JPS583837A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関するも
のである。さらに詳しく云えば、この発明は、発泡性樹
脂を複数個の孔から押出して発泡させ、押出された発泡
体がまだ軟化している間に１押出物を互いに融着させて
、発泡体を製造する方法の改良に関するものである。

発泡性樹脂を１つの口金に９六れた複数個の孔から押出
し、押出された樹脂が発泡し、まだ軟化している間に、
押出物を互いに融着させて発泡体とすることは、既に知
られている。しかし、このような方法によるだけでは、
発泡体の表面全体にわたって、とくに高密度の表皮層を
持った発泡体を得ることができない。高密度の表皮層が
ないと、発泡体はその表面が傷つきやすいものとなる。

そこで、上述のような発泡体表面に高密度の表皮層を設
けることが提案された。その提案は、口金の押出端面に
押出孔を取巻く枠を付設し、枠の中へ押出物を通し、枠
の中で押出物を発泡させるとともに互いに融着させるこ
とを骨子とする。このような枠を付設し、枠の内部に冷
却媒体を通しつつ、枠の中へ押出物を通すと、得られた
発泡体はその表面全体にわたり、高密度の表皮層を持っ
たものとなる。

上述の提案は、例えば特公昭５４−８５２８１号公報に
記載されている。ここで用いられる枠は、押出物に向か
う内面が、押出方向に平行に延びる平面となっている・
さらに厳密に云えば、枠の内面は押出端面に垂直な直線
で構成されたものとなっている。この発明者は、この公
報を追試した結果、このような枠を用いると、成形体の
表面に高密度の表皮層を形成することはできるが、多数
の押出物を融着させるとなると、内部に大きな空洞が生
成され、良質の発泡体が得にくいことに気付いた。この
発明者は、この原因を探究し九結果、成形体の断面積が
大きくなると、多数の押出物を融着させる際に１発泡側
から生ずるガスが押出物の間から抜は出し得ないで、押
出物の間に溜まることによると考えた。そこで、この発
明者は、さらに仁の点の改良が必要なことを感じた。

また、上述のような発泡体の成形方法において、先広が
りの枠を用いることも提案された。例えば、特公昭５１
−８８５８５号公報は、枠として、先へ進むほど広がる
内面を持った枠を用いることを提案している。ここで用
いられる枠の内面は、押出方向における断面が円弧状を
なして広がり、いわゆるｌｌＩ！数状に広がるものであ
る。このような内面は、高密度の表皮層を発泡体全体に
わたって形成するＫｔｊ不充分である。そこで、高密度
の表皮層を発泡体全体にわたって一様に付設するのに便
利な方法を案出する必要があった。この発明は、このよ
うな必要に応じて生れたものである。

この発明者は、上述のように、今までの枠が内面を押出
方向に平行に延ばしたり、または漠然と先広がｌ）Ｋ広
げることとしていたことに着目し、枠の内面の傾き具合
と得られる発泡体の構造又は性質との関係を探究した。

その結果、この発明者は、発泡体内に空洞の発生を防止
しつつ、高密度の表皮層を発泡体表面に設けるには、枠
の内面をただ先広がりに傾斜させるとしたのでＬ足り彦
くて、その傾斜角を押出方向に対して５度ないし８０度
の角度に保持することが、必要であることを見出した。

また、この発明者は、このように傾斜させた枠の内面を
冷却し、この内面に押出物、を接触させつつ進行させる
ことの必要なことを確認した。

この発明は、このような知見に基づいてなされたもので
ある。

この出願における第１の発明は、１つの口金に穿たれた
複数個の孔から発泡性樹脂を押出し、口金の押出端面に
近接してこれらの孔を取巻く枠を設け、孔からの押出物
が発泡しまだ軟化している間に１押出物を互いに融着さ
せて発泡体を製造する方法において、押出物に向かう枠
の内面を先はど広がる傾斜面とし、傾斜面の傾斜角を押
出端面に垂直な線に対して５度ないし３０度の範囲内に
し、傾斜面を樹脂の軟化温度以下に保持し、押出物を傾
斜面に接触させつつ互いに融着させて引取ることを特徴
とする、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関するもので
ある。

を九、この発明者ケよ、口金の押出端面に近接して上記
の枠を設けるに際し、押出端面上の枠の取付は位置につ
いても検討した。すなわち、押出端面上に枠を付設する
に際し、枠の内面を押出端面上の孔の外周から等しい距
離を離したところに位置させるか、それとも孔の一部に
偏って位置させるかを検討した。その結果、押出端面上
で外周にある孔の一部に偏って枠の内面を位置させると
、偏った部分においてとくに肉厚の表皮層の得られるこ
とをａｍした。この確認に基づき、上記枠を付設するに
際し、押出端面上で外周にある孔から枠の内面までの距
離を異ならしめ、これＫよって押出物が傾斜面に接触す
るに至る時期を異ならしめ、こうして表皮層の厚みを自
在に調節しようというのが、この出願の第２の発明であ
る。

すなわち、第２の発明は、１つの口金に９たれた複数個
の孔から発泡性樹脂を押出し、口金の押出端面に近接し
てこれらの孔を取巻く枠を設け、孔からの押出物が発泡
しまだ軟化している間に、押出物を互いに融着させて発
泡体を製造する方法において、押出物に向かう枠の内面
を先はど広がる傾斜面とし、傾斜面の傾斜角を押出端面
に垂直な線に対して５度ないし８０度の範囲内にし、傾
斜面を樹脂の軟化温度以下に保持し、押出端面上で外周
にある孔から枠の内面までの距離を部分的に異ならしめ
、押出物を傾斜面に接触させつつ、互いに融着させて引
取ることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
に関するものである。

ここでいう軟化温度とけ、ムｓｒｉ＜ｎ１５１！５に規
定する試験法によるビカット軟化点のことであるＯ この発明方法の実施態様及びその方法で用いられる口金
、枠その他の付属品は、図面に示されているが、そのう
ち、第１図は、この発明方法の一実施態様を示した断面
図である。第２図は、第１図における枠４の正面図であ
る。第８図は第２図の枠を使用して得られた発泡体の横
断面図である。

第４図は、孔分布面積を説明するための模型図である。

第５図、第７図、第９図及び第１１図は、何れもこの発
明方法で用いられる枠の正面図である。第６図、第８図
、第１０図及び第１２図は、それぞれ第５図、第７図、
第９図及び第１１図の枠を使用して得られた発泡体の断
面図である。

第１図において、１＃−ｉ押出機、ｇｉｉ口金、８け口
金２における樹脂の押出端板、４＃ｉ枠、５はサイジン
グダイ、６は水槽、７け発泡体である。また、８１は樹
脂が押出される孔、４１＃ｉ空隙、４２は媒体通路、７
１ないし７８は押出物である。

この発明方法は、発泡剤を含んだ発泡性樹脂を押出機１
から口金２内へ圧入し、押出端板８の孔８１から多数の
押出物７１ないし７３として枠４内へ押出す。すると、
押出物７１ないし７３け枠４の内がわで発泡し、体積を
膨張させる。押出物７１ないし７８のうち、外がわに位
置する押出物７１及び７８は、枠４の内面に接触して押
圧される。その結果、押出物７１ないし７３は互いに融
着される。

枠１１ｔ、第２図に示したような正面構造を持ち、媒体
通路４２内に冷却用媒体が循環され、その内面は冷却さ
れている。枠４は、入口側開口４３と、　゛出ロ側開ロ
４４とを備えたものであり、その間に上面４５、左面４
６、右面４７及び下面４８を形成している。上面４５な
いし下面４８＃ｉ、枠４の内面を構成しており、押出端
板８における押出端面に垂直な直線に対して、５度ない
し８０度の角度をなして先広がりに傾いている。

第２図の枠４について、さらに詳細に説明すれば、次の
とおりである。入口側開口４８と出口側開口４４とは、
何れも直角四辺形をなし、その軸心を連ねる線に対して
垂直になっている。従って、上面４５、左面４６、右面
４７及び下面４８の間に形成される稜線は、上記軸線上
で交わゐような関係に位置している。また、上面４５と
下面４８とは対称の関係にあって、軸線に対して６度の
角度で傾斜している。また、左面４６と右面４７も軸対
称の関係にあって、軸線に対して２０度の角度で傾斜し
ている。一般に大きな間隔を置いて対立している内面間
では傾斜角を大きくし、逆に小さい間隔を置いて対立し
ている内面間では傾斜角を小さくする。しかし何れにし
ても傾斜角は５度ないし８０度の角度となって、傾斜面
は先広がりに開いている。

第２図に示したような枠４を押出端板８に付設し、押出
端板８を口金２に付設し、媒体通路４２内に冷却油を循
環させながら、押出機１から発泡性樹脂を押出す。する
と、発泡性ｓｉ脂は、押出物７１ないし７８となって枠
４内を進行する間に発泡し、押出物７１＃ｉ枠４の上面
４５に接触して冷却され、押出物７８ｔｉ枠４の下面４
８に接触して冷却され、そのために、発泡を抑制されて
、ここに高密度すなわち低発泡の表皮層を生ずる。とこ
ろが、内方に位置する押出物７２は、枠４の内面に接触
する機会が与えられないために、高密度の表皮層を生じ
ない。

しかも、第２図に示し九枠４では、内面が先広がりに広
がっているので、押出物７１ないし７８は伺れも発泡し
膨張することが許される。だから、表皮層を生じても、
表皮層のために押出物７１ないし７８の進行が困難とな
ることがない。従って操作を円滑に行うことができる。

また、枠４の内面の傾斜角度が軸線に対して５度ないし
８０度の範囲となっているから、発泡性樹脂が発泡し膨
張する速度と、発泡性樹脂が押出される速度とが調和し
やすい。だから、発泡体表面に容易に所望の高密度表皮
層を設けることができる。また、外がわにある押出物７
１及び７８が枠４の内面により押圧されるから、押出物
７１及び７８が、内方に位置する押出物７Ｂとよく融着
され、従って全体として強固な発泡体７が得られる。し
かも、その過程では押出物７１ないし７３等の関にガス
が溜って融着の妨げられることがない。

このようにして得られ九発泡休７が、第８図に示されて
いる。第８図の発泡体７Ｆｉ、押出物７１ないし７８が
隙間なく、シかも強固に融着されて作られている。また
、発泡体７０表面には、高密度の表皮層７Ｈが一様に形
成されている。その結果、発泡体７Ｈ，その表面が傷つ
きにくいものとなっている。また、発泡体７け、押出物
７】ないし７８が融着されて構成される融着面上に、大
きな空洞を生成していない。この丸めに、この発泡体７
け良質の発泡体である。

押出端板８に９設された孔８１＃ｉ、発泡体断面に対し
次のような関係にある。すなわち、孔分布面積が発泡体
断面積の７０％以下好ましくけ５０％以下となっている
。ここでいう孔分布面積とは、外周に位置する孔８１の
中心を結んで得られた多角形の面積である。例えば、第
４図に示すように、孔８１がたてに８列、よこに５個並
べて？設されたものであるときにはその孔分布面積は斜
線を施した部分の面積となる。この孔分布面積が発泡体
断面積の７０％以下であるということけ、発泡細条空間
を埋め更に外へも発泡することから、この発泡体か大き
く発泡せしめられたものであることを示している。従来
の発泡方法、とくに高密度の表皮層を付加する方法では
、孔分布面積の発泡体断面に対する割合は、７０１以上
であったので、成型品内部に空隙が残ったり表面にシワ
を生じたりしたが、この発明方法の割合＃−ｔ７０％以
下、好ましくＦｉ５０％以下である。この値は一般に低
密度のものを成型する時程大きくする。

ま九、押出端面に垂直な方向における枠４の長さＦｉｌ
Ｏないし５０ｍとする。これは、上記方向における枠４
の長さが５０ｍより長いと押出方向における枠の内面が
長くなり、従って押出物が接触して進行する内面の長さ
が大きくなるため、引取に大きな力を要し、その結果、
発泡体が切断されたり損傷を生ずるなどの不都合を生ず
るからである。逆に、１０■より短かいと、押出物が接
触して進行する内面の長さが不足し、高密度表皮層形成
の効果がなくなるからである。

この発明方法では、各種の熱可塑性樹脂を用いルコトが
できる。例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタアクリ
レート、ポリカーボネート、ボリプνビレン、ポリエチ
レン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド等の重合体又は共重
合体等を使用することができる。そのうちで特に好適な
のけ、ポリスチレン、及びスチレン共重合体である。こ
れらの樹脂を発泡するためＫは、その中に発？￥！荊を
混入させるが、発泡剤としても各種のものを使用するこ
とができる。例えば、アゾシカ−ボンアミドのような、
加熱すると分解してガスを発生する固体化り物類や、プ
ロパン、ブタン、ペンタン及び各種弗素化炭化水素のよ
うな樹脂を溶解又は膨潤させ、樹脂の軟化点より低い沸
点を有する有機化合物類が使用できる。仁のうち、スチ
レン系又はオレフィン系樹脂に対しては、トリクロνモ
ノフロロメタン、ジク四ロシア０ロメタンのよウナハロ
ゲン化脂肪族炭化水素を、微粉末タルクと一緒に用いる
のが好適である。

第５図は、第２図と同様な枠４の正面図である。

但し、第５図の枠４Ｆ！、下面４８が上面４５と対称で
はなく、上面４ｂよりも大きな傾斜角度で傾斜している
。すなわち、上面４５＃ｉ押出端面に垂直な直線に対し
て６度に傾斜し、左面４６及び右面４１１１押出端面に
垂直な直線に対して２０度に傾斜し、下面＋８Ｆｉ、押
出端面に垂直な直線に対して１１度に傾斜している。従
って、枠４の内面を真正面から見ると、上面４５の幅が
最も狭く見え、次いで下面４８が狭く見え、左面４６及
び右面４７が最も広く見える。

第５図の枠４を使用し、さきに述べたと同様にして発泡
性樹脂を押出したとき、得られる発泡体は第６図に示し
たような断面構造のものとなる。

すなわち、第６図の発泡体７け、上面４５、左面４６及
び右面４７に接触して作られた表面が、さきに述べたと
同様な厚みの高密度、表皮層７Ｈを一様に備えることに
なるが、下面４８に接触して作られた表面は、表皮層７
Ｈよりも薄い厚みの高密度表皮層７Ｓを備えたものとな
る。

第２図ないし第６図は、発泡体断面が矩形の典型的な発
泡体を成形する場合を示したが、断面が複雑な形状をし
た発泡体を得ようきする場合も、同様にこの発明方法を
適用することができる。第７図は、断面が複雑な形状を
した発泡体、すなわち異形発泡体を作る場合を示してい
る。

第７図において、押出端板８には、異形の形状に多数の
孔８１が穿設されている。孔８１は、右端では上下方向
に唯１個の孔８１ａが存在するだけの薄肉となっている
が、左端では上下方向に８個の孔８１ｃが重なって存在
するほどの厚肉となり、その途中では上下方向に２個の
孔８１ｂが重なるような肉厚となっている。枠４の入口
側開口４８Ｆｉ、、これら多数の孔８１を取巻く形状を
している。枠４の内面は、入口側開口４８を通り、押出
端面に垂直な直線に対してどの位置をとっても６度に傾
斜する母線によって構成されている。その内面は、強い
て云えば、上面４５、左面４６、右面４７及び下面４８
に分けることもできるが、それらの面の境界は明確でな
い０これらの面では傾斜角が同じであり、且つ押出方向
における枠４の厚みが同じであるから、第７図では上１
１４５、左面４６、右面４７及び下面４８の幅が同じ幅
となって現われ、従って出口側開口４４は、入口側開口
４８と厳密には相似する形状とならない。

第７図の枠を使用して得られ九発泡体７Ｆｉ、第８図に
示したような形状を呈し、その全表面にわたって高密度
の表皮層７Ｈを備えたものとなる。

第９図は、この出願の第２発明において用いられる枠４
を示している。第９図において、押出端板８はＵ字状に
分布された孔８１を備えている。

枠４の入口側開口４８が、これらの孔８１を取巻くよう
な形のものであること社、第７図の枠と同様である。ま
た、枠番の内面４器ないし４８が、押出端面に垂直な直
線に対して、一定の傾斜角、例えば６度の傾斜角を持つ
母線の集団によって構成されていることも、第７図の枠
と同様である。

第９図の枠４が第７図の枠と興なるのは、孔８１が入口
側開口４８の幅方向の中央に位置しないで、内がわ寄り
に偏っているという点である。詳しく云えば、孔８１ｔ
ｆ、内がわの孔８１１と外がわの孔８１ｇとから成るが
、このうち、内がわの孔８１１が、入口側開口４８の内
がわ縁に接近して設けられているのに、外がわの孔８１
２が、入口側開口４８の外がわ緑から離れたところに設
けられている、という点である。このため、上記内がわ
縁に連なる上面４Ｓは、孔８１１に近接したと仁ろに位
置することとなり、左面４６、右面４７及び下面４８ｉ
ｉ何れも孔ａｌｌから遠ざかったと仁ろに位置している
ことになる。

第９図の枠４を使用すると、第１θ図に示したような発
泡体が得られる。第１Ｏ図に示した発泡体７は、断面Ｕ
字状のうちの内がわ面に厚肉の高密度表皮層７Ｈを備え
たものであり、外がわ面に゛薄肉の高密度表皮層７Ｂを
６１１えたものである。このように、表皮層に肉厚の差
異ができるのは、次のような理由によると考えられる。

すなわち、孔８１１ｔｊ内面４５に接近しているので、
孔３１１から押出された押出物は、押出されるとすぐに
内面４５に接触し、冷却されて発泡を抑制される。

これに対し、孔８１２け左面４６、右面４７及び下面４
８から遠ざかっているので、孔８１２から押出された押
出Ｉ＃は、押出されたのち暫らくしてから、左面４６、
右面４７及び下面４８に接触することとなシ、従って成
る程度発泡してから冷却されることとなり、その結果発
泡の抑制が小さくなるからである。

第２の発明方法は、とくに−りの面だけに顕著な高密度
の表皮層を設けようとする場合に有効である。とくに、
第２の発明方法において、さらに枠４における内面の傾
斜角度を変えることとすれば、高密度の表皮層の生成を
一層希望どおりのものとすることができる。

この発明方法によれば、１つの口金に穿設された複数個
の孔から発泡性樹脂を押出し、押出物を融着させて発泡
体とするとともに、口金の押出端面に近接してこれらの
孔を取巻く枠を設け、押出物を融着させて発泡体とする
から、発泡体の上に希望通りの高密度表皮層を設けるこ
とができる。

これは、１つの口金に？設された単一の大きな孔から押
出して得られた発泡体と比べると、とくに顕著である。

なぜならば、単一の大きな孔から押出した発泡体は、口
金を出たあとで、発泡のために思わぬ変形を起すから、
これに表皮層を設けるとなると、側底一様の表皮層を設
けることができない。ところが、この発明方法によれば
複数個の孔から押出し、希望するところに押出物を位置
させ得るから、希望通りの表皮層を設けることができる
。さらにこの発明方法では、枠の内面を先に向って広が
る傾斜面とし、傾斜面の傾斜角度を５度ないし８０度と
したから、枠内で内部迄十分に発泡し押出物の間に空洞
が生じるのを防ぐことができ、従って内部に空洞のない
良質の発泡体を得ることができる。

また、この発明方法によれば、枠の内面の傾斜角度を５
度ないし８０度の範囲内で部分的に変えることにより、
厚みの異なる高密度の表皮層を希望するところに設ける
ことができる。

その上に１外周にある孔から枠の内面までの距離を部分
的に異ならしめることにより、具体的には、孔から内面
までの距離を小さくすることＫより、表皮層の厚みを大
きくすることができ、逆に孔から内面までの距離を大き
くすることにより、表皮層の厚みを小さくすることがで
きる。この発明方法は、このような利点をもたらす。

次に実施例を挙げて、この発明方法のさもに詳細事項を
説明する。以下で単に部というのは、重量部の意味であ
る。

実施例１ この実施例では、ポリスチレンを材料とし、第１図に示
したような装置を用い、枠として第２図に示したような
枠を用いて、第８図に示したような発泡体を得た。具体
的には、次のように実施した。

ポリスチレン１００部に、気泡調整剤としての微粉末タ
ルク１．５部と、茶色顔料０．１部とを加え、これを口
径４０ｓａ＋のもの七口径５０ｍのもの二台が連結され
た押出機に供給し、押出機内で１９０〜２２０℃に加熱
し、口径４０ｍの押出機の途中で発泡剤を圧入し、１時
間あたり１５Ｋｐの割合で押出した。発泡剤としては、
トリク田ロモノフロｐメタン（７ｐンー１１）とジクｔ
ＷＯシフ０ジメタン（７四ンー１２）とを１：１の割合
で混合したものを用い、これを樹脂１００部に対し約り
、５部の割合で圧入した。

口金ｓＦｉ、プレートヒーターにより１５０ないし１６
０℃に加熱し、枠４の媒体通路４２内に６０℃の油を循
環させ、また口金２よりの熱伝導を避けるために１空隙
４１を設けた。

押出端板８ａ、次のような構造のものとした。

孔８１Ｆｉ、直径１．６■の大きさとし、進行方向の長
さを１０ｍｍとした。このような孔３１をたてに４列、
よこ［１７個、何れも２ｍの等しい間隔をおいて、押出
端板８１に長方形に？股した。その結果、押出端板８は
合計６８個の孔８１が穿設されたものとなった。この押
出端板の孔分布面積は、１．９２−であった。

枠４ａ、押出端面に垂直な方向の厚みが２０腸であり、
そこＫたて８ｗｓよこ８４５ｍの矩形の入口側開口４８
が設けられた。枠４の内面としては、上面４５及び下面
４Ｂが、押出増面に垂直な方向に対して何れも６度の角
度で傾斜するとと４Ｋ。

先広がりになるように傾斜しておシ、左面４６と右面４
７とが上記方向に対して何れも２０度の角度で傾斜する
とともに、先広がりＫなるように傾斜していた。その先
に出口側開口４４が位置していた。枠４の内面ＫＦｉテ
アｐン被債を施した。

孔８１からの押出物を発泡させ、押出物が枠４の内面４
５ないし４８に接触するようにして、押出物を融着させ
てのち、これをサイジングダイ５に通して外形を整え、
その後水槽６内に入れて冷却し発泡体７を得た。

発泡体７Ｆｉ、横断面が第８図に示したような矩形を呈
し、矩形の長辺は５０ｍ、短辺ｔｉｌｌ！鱈で、従って
断面積は６−であり、孔分布面積の発泡体断面積に対す
る割合は８２％であった。

また、発泡体７０表面には押出物の融着面が柾目のよう
に現われていたが、融着面Ｆｉ囲んでいなくて、表面Ｋ
Ｆｉ高密度の表皮層７Ｈが発泡体の表面全体にわたり一
様に形成されていた。この丸め、表面が傷つきにくく美
麗であった。この発泡体は、平均密度が０．８５ｆ／ａ
ｓｌであり、発泡しているに拘らず表面がショアーＤｕ
！度計で５０〜６ｏであり、硬いものであり九。

実施例２ この実施例では、実施例１と同様に実施したが、ただ押
出端板３と枠４とを変え、第５図に示したようなものを
用いて実施した。

押出端板８には、孔３１として直径１．６１１１１％押
出方向の長さ１０ｍ１ｍ１のものを、２ｗ５ｇの等しい
間隔をおいて、たてに３列、よこに１７個並べて９股し
、合計５１個の孔８１を持つものとした。この板８の孔
分布面積Ｆｉ１４８ｃｍ＃であった。

枠４は、押出方向の厚みを２０度ｍとし、そこに長辺８
４＋ｗ、短辺６厘の矩形の入口側開口４８を設けた。枠
の内面としては、押出端面に垂直な直線に対し、上面４
５が６度に傾斜し、左面４６及び右面４７が２０度に傾
斜し、下面４８が１１度に傾斜するようにし、且つ何れ
も先広がりに傾斜させた。その結果、枠４の出口側開口
４４＃ｉ、実施例１で用いた枠４の出口側開口と同じ大
きさのものとなった。

実施例１と同じ押出機に同じ樹脂配合物を入れ、上記押
出端板８から上記枠４へ押出して、第６図に示すような
発泡体７を得た。この発泡体は実施例１の発泡体に似て
おり、横断面積が６−であった。従って、この場合の孔
分布面積の成形体断面積に対する割合は、２ｉ、ｓ％で
あった。

但し、この実施例で得た発泡体は、実施例１で得られた
発泡体に比べると、次の点で大きく相違していた。すな
わち、この実施例の発泡体７Ｆｉ、第６図に示すように
、一つの面だけに薄い肉厚の高密度表皮層７Ｓを有し、
この面の表面硬度が余り大きくないという点で、最も大
きく相違していた。さらに詳しく云えば、上面４５、左
面４６、右面４７に接触して得られた発泡体表面７ＨＦ
ｉ、ショアーＤ硬度で４６−５０の硬さのものであるの
に、下面４８に接触して得られた発泡体表面７Ｂは、シ
ョアーＤ硬度で８０〜８５の硬さのものであった＠この
発泡体の平均密度は０．８８Ｐ／ｃｄであった。そのほ
かの点では、この実施例の発泡体は実施例１の発泡体と
同様に、良質のものであったＯ 実施例８ この実施例では第７図に示したような押出端板８と枠４
とを用いて、詳しくは次のように実施したＯ 樹脂としては、ポリスチレン９０部にハイインパクトポ
リスチレン１０部を混合した本のを用い、これに微粉末
タルク１．０部、茶色顔料０．１部を添加し、これを口
径４０鱈のものと口径５０ｗのもの二台が連結された押
出機に供給し、押出機の中で発泡剤として約２．０部の
７０ンー１ｚを圧入し、時間あたり２０　Ｋｐの割合で
押出した。口金２Ｆｉ、１４５〜１５０℃に維持し、枠
４にＦｉ５０℃の油を循環させた。

押出端板８には、第７図に示したように１直径１．６■
の孔３１をほぼ等間隔に異形状に分布させ、孔８１の総
数を６０個とした。さらに詳しく云えば、孔８１Ｆｉ、
左端では上下８列となるが、右端では唯１個であり、そ
の中間では８列又は２列とな抄、左から右へ行くに従っ
て上下方向の長さが漸減し、しかも左端が左上りとなる
形状に分布されてい丸。

枠４の入口側開口４８は、外周にある孔８１から異なっ
た距離のところに位置させた。具体的に云えば、開口４
８の左縁と右縁とは、それぞれ孔８１ｃ及び孔８１ｍか
ら遠ざかったところに位置させたが、開口４８の上級と
下縁とは、孔８１ｂの近くに位置させた。それは、押出
物が発泡する際に左右方向には大きく広がるが、上下方
向には余り大きく広がらないことを見越したからである
。

上述の押出端板３と枠４とを用いて押出した結果、第８
図に示したような発泡体を得た。この発泡体の横断面積
ｆ″ｉ５．５−であった。従って孔分布面積に対する発
泡体断面積の割合は約８８％であった。また、この発泡
体の平均密度は０ＪＯＰ／６１１であり、その表面には
全周にわたって高密度の表皮層７Ｈが形成されていた。

その表面硬度はシロアーＤ硬度で４５〜５０であった。

実施例４ この実施例では、第１１図に示したような押出端板８と
枠４とを用いて実施した。

桐脂としては、ポリプロピレンを用い、ポリプロピレン
１００部に微粉末タルク２．０部を混合し、この混合物
を口径４０■の押出機に供給し、押出機内で発泡側とし
てのブタンを約８部圧入し、時間あたり１０Ｋｐの割合
で押出した。口金ｇＦｉ１６０〜１７０℃に維持し、枠
４には８０℃の油を循環させた。

押出端板８には、第１１図に示したように、直径１．８
ｍの孔８１を２．５ｍｓ＋の等しい間隔をおいて、上下
２列に、よこに４８個ずつ？設した。従って、孔８１Ｆ
ｉ合計９６個設けられており、孔分布面積は１９８ｃｍ
Ｆであった。

枠４は、押出方向の厚みを８０℃ｍとし、入口側開口４
３を矩形にし、矩形のたてを６．５＋ｗ、よこを１２０
ｍとした。枠４の内面は、その上面４５及び下面４８を
押出端面に垂直な直線に対して６炭に傾斜させ、左面４
６及び右面４７を上記直線に対して２０度に傾斜させ、
先広がりの傾斜面とした。

上述のような装置を用いて押出した結果、第１２図に示
したような発泡体７を得た。発泡体７の横断両社長辺が
１４０ｆｌ、短辺がｌＯｍの矩形を呈していた。従って
この断面積け１４ｍで、孔分布面積の発泡体断面積に対
する割合ｔ′ｉ２０．９％であった。また、発泡体７は
平均密度が０．１９ｆ／ｃｄであり、表面には全周にわ
たって高密度の表皮層が形成されており、内部は空洞の
ない美麗な良質のものであった。

実施例５ この実施例では、実施例１と同様に実施したが、ただ押
出端板８と枠４とサイジングダイ５とを変え、板８の孔
分布面積の発泡体断面積に対する割合が、他の実施例よ
り大きくなるようにして実施した。

押出端板８には、孔８１として直径１．６ｍ、押出方向
の長さ１０ｍのものを２１１Ｉ＋１の等しい間隔をおい
て、たてに５列、よこに２５個並べて穿設し、合計１２
５個の孔３１を持つものとした。この板８の孔分布面積
は８．８４ｃｄであった。

枠４Ｉ／ｉ、押出方向の厚みを１３０ｔｘ＋とし、そこ
に長辺５９ｆｆ、短辺１ｊ”ｗの矩形の入口側開口４８
を設けた。枠の内面では、押出端面に垂直なＩＩ！ＩＫ
対して上面４５、左面４６、右面４７、下面４８のすべ
ての面が８度に傾斜するとともに、先広がりに々るよう
に傾斜していた。その先に出口側開口４４が位置してい
た。なお、枠４の内面にｈニッケルメッキを施した。

実施例１と同じ押出機に同じ樹脂配合物を入れ、時間当
り７　Ｋｇの割合で、上記押出端板３から上記枠４へ押
出して、サイジングダイ５を通して引取り、発泡体７を
得た。

発泡体７は長辺６０ｆｉ、短辺１０ｍの矩形断面を持ち
、従って断面積Ｆｉ６ｍであり、孔分布面積の発泡体断
面積に対する割合＃″ｉ６４％であった。

この実施例で得られた発泡体は、平均密度が０、４　ｆ
　／ｄであり、実施例１で得られたものと同様に１発泡
体全表面にわたって、高密度表皮層７Ｈが形成されてい
た。

しかしながら、この実施例の装置で押出量を時間当り１
５Ｋｆ以上にあげると、発泡体７の表面には充分に高密
度表皮層が形成されず、良好なものは得られなかった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明方法の一実施態様を示した断面図で
ある。第２図は、第１図における枠４の正面図である。 第３図は、第２図の枠を使用して得られた発泡体の横断
面図である。第４図は、孔分布面積を説明するための模
型図である。第５図、第７１！！Ｉ、第９図及び第１１
Ｉｉ！！ＩＦ！、何れもこの発明方法で用いられる枠の
正面図である。第６１！！１．第８図、第１０図及び第
１２図は、それぞれ第す図、第７図、第９図及び第１１
図の枠を使用して得られた発泡体の断面図である。 出願人　　積水化成品工業株式会社 第９図 第１１図 第１θ図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．１つの口金に？たれた複数個の孔から発泡性樹脂を
   押出し、口金の押出端面に近接してこれらの孔を取巻く
   枠を設け、孔からの押出物が発泡しまだ軟化している間
   に１押出物を互いに融着させて発泡体を製造する方法に
   おいて、押出物に向かう枠の内面を先はど広がる傾斜面
   とし、傾斜面の傾斜角を押出端面に垂直な線に対して５
   度ないし８０度の範囲内にし、傾斜面を樹脂の軟化温度
   以下に保持し、押出物を傾斜面に接触させつつ互いに融
   着させて引取ることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体
   の製造方法。 ２、傾斜面が押出端面に垂直な方向に少くと４１０■な
   いし５０ｍ存在している、特許請求の範囲第１項に記載
   する方法。 ８、傾斜面の傾斜する角度を枠の内面の各部分に於て異
   ならせた、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載する
   方法。 ４．１つの口金に穿たれた複数個の孔から発泡性樹脂を
   押出し、口金の押出端面に近接してこれらの孔を取巻く
   枠を設け、孔からの押出物が発泡しまだ軟化している間
   に、押出物を互いに融着させて発泡体を製造する方法に
   おいて、押出物に向かう枠の内面を先はど広がる傾斜面
   とし、傾斜面の傾斜角を押出端面に垂直な線に対して５
   度ないし８０度の範囲内にし、傾斜面を樹脂の軟化温度
   以下に保持し、押出端面上で外周にある孔から枠の内面
   までの距離を部分的に異ならしめ、押出物を傾斜面に接
   触させつつ、互いに融着させて引取ることを特徴とする
   、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。 ５、傾斜面が押出端面に垂直な方向に少くとも１０鱈な
   いし５（１ｍ存在している、特許請求の範囲第４ＸＪＩ
   に記載する方法。 ６．傾斜面の傾斜する角度を枠の内面の各部分に於て異
   ならせた、特許請求の範囲第４項又は第５項に記載する
   方法。