
性の発泡剤の添加の仕方には，含有された発泡樹脂ビー
ズを用いることもできるし，例えば押出機中で発泡剤を
注入することもできる。なお，発泡体の倍率の調整は，
発泡剤の添加量，ノズルの口径，押出機の回転数，温
度，引き取り速度によって自由に変えることができる。
また，芯材用発泡性樹脂の出口と表皮材の出口の間に間
隙を設けておく場合には，例えば７〜５０倍という高い
発泡倍率の芯材を得ることができる。
【００１９】次に，請求項２の発明のように，上記ダイ
スは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における
上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも
２０℃以上低い温度となるように調節するための断熱機
構を有することが好ましい。この場合には，芯材用の発
泡性樹脂を低温で押出し，ダイス内で極めて高い背圧を
かけて押出すことができ，高倍率の発泡セルの均一性，
独立性を得ることができる。
スは，上記第２押出機との間に，上記ダイス内における
上記芯材用発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも
２０℃以上低い温度となるように調節するための断熱機
構を有することが好ましい。この場合には，芯材用の発
泡性樹脂を低温で押出し，ダイス内で極めて高い背圧を
かけて押出すことができ，高倍率の発泡セルの均一性，
独立性を得ることができる。
【００２０】即ち，芯材用発泡性樹脂に発泡剤を含有さ
せて押出すと，一般的に樹脂の溶融粘度が下がり，押出
機内の背圧がかからず，更にダイス出口の背圧もかから
ず発泡倍率が上がらない。しかし，上記のごとく，温度
調整して，樹脂温度を低くした場合は，樹脂の溶融粘度
が上がるため，上記高い背圧が可能となり，上記効果が
得られる。また，上記断熱機構としては，例えば実施形
態例に示すごとき，熱媒チャンバー方式，或いは断熱板
方式，空気冷却チャンバー方式などを用いる。
せて押出すと，一般的に樹脂の溶融粘度が下がり，押出
機内の背圧がかからず，更にダイス出口の背圧もかから
ず発泡倍率が上がらない。しかし，上記のごとく，温度
調整して，樹脂温度を低くした場合は，樹脂の溶融粘度
が上がるため，上記高い背圧が可能となり，上記効果が
得られる。また，上記断熱機構としては，例えば実施形
態例に示すごとき，熱媒チャンバー方式，或いは断熱板
方式，空気冷却チャンバー方式などを用いる。
【００２１】次に，請求項３の発明のように，上記芯材
用発泡性樹脂は上記ダイスに設けた複数個のノズルから
押し出すと共に発泡させて芯材となし，該芯材の全体を
上記表皮材により被覆することが好ましい。この場合に
は，芯材用発泡性樹脂はそれぞれのノズルから押出さ
れ，発泡状態はより均一な状態となり全体的にバラツキ
の少ない発泡状態の発泡複合体を得ることができる。
用発泡性樹脂は上記ダイスに設けた複数個のノズルから
押し出すと共に発泡させて芯材となし，該芯材の全体を
上記表皮材により被覆することが好ましい。この場合に
は，芯材用発泡性樹脂はそれぞれのノズルから押出さ
れ，発泡状態はより均一な状態となり全体的にバラツキ
の少ない発泡状態の発泡複合体を得ることができる。
【００２２】次に，請求項４の発明のように，上記芯材
用発泡性樹脂は，上記ダイスに設けた口径が直径５ｍｍ
以下の複数のノズルから押し出すと共に，発泡倍率７〜
５０倍に発泡させて芯材となし，該芯材の表面に上記表
皮材を被覆することが好ましい。この場合には，芯材用
発泡性樹脂の背圧が上がり発泡倍率を高めることができ
る。
用発泡性樹脂は，上記ダイスに設けた口径が直径５ｍｍ
以下の複数のノズルから押し出すと共に，発泡倍率７〜
５０倍に発泡させて芯材となし，該芯材の表面に上記表
皮材を被覆することが好ましい。この場合には，芯材用
発泡性樹脂の背圧が上がり発泡倍率を高めることができ
る。
【００２３】次に，上記ノズルの口径が直径５ｍｍ以下
の場合には，同じノズルから，同形状の円柱状発泡体が
成形され，１本１本の発泡倍率がより一層均一となる。
なお，上記ノズルから成形される発泡体は，円形状，楕
円形状，或いは四角形以上の多角形の形状でも良い。ま
た，ノズルの口径の下限は，加圧の容易性，目づまり等
の理由から直径０．５ｍｍとすることが好ましい。ま
た，上記発泡倍率が７倍未満の場合には軽量化できずコ
ストが高くなるおそれがあり，一方５０倍を越えると独
立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがあ
る。
の場合には，同じノズルから，同形状の円柱状発泡体が
成形され，１本１本の発泡倍率がより一層均一となる。
なお，上記ノズルから成形される発泡体は，円形状，楕
円形状，或いは四角形以上の多角形の形状でも良い。ま
た，ノズルの口径の下限は，加圧の容易性，目づまり等
の理由から直径０．５ｍｍとすることが好ましい。ま
た，上記発泡倍率が７倍未満の場合には軽量化できずコ
ストが高くなるおそれがあり，一方５０倍を越えると独
立気泡性が低下し，強度の弱い発泡体となるおそれがあ
る。
【００２４】次に，請求項５の発明のように，上記芯材
用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重
量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％と
よりなり，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂である
ことが好ましい。この場合には，ポリスチレン系樹脂は
汎用樹脂で比較的原料価格も安く，発泡剤の保持力も高
い上成形性が良い。また，核剤を用いることで発泡セル
の均一性も良く，発泡倍率も高倍となり，秤量当りの剛
性，コスト面も有利となる。
用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９７．８重
量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５重量％と
よりなり，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂である
ことが好ましい。この場合には，ポリスチレン系樹脂は
汎用樹脂で比較的原料価格も安く，発泡剤の保持力も高
い上成形性が良い。また，核剤を用いることで発泡セル
の均一性も良く，発泡倍率も高倍となり，秤量当りの剛
性，コスト面も有利となる。
【００２５】上記ポリスチレン系樹脂が７５重量％未満
では，高発泡となりすぎ強度が弱くなるという問題があ
り，一方９７．８重量％を超えると，発泡倍率が低く軽
量化が充分達成できないという問題がある。
では，高発泡となりすぎ強度が弱くなるという問題があ
り，一方９７．８重量％を超えると，発泡倍率が低く軽
量化が充分達成できないという問題がある。
【００２６】また，発泡剤が２重量％未満では高発泡倍
率が得られず，一方２０重量％を超えると発泡倍率が上
がりすぎ，強度の弱い芯材となる。また，余分の発泡ガ
スのために表皮材と芯材間にガス溜りができ，表皮材と
芯材とが融着し難いという問題がある。また，核剤が
０．２％未満では発泡セルの均一化を図ることが困難と
なり，一方５重量％を超えても発泡セルの均一化は向上
せず，経済的に不利になる。なお，好ましくは１〜４ｗ
ｔ％である。
率が得られず，一方２０重量％を超えると発泡倍率が上
がりすぎ，強度の弱い芯材となる。また，余分の発泡ガ
スのために表皮材と芯材間にガス溜りができ，表皮材と
芯材とが融着し難いという問題がある。また，核剤が
０．２％未満では発泡セルの均一化を図ることが困難と
なり，一方５重量％を超えても発泡セルの均一化は向上
せず，経済的に不利になる。なお，好ましくは１〜４ｗ
ｔ％である。
【００２７】次に，請求項６の発明のように，上記表皮
材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフ
ィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分
と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマ
ーを１〜１０重量％配合してなることが好ましい。
材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレフ
ィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成分
と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラストマ
ーを１〜１０重量％配合してなることが好ましい。
【００２８】この場合には，オレフィン系熱可塑性樹脂
を用いることによりスチレン系熱可塑性樹脂の欠点であ
る耐薬品性が向上し，熱可塑性エラストマーを付与する
ことによって，互いに相溶性が向上し，耐薬品性，耐熱
性，更に外観の優れた製品を得ることができる。
を用いることによりスチレン系熱可塑性樹脂の欠点であ
る耐薬品性が向上し，熱可塑性エラストマーを付与する
ことによって，互いに相溶性が向上し，耐薬品性，耐熱
性，更に外観の優れた製品を得ることができる。
【００２９】上記スチレン系熱可塑性樹脂が７０重量％
を超えると耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方３０重量％未満では芯材との融着不良の問題が
ある。また，オレフィン系熱可塑性樹脂が３０重量％未
満では，耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方７０重量％を超えると芯材との融着性が不良に
なるという問題がある。
を超えると耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方３０重量％未満では芯材との融着不良の問題が
ある。また，オレフィン系熱可塑性樹脂が３０重量％未
満では，耐薬品性，耐熱性が悪くなるという問題があ
り，一方７０重量％を超えると芯材との融着性が不良に
なるという問題がある。
【００３０】また，熱可塑性エラストマーが１重量％未
満の場合は，オレフィン系熱可塑性樹脂とスチレン系熱
可塑性樹脂との相溶性が悪くなり外観不良の問題があ
る。一方１０重量％を超えると表皮材の剛性が低下し，
出来上がった発泡複合体の剛性が低下するという問題が
ある。
満の場合は，オレフィン系熱可塑性樹脂とスチレン系熱
可塑性樹脂との相溶性が悪くなり外観不良の問題があ
る。一方１０重量％を超えると表皮材の剛性が低下し，
出来上がった発泡複合体の剛性が低下するという問題が
ある。
【００３１】次に，請求項７の発明のように，上記熱可
塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン
（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチ
レン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，相溶性が良く，表皮材の外観性に優れた発泡複合体
を得ることができる。
塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン
（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチ
レン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，相溶性が良く，表皮材の外観性に優れた発泡複合体
を得ることができる。
【００３２】次に，請求項８のように，芯材用発泡性樹
脂を発泡させてなる複数個の芯材と，これらの周囲を一
体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱
可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなり，かつ上記複数個
の芯材はその隣接部分が互いに融着していることを特徴
とする押し出し発泡複合体がある。この場合には，各芯
材の発泡性が均一でこれらを表皮材が一体的に被覆して
なる，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で高発泡倍
率の発泡複合体を得ることができる。
脂を発泡させてなる複数個の芯材と，これらの周囲を一
体的に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱
可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなり，かつ上記複数個
の芯材はその隣接部分が互いに融着していることを特徴
とする押し出し発泡複合体がある。この場合には，各芯
材の発泡性が均一でこれらを表皮材が一体的に被覆して
なる，発泡セルの均一性，独立気泡性が良好で高発泡倍
率の発泡複合体を得ることができる。
【００３３】次に，請求項９の発明のように，上記表皮
材の肉厚は，芯材の肉厚の４〜２５％であることが好ま
しい。この場合には，軽くて，剛性が高く，コストが低
いという効果を得ることができる。上記肉厚が４％未満
では発泡複合体の剛性が低下し，一方２５％を超えると
剛性は向上するが，複合体が重くなり，コストも高くな
るという問題がある。
材の肉厚は，芯材の肉厚の４〜２５％であることが好ま
しい。この場合には，軽くて，剛性が高く，コストが低
いという効果を得ることができる。上記肉厚が４％未満
では発泡複合体の剛性が低下し，一方２５％を超えると
剛性は向上するが，複合体が重くなり，コストも高くな
るという問題がある。
【００３４】次に，請求項１０の発明のように，上記芯
材の発泡倍率は，芯材の厚み方向を３等分し各々の発泡
倍率の平均値の比率が，中央部が上下表皮材に対し，
１．４倍〜４．０倍であることを特徴とする押し出し発
泡複合体とが好ましい。この場合には，発泡複合体の剛
性，強度が最大限に発揮される。１．４未満では，軽量
化と剛性強度，経済性のバランスの問題があり，一方４
倍を超えると発泡複合体の剛性，強度が低下する。
材の発泡倍率は，芯材の厚み方向を３等分し各々の発泡
倍率の平均値の比率が，中央部が上下表皮材に対し，
１．４倍〜４．０倍であることを特徴とする押し出し発
泡複合体とが好ましい。この場合には，発泡複合体の剛
性，強度が最大限に発揮される。１．４未満では，軽量
化と剛性強度，経済性のバランスの問題があり，一方４
倍を超えると発泡複合体の剛性，強度が低下する。
【００３５】次に，請求項１１の発明のように，上記芯
材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はスチレン系熱
可塑性樹脂であることが好ましい。この場合には，剛性
の高い発泡複合体となると共に，ポリスチレン系樹脂が
汎用樹脂のため比較的安価な発泡複合体を得ることがで
きる。
材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はスチレン系熱
可塑性樹脂であることが好ましい。この場合には，剛性
の高い発泡複合体となると共に，ポリスチレン系樹脂が
汎用樹脂のため比較的安価な発泡複合体を得ることがで
きる。
【００３６】次に，請求項１２の発明のように，上記表
皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレ
フィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成
分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラスト
マーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。この
場合には，上記請求項６と同様の効果を得ることができ
る。
皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％とオレ
フィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからなる主成
分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エラスト
マーを１〜７重量％配合してなることが好ましい。この
場合には，上記請求項６と同様の効果を得ることができ
る。
【００３７】次に，請求項１３の発明のように，上記熱
可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレ
ン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・ス
チレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，上記請求項７と同様の効果を得ることができる。
可塑性エラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレ
ン（ＳＢＳ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・ス
チレン（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。この場合に
は，上記請求項７と同様の効果を得ることができる。
【００３８】
【発明の実施の形態】実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかる押し出し発泡複合体及びそ
の製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。ま
ず，本例において得ようとする発泡複合体５は，図５
（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡さ
せてなる複数個の芯材１００と，これらの周囲を一体的
に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑
性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。また，上記複数
個の芯材１００はその隣接部分の皮膜１５が互いに融着
している。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０
１からなりその周囲は皮膜１５により囲まれている。そ
して，各皮膜１５は互いに融着している。上記の皮膜１
５は，成形時にノズルから吐出される際に形成される。
の製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。ま
ず，本例において得ようとする発泡複合体５は，図５
（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡さ
せてなる複数個の芯材１００と，これらの周囲を一体的
に被覆してなる非発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑
性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。また，上記複数
個の芯材１００はその隣接部分の皮膜１５が互いに融着
している。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０
１からなりその周囲は皮膜１５により囲まれている。そ
して，各皮膜１５は互いに融着している。上記の皮膜１
５は，成形時にノズルから吐出される際に形成される。
【００３９】次に，上記発泡複合体５を製造するに当っ
ては，図１，図４に示すごとく，まず発泡剤を含有させ
た熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押
出機１から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発
泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３か
ら押し出し，両押出機１，３の先端に設けたダイス２の
外部において，上記芯材用発泡性樹脂１０の外周に上記
表皮材３０を被覆する。
ては，図１，図４に示すごとく，まず発泡剤を含有させ
た熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂１０を第１押
出機１から押し出し，一方非発泡熱可塑性樹脂又は低発
泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３か
ら押し出し，両押出機１，３の先端に設けたダイス２の
外部において，上記芯材用発泡性樹脂１０の外周に上記
表皮材３０を被覆する。
【００４０】そして，上記方法において，上記ダイス２
の出口２１において上記芯材用発泡性樹脂１０を所望発
泡倍率，所望形状に発泡させて芯材１００を形成しなが
ら，ダイス２の出口２１で上記表皮材３０を上記芯材１
００の表面に被覆する。次いで直ちに冷却サイジング４
に導いて，所望形状に冷却賦形する。
の出口２１において上記芯材用発泡性樹脂１０を所望発
泡倍率，所望形状に発泡させて芯材１００を形成しなが
ら，ダイス２の出口２１で上記表皮材３０を上記芯材１
００の表面に被覆する。次いで直ちに冷却サイジング４
に導いて，所望形状に冷却賦形する。
【００４１】以下，これらにつき詳述する。まず，上記
押出発泡成形を実施するための発泡成形装置は，図１〜
図４に示すごとく，ダイス２と該ダイス２に芯材用発泡
性樹脂１０を送入する第１押出機１及び表皮材３０を送
入する第２押出機３とを有する。そして，ダイス２の後
流側には冷却サイジング４，冷却水槽４５，引取機４６
を順次配設してなる（図４）。
押出発泡成形を実施するための発泡成形装置は，図１〜
図４に示すごとく，ダイス２と該ダイス２に芯材用発泡
性樹脂１０を送入する第１押出機１及び表皮材３０を送
入する第２押出機３とを有する。そして，ダイス２の後
流側には冷却サイジング４，冷却水槽４５，引取機４６
を順次配設してなる（図４）。
【００４２】ダイス２は，図１〜図３に示すごとく，芯
材用発泡性樹脂１０を押し出す，５個のノズル２５と，
該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイ
ド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを
区画するマニホールド２３が設けてある。また，図１，
図４に示すごとく，上記５個のノズル２５の周囲には，
これらを取り囲むように，表皮材出口としての環状長方
形の，表皮材形成用のスリット２８が設けてある。
材用発泡性樹脂１０を押し出す，５個のノズル２５と，
該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイ
ド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを
区画するマニホールド２３が設けてある。また，図１，
図４に示すごとく，上記５個のノズル２５の周囲には，
これらを取り囲むように，表皮材出口としての環状長方
形の，表皮材形成用のスリット２８が設けてある。
【００４３】また，第２押出機３は，表皮材３０を上記
スリット２８へガイドするための流路３２を有する。ま
た，図３に示すごとく，ダイス２は，第２押出機３にお
ける装着穴３５内に挿入配置される。これにより，ダイ
ス２と第２押出機３との間に上記スリット２８が形成さ
れる。また，上記ダイス２は，上記第２押出機３との間
に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂１０の
温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度
となるように調節するための，断熱機構としてのチャン
バー２２を有する。このチャンバー２２は，熱媒流路構
造を有し，その内部に熱媒が流通するようになってい
る。
スリット２８へガイドするための流路３２を有する。ま
た，図３に示すごとく，ダイス２は，第２押出機３にお
ける装着穴３５内に挿入配置される。これにより，ダイ
ス２と第２押出機３との間に上記スリット２８が形成さ
れる。また，上記ダイス２は，上記第２押出機３との間
に，上記ダイス内における上記芯材用発泡性樹脂１０の
温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度
となるように調節するための，断熱機構としてのチャン
バー２２を有する。このチャンバー２２は，熱媒流路構
造を有し，その内部に熱媒が流通するようになってい
る。
【００４４】次に図１〜図４を用いて製造方法について
詳しく説明する。第１押出機１から押し出された芯材用
発泡性樹脂１０は第１押出機１とダイス２を接続するジ
ョイント１１を通りダイス２に導かれる。ダイス２の空
間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコ
ートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹
脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹脂１０は，後
方部のマニホールド２３に流れ，より均一化され，各ノ
ズル２５に導かれ，最終的にダイス２の先端に設けたノ
ズル２５からダイス外へ押し出されて発泡して行く。
詳しく説明する。第１押出機１から押し出された芯材用
発泡性樹脂１０は第１押出機１とダイス２を接続するジ
ョイント１１を通りダイス２に導かれる。ダイス２の空
間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコ
ートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹
脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹脂１０は，後
方部のマニホールド２３に流れ，より均一化され，各ノ
ズル２５に導かれ，最終的にダイス２の先端に設けたノ
ズル２５からダイス外へ押し出されて発泡して行く。
【００４５】一方，表皮材３０は第２押出機３から押し
出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一
に肉厚が分流され，ダイス２の出口に導かれる。ダイス
２の出口は上記スリット２８を有し，第２押出機３のス
クリュー回転数によって表皮材３０の肉厚が芯材肉厚の
１／４以下になるように調整する。
出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一
に肉厚が分流され，ダイス２の出口に導かれる。ダイス
２の出口は上記スリット２８を有し，第２押出機３のス
クリュー回転数によって表皮材３０の肉厚が芯材肉厚の
１／４以下になるように調整する。
【００４６】そして，上記５つのノズル２５から押し出
された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで発泡して芯材１
００となり，これらの５つの芯材１００の各皮膜１５は
互いに融着する。そしてこれら５つの芯材１００の全体
の外周を上記表皮材３０が覆った成形品が得られる。上
記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８に
より形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわ
れる。この成形品は，冷却サイジングとしての状の冷却
板４の内部，冷却水槽４５を経てキャタピラ式の引取機
４６により引き取られていく。
された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで発泡して芯材１
００となり，これらの５つの芯材１００の各皮膜１５は
互いに融着する。そしてこれら５つの芯材１００の全体
の外周を上記表皮材３０が覆った成形品が得られる。上
記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８に
より形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわ
れる。この成形品は，冷却サイジングとしての状の冷却
板４の内部，冷却水槽４５を経てキャタピラ式の引取機
４６により引き取られていく。
【００４７】以上により，図５（Ａ）（Ｂ）に示すごと
く，５個の芯材１００とこれらの周囲を一体的に被覆し
た表皮材３０とからなる発泡複合体５が得られる。そし
て，各芯材１００は，それぞれその外周に皮膜１５を有
し，この皮膜１５の隣接部分は互いに融着している。ま
た，隣接する皮膜１５と表皮材３０との間には，小さい
間隙１６が形成されている。
く，５個の芯材１００とこれらの周囲を一体的に被覆し
た表皮材３０とからなる発泡複合体５が得られる。そし
て，各芯材１００は，それぞれその外周に皮膜１５を有
し，この皮膜１５の隣接部分は互いに融着している。ま
た，隣接する皮膜１５と表皮材３０との間には，小さい
間隙１６が形成されている。
【００４８】本例においては，ダイスの出口において芯
材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の
周囲に上記表皮材を被覆していく。そのため，芯材にお
ける発泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セ
ル膜が破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。も
しも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲に芯材
を合流させて，芯材用発泡性樹脂を芯材により被覆した
り，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダ
イス内で被覆する場合には，上記のごとき効果を得るこ
とはできない。
材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の
周囲に上記表皮材を被覆していく。そのため，芯材にお
ける発泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セ
ル膜が破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。も
しも，ダイス内において芯材用発泡性樹脂の周囲に芯材
を合流させて，芯材用発泡性樹脂を芯材により被覆した
り，ダイス内において芯材用発泡性樹脂を発泡させてダ
イス内で被覆する場合には，上記のごとき効果を得るこ
とはできない。
【００４９】また，ノズル２５を設けたダイス出口面２
０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，環状
長方形のスキ間３６１を設定してある。そのため，例え
ば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることがで
きる。また，上記のごとき優れた芯材の表面に，芯材の
成形，発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，
表皮材と芯材との融着及び芯材と芯材間の融着を行なわ
せることができる。
０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，環状
長方形のスキ間３６１を設定してある。そのため，例え
ば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることがで
きる。また，上記のごとき優れた芯材の表面に，芯材の
成形，発泡と殆ど同時に表皮材を被覆する。そのため，
表皮材と芯材との融着及び芯材と芯材間の融着を行なわ
せることができる。
【００５０】実施形態例２ 次に，本発明の具体的実施例及び比較例について説明す
る。表皮材として，アクリリル・ブタジェン・スチレン
（ＡＢＳ）樹脂を用い，第１押出機は，６５ｍｍ口径，
Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリ
ューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１
８０−１９０−２００−２００℃とし，ダイスは２００
℃とした。スクリュー回転数は３０ＲＰＭとした。ダイ
ス出口の樹脂の温度は２００℃であった。
る。表皮材として，アクリリル・ブタジェン・スチレン
（ＡＢＳ）樹脂を用い，第１押出機は，６５ｍｍ口径，
Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリ
ューを用い，シリンダーの温度は，ホッパー側より，１
８０−１９０−２００−２００℃とし，ダイスは２００
℃とした。スクリュー回転数は３０ＲＰＭとした。ダイ
ス出口の樹脂の温度は２００℃であった。
【００５１】芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤として
のブタン７ｗｔ％を含侵したポリスチレン樹脂を用い
た。また，ポリスチレン樹脂１００ｗｔ％に対して核剤
としてタルク１．２ｗｔ％を混合した。第２押出機は，
４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフ
ライトノスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッ
パー側より，１１０−１２０−１２０℃とし，ダイスヘ
ッドは１３０℃とした。断熱チャンバーの熱媒の温度は
１３０℃とし，ポンプで循環した。スクリュー回転数
は，３５ＲＰＭとした。ダイス出口での発泡性樹脂温度
は１２０℃であった。
のブタン７ｗｔ％を含侵したポリスチレン樹脂を用い
た。また，ポリスチレン樹脂１００ｗｔ％に対して核剤
としてタルク１．２ｗｔ％を混合した。第２押出機は，
４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフ
ライトノスクリューを用い，シリンダーの温度は，ホッ
パー側より，１１０−１２０−１２０℃とし，ダイスヘ
ッドは１３０℃とした。断熱チャンバーの熱媒の温度は
１３０℃とし，ポンプで循環した。スクリュー回転数
は，３５ＲＰＭとした。ダイス出口での発泡性樹脂温度
は１２０℃であった。
【００５２】ダイス出口における表皮材の温度は１９５
℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。表皮
材と芯材用発泡性樹脂の温度差（ΔＴ）は７０℃であっ
た。表皮材を押し出すスリットの形状は，内側１８ｍｍ
×１９３ｍｍ，外側２０ｍｍ×１９５ｍｍの長方形のス
リット状にし，スリットの間隙は，１ｍｍとした。芯材
用発泡性樹脂のダイス形状は，縦１７．５ｍｍ，横１８
７ｍｍの大きさの縦方向の中央部に，直径２．５ｍｍの
ノズルをピッチ２１．５ｍｍの間隙で５個とし，両端
は，７．５ｍｍとした。
℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃であつた。表皮
材と芯材用発泡性樹脂の温度差（ΔＴ）は７０℃であっ
た。表皮材を押し出すスリットの形状は，内側１８ｍｍ
×１９３ｍｍ，外側２０ｍｍ×１９５ｍｍの長方形のス
リット状にし，スリットの間隙は，１ｍｍとした。芯材
用発泡性樹脂のダイス形状は，縦１７．５ｍｍ，横１８
７ｍｍの大きさの縦方向の中央部に，直径２．５ｍｍの
ノズルをピッチ２１．５ｍｍの間隙で５個とし，両端
は，７．５ｍｍとした。
【００５３】冷却板４の形状は縦２５ｍｍ，横２００ｍ
ｍの箱状とし，中間部から上下に割れる形状にし，温度
３０℃とし，発泡複合体を冷却した。引き取り速度は１
ｍ／分で成形した。
ｍの箱状とし，中間部から上下に割れる形状にし，温度
３０℃とし，発泡複合体を冷却した。引き取り速度は１
ｍ／分で成形した。
【００５４】得られた発泡複合体は，外観は極めて良好
で，表皮材３０の平均肉厚は１ｍｍで芯材１００の発泡
状態は均一で平均発泡倍率は１５倍であった。また，表
皮材３０と芯材１００とは融着し，５個の芯材の被膜１
５間の融着も十分であった。
で，表皮材３０の平均肉厚は１ｍｍで芯材１００の発泡
状態は均一で平均発泡倍率は１５倍であった。また，表
皮材３０と芯材１００とは融着し，５個の芯材の被膜１
５間の融着も十分であった。
【００５５】実施形態例３ 表皮材として，ポリプロピレン樹脂６０ｗｔ％に充填剤
としてタルク４０ｗｔ％を含有した樹脂を用い，シリン
ダーの温度は，ホッパー側より，１９０−２００−２１
０−２１０℃とし，ダイスは２１０℃とした。ダイス出
口の表皮材の温度は，２１０℃であった。それ以外は，
実施形態例２の条件と同じであった。ダイス出口におけ
る，表皮材の温度は２００℃，芯材用発泡性樹脂の温度
は１２５℃であつた。樹脂温度差（ΔＴ）は７５℃であ
った。芯材の平均発泡倍率は１５倍で発泡状態も均一で
あった。また，表皮と芯材は異種材料のため融着は不充
分であったが，芯材の層間の融着は十分で，発泡複合体
の剛性は充分に高かった。
としてタルク４０ｗｔ％を含有した樹脂を用い，シリン
ダーの温度は，ホッパー側より，１９０−２００−２１
０−２１０℃とし，ダイスは２１０℃とした。ダイス出
口の表皮材の温度は，２１０℃であった。それ以外は，
実施形態例２の条件と同じであった。ダイス出口におけ
る，表皮材の温度は２００℃，芯材用発泡性樹脂の温度
は１２５℃であつた。樹脂温度差（ΔＴ）は７５℃であ
った。芯材の平均発泡倍率は１５倍で発泡状態も均一で
あった。また，表皮と芯材は異種材料のため融着は不充
分であったが，芯材の層間の融着は十分で，発泡複合体
の剛性は充分に高かった。
【００５６】実施形態例４ 本例は，図６（Ａ）（Ｂ）に示すごとく，芯材１００を
３個毎に区分するようにリブ３０５を設けた側を示す。
上記リブ３０５は，発泡複合体５の厚み方向に，２ケ所
に設けられ，その材料及び厚みは表皮材３０と同じであ
る。この発泡複合体５の成形に当っては，ダイスに上記
リブ３０５を形成するための押出口を設けておく。その
他は実施形態例１と同様であり，実施形態例１と同様の
効果を得ることができる。
３個毎に区分するようにリブ３０５を設けた側を示す。
上記リブ３０５は，発泡複合体５の厚み方向に，２ケ所
に設けられ，その材料及び厚みは表皮材３０と同じであ
る。この発泡複合体５の成形に当っては，ダイスに上記
リブ３０５を形成するための押出口を設けておく。その
他は実施形態例１と同様であり，実施形態例１と同様の
効果を得ることができる。
【００５７】
【発明の効果】本発明によれば，発泡セルの均一性，独
立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し
発泡複合体及びその製造方法を提供することができる。
立気泡性が良好で，高発泡倍率の芯材を有する押し出し
発泡複合体及びその製造方法を提供することができる。
【図１】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の
断面説明図。
断面説明図。
【図２】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の
ダイス先端部の説明図。
ダイス先端部の説明図。
【図３】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の
第２押出機にダイスを組付ける状態の説明図。
第２押出機にダイスを組付ける状態の説明図。
【図４】実施形態例１にかかる発泡複合体の成形装置の
全体平面図。
全体平面図。
【図５】実施形態例１において得られた発泡複合体の
（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
【図６】実施形態例２において得られた発泡複合体の
（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
１．．第１押出機， １０．．．芯材用発泡性樹脂， １００．．．芯材， ２．．．ダイス， ２５．．．ノズル， ３．．．第２押出機， ３０．．．表皮材， ３０５．．．リブ， ５．．．発泡複合体，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 服部 忠 三重県四日市市川尻町1000番地 三菱化学 ビーエーエスエフ株式会社内 Ｆターム(参考） 4F207 AA03 AA13 AA21 AA29 AA45 AB02 AB08 AG03 AH46 AR06 AR15 KA01 KA11 KA17 KA20 KB18 KB22 KK76 KK81 KL64 KL65 KM15
Claims (13)
- 【請求項１】 発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりな
る芯材用発泡性樹脂を第１押出機から押し出し，一方非
発泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表
皮材を第２押出機から押し出し，両押出機の先端に設け
たダイスの外部において，上記芯材用発泡性樹脂の外周
に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を押出成形する
方法であって，上記ダイスの出口において上記芯材用発
泡性樹脂を所望発泡倍率，所望形状に発泡させて芯材を
形成しながら，ダイスの出口で上記表皮材を上記芯材の
表面に被覆し，次いで直ちに冷却サイジングに導いて，
所望形状に冷却賦形することを特徴とする押し出し発泡
複合体の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記ダイスは，上記
第２押出機との間に，上記ダイス内における上記芯材用
発泡性樹脂の温度が上記表皮材の温度よりも２０℃以上
低い温度となるように調節するための断熱機構を有する
ことを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において，上記芯材用発
泡性樹脂は上記ダイスに設けた複数個のノズルから押し
出すと共に発泡させて芯材となし，該芯材の全体を上記
表皮材により被覆することを特徴とする押し出し発泡複
合体の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか一項において，
上記芯材用発泡性樹脂は，上記ダイスに設けた口径が直
径５ｍｍ以下の複数のノズルから押し出すと共に，発泡
倍率７〜５０倍に発泡させて芯材となし，該芯材の表面
に上記表皮材を被覆することを特徴とする押し出し発泡
複合体の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項において，
上記芯材用発泡性樹脂は，ポリスチレン系樹脂７５〜９
７．８重量％と発泡剤２〜２０重量％と核剤０．２〜５
重量％とよりなり，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹
脂であることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方
法。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか一項において，
上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重量％
とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とからな
る主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑性エ
ラストマーを１〜１０重量％配合してなることを特徴と
する押し出し発泡複合体の製造方法。 - 【請求項７】 請求項６において，上記熱可塑性エラス
トマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢＳ）
又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＥ
ＢＳ）であることを特徴とする押し出し発泡複合体の製
造方法。 - 【請求項８】 芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数
個の芯材と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発
泡熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮
材とよりなり，かつ上記複数個の芯材はその隣接部分が
互いに融着していることを特徴とする押し出し発泡複合
体。 - 【請求項９】 請求項８において，上記表皮材の肉厚
は，芯材の肉厚の４〜２５％であることを特徴とする押
し出し発泡複合体。 - 【請求項１０】 請求項８又は９において，上記芯材の
発泡倍率は，芯材の厚み方向を３等分し各々の発泡倍率
の平均値の比率が，中央部が上下表皮材に対し，１．４
倍〜４．０倍であることを特徴とする押し出し発泡複合
体。 - 【請求項１１】 請求項８〜１０のいずれか一項におい
て，上記芯材はポリスチレン系樹脂であり，表皮材はス
チレン系熱可塑性樹脂であることを特徴とする押し出し
発泡複合体。 - 【請求項１２】 請求項８〜１１のいずれか一項におい
て，上記表皮材はスチレン系熱可塑性樹脂７０〜３０重
量％とオレフィン系熱可塑性樹脂３０〜７０重量％とか
らなる主成分と，該主成分１００重量％に対して熱可塑
性エラストマーを１〜１０重量％配合してなることを特
徴とする押し出し発泡複合体。 - 【請求項１３】 請求項１２において，上記熱可塑性エ
ラストマーは，スチレン・ブタジエン・スチレン（ＳＢ
Ｓ）又はスチレン・エチレン・ブタジエン・スチレン
（ＳＥＢＳ）であることを特徴とする押し出し発泡複合
体。
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|---|---|---|---|
| JP25811098A JP3587696B2 (ja) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | 押し出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 |
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|---|---|---|---|
| JP25811098A JP3587696B2 (ja) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | 押し出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 |
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| JP25811098A Expired - Fee Related JP3587696B2 (ja) | 1998-09-11 | 1998-09-11 | 押し出し発泡複合体の製造方法及び発泡複合体 |
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1998
- 1998-09-11 JP JP25811098A patent/JP3587696B2/ja not_active Expired - Fee Related
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