JP3568119B2 - 加工データ作成方法及び加工データ作成方法を記録した記録媒体 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、加工データ作成方法及び加工データ作成方法を記録した記録媒体に関し、特に5軸以上の多軸のNC切削装置により切削加工する場合に適用することができる。本発明は、切削用カッターパス毎に、最適な回転速度による一定速度で切削加工するように加工データを生成することにより、また切削用カッターパス毎に、接線ベクトルが所定の象限にのみ分布するように傾きを設定し、各切削用カッターパスをこの傾きによる一定の傾きで切削することにより、また加工対象に対する工具軸の傾きが徐々に変化するように設定し、このようにして設定した傾きによる一定値で各切削用カッターパスを加工することにより、微小な凹凸等の発生を防止して、従来に比して仕上がり精度を向上することができるようにする。
【0002】
【従来の技術】
従来、2.5軸、3軸のNC切削装置においては、加工対象と工具との相対的な位置関係をx軸方向、y軸方向、z軸方向に変位させて工具を駆動することにより、金型等を切削加工できるようになされている。これに対して5軸のNC切削装置においては、図19に示すように、このようなx軸方向、y軸方向、z軸方向の変位に加えて、加工対象に対する工具の相対的な傾きを変位させて、x軸方向、y軸方向、z軸についても、x平面に平行なA方向及びy平面に平行なB方向に変位させることができるようになされている。
【0003】
これにより5軸の切削装置による切削加工においては、例えば加工対象の加工目標面に対して常に工具を垂直に保持するように、A方向及びB方向の傾きを制御しながら、カッターパスに従ってx軸方向、y軸方向、z軸方向の座標を変化させることにより、複雑な形状を切削加工できるようになされている。
【0004】
このため従来、この種の切削装置を駆動する加工データ(すなわちNCデータである)の作成においては、加工目標の形状データより加工目標面上にカッターパスを設定した後、このカッターパス上で加工目標面の法線方向を順次検出し、この法線方向よりA方向及びB方向のデータを生成するようになされている。さらにこのようにして作成した複数の切削用カッターパスを、加工目標面より離間した接続用のカッターパスにより順次接続して全体のカッターパスを生成し、このカッターパスで工具が移動するように加工データを生成するようになされている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところでこのように作成された加工データにより5軸等の多軸による切削装置を駆動して金型等を作成した場合、金型に微小な凹凸等が発生する場合があり、これにより仕上がり精度が未だ不十分な問題があった。
【0006】
このような微小な凹凸等の発生を防止して、従来に比して仕上がりの精度を向上することができれば、その分、手作業等による仕上げ加工を簡略化し、さらには省略できると考えられる。
【0007】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、5軸等の多軸による切削加工において、従来に比して仕上がり精度を向上することができる加工データ作成方法及び加工データ作成方法を記録した記録媒体を提案しようとするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決するため請求項1の発明においては、物品の形状を示す形状データに基づいて、NC切削装置の加工データを作成する加工データ作成方法に適用して、前記形状データより、加工目標面に沿った複数の切削用カッターパスを作成するステップと、工具を前記加工目標面から遠ざけて移動させた後、前記加工目標面に近づける工具移動用カッターパスにより、前記切削用カッターパスを順次接続して全体のカッターパスを生成するステップと、前記全体のカッターパスで工具が移動するように、前記加工データを作成するデータ生成ステップとを有し、前記データ生成ステップは、少なくとも前記工具と、前記工具が前記加工目標面と成す角とに応じて、前記切削用カッターパス毎に、前記工具の一定速度による回転速度を計算する回転速度計算のステップと、切削用カッターパス毎に、少なくともアプローチを終了した時点で、回転速度計算のステップで計算した一定速度により工具が回転しているように、かつ切削用カッターパス毎に、回転速度計算のステップで計算した一定速度に前記工具の回転速度を保持するように、加工データを設定するデータ設定のステップとを有するようにする。
【0009】
また請求項2の発明においては、請求項1に構成において、前記回転速度計算のステップは、前記切削用カッターパス毎に、前記切削用カッターパスの各部位における最適な回転速度の平均値を前記一定速度に設定する。
【0010】
また請求項3の発明においては、請求項1又は請求項2の構成において、データ設定のステップは、前記加工目標面より前記工具を遠ざける時点で、前記工具の回転速度の切り換えコマンドを発行するように、前記加工データを設定する。
【0011】
また請求項4の発明においては、物品の形状を示す形状データに基づいて、NC切削装置の加工データを作成する加工データ作成方法に適用して、前記形状データより、加工目標面に沿った複数の切削用カッターパスを作成するステップと、工具を前記加工目標面から遠ざけて移動させた後、前記加工目標面に近づける工具移動用カッターパスにより、前記切削用カッターパスを順次接続して全体のカッターパスを生成するステップと、前記全体のカッターパスで工具が移動するように、前記加工データを作成するデータ生成ステップとを有し、前記データ生成ステップは、切削用カッターパスの各部位の接線ベクトルを前記NC切削装置のXYZ座標空間の1つの象限に分布させることができる前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記加工対象の傾きの範囲である象限突起回避範囲を、前記切削用カッターパス毎に計算する象限突起回避範囲の検出ステップと、前記切削用カッターパス毎に、前記加工対象に対する前記工具の傾きが、前記象限突起回避範囲の一定値による傾きになるように、前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記工具又は前記加工対象の傾きを設定する傾き設定ステップとを有し、前記切削用カッターパス毎に、前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記工具又は前記加工対象の傾きを、前記傾き設定ステップによる一定値の傾きに保持して前記加工データを生成する。
【0012】
また請求項5の発明においては、請求項4の構成において、前記傾き設定ステップは、加工対象に対する工具軸の傾きが、前記移動用カッターパスを間に挟んで連続する前記切削用カッターパスで徐々に変化するように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定する。
【0013】
また請求項6の発明においては、請求項4又は請求項5の構成において、前記象限突起回避の傾き設定ステップが、前記工具と前記加工目標面との成す角が前記工具に応じた所定の範囲の角度となるように、前記切削用カッターパス毎に、前記象限突起回避の傾きを設定する。
【0014】
また請求項7の発明においては、物品の形状を示す形状データに基づいて、NC切削装置の加工データを作成する加工データ作成方法に適用して、前記形状データより、加工目標面に沿った複数の切削用カッターパスを作成するステップと、工具を前記加工目標面から遠ざけて移動させた後、前記加工目標面に近づける工具移動用カッターパスにより、前記切削用カッターパスを順次接続して全体のカッターパスを生成するステップと、前記全体のカッターパスで工具が移動するように、前記加工データを作成するデータ生成ステップとを有し、前記データ生成ステップは、前記移動用カッターパスを間に挟んで連続する前記切削用カッターパスで加工対象に対する工具軸の傾きが徐々に変化するように、前記切削用カッターパス毎に、前記工具又は前記加工対象の一定値による傾きを計算する傾き計算ステップを有し、前記切削用カッターパス毎に、前記工具又は前記加工対象の傾きを前記傾き計算ステップによる一定値の傾きに保持して前記加工データを生成する。
【0015】
また請求項8の発明においては、請求項7の構成において、前記データ生成ステップは、前記工具と前記加工目標面との成す角が前記工具に応じた所定の範囲の角度となるように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定する。
【0016】
また請求項9の発明においては、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項6、請求項7又は請求項8の構成において、前記データ生成ステップは、前記工具又は前記加工対象を傾けることによる工具先端の位置決め精度が、座標軸に沿った方向への前記工具又は前記加工対象の移動精度に対応する精度となるように、前記傾きによる加工データを生成する。
【0017】
また請求項10の発明においては、加工データ作成方法を記録した記録媒体に適用して、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項6、請求項7、請求項8又は請求項9に記載の加工データ作成方法を記録してなるようにする。
【0018】
請求項1の構成によれば、加工データ作成方法に適用して、データ生成ステップが、少なくとも前記工具と、前記工具が前記加工目標面と成す角とに応じて、前記切削用カッターパス毎に、前記工具の一定速度による回転速度を計算する回転速度計算のステップと、切削用カッターパス毎に、少なくともアプローチを終了した時点で、回転速度計算のステップで計算した一定速度により工具が回転しているように、かつ切削用カッターパス毎に、回転速度計算のステップで計算した一定速度に前記工具の回転速度を保持するように、加工データを設定するデータ設定のステップとを有することにより、切削途中での回転速度の切り換えを回避して、工具と、前記工具が前記加工目標面と成す角に応じて設定された一定速度により、各切削用カッターパスを切削することができる。これにより切削中の回転速度の切り換えによる微細な凹凸の発生を回避して、かつ適切な回転速度による綺麗な切削加工を実行でき、その分、従来に比して仕上がりの精度を向上することができる。
【0019】
また請求項2の構成によれば、請求項1の構成において、前記回転速度計算のステップが、前記切削用カッターパス毎に、前記切削用カッターパスの各部位における最適な回転速度の平均値を前記一定速度に設定することにより、簡易な処理で最適な回転速度を設定することができる。
【0020】
また請求項3の発明においては、請求項1又は請求項2の構成において、データ設定のステップが、加工目標面より工具を遠ざける時点で、工具の回転速度の切り換えコマンドを発行するように、加工データを設定することにより、十分に時間的な余裕のある時点で最適な回転速度への切り換えを指示することができ、切削用カッターパスにより切削加工を開始する時点で、確実に所望の回転速度により工具を回転させることができる。
【0021】
また請求項4の構成によれば、加工データ作成方法に適用して、前記データ生成ステップが、切削用カッターパスの各部位の接線ベクトルを前記NC切削装置のXYZ座標空間の1つの象限に分布させることができる前記NC切削装置のXYZ座標における前記加工対象の傾きの範囲である象限突起回避範囲を、前記切削用カッターパス毎に計算する象限突起回避範囲の検出ステップと、前記切削用カッターパス毎に、前記加工対象に対する前記工具の傾きが、前記象限突起回避範囲の一定値による傾きになるように、前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記工具又は前記加工対象の傾きを設定する傾き設定ステップとを有し、前記切削用カッターパス毎に、前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記工具又は前記加工対象の傾きを、前記傾き設定ステップによる一定値の傾きに保持して前記加工データを生成することにより、象限突起の発生原因を有効に回避して切削加工することができる。これにより象限突起による微細な凹凸を防止して、従来に比して仕上がりの精度を向上することができる。
【0022】
また請求項5の構成によれば、請求項4の構成において、前記傾き設定ステップは、加工対象に対する工具軸の傾きが、前記移動用カッターパスを間に挟んで連続する前記切削用カッターパスで徐々に変化するように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定することにより、さらに切削用カッターパス間で工具軸の急激な傾きの変化により発生する微細な凹凸を防止することができる。
【0023】
また請求項6の構成によれば、請求項5の構成において、前記象限突起回避の傾き設定ステップが、前記工具と前記加工目標面との成す角が前記工具に応じた所定の範囲の角度となるように、前記切削用カッターパス毎に、前記象限突起回避の傾きを設定することにより、工具の最適な位置に切削点を設定して切削加工することができ、これによりさらに一段と仕上がり精度を向上することができる。
【0024】
また請求項7の構成によれば、加工データ作成方法に適用して、前記データ生成ステップが、前記移動用カッターパスを間に挟んで連続する前記切削用カッターパスで加工対象に対する工具軸の傾きが徐々に変化するように、前記切削用カッターパス毎に、前記工具又は前記加工対象の一定値による傾きを計算する傾き計算ステップを有し、前記切削用カッターパス毎に、前記工具又は前記加工対象の傾きを前記傾き計算ステップによる一定値の傾きに保持して前記加工データを生成することにより、切削用カターパス間で工具軸の傾きを急激に変化させて発生する微細な凹凸の発生を防止することができる。従ってその分、従来に比して仕上がり精度を向上することができる。
【0025】
また請求項8の構成によれば、請求項7の構成において、前記データ生成ステップが、前記工具と前記加工目標面との成す角が前記工具に応じた所定の範囲の角度となるように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定することにより、工具の最適な位置に切削点を設定して切削加工することができ、これによりさらに一段と仕上がり精度を向上することができる。
【0026】
また請求項9の構成によれば、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項6、請求項7又は請求項8の構成において、データ生成ステップが、工具又は加工対象を傾けることにより工具先端の位置決め精度が、座標軸に沿った方向への工具及び加工対象の移動精度に対応する精度となるように、傾きによる加工データを生成することにより、工具軸又は加工対象を傾けたことによる誤差が座標軸に沿った方向への移動における誤差に対応するように設定することができる。従って、その分、工具軸又は加工対象を傾けたことによる相対的な大きな誤差の発生を防止して、微細な凹凸の発生を防止することができ、仕上がり精度を向上することができる。
【0027】
また請求項10の構成によれば、加工データ作成方法を記録した記録媒体に適用して、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項6、請求項7、請求項8又は請求項9に記載の加工データ作成方法を記録することにより、従来に比して仕上がり精度を向上してなる加工データ作成方法を記録した記録媒体を得ることができる。
【0028】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面を参照しながら本発明の実施の形態を詳述する。
【0029】
(1)実施の形態の構成
図2は、本発明の実施の形態に係るCAMシステムを示すブロック図である。このCAMシステム1は、オンライン、フロッピーディスク等を介して、CAD等により作成された形状データD1を受け、この形状データD1により金型加工用の加工データD3を生成する。
【0030】
ここでこのCAMシステム1において、加工データ作成装置2は、コンピュータにより構成され、表示装置3を介してメッセージを表示すると共に、キーボード、マウス等である入力装置4を介してオペレータの入力を受け付け、これにより対話形式で加工の条件を受け付ける。さらにこの受け付けた加工の条件に応じて形状データD1より工具干渉を防止してなるカッターパスのデータを作成し、このカッターパスのデータよりNC装置の制御用データである加工データD3を生成する。
【0031】
このとき加工データ作成装置2は、オペレータの指示に応じて、3軸の切削加工装置用のNCデータに代えて、5軸の切削加工装置用の加工データD3を生成する。加工データ作成装置2は、このようにして作成した加工データD3をオンライン、フロッピーディスク、又は紙テープにより5軸のNC切削装置に供給し、形状データD1による形状を切削加工するようになされている。
【0032】
図3は、加工データD3により作成するカッターパスの説明に供する略線図である。加工データ作成装置2は、加工目標面上における工具先端の軌跡を示すカッターパスL1と、この工具先端のカッターパスL1に対応する工具中心の軌跡を示すカッターパスL2とを例えばパラメータ線により生成する。
【0033】
加工データ作成装置2は、図3に示す例においては、オペレータの指定した工具半径R、加工精度に応じて、加工データD3により表される面形状を所定の面により順次切り取った際に、これらの各面と加工目標面との交線を座標値x0,y0,z0の連続により定義し、又は所定の関数により定義し、工具先端のカッターパスL1を生成する。さらにこの工具先端のカッターパスL1について、加工目標面の法線方向に、工具半径Rの分だけ座標値をオフセットさせ、これによりオフセットさせた座標値x,y,zの連続等により工具中心のカッターパスL2を生成する。
【0034】
なお以下において、このようなカッターパスを定義する座標値x,y,z、x0,y0,z0、以下の説明におけるx、y、z座標空間、各座標軸は、特に言及する場合等を除いて、工具の回転中心軸(以下、工具軸と呼ぶ)又は加工対象が何ら傾けられていない状態での座標空間によるものである。またx平面及びy平面内ににおける工具軸の傾きをそれぞれA及びBにより表して説明する。ちなみにこの実施の形態において、カッターパスL1及びL2の生成に供される工具であって、切削加工に供される工具は、ボールエンドミルである。
【0035】
加工データ作成装置2は、オペレータによりこれらカッターパスL1及びL2から5軸のNC切削装置による加工データD3を生成する旨の指示が得られると、所定のメニューを提示してオペレータの設定を受け付け、この設定によりこれらカッターパスL1及びL2から加工データD3を生成する。
【0036】
加工データ作成装置2は、この設定により、工具軸の傾きをオペレータが指定するのか、又は自動的に設定するかの選択を受け付ける。また工具軸の傾きをオペレータが指定する場合には、その指定の角度を受け付ける。これに対して工具軸の傾きを自動的に設定する場合には、何れの条件を優先して設定するかの選択を受け付ける。ここで加工データ作成装置2は、象限突起の回避、むしれの回避の何れを優先的に回避するかの設定を受け付ける。
【0037】
ここで象限突起は、図4において符号Eにより部分的に拡大して示すように、例えば曲面等の切削加工において、工具に対して曲面が凸形状となっている場合に、またこれとは逆に工具に対して曲面が凹形状となっている場合等に、この凸形状の最も先端の部位及び凹形状の最も奥まった部位に発生する微細な突起、段差である。象限突起は、各軸方向への工具の移動方向が切り換わることにより発生するものであり、この図4に示す場合においては、工具の上下方向の移動が切り換わることにより発生するものである。
【0038】
これに対してむしれは、例えば工具軸を垂直に保持して平坦な面を切削加工した場合等に発生する加工面の微細な凹凸である。このむしれは、図5に示すように、工具軸Oの延長線上では、工具の周速度が0であることにより、工具軸Oの延長線上が切削点になるように工具の傾きを設定して切削加工すると発生する。このむしれは、工具軸Oより遠ざかった部位を切削点P1に設定すれば、工具軸Oより遠ざかった分、周速度が増大すること等により、このようなむしれの発生を防止することができる。この場合、図6に示すように、水平面を加工目標面に設定している場合には、この加工目標面の法線方向に対して、切削点P1と工具中心との成す角度θの分だけ工具軸Oを傾けて、このようなむしれを防止することができる。
【0039】
加工データ作成装置2は、オペレータによるこのような設定に従って、カッターパスL1及びL2から5軸のNC切削装置による加工データD3を生成する。図1は、加工データ作成装置2におけるこの加工データD3の生成手順を示すフローチャートである。加工データ作成装置2は、この処理手順において、ステップSP1からステップSP2に移り、ここで工具軸の傾きがオペレータにより指定されているか否か判断する。ここでオペレータによる事前の入力で工具軸の傾きが指定されている場合、加工データ作成装置2は、ステップSP3に移り、各カッターパスで最適な回転速度の平均値を計算する。なおこの場合の1本のカッターパスは、加工対象の切削加工面の沿った連続する1つのパスであり、最終的なNCデータによる加工において、工具のアプローチ後、このアプローチに対応するリリースまでの軌跡を意味するものである。
【0040】
すなわち図7に示すように、工具軸Oの傾きを一定値に保持して曲面を切削加工する場合、曲面の各部位の傾きに応じて工具軸Oから切削点P1の距離d1が変化し、工具を一定の回転速度により回転駆動した場合でも、この距離d1が変化する分、曲面の各部位で切削点P1の周速度Vが変化する。なおここで切削点P1は、加工目標面が工具と接する点である。またこの図7は、カッターパスL2と平行な面内方向に、工具軸OをZ軸方向から所定角度θAだけ傾けて切削加工する場合を示すものである。
【0041】
これに対して切削装置では、凹凸等の無い綺麗で、かつ精度の高い切削面を得るために、切削量、工具、ワークの材料等に応じて切削点P1の周速度Vを最適値に設定することが必要になる。従ってこのように工具軸Oを一定値に保持して曲面を切削加工する場合のように、曲面の各部位で、工具軸Oから切削点P1までも距離dが種々に変化する場合に、曲面の各部位で最適な条件により切削加工するためには、工具の回転速度vを曲面の各部位で変化させることが必要になる。
【0042】
ところがこのように曲面の各部位で工具の回転速度vを適宜変化させると、却って微細な凹凸が発生することが判った。これは回転速度の切り換えを加工データにより指示した場合でも、切削装置において、回転速度の切り換えをスムーズかつ迅速に実行できないためと考えられる。
【0043】
このためこの実施の形態では、1本のカッターパスについて、最適な回転速度の平均値を計算し、この平均値を基準にして各カッターパス毎に、一定値による工具の最適な回転速度を設定する。さらに図8に示すように、各カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2H毎に、このようにして設定した最適な回転速度により工具の回転速度を一定値に保持して切削加工するように、加工データを生成する。さらに各カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2Hの切削開始時においては、指示した回転速度により工具が回転しているように、十分な時間的な余裕を持って工具の回転速度を切り換える。
【0044】
加工データ作成装置2は、例えば、各カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2H毎に、各部位の法線ベクトル(この場合は、カッターパスL1A、L1B、L1C、……、L1Hの各座標より、対応するカッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2Hの各座標を結ぶベクトルである)を検出し、各法線ベクトルと指定された工具軸の傾きとにより、カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2Hの各部位において、工具中心と切削点P1とを結ぶ線分K1が工具軸Oと成す角度θ1(図7)を計算する。
【0045】
さらに加工データ作成装置2は、カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2H毎に、これら角度θ1の最大値及び最小値を検出する。さらにこの最大値及び最小値より図示しないデータベースの記録をアクセスする。ここでこのデータベースは、工具毎に、このような角度θ1に対する最適な回転速度を記録したデータベースである。これにより加工データ作成装置2は、工具と、工具が加工目標面と成す角度θ1に応じて、各カッターパス毎に、工具の一定速度による回転速度を計算するようになされている。
【0046】
具体的に加工データ作成装置2は、データベースのアクセスにより、各カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2H毎に、最適な回転速度の最大値及び最小値を検出する。さらに加工データ作成装置2は、このようにして検出した回転速度の最大値及び最小値を平均値化し、この平均値を各カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2Hにおける工具の回転速度に設定する。
【0047】
このようにしてカッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2H毎に一定速度による最適な回転速度を設定すると、加工データ作成装置2は、続いてステップSP4に移り、リリースLS、リフトLL、アプローチLA等による、加工目標面より工具を離間させてなる接続用カッターパスにより、切削用のカッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2Hを順次接続して連続する工具の移動を示す加工データD3を作成する。このとき加工データ作成装置2は、アプローチを終了した時点で確実に指示した回転速度で工具が回転しているように、また各カッターパスL2A、L2B、L2C、……、L2Hでは、このようにして切り換えた回転速度による一定速度により切削加工するように加工データD3を生成する。
【0048】
具体的に、加工データ作成装置2は、このような回転速度の切り換えに対する時間的な余裕が最も大きな時点であり、かつ切削目標面に何ら影響を与えない時点であるリフト時点で回転速度の変更を指示するように加工データD3を生成する。またこのときオペレータにより指定された傾きにより工具軸を設定するように加工データD3を作成する。
【0049】
このようにして加工データD3を作成すると、加工データ作成装置2は、ステップSP5に移ってこの処理手順を終了する。
【0050】
これに対してオペレータにより工具軸の傾きが指定されていない場合、加工データ作成装置2は、ステップSP2において否定結果が得られることにより、図9のステップSP6に移る。加工データ作成装置2は、ここで各パスの象限突起回避範囲を検出する。
【0051】
ここで加工データ作成装置2は、カッターパスL1A、L1B、……毎に、又はカッターパスL2A、L2B、……毎に、カッターパスの各部位における接線ベクトルを検出する。
【0052】
加工データ作成装置2は、続いて各カッターパス毎に、接線ベクトルが1つの象限に分布してなる座標軸の傾きの範囲を検出する。このとき加工データ作成装置2は、NC切削装置における座標軸によりこれらの傾きを検出する。これにより加工データ作成装置2は、カッターパスの各部位の接線ベクトルがNC切削装置におけるXYZ座標空間の1つの象限に分布する加工対象の傾きの範囲である象限突起回避範囲の傾きを、切削用カッターパス毎に計算するようになされている。
【0053】
図10及び図11は、この加工データ作成装置2における処理の説明に供する特性曲線図であり、1つのカッターパスについての接線ベクトルをXZ平面に投影して示すものである。加工データ作成装置2は、それぞれX軸及びY軸を回転中心にしてなる傾きの範囲を検出する。
【0054】
なお加工データ作成装置2は、それぞれX軸及びY軸を回転中心にワークを傾けても、NC切削装置におけるXYZ座標空間の1つの象限に分布するように接線ベクトルを設定できないカッターパスが存在する場合、その旨、記録に残して続く処理を実行する。
【0055】
このようにしてカッターパスL1A、L1B、……毎に、又はカッターパスL2A、L2B、……毎に、象限突起回避範囲を検出すると、加工データ作成装置2は、続くステップSP7において、オペレータが設定した切削の条件によりむしれを回避する範囲を検出する。加工データ作成装置2は、オペレータの指定した工具の種類、工具の大きさ、切削速度、加工精度に応じて、図示しないデータベースの記録をアクセスしてこの範囲を検出することにより、このむしりを回避できる範囲として切削加工に最適な工具軸の傾きθの範囲を検出する。
【0056】
すなわち図12に示すように、この種の切削加工においては、工具軸Oより所定の角度θ2だけ遠ざかった箇所が切削点になるように工具軸を傾けることにより、むしりを防止することができる。しかしながら、工具の寿命を延ばして効率的な切削加工等を実行する為には、さらに工具軸より遠ざかった角度θ3から所定の角度範囲Δθに切削点を設定するとが望まれる。この実施の形態では、このような角度範囲Δθに切削点を設定可能な工具軸の傾きを最適な工具軸の傾きとする。
【0057】
加工データ作成装置2は、各カッターパス毎に、各カッターパスの各部位で法線ベクトルを検出する。図13は、このようにして検出した法線ベクトルのうちXZ平面上の法線ベクトルを示す特性曲線図である。加工データ作成装置2は、続いて各カッターパス毎に、この法線ベクトルが最適な傾きの範囲Δθに分布してなる座標軸の傾きの範囲を検出する。このとき加工データ作成装置2は、NC切削装置における座標軸によりこれらの傾きを検出する。これらにより加工データ作成装置2は、工具中心を中心とした単位長さの球状の面において、工具軸Oを中心にしたリング状の領域(角度Δθの領域である)内に法線ベクトルが分布してなる傾きをX軸及びY軸を中心にした角度による検出する。
【0058】
なお加工データ作成装置2は、それぞれX軸及びY軸を回転中心にして傾けても、このようなリング状の領域内に法線ベクトルを配置できないカッターパスが存在する場合、その旨、記録に残して続く処理を実行する。
【0059】
このようにして各カッターパス毎に、むしれ回避の範囲を検出すると、加工データ作成装置2は、ステップSP8に移り、各カッターパスを特定する変数iを値1に設定する。続いて加工データ作成装置2は、ステップSP9に移り、変数iにより特定されるカッターパスについて、ステップSP6で検出した象限突起回避範囲と、ステップSP7で検出したむしれ回避範囲とで重複した範囲が存在するか否か判断する。かくするにつき、このような重複の範囲は、この範囲に工具軸の傾き又はワークの傾きを設定した場合に、象限突起を回避でき、かつ工具に対して最適な位置に切削点を設定して切削加工できる範囲である。この場合加工データ作成装置2は、ステップSP10に移り、この重複範囲を傾きの設定範囲に設定した後、ステップSP11に移る。
【0060】
これに対してステップSP9で否定結果が得られると、ステップSP12に移り、ここでオペレータがむしれ回避の優先を指示したか否か判断する。ここで肯定結果が得られると、加工データ作成装置2は、ステップSP13に移り、ここでむして回避範囲を傾きの設定範囲に設定した後、ステップSP11に移る。
【0061】
これに対してステップSP12で否定結果が得られると、加工データ作成装置2は、ステップSP14に移り、象限突起回避範囲を傾きの設定範囲に設定してステップSP11に移る。
【0062】
なお加工データ作成装置2は、このようにして傾きの設定範囲を設定するカッターパスについて、ステップSP6で象限突起回避範囲を検出できなかった場合であって、ステップSP7でむしれ回避範囲を検出できた場合、このむしれ回避範囲を傾きの設定範囲に設定してステップSP11に移る。またこれとは逆に、ステップSP6で象限突起回避範囲を検出できた場合であって、ステップSP7でむしれ回避範囲を検出できなかった場合、象限突起回避範囲を傾きの設定範囲に設定する。またこれら2つの範囲の何れも設定できなかった場合、加工データ作成装置2は、何れの傾きにも設定可能なように、傾きの設定範囲を設定する。
【0063】
加工データ作成装置2は、このようにして1つのカッターパスについて傾きの設定範囲を設定すると、ステップSP11において、全てのカッターパスについて設定を完了したか否か判断する。ここで否定結果が得られると、加工データ作成装置2は、ステップSP15に移り、変数iをインクリメントした後、ステップSP9に戻る。これにより加工データ作成装置2は、順次各カッターパス毎に、象限突起及びむしれの双方を回避できる場合には、この回避できる範囲を傾きの設定範囲に設定するのに対し、この双方を回避できない場合には、オペレータの指定に従って、象限突起又はむしれの双方を回避できる範囲を傾きの設定範囲に設定する。また象限突起又はむしれを回避できない場合には、回避可能な方の範囲を傾きの設定範囲に設定し、象限突起及びむしれの双方を回避できない場合には、何れの傾きにも設定可能に傾きの設定範囲に設定する。
【0064】
このようにして傾きの設定範囲を設定すると、加工データ作成装置2は、ステップSP11で肯定結果が得られることにより、図14のステップSP16に移る。ここで加工データ作成装置2は、ステップSP10、SP13又はSP14で設定した傾きの設定範囲により、連続するカッターパスで傾きが徐々にに変化するように、すなわち工具軸の傾きが連続するカッターパスで急激に変化しないように、傾きA及びBを設定する。
【0065】
すなわち図15に示すように、カッターパスの連続する方向について、加工目標面に凹凸がある場合、この凹凸に対応するように、この方向の工具軸Oの傾きθB1〜θB5を設定すると、隣り合うカッターパスにおける工具軸Oの傾きθB1、θB2、θB3、θB4……が急激に変化する部位が発生し、この部位で微細な凹凸が発生する場合がある。なおこの図14では、カッターパスの連続する方向への傾きを示しているが、このような部位の凹凸は、このようなカッターパスの連続する方向以外の方向に工具軸の傾きが急激に変化した場合も発生する。
【0066】
このためこの実施の形態では、図16に示すように、工具軸Oの傾きの差分値(θB1−θB2)、(θB2−θB3)、(θB3−θB4)、……がほぼ一定値となるように、すなわちこの方向の工具軸Oの傾きθB1〜θB5が徐々に変化するように、工具軸の傾きθBを設定する。
【0067】
このようにして工具軸の傾きθB1、θB2、θB3、……を設定すると、加工データ作成装置2は、ステップSP17に移る。ここで加工データ作成装置2は、ステップSP3で計算したと同様にして、このようにして計算した工具軸の傾きにより順次各カッターパスにおける最適な回転速度を検出する。
【0068】
さらに加工データ作成装置2は、続くステップSP18において、このようにして計算した工具軸の傾き、最適回転速度により加工データD3を作成した後、ステップSP5に移ってこの処理手順を終了する。加工データ作成装置2は、この加工データD3を作成する際に、カッターパス毎に、ステップSP16で計算した傾きが加工対象に対する工具軸の傾きになるように、工具又は加工対象の傾きを設定する。これにより加工データ作成装置2は、カッターパス毎に設定された象限突起を回避できる一定値による工具軸の傾きにより、各カッターパスを切削するように、加工データD3を作成する。また同様に、カッターパス毎に設定された連続するカッターパスで連続的に変化する工具軸の傾きにより、また同様にカッターパス毎に設定された最適な工具軸の傾きにより、工具軸の傾きを各カッターパスで一定値に維持して切削加工するように加工データD3を生成する。
【0069】
また図8について上述したように、リフト開始時点で回転速度を最適な回転速度に切り換えるように加工データD3を生成する。さらにリフトを完了した時点で、工具又は加工対象の傾きを切り換えるコマンドを発行し、これにより十分に安全に工具又は加工対象の傾きを切り換えることができるようになった時点で、かつ続くカッターパスについての切削加工を開始する時点では、所望する工具軸の傾きにより安全に切削加工することができるように、加工データD3を生成する。
【0070】
加工データ作成装置2は、このようにして加工データD3を生成するにつき、工具又は加工対象を傾けることによる工具先端の位置決め精度が、座標軸に沿った方向への工具又は加工対象の移動精度に対応する精度となるように加工データD3を作成し、これにより加工精度を向上する。
【0071】
すなわちNC切削装置において、座標軸に沿った方向への移動精度は、一般的に0.001〔mm〕程度である。これに対してこの工具の移動精度に対応する傾きの精度0.001度により工具軸を傾けると、図17に示すように、例えば工具長Lが200〔mm〕の場合、工具先端における位置決め精度は、0.0035〔mm〕となる。これにより単に工具及び加工対象の座標軸に沿った方向への移動精度に対応する精度により傾きの加工データを生成したのでは、工具軸又は加工対象を傾けたことにより相対的に大きな誤差が発生し、微細な凹凸が発生する恐れがある。なお図18に示すように、工具に代えてワーク側を傾ける構成のNC装置においては、NC装置における回転中心と切削点との距離Lに応じて工具先端における位置決め精度が低下する。
【0072】
このため加工データ作成装置2では、この長さLの分、相対的に多くの有効桁数による演算処理により傾きに関する演算処理を実行すると共に加工データD3を生成し、これにより工具先端の位置決め精度が、座標軸に沿った方向への工具及び加工対象の移動精度に対応する精度となるように加工データD3を生成する。具体的に、この実施の形態において、加工データ作成装置2は、座標軸に沿った方向への移動と、工具軸の傾きの変化とで、NC装置の分解能に対応する精度によりそれぞれ移動量及び傾き変位量を四捨五入して発生する誤差を比較し、誤差が大きな方の四捨五入値を採用する。さらにこのようにして採用した四捨五入値により他方の値を計算し直す。すなわち座標軸に沿った方向への移動精度が0.001〔mm〕、傾きの精度が0.001度の場合であって、工具長Lが200〔mm〕の場合、それぞれ座標軸の移動、工具の傾きの変化によって四捨五入値に発生する誤差は、工具軸を傾ける場合の方が大きくなる。従ってこの場合、工具軸を傾ける角度を0.001度未満の桁で四捨五入して工具を傾ける角度を始めに計算する。さらに加工データ作成装置2は、この計算した値によって、座標軸に沿った方向の移動位置を計算し直し、0.001〔mm〕未満の桁により四捨五入して移動位置を確定する。
【0073】
(2)実施の形態の動作
以上の構成において、このCAMシステム1では(図2)、金型等の加工目標の形状を表す形状データD1がCADシステム等より供給され、加工データ作成装置2における演算処理により、この形状データD1に基づいてNC切削装置の加工に供する加工データD3が生成される。CAMシステム1では、この加工データD3でNC切削装置を駆動することにより、形状データD1による外形形状の金型等を作成することができる。
【0074】
このようにして加工データD3を作成するにつき、CAMシステム1では、始めに形状データD1による加工目標面に沿って、例えば一定の間隔でほぼ平行に走るように、工具先端のカッターパスL1A、L1B、L1C、……と、各カッターパスL1A、L1B、L1C、……に対応する工具中心のカッターパスL2A、L2B、L2C、……とがパラメータ線等により生成される(図3)。加工データ作成装置2では、これにより加工目標面に沿って、実際の切削加工に供するカッターパスである切削用カッターパスが生成され、さらに加工目標面から工具を遠ざける工具移動用カッターパスによりこれら切削用カッターパスが順次接続されて全体のカッターパスが作成され、さらにこの全体のカッターパスにより工具が移動するように、加工データD3が作成される。
【0075】
この加工データD3を作成する際に、CAMシステム1では、オペレータにより5軸による加工データの作成が指示されると、工具軸の傾きを指示するデータが付加されて加工データD3が作成され、これにより3軸による切削加工の場合に比して、複雑な形状を切削加工することができる。
【0076】
CAMシステム1では、この5軸による加工データの作成の際に、オペレータにより工具軸の傾きが指定されている場合(図1)、この指定された傾きにより加工データが作成される。このときCAMシステム1では、工具と、工具が加工目標面と成す角とに応じて、切削用カッターパス毎に、工具の一定速度による回転速度が計算され、各カッターパス毎に、この一定の回転速度により切削加工するように加工データD3が作成される(図5〜図7)。これによりこの加工データD3による切削加工においては、切削途中での工具の回転速度の切り換えを防止して切削加工することができ、その分、切削中の回転速度の切り換えによる微小な凹凸の発生が防止され、従来に比して仕上がりの精度を向上することができる。従ってこのような切削加工においては、その分、手作業等による仕上げ作業を簡略化して作業の効率を図ることができる。
【0077】
またこのときCAMシステム1では、データベースを検索して、この一定速度による回転速度が切削加工に適した最適な回転速度に設定されることにより、これによっても従来に比して仕上がりの精度を向上することができる。
【0078】
これらの処理において、CAMシステム1では、各カッターパス毎に、最適な回転速度の最大値及び最小値が検出され、さらにこれら最大値及び最小値の平均値がこの一定の回転速度に設定される。これによりCAMシステム1では、適切かつ簡易に、最適な回転速度を設定することができる。
【0079】
さらに各カッターパス毎の回転速度の切り換えが、切削目標面より遠ざかっている期間の間で、十分な時間的な余裕を持って実行されるように加工データD3が生成され(図8)、これにより確実に、各カッターパスを一定の回転速度で切削加工して、高い仕上がり精度を確保することができる。さらにこの具体的な切り換えのタイミングが、切削目標面より工具が離間する時点あり、かつ切削目標面に何ら影響を与えない時点であるリフト開始時点に設定され、これにより切削を開始する時点より、最適な回転速度で安定に工具を回転させて切削加工することができる(図5)。
【0080】
これに対してオペレータにより工具軸の傾きが指定されていない場合(図9)、CAMシステム1では、各カッターパス毎に、各部位の接線ベクトルが切削装置における1つの象限に分布してなる傾きが検出され(図10及び図11)、これによりカッターパスの延長する方向について、いわゆる象限突起回避の傾きの範囲がカッターパス毎に検出される。
【0081】
さらにCAMシステム1では、各カッターパス毎に、順次法線ベクトルが検出され、この法線ベクトルを基準にして、加工目標面に対する工具軸の傾きが、むしれを防止できる角度であって、かつ工具の寿命を延ばして効率的な切削加工等を実行することが可能となる角度Δθとなる工具軸の傾きが検出される(図12及び図13)。
【0082】
CAMシステム1では、これら2つの工具軸の傾きの範囲が重複する場合には、この重複する範囲で工具軸の傾きが設定され、加工データD3が作成される。また重複しない場合には、オペレータが優先的な処理を指示した側の範囲により、工具軸の傾きが設定され、加工データD3が作成される。また象限突起回避の範囲又はむしれ回避の範囲を設定できない場合には、設定可能な側の範囲により加工データD3が作成される。また双方とも範囲を設定できない場合には、後述する前後のカッターパスとの間で徐々に工具軸の角度が変化するように、工具軸の傾きが設定される。
【0083】
これによりCAMシステム1では、可能な場合には、象限突起回避の範囲により工具軸の傾きを設定することにより、NC切削装置において、各軸方向へ、工具が移動方向を切り換えることなく切削加工することができ、象限突起による微細な凹凸の発生を防止して高い精度を確保することができる(図4)。
【0084】
また同様に、可能な場合には、むしれ回避の範囲により工具軸に傾きを設定することにより、むしれによる微細な凹凸の発生を防止でき、その分、加工精度を向上することができる。さらにこのとき、単にむしれを回避できる範囲だけでなく、工具の寿命を延ばして効率的な切削加工等を実行することが可能となる範囲により工具軸の角度を設定することにより、これによっても加工精度を向上し、さらには効率良く切削加工することができる。
【0085】
このようにして加工データを作成するにつき、CAMシステム1では、連続するカッターパスで工具軸の傾きが急激に変化しないように(図14〜図16)、このようにして検出された各カッターパス毎の傾きの許容範囲で、各カッターパスにおける工具軸の傾きが設定される。またそれぞれ各カッターパスに設定された傾きによる一定の角度に工具軸の角度を設定して、各カッターパスが切削加工される。
【0086】
これによりCAMシステム1では、工具軸の傾きの急激な変化による微細な凹凸の発生を防止でき、これによっても加工精度が向上される。
【0087】
またこのように工具又は加工対象を各カッターパス毎に設定して切削加工する場合でも、CAMシステム1においては、このように設定した一定の傾きにより各カッターパスを切削加工するように加工データD3が生成され、これにより切削中に工具軸の傾きを変化させることにより微細な凹凸の発生を防止して、高い精度により切削加工することが可能となる。
【0088】
またこのように各カッターパス毎に工具軸の傾きを設定して加工データD3を作成する場合であっても、工具軸の傾きが指定されている場合と同様に、各カッターパス毎に、平均値による最適な回転速度が検出され、この最適な回転速度のよる一定速度により各カッターパスを切削加工するように、またリフト開始時点で回転速度の切り換えコマンドを発行するように、加工データD3が生成される。これによってもCAMシステム1においては、高い精度により所望の形状を切削加工可能とすることができる。
【0089】
このようにして工具軸の傾きを設定して加工データD3を生成するにつき、CAMシステム1では、工具長L(加工対象の回転中心から切削点までの距離L)に応じた有効桁数により傾きに関する演算処理が実行され(図17及び図18)、工具又は加工対象を傾けた際の、工具長による位置決め精度の劣化を考慮して、この精度の劣化を補うように加工データD3が生成される。これによりこの加工データD3による切削加工データにおいては、工具軸、加工対象を傾けたことによる誤差が座標軸に沿った方向への誤差を対応するように設定することができ、その分、工具軸、加工対象を傾けたことによる相対的な大きな誤差の発生を防止して、加工精度を向上することができる。
【0090】
(3)実施の形態の効果
以上の構成によれば、切削用のカッターパス毎に、最適な回転速度による一定速度で切削加工するように加工データを生成することにより、切削加工中における回転速度の変化による微小な凹凸等の発生を防止して、従来に比して仕上がり精度を向上することができる。
【0091】
また切削用カッターパス毎に、接線ベクトルが所定の象限にのみ分布するように傾きを設定し、この傾きによる一定の傾きで各カッターパスを切削加工するように、加工データを生成することにより、象限突起による微小な凹凸等の発生を防止して、従来に比して仕上がり精度を向上することができる。
【0092】
また各カッターパスで工具軸の傾きが徐々に変化するように設定し、このようにして設定した傾きによる一定の傾きで加工データを作成することにより、この傾きの急激な変化による微小な凹凸等の発生を防止して、従来に比して仕上がり精度を向上することができる。
【0093】
(4)他の実施の形態
なお上述の実施の形態においては、工具と、工具が加工目標面と成す角とに応じて適切な回転速度をカッターパスの各部位毎に検出し、これらの平均値を検出することにより、カッターパス毎に、工具の一定速度による回転速度を計算する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、このようにして計算した平均値を回転速度の最大値、回転速度の最小値、さらには回転速度の最大値及び最小値の差分値等により補正して各カッターパスの最適な回転速度を設定する場合等、工具と、工具が加工目標面と成す角とに応じて、切削用カッターパス毎に、一定速度による回転速度を設定するようにして、上述の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【0094】
また上述の実施の形態においては、最適な回転速度の最大値及び最小値の平均値を各カッターパスにおける工具の回転速度を設定する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、このような最大値及び最小値による平均値に代えて、カッターパスの各部位における最適な回転速度を、各回転速度によるカッターパスの長さにより重み付けして得られる加重平均値を基準にして最適な回転速度を設定する場合、さらには各カッターパスに設定した複数のサンプリング点についての最適な回転速度による平均値を基準にする場合等、回転速度の算出方法は種々に設定することができる。
【0095】
また上述の実施の形態においては、リフト開始時に回転速度を切り換えるように、またリフト後に傾きを切り換えるように加工データを生成する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、必要に応じて、これらの切り換えのタイミングは種々に設定することができる。
【0096】
また上述の実施の形態においては、カッターパスの各部位の接線ベクトルが1つの象限に分布する範囲を検出して象限突起回避範囲を検出する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、例えば各カッターパスにおいて傾きが最も大きな部位と小さな部位とで代表して、カッターパスの各部位の接線ベクトルが1つの象限に分布する範囲を検出する場合、さらには各カッターパスに複数のサンプリング点を設定し、このサンプリングにより代表して、カッターパスの各部位の接線ベクトルが1つの象限に分布する範囲を検出する場合、種々の検出手法を広く適用することができる。
【0097】
【発明の効果】
上述のように本発明によれば、切削用カッターパス毎に、最適な回転速度による一定速度で切削加工するように加工データを生成することにより、また切削用カッターパス毎に、接線ベクトルが所定の象限にのみ分布するように傾きを設定し、各切削用カッターパスをこの傾きによる一定の傾きで切削することにより、また加工対象に対する工具軸の傾きが徐々に変化するように設定し、このようにして設定した傾きによる一定値で各切削用カッターパスを加工することにより、微小な凹凸等の発生を防止して、従来に比して仕上がり精度を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係るCAMシステムにおける加工データ作成装置の処理手順を示すフローチャートである。
【図2】CAMシステムを示すブロック図である。
【図3】カッターパスの説明に供する断面図である。
【図4】象限突起の説明に供する断面図である。
【図5】最適な切削点の説明に供する断面図である。
【図6】最適な工具軸の傾きの説明に供する断面図である。
【図7】工具軸の設定の説明に供する断面図である。
【図8】回転速度の切り換えの説明に供する斜視図である。
【図9】図1の続きのフローチャートである。
【図10】象限突起回避範囲の説明に供する特性曲線図である。
【図11】象限突起回避のための工具軸の傾きの説明に供する特性曲線図である。
【図12】むしれの説明に供する断面図である。
【図13】むしれの回避範囲の説明に供する特性曲線図である。
【図14】図9の続きのフローチャートである。
【図15】カッターパスが連続する方向への工具軸の傾きの急激な変化の例を示す断面図である。
【図16】カッターパスが連続する方向への工具軸の傾きの急激な変化を防止した例を示す断面図である。
【図17】工具軸を傾ける場合の誤差の説明に供する断面図である。
【図18】ワーク側を傾ける場合の誤差の説明に供する断面図である。
【図19】従来の加工方法の説明に供する斜視図である。
【符号の説明】
1……CAMシステム、2……加工データ作成装置、D1……形状データ、D3……加工データ
Claims (10)
- 物品の形状を示す形状データに基づいて、NC切削装置の加工データを作成する加工データ作成方法において、
前記形状データより、加工目標面に沿った複数の切削用カッターパスを作成するステップと、
工具を前記加工目標面から遠ざけて移動させた後、前記加工目標面に近づける工具移動用カッターパスにより、前記切削用カッターパスを順次接続して全体のカッターパスを生成するステップと、
前記全体のカッターパスで工具が移動するように、前記加工データを作成するデータ生成ステップとを有し、
前記データ生成ステップは、
少なくとも前記工具と、前記工具が前記加工目標面と成す角とに応じて、前記切削用カッターパス毎に、前記工具の一定速度による回転速度を計算する回転速度計算のステップと、
前記切削用カッターパス毎に、少なくともアプローチを終了した時点で、前記回転速度計算のステップで計算した前記一定速度により工具が回転しているように、かつ前記切削用カッターパス毎に、前記回転速度計算のステップで計算した前記一定速度に前記工具の回転速度を保持するように、前記加工データを設定するデータ設定のステップとを有する
ことを特徴とする加工データ作成方法。 - 前記回転速度計算のステップは、
前記切削用カッターパス毎に、前記切削用カッターパスの各部位における最適な回転速度の平均値を前記一定速度に設定する
ことを特徴とする請求項1に記載の加工データ作成方法。 - 前記データ設定のステップは、
前記加工目標面より前記工具を遠ざける時点で、前記工具の回転速度の切り換えコマンドを発行するように、前記加工データを設定する
ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の加工データ作成方法。 - 物品の形状を示す形状データに基づいて、NC切削装置の加工データを作成する加工データ作成方法において、
前記形状データより、加工目標面に沿った複数の切削用カッターパスを作成するステップと、
工具を前記加工目標面から遠ざけて移動させた後、前記加工目標面に近づける工具移動用カッターパスにより、前記切削用カッターパスを順次接続して全体のカッターパスを生成するステップと、
前記全体のカッターパスで工具が移動するように、前記加工データを作成するデータ生成ステップとを有し、
前記データ生成ステップは、
前記切削用カッターパスの各部位の接線ベクトルを前記NC切削装置のXYZ座標空間の1つの象限に分布させることができる前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記加工対象の傾きの範囲である象限突起回避範囲を、前記切削用カッターパス毎に計算する象限突起回避範囲の検出ステップと、
前記切削用カッターパス毎に、前記加工対象に対する前記工具の傾きが、前記象限突起回避範囲の一定値による傾きになるように、前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記工具又は前記加工対象の傾きを設定する傾き設定ステップとを有し、
前記切削用カッターパス毎に、前記NC切削装置のXYZ座標空間における前記工具又は前記加工対象の傾きを、前記傾き設定ステップによる一定値の傾きに保持して前記加工データを生成する
ことを特徴とする加工データ作成方法。 - 前記傾き設定ステップは、
前記加工対象に対する前記工具軸の傾きが、前記移動用カッターパスを間に挟んで連続する前記切削用カッターパスで徐々に変化するように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定する
ことを特徴とする請求項4に記載の加工データ作成方法。 - 前記傾き設定ステップは、
前記工具と前記加工目標面の法線との成す角が前記工具に応じた所定の範囲の角度となるように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定する
ことを特徴とする請求項4又は請求項5に記載の加工データ作成方法。 - 物品の形状を示す形状データに基づいて、NC切削装置の加工データを作成する加工データ作成方法において、
前記形状データより、加工目標面に沿った複数の切削用カッターパスを作成するステップと、
工具を前記加工目標面から遠ざけて移動させた後、前記加工目標面に近づける工具移動用カッターパスにより、前記切削用カッターパスを順次接続して全体のカッターパスを生成するステップと、
前記全体のカッターパスで工具が移動するように、前記加工データを作成するデータ生成ステップとを有し、
前記データ生成ステップは、
前記移動用カッターパスを間に挟んで連続する前記切削用カッターパスで加工対象に対する工具軸の傾きが徐々に変化するように、前記切削用カッターパス毎に、前記工具又は前記加工対象の一定値による傾きを計算する傾き計算ステップを有し、
前記切削用カッターパス毎に、前記工具又は前記加工対象の傾きを前記傾き計算ステップによる一定値の傾きに保持して前記加工データを生成する
ことを特徴とする加工データ作成方法。 - 前記データ生成ステップは、
前記工具と前記加工目標面の法線との成す角が前記工具に応じた所定の範囲の角度となるように、前記切削用カッターパス毎に、前記一定値による傾きを設定する
ことを特徴とする請求項7に記載の加工データ作成方法。 - 前記データ生成ステップは、
前記工具又は前記加工対象を傾けることによる工具先端の位置決め精度が、座標軸に沿った方向への前記工具又は前記加工対象の移動精度に対応する精度となるように、前記傾きによる加工データを生成する
ことを特徴とする請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項6、請求項7又は請求項8に記載の加工データ作成方法。 - 請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項6、請求項7、請求項8又は請求項9に記載の加工データ作成方法を記録した
ことを特徴とする加工データ作成方法を記録した記録媒体。
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