JP3559247B2 - チューブの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チューブの製造方法に関し、特に、医療用のドレーンチューブとして好適に用いられるチューブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
医療用のチューブとしては種々のものが知られているが、１本のチューブにおいて異なる断面を有する複数の部分を含むものがある。
具体的に、例えば主に外科手術に際し、血液、漿液、膿などの体液を体外に排出するための医療用ドレーンチューブの一例においては、一端が体内に挿入され、他端が体外にある排液ボトルなどに接続されて使用されるものであることから、その全体は円筒状とされているが、例えば体内に留置される一端に係る部分（以下、「一端部分」という。）は、図１４の（イ）に示すように、排液効率の向上を図るため、各々筒体の先端から長さ方向に伸びる４つのスリット９１が形成されると共に、スリット９１間の管壁部分９２を連結するための十字状の連結壁９３が設けられた断面形状を有するものとされ、一方、当該チューブの大部分を占める他端を含む部分（以下、「主部分」という。）は、外部に漏出させることなく排液を排液ボトルなどに搬送すると共に、特に他端は排液ボトルなどに接続するため、図１４の（ハ）に示すように、円環状の管壁９７が設けられた断面形状を有するもとされる。このように、長さ方向に異なる断面形状を有する複数の部分が１本のチューブにおいて存在している。
【０００３】
このようなチューブを製造する方法としては、例えばシリコーンゴムなどのチューブ用材料を、回転するスクリューによる圧力により、ノズル装置の吐出開口から押し出してチューブを形成する押出成形機を用い、当該ノズル装置として、固定部材と、チューブ用材料が押し出される方向に移動可能な可動部材とを含む複数の構成部材とにより構成されたインダイを有するものを用い、可動部材を移動させることよって固定部材に対する当該可動部材の位置を変化させ、これにより、次第にその断面形状が長さ方向に連続的に変化するチューブを形成する方法が提案されている（米国特許４，４６５，４８１号明細書参照）。
【０００４】
このようなチューブの製造方法によれば、異なる断面形状を有する複数の部分を含むチューブを連続して一体的に形成することができることから、製造コストの低減を図ることができ、また、得られるチューブを段差の全くないものとすることが容易である点で有利である。
これに対し、断面形状の異なる複数のチューブ部材を形成し、その後、それらを接着剤などにより接続して１本のチューブを形成する製造方法では、工程数が多くなる上、異なるチューブ部材の接続部分に必然的に段差が生じてしまい、例えばチューブの内周面における段差に起因して排出されるべき体液がチューブ内で滞留したり、あるいはチューブの外周面における段差に起因して体内の組織に対して過酷な刺激を与えるという弊害がある。
【０００５】
しかしながら、以上のような製造方法においては、以下のような問題があることが判明した。
（１）スクリューが一定の速度で回転している状態であってチューブ用材料の押し出が継続されている間に可動部材を移動させるため、チューブ用材料の吐出圧力が大きく変動し、その結果、この間に形成される移行部分においては、例えばその外径の大きさなどの形状変化の程度が長さ方向に均等とならず、結局、得られるチューブの形状が不安定なものとなる場合がある。この場合には、形成されるチューブは、所期の機能を十分に得ることができなくなると共に、取り扱いが容易でなくなるおそれがある。
【０００６】
（２）例えば、具体的に、図１４の（イ）に示す十字形の断面形状を有する一端部分と、同図の（ハ）に示す円環状の断面形状を有する主部分とを有するチューブを製造する場合にあっては、移行部分として、当該一端部分と主部分との間に、同図の（ロ）に示すような円環状の管壁９７と連結壁９３とを共に有する断面形状の部分が或る長さにわたって形成されることとなるが、この移行部分においては、チューブの壁の断面積の合計が大きくなるため、流体流路を形成する空隙９５の合計断面積が小さいものとなり、これによって当該移行部分において、流体抵抗が大きくなる、という問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上のような事情に基いてなされたものであって、その目的は、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有すると共に、特性が良好なチューブを容易に製造する方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のチューブの製造方法は、ノズル本体内にインダイが配置されてなるノズル装置の吐出開口からチューブ用材料を押し出すことにより、一端部分が移行部分を介して主部分に連続し、当該一端部分と当該主部分との断面形状が異なるチューブを製造する方法であって、
前記ノズル装置のインダイが、固定部材と、この固定部材に対する位置がチューブ用材料が押し出される方向において変化可能に配置された可動部材とよりなり、
チューブ用材料の押し出しを継続しながら、前記可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことにより、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を形成することを特徴とする。
【０００９】
本発明のチューブの製造方法は、ノズル本体内にインダイが配置されてなるノズル装置の吐出開口からチューブ用材料を押し出すことにより、一端部分が移行部分を介して主部分に連続し、当該一端部分と当該主部分との断面形状が異なるチューブを製造する方法であって、
前記ノズル装置のインダイが、固定部材と、この固定部材に対する位置がチューブ用材料が押し出される方向において変化可能に配置された複数の可動部材とよりなり、
チューブ用材料の押し出しを継続しながら、前記インダイを構成する複数の可動部材が並行して移動されることにより、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を形成することを特徴とする。
【００１０】
本発明のチューブの製造方法においては、可動部材の少なくとも１つは、制御された状態において変化する移動速度で移動されることが好ましい。
【００１１】
本発明のチューブの製造方法においては、可動部材の少なくとも１つは、吐出開口側に位置する端部に、外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有することが好ましい。
【００１２】
本発明のチューブの製造方法においては、インダイが、固定部材と、これに組み合わされる第１可動部材および第２可動部材との３つの構成部材により構成されており、
前記固定部材は、円形孔を有する全体が円柱状の部材であって、その前方部分には、外周面から円形孔に到達し、長さ方向に伸びる連結壁形成用の複数の溝が設けられており、
前記第１可動部材は、前記固定部材の外径の大きさに適合する大きさの内径の孔を有する全体が円筒状の部材であって、その前方部分には、各々先端において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有し、長さ方向に伸びる複数の柱部よりなるスリット形成用のフォーク状部材が設けられており、
前記第２可動部材は、前記固定部材の円形孔の内径の大きさに適合した外径を有する円柱ロッド状の主幹部の先端部分に、各々先端において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有する複数の羽根部よりなる連結壁形成用のフィン状部材が設けられており、各羽根部が固定部材の溝内を移動可能に配置されるものであってもよい。
この場合には、第１可動部材のテーパー部がノズル装置の吐出開口から突出した状態で当該吐出開口からチューブ用材料が押し出され、一端部分が形成されることが好ましい。
【００１３】
本発明のチューブの製造方法においては、得られるチューブにおける移行部分の長さを３０ｍｍ以下とすることができる。
【００１４】
本発明のチューブの製造方法においては、得られるチューブにおける外径の大きさの誤差を±０．３ｍｍ以下とすることができる。
【００１５】
【作用】
本発明のチューブの製造方法によれば、下記の（１）〜（３）のようにして、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有するチューブを容易に製造することができ、しかも得られるチューブは、所期の機能を確実に得ることのできる特性が良好なものとなる。
【００１６】
（１）可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことによって移行部分を形成するため、チューブ用材料の押し出しが継続されている間に、当該可動部材の移動に伴って瞬時的にチューブ用材料の吐出圧力が大きく変動することが防止され、これにより、形成されるチューブの移行部分における形状変化の程度が長さ方向においてほぼ均等となり、得られるチューブの形状が安定したものとなる。
【００１７】
（２）可動部材の少なくとも１つは、吐出部側に位置する端部にテーパー部を有することから、当該可動部材の移動に伴う吐出開口の形状変化の割合が小さいものとなると共に、可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されることから、各々の可動部材の形状設計における自由度が大きくなるため、一方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積が次第に大きくされるものであっても、他方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積を次第に小さくすることが可能となる。従って、形成されるチューブの移行部分におけるチューブの壁の断面積が長さ方向の或る断面においてのみ局部的に大きくなることが回避され、移行部分におけるチューブの壁の断面積が大きく変化することを防ぐことができる。従って、得られるチューブにおいて流路面積が局部的に小さくなることがないため、流体抵抗を小さくすることができる。
【００１８】
（３）可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されるため、インダイが移動状態にある時間が必然的に短くなり、その結果、形成されるチューブにおける移行部分の長さを小さいものとすることができる。従って、チューブにおいて流路面積が小さい個所の長さを小さくすることができるため、流体抵抗の増大の程度を確実に小さくすることができる。
【００１９】
このように、本発明は、チューブの製造方法において、具体的には、得られるチューブにおいて、移行部分における形状変化を均等とすることを第１の目的とし、移行部分におけるチューブの壁の断面積が局部的に大きくなる程度を抑制することを第２の目的とし、移行部分の長さを小さいものとすることを第３の目的とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のチューブの製造方法について詳細に説明する。
【００２１】
図１は、本発明のチューブの製造方法によって製造されるドレーンチューブの一例の先端側部分を示す説明用斜視図であり、図２は、図１のドレーンチューブの先端部分を拡大して示す説明用斜視図であり、図３（イ）〜（ニ）は、図１のドレーンチューブの長さ方向に異なる位置の断面形状を先端側から順に示す説明用図である。
この例のドレーンチューブ１は、全体が円筒状のものであり、円環状の管壁７が設けられた断面形状（図３において（ニ）に示す形状）を有する主部分（図１において左部分）と、この主部分と異なる断面形状を有する一端部分（図１において右端部分）６とを有し、これらの一端部分６と主部分との間には、長さ方向における断面形状が連続的に変化する移行部分が形成されてなる一体的な１本のチューブである。そして、この一端部分６は、各々、筒体の先端（図２において右端）から長さ方向に伸びる複数のスリット２（図の例においては４つ）が周方向に９０度づつ離間して形成されると共に、スリット２間の管壁部分３を連結するための十字状の連結壁４が設けられた断面形状（図３において（イ）に示す形状）を有している。
【００２２】
このドレーンチューブ１の移行部分においては、一端部分６に続く一端部分側移行部分では、主部分に向かうに従って、図３の（ロ）に示すように、スリット２が半径方向外方から次第に消失して管壁部分３を連結する連結管部８が次第に肉厚に形成される断面形状となり、更に、主部分に至る主部分側移行部分では、同図の（ハ）に示すように、連結壁４が中心から次第に消失して中心孔が次第に大径になる断面形状となる。
【００２３】
図４は、本発明のチューブの製造方法に用いられる一例の押出成形機における要部の一部を分解して示す説明用斜視図であり、図５は、図４の押出成形機の要部を上方から見た説明用部分断面図である。
この例の押出成形機は、例えばホッパ（図示せず）などから供給された、例えばシリコーンゴムよりなるチューブ用材料を、例えば一定の速度で回転するスクリュー（図示せず）により可塑化混練する材料供給用装置（図示せず）と共に、内部空間１３を有するシリンダ１２と、当該シリンダ１２に連結固定され、各々貫通孔２３、３３を有する第１アウトダイ２１および第２アウトダイ３１とよりなるノズル本体１５内に、図５において左右方向に移動可能にインダイ４０が配置されたノズル装置と、当該インダイ４０のための制御機構とを有し、可塑化状態のチューブ用材料が流動する材料供給路が形成されたチューブ形成用装置１０を備えてなる。
【００２４】
この例においては、材料供給路として、材料供給用装置に接続された流入路１７Ａを通り、内部空間１３および連絡路１７Ｂを経て主供給路１７に通じる第１材料供給枝路と、当該材料供給用装置に接続された流入路１７Ｃを通り、連絡路１７Ｄを経て主供給路１７に通じる第２材料供給枝路とが形成されている。これにより、例えば第２材料供給枝路に、第１材料供給枝路から供給するチューブ用材料に、例えば造影剤を予め混合した材料を供給することにより、造影ラインの入ったチューブを容易に得ることができる。
図において、１６は、ノズル本体１５およびインダイ４０によって形成され、材料供給路の流出口とされるノズル装置の吐出開口である。
【００２５】
インダイ４０は、図６の（イ）に示すように、固定部材５１と、これに組み合わされる第１可動部材６１および第２可動部材７１との合計３つの構成部材により構成されている。
【００２６】
固定部材５１は、中央円形孔５３を有する全体が円筒状の部材であって、円筒状の後端部分（図６において左部分）５１Ｂと、前方部分（図６の（イ）において右部分）５１Ａとよりなり、当該前方部分５１Ａには、外周面から中央円形孔５３に到達し、長さ方向に伸びる連結壁形成用の複数（図の例においては４つ）の溝５２が周方向に９０度づつ離間して設けられている。
【００２７】
第１可動部材６１は、固定部材５１の外径の大きさに適合する大きさの内径の孔６７を有する全体が円筒状の部材であって、円筒状の主筒部６２の前方（図６において右方）に位置する前方部分（図６の（イ）において右方部分）６１Ａには、各々、先端（図６の（イ）において右端）において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部６５Ａを有し、長さ方向に伸びる４つの柱部６５よりなるスリット形成用のフォーク状部材が設けられている。この柱部６５の各々は、固定部材５１の前方部分５１Ａにおける柱状部材５５の各々に対応した位置に、当該柱状部材５５の外周面幅より小さい周方向幅で設けられている。
【００２８】
第２可動部材７１は、固定部材５１の中央円形孔５３の内径の大きさに適合した外径を有する円柱ロッド状の主幹部７２の先端部分（図６において右端部分）７１Ａに、各々半径方向外方に向かって放射状に伸びる４つの羽根部７５よりなる連結壁形成用のフィン状部材が設けられている。この羽根部７５の各々は、固定部材５１の溝５２の各々に対応した位置に、その厚みが当該溝５２の幅と適合する幅であり、前端面（図６において右端面）７６Ａおよび後端面（図６において左端面）７６Ｂの各々が放射方向外方に向かうに従って互いに接近するよう主幹部７２に対して傾斜して設けられている。
【００２９】
以上の固定部材５１、第１可動部材６１および第２可動部材７１は、図６の（ロ）に示すように互いに組み合わせられるものである。
すなわち、固定部材５１と第１可動部材６１とは、第１可動部材６１に係る孔６７内に固定部材５１が相対的に挿入され、当該第１可動部材６１の柱部６５の各々が当該固定部材５１の前方部分５１Ａにおける対応する柱状部材５５の外周面上に重なる状態に組み合わされる。
また、固定部材５１と第２可動部材７１とは、固定部材５１の４つの溝５２内の各々に第２可動部材７１の４つの羽根部７５が移動自在に配置されると共に、当該固定部材５１の中央円形孔５３内に、当該第２可動部材７１の主幹部７２が挿入される状態に組み合わせられる。
【００３０】
そして、第１可動部材６１および第２可動部材７１は、各々固定部材５１に対する位置が変化可能に配置されており、吐出開口１６からチューブ用材料が押し出される方向（図５において左右方向）に移動されるものである。
図５に示すように、第１可動部材６１は、後端（図５において左端）にノブ部８７Ａを有する移動用部材８７に接続されており、例えば油圧やエアーなどの駆動力を利用する制御機構により、移動用部材８７が図５において左右に移動されることに伴って、当該移動用部材８７と同じ移動速度で移動されることとなる。また、第２可動部材７１は、その後端で移動用部材８６に対して相対的に移動することができないよう接続されており、この後端（図５において左端）にノブ部８６Ａを有する移動用部材８６が、制御機構によって図５において左右に移動されることにより、当該移動用部材８６と一体的に移動されることとなる。
図において、８５は、固定部材５１と接続されており、第１可動部材６１や第２可動部材７１が移動する際に、これらの可動部材の移動に伴って当該固定部材５１が、例えば摩擦の力などによって移動されることを防止する後端（図５において左端）にノブ部８５Ａを有する固定用部材である。
【００３１】
以上のような押出成形機においては、材料供給用装置において回転するスクリューにより可塑化混練された状態のチューブ用材料が、チューブ形成用装置１０の材料供給路を流動し、回転するスクリューに係る圧力によってノズル装置の吐出開口１６から押し出され、これにより、吐出開口１６の形状に応じた断面形状を有するチューブが連続的に形成される。
【００３２】
そして、このように押出成形機においてチューブ用材料の押し出しが継続されている間に、インダイ４０に係る第１可動部材６１および第２可動部材７１の各々が移動されることにより、当該第１可動部材６１および第２可動部材７１の固定部材５１に対する位置が変化し、吐出開口１６の形状が変化することとなるため、移行部分を介して一端部分と主部分とを連続して一体的に形成することができる。
【００３３】
図７〜図１０を用いて具体的に説明すると、押出成形機の動作開始時には、先ず、図７の（イ）に示すように、インダイ４０の固定部材５１は、その先端面５７（図おいて右端面）が外端の第２アウトダイ３１の表面３１Ａ（図５においては右面）と一致するようノズル本体１５内に固定されており、第１可動部材６１は、第２アウトダイ３１の表面３１Ａからテーパー部６５Ａが突出するよう配置されると共に、第２可動部材７１は、その最先端面（図において右端面）７７が第２アウトダイ３１の表面３１Ａより後方（図において左方）に位置する状態に配置されている。
この状態においては、吐出開口１６が図７の（ロ）に示す形状となり、当該吐出開口１６の形状に適合した断面形状（図３における（イ）の形状）を有するチューブの一端部分６が形成されることとなる。
【００３４】
次いで、第１可動部材６１を後退する方向（図において矢印Ｙの方向）に移動させると共に、これと並行して第２可動部材７１を前進する方向（図において矢印Ｚの方向）に移動させる。これにより、順に、図８の（イ）に示す状態、図９の（イ）に示す状態となり、インダイ４０は、少なくとも第１可動部材６１と第２可動部材７１とのいずれか一方の可動部材が移動中である移動状態となる。
この移動状態においては、吐出開口１６の形状が連続して変化するため、順に、図８の（ロ）に示す形状に適合した断面形状（図３における（ロ）の形状）および図９の（ロ）に示す形状に適合した断面形状（図３における（ハ）の形状）を経由して、断面形状が長さ方向に次第に変化するチューブの移行部分が形成される。
【００３５】
そして、図１０の（イ）に示すように、第１可動部材６１は、テーパー部６５Ａの最先端（図において右端面）が第２アウトダイ３１の表面１３Ａより後方（図において左方）に位置するよう配置されると共に、第２可動部材７１は、第２アウトダイ３１の表面１３Ａから、テーパー部７５Ａが突出する状態に配置される。
この状態においては、吐出開口１６が図１０の（ロ）に示す形状となり、当該吐出開口１６の形状に適合した断面形状（図３において（ニ）の形状）を有するチューブの主部分が形成されることとなる。
【００３６】
インダイ４０に係る移動は、先に第１可動部材６１が移動を開始し、次いで第２可動部材７１が移動を開始することにより行われ、これにより、得られるチューブにおいては、スリット２が消失されることにより円環状の管壁７が形成された後に、チューブとしての形状を保つために管壁部分３を連結していた連結壁４が消失されることとなるため、この例においてはチューブとしての形状を確実に確保することができる。
ここで、第１可動部材６１が移動を開始してから第２可動部材７１が移動を開始するまでの時間は、例えば２．０秒以下であることが好ましい。
【００３７】
また、第１可動部材６１と第２可動部材７１とは、並行して、すなわち同時に移動されている状態を経て、その移動が第１可動部材６１と第２可動部材７１の順に停止される。
ここで、第１可動部材６１と第２可動部材７１とが同時に移動する時間は、例えば６．０秒以下であることが好ましい。
第１可動部材６１がその移動を停止してから第２可動部材７１がその移動を停止するまでの時間は、例えば２．０秒以下であることが好ましく、特に、第１可動部材６１が移動を開始してから第２可動部材７１が移動を開始するまでの時間と同じであることが好ましい。
【００３８】
また、第１可動部材６１および第２可動部材７１は、少なくとも移動開始直後あるいは移動停止直前には、その移動速度が緩やかに変化するよう制御される。具体的には、例えば図１１に示すように、第１可動部材６１および第２可動部材７１は共に、移行部分形成時間が１．５秒間である場合において、移動開始直後の所期移動期間（例えば０．５秒間）には、移動速度と移動時間との関係を表す移動速度曲線が図においてＡで示す曲線を描くよう移動速度が緩やかに大きくなるよう変化するものであり、また、移動停止直前の終期移動期間（例えば０．５秒間）には、移動速度曲線が図においてＢで示す曲線を描くよう移動速度が緩やかに小さくなるよう変化するものである。
【００３９】
第１可動部材６１および第２可動部材７１の移動速度は、その最高速度が１０〜２０ｍｍ／ｓであることが好ましい。
チューブの製造工程中において、移動状態は、８秒間以下であることが好ましい。
【００４０】
本発明のチューブに製造方法においては、チューブを形成するために用いられるチューブ用材料は特に限定されるものではなく、例えば製造されるチューブの使用用途に適用した材料を適宜に選択することができる。
例えば、形成されたチューブが医療用に用いられる場合には、例えば良好な生体適合性を有するシリコーンゴムを用いることが好ましい。
【００４１】
具体的にチューブを形成するために用いられるチューブ用材料としては、例えばシリコーンゴム、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
また、これらの材料は、１種のみならず、２種以上の材料を組み合わせたものや、例えば造影剤、着色剤などの添加物が加えられたものであってもよい。
具体的に造影剤としては、硫酸バリウム、炭酸ビスマス、タングステンなどを用いることができる。
【００４２】
以上のようなチューブの製造方法によれば、第１可動部材６１および第２可動部材の移動速度を、移動開始直後および移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で移行部分を形成するため、チューブ用材料の押し出しが継続されている間に、当該第１可動部材６１および第２稼働部材７１の移動に伴って瞬時的にチューブ用材料の吐出圧力が大きく変動することが防止され、これにより、形成されるチューブの移行部分における形状変化の程度が長さ方向においてほぼ均等となり、得られるチューブの形状が安定したものとなる。
実際上、主部分の外径の大きさに対する移行部分の外径の大きさの誤差が±０．３ｍｍ以下のチューブを形成することができる。
【００４３】
また、第１可動部材６１がテーパー部６５Ａ、第２可動部材７１がテーパー部７５Ａを、吐出開口１６側に位置する端部に有しているため、当該第１可動部材６１および第２可動部材７１の移動に伴う吐出開口１６の形状変化の割合が小さいものとなると共に、当該第１可動部材６１および第２可動部材７１が並行して移動されるため、各々の可動部材の形状を、製造すべきチューブの形状に応じて設計することができ、実際、第１可動部材６１の移動によってチューブの壁の断面積が次第に大きくされても、第２可動部材７１の移動によってチューブの壁の断面積を次第に小さくすることができる状態を容易に実現することができる。従って、形成されるチューブの移行部分におけるチューブの壁の断面積が長さ方向の或る断面においてのみ局部的に大きくなることが回避され、移行部分におけるチューブの壁の断面積が大きく変化することがないため、或る部分において形成される空隙５が極めて小さくなることを防ぐことができ、得られるチューブにおいて流路面積が局部的に小さくなることなく、流体抵抗を小さくすることができる。
【００４４】
そして、第１可動部材６１と第２可動部材７１とが並行して移動されるため、インダイ４０が移動状態にある時間が必然的に短くなり、その結果、形成されるチューブにおける移行部分の長さを小さいものとすることができる。
実際上、移行部分の長さが３０ｍｍ以下のチューブを形成することができる。
従って、チューブにおいて流路面積が小さい個所の長さを小さくすることができるため、流体抵抗の増大の程度を確実に小さくすることができる。
【００４５】
以下のようにして、図３の（イ）に示す十字状の断面形状を有する一端部分６が、その断面形状が長さ方向に、順に図３の（ロ）〜（ハ）に示すように次第に変化する移行部分を介して、図３の（ニ）に示す円環状の断面形状を有する主部分に一体的に連続してなる構造を有しており、移行部分における形状変化が均等で、チューブの壁の断面積が局部的に大きくなることが抑制されると共に、当該移行部分の長さが小さいという、特性が良好なドレーンチューブを容易に得ることができる。
【００４６】
本発明のチューブの製造方法は、極めて良好な特性を有するチューブを得るために、（１）可動部材の移動速度が制御された状態で変化するものであり、（２）ノズルの構成部材が２つ以上の可動部材を含む場合には、それらが並行して移動するものであって、（３）可動部材の少なくとも１つは、吐出開口側に位置する端部にテーパー部を有するものである、という（１）〜（３）の要件のすべてを満たしていることが好ましいが、（１）〜（２）の要件は、２つを組み合わせても、個別であってもその効果を十分に発揮することもできる。
【００４７】
以上において、本発明のチューブの製造方法を、図１に示すドレーンチューブ１を形成する場合について説明したが、当該チューブの製造方法は、これに限定されるものではなく種々のチューブを形成することもできる。
具体的には、例えば図１２に示すように、その全体が円筒状であり、円環状の管壁７が設けられた断面形状（図１２において（ハ）に示す形状）を有する主部分（図１２の（イ）における左部分）と、筒体の先端から長さ方向に伸びる２つの溝２Ａが形成された、全体が略Ｉ字状の断面形状（図１２において（ロ）に示す形状）を有する一端部分（図１２の（イ）における右端部分）とを有する１本のチューブ（図１２の（イ）に示す先端部分を有するチューブ）を形成することができる。
【００４８】
また、図１３に示すように、その全体が円筒状であり、円環状の管壁７が設けられた断面形状（図１３において（ハ）に示す形状）を有する主部分（図１３の（イ）における左部分）と、柱体の先端から長さ方向に伸びる１つの円形溝２Ｂが設けられた、断面形状が図１３において（ロ）に示す形状を有する一端部分（図１３の（イ）における右端部分）とを有する１本のチューブ（図１３の（イ）に示す先端部分を有するチューブ）を形成することができる。
【００４９】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５０】
＜実施例１＞
図４に係る構成を有する押出成形機を用いて、シリコーンゴムを材料とし、図１に係る形状を有する、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍ、主部分の長さが１２３５ｍｍであるドレーンチューブを形成した。
押出成形機に係るインダイとしては、外径４．０ｍｍの第１可動部材と、外径２．５ｍｍの固定部材と、先端部分の外径が２．５ｍｍであり、主幹部の外径が１．０ｍｍである第２可動部材とよりなるものを用いた。
そして、第１可動部材および第２可動部材は、図１１に示す移動速度曲線を描くよう移動速度を変化するよう制御した。具体的には、第１可動部材が移動を開始してから第２可動部材が移動を開始するまでの時間が０．１５秒間であり、第１可動部材と第２可動部材が同時に移動する時間が１．０５秒間であり、第１可動部材がその移動を停止してから第２可動部材がその移動を停止するまでの時間が０．１５秒間であると共に、第１可動部材および第２可動部材は、所期移動期間が０．５秒間であり、その後、０．４秒間の間一定の移動速度３０ｍｍ／ｓで移動した後、終期移動時間が０．５秒間となるよう制御した。
また、ノズル本体に係る内径は、４．１ｍｍである。
得られたドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５１】
＜実施例２＞
材料としてシリコーンゴムを用い、押出成形機に係るインダイとして、外径６．０ｍｍの第１可動部材と、外径４．０ｍｍの固定部材と、先端部分の外径が４．０ｍｍであり、主幹部の外径が１．５ｍｍである第２可動部材とよりなるものを用い、ノズル本体に係る内径を６．１ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、ドレーンチューブを形成した。
得られたドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５２】
＜実施例３＞
材料としてシリコーンゴムを用い、押出成形機に係るインダイとして、外径７．０ｍｍの第１可動部材と、外径５．０ｍｍの固定部材と、先端部分の外径が５．０ｍｍであり、主幹部の外径が１．８ｍｍである第２可動部材とよりなるものを用い、ノズル本体に係る内径を７．２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、ドレーンチューブを形成した。
得られたドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５３】
＜比較例１＞
第１可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させ、この状態を２秒間保持した後、更に第２可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させたたこと以外は実施例１と同様にして、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍである比較用ドレーンチューブを形成した。得られた比較用ドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５４】
＜比較例２＞
第１可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させ、この状態を２秒間保持した後、更に第２可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させたたこと以外は実施例２と同様にして、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍである比較用ドレーンチューブを形成した。得られた比較用ドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５５】
＜比較例３＞
第１可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させ、この状態を２秒間保持した後、更に第２可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させたたこと以外は実施例３と同様にして、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍである比較用ドレーンチューブを形成した。得られた比較用ドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５６】
【表１】
【００５７】
以上の結果から、実施例１〜実施例３に係るチューブの製造方法は、得られるチューブの形状が安定したものであると共に、移行部分にて局部的にチューブの断面における空隙が小さくならず、その上、移行部分の長さが小さいチューブが得られることが明らかとなった。
従って、本発明のチューブの製造方法によれば、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有すると共に、所期の機能を確実に得ることのできる特性が良好なチューブを製造することができることが確認された。
【００５８】
【発明の効果】
本発明のチューブの製造方法によれば、下記の（１）〜（３）のようにして、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有すると共に、所期の機能を確実に得ることのできる、特性が良好なチューブを製造することができる。
【００５９】
（１）可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことによって移行部分を形成するため、チューブ用材料の押し出しが継続されている間に、当該可動部材の移動に伴って瞬時的にチューブ用材料の吐出圧力が大きく変動することが防止され、これにより、形成されるチューブの移行部分における形状変化の程度が長さ方向においてほぼ均等となり、得られるチューブの形状が安定したものとなる。
【００６０】
（２）可動部材の少なくとも１つは、吐出部側に位置する端部にテーパー部を有することから、当該可動部材の移動に伴う吐出開口の形状変化の割合が小さいものとなると共に、可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されることから、各々の可動部材の形状設計における自由度が大きくなるため、一方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積が次第に大きくされるものであっても、他方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積を次第に小さくすることが可能となる。従って、形成されるチューブの移行部分におけるチューブの壁の断面積が長さ方向の或る断面においてのみ局部的に大きくなることが回避され、移行部分におけるチューブの壁の断面積が大きく変化することを防ぐことができる。従って、得られるチューブにおいて流路面積が局部的に小さくなることがないため、流体抵抗を小さくすることができる。
【００６１】
（３）可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されるため、インダイが移動状態にある時間が必然的に短くなり、その結果、形成されるチューブにおける移行部分の長さを小さいものとすることができる。従って、チューブにおいて流路面積が小さい個所の長さを小さくすることができるため、流体抵抗の増大の程度を確実に小さくすることができる。
【００６２】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のチューブの製造方法によって製造されるドレーンチューブの一例の先端側部分を示す説明用斜視図である。
【図２】図１のドレーンチューブの先端部分を拡大して示す説明用斜視図である。
【図３】図１のドレーンチューブの長さ方向に異なる位置の断面形状を示す説明用図である。
【図４】本発明のチューブの製造方法に用いられる一例の押出成形機における要部の一部を分解して示す説明用斜視図である。
【図５】図４の押出成形機の要部を上方から見た説明用部分断面図である。
【図６】図１の押出成形機に係るインダイを示す説明用断面図である。
【図７】押出成形機によってチューブの一端部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状を示す説明図である。
【図８】押出成形機によってチューブの移行部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状の一例を示す説明図である。
【図９】押出成形機によってチューブの移行部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状の他の例を示す説明図である。
【図１０】押出成形機によってチューブの主部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状を示す説明図である。
【図１１】第１可動部材および第２可動部材の移動速度に係る移動速度曲線を示すグラフである。
【図１２】本発明のチューブの製造方法によって得られるチューブの一例を示す説明図である。
【図１３】本発明のチューブの製造方法によって得られるチューブの他の例を示す説明図である。
【図１４】従来のチューブの製造方法によって形成されたドレーンチューブの断面形状を示す説明用図である。
【符号の説明】
１ ドレーンチューブ
２ スリット
２Ａ 溝
２Ｂ 円形溝
３ 管壁部分
４ 連結壁
５ 空隙
６ 一端部分
７ 管壁
８ 連結管部
１０ チューブ形成用装置
１２ シリンダ
１３ 内部空間
１５ ノズル本体
１６ 吐出開口
１７ 主供給路
１７Ａ、１７Ｃ 流入路
１７Ｂ、１７Ｄ 連絡路
２１ 第１アウトダイ
２３ 貫通孔
３１ 第２アウトダイ
３３ 貫通孔
３１Ａ 表面
４０ インダイ
５１ 固定部材
５１Ａ 前方部分
５１Ｂ 後方部分
５２ 割溝
５３ 中央円形孔
５５ 柱状部材
５７ 先端面
６１ 第１可動部材
６１Ａ 前方部分
６２ 主筒部
６５ 柱部
６５Ａ テーパー部
６７ 孔
７１ 第２可動部材
７１Ａ 前端部分
７２ 主幹部
７５ 羽根部
７５Ａ 端部
７６Ａ 前端面
７６Ｂ 後端面
７７ 最先端面
８５ 固定用部材
８５Ａ ノブ部
８６、８７ 移動用部材
８６Ａ、８７Ａ ノブ部
９１ スリット
９２ 管壁部分
９３ 連結壁
９５ 空隙
９７ 管壁
【発明の属する技術分野】
本発明は、チューブの製造方法に関し、特に、医療用のドレーンチューブとして好適に用いられるチューブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
医療用のチューブとしては種々のものが知られているが、１本のチューブにおいて異なる断面を有する複数の部分を含むものがある。
具体的に、例えば主に外科手術に際し、血液、漿液、膿などの体液を体外に排出するための医療用ドレーンチューブの一例においては、一端が体内に挿入され、他端が体外にある排液ボトルなどに接続されて使用されるものであることから、その全体は円筒状とされているが、例えば体内に留置される一端に係る部分（以下、「一端部分」という。）は、図１４の（イ）に示すように、排液効率の向上を図るため、各々筒体の先端から長さ方向に伸びる４つのスリット９１が形成されると共に、スリット９１間の管壁部分９２を連結するための十字状の連結壁９３が設けられた断面形状を有するものとされ、一方、当該チューブの大部分を占める他端を含む部分（以下、「主部分」という。）は、外部に漏出させることなく排液を排液ボトルなどに搬送すると共に、特に他端は排液ボトルなどに接続するため、図１４の（ハ）に示すように、円環状の管壁９７が設けられた断面形状を有するもとされる。このように、長さ方向に異なる断面形状を有する複数の部分が１本のチューブにおいて存在している。
【０００３】
このようなチューブを製造する方法としては、例えばシリコーンゴムなどのチューブ用材料を、回転するスクリューによる圧力により、ノズル装置の吐出開口から押し出してチューブを形成する押出成形機を用い、当該ノズル装置として、固定部材と、チューブ用材料が押し出される方向に移動可能な可動部材とを含む複数の構成部材とにより構成されたインダイを有するものを用い、可動部材を移動させることよって固定部材に対する当該可動部材の位置を変化させ、これにより、次第にその断面形状が長さ方向に連続的に変化するチューブを形成する方法が提案されている（米国特許４，４６５，４８１号明細書参照）。
【０００４】
このようなチューブの製造方法によれば、異なる断面形状を有する複数の部分を含むチューブを連続して一体的に形成することができることから、製造コストの低減を図ることができ、また、得られるチューブを段差の全くないものとすることが容易である点で有利である。
これに対し、断面形状の異なる複数のチューブ部材を形成し、その後、それらを接着剤などにより接続して１本のチューブを形成する製造方法では、工程数が多くなる上、異なるチューブ部材の接続部分に必然的に段差が生じてしまい、例えばチューブの内周面における段差に起因して排出されるべき体液がチューブ内で滞留したり、あるいはチューブの外周面における段差に起因して体内の組織に対して過酷な刺激を与えるという弊害がある。
【０００５】
しかしながら、以上のような製造方法においては、以下のような問題があることが判明した。
（１）スクリューが一定の速度で回転している状態であってチューブ用材料の押し出が継続されている間に可動部材を移動させるため、チューブ用材料の吐出圧力が大きく変動し、その結果、この間に形成される移行部分においては、例えばその外径の大きさなどの形状変化の程度が長さ方向に均等とならず、結局、得られるチューブの形状が不安定なものとなる場合がある。この場合には、形成されるチューブは、所期の機能を十分に得ることができなくなると共に、取り扱いが容易でなくなるおそれがある。
【０００６】
（２）例えば、具体的に、図１４の（イ）に示す十字形の断面形状を有する一端部分と、同図の（ハ）に示す円環状の断面形状を有する主部分とを有するチューブを製造する場合にあっては、移行部分として、当該一端部分と主部分との間に、同図の（ロ）に示すような円環状の管壁９７と連結壁９３とを共に有する断面形状の部分が或る長さにわたって形成されることとなるが、この移行部分においては、チューブの壁の断面積の合計が大きくなるため、流体流路を形成する空隙９５の合計断面積が小さいものとなり、これによって当該移行部分において、流体抵抗が大きくなる、という問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上のような事情に基いてなされたものであって、その目的は、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有すると共に、特性が良好なチューブを容易に製造する方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のチューブの製造方法は、ノズル本体内にインダイが配置されてなるノズル装置の吐出開口からチューブ用材料を押し出すことにより、一端部分が移行部分を介して主部分に連続し、当該一端部分と当該主部分との断面形状が異なるチューブを製造する方法であって、
前記ノズル装置のインダイが、固定部材と、この固定部材に対する位置がチューブ用材料が押し出される方向において変化可能に配置された可動部材とよりなり、
チューブ用材料の押し出しを継続しながら、前記可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことにより、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を形成することを特徴とする。
【０００９】
本発明のチューブの製造方法は、ノズル本体内にインダイが配置されてなるノズル装置の吐出開口からチューブ用材料を押し出すことにより、一端部分が移行部分を介して主部分に連続し、当該一端部分と当該主部分との断面形状が異なるチューブを製造する方法であって、
前記ノズル装置のインダイが、固定部材と、この固定部材に対する位置がチューブ用材料が押し出される方向において変化可能に配置された複数の可動部材とよりなり、
チューブ用材料の押し出しを継続しながら、前記インダイを構成する複数の可動部材が並行して移動されることにより、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を形成することを特徴とする。
【００１０】
本発明のチューブの製造方法においては、可動部材の少なくとも１つは、制御された状態において変化する移動速度で移動されることが好ましい。
【００１１】
本発明のチューブの製造方法においては、可動部材の少なくとも１つは、吐出開口側に位置する端部に、外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有することが好ましい。
【００１２】
本発明のチューブの製造方法においては、インダイが、固定部材と、これに組み合わされる第１可動部材および第２可動部材との３つの構成部材により構成されており、
前記固定部材は、円形孔を有する全体が円柱状の部材であって、その前方部分には、外周面から円形孔に到達し、長さ方向に伸びる連結壁形成用の複数の溝が設けられており、
前記第１可動部材は、前記固定部材の外径の大きさに適合する大きさの内径の孔を有する全体が円筒状の部材であって、その前方部分には、各々先端において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有し、長さ方向に伸びる複数の柱部よりなるスリット形成用のフォーク状部材が設けられており、
前記第２可動部材は、前記固定部材の円形孔の内径の大きさに適合した外径を有する円柱ロッド状の主幹部の先端部分に、各々先端において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有する複数の羽根部よりなる連結壁形成用のフィン状部材が設けられており、各羽根部が固定部材の溝内を移動可能に配置されるものであってもよい。
この場合には、第１可動部材のテーパー部がノズル装置の吐出開口から突出した状態で当該吐出開口からチューブ用材料が押し出され、一端部分が形成されることが好ましい。
【００１３】
本発明のチューブの製造方法においては、得られるチューブにおける移行部分の長さを３０ｍｍ以下とすることができる。
【００１４】
本発明のチューブの製造方法においては、得られるチューブにおける外径の大きさの誤差を±０．３ｍｍ以下とすることができる。
【００１５】
【作用】
本発明のチューブの製造方法によれば、下記の（１）〜（３）のようにして、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有するチューブを容易に製造することができ、しかも得られるチューブは、所期の機能を確実に得ることのできる特性が良好なものとなる。
【００１６】
（１）可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことによって移行部分を形成するため、チューブ用材料の押し出しが継続されている間に、当該可動部材の移動に伴って瞬時的にチューブ用材料の吐出圧力が大きく変動することが防止され、これにより、形成されるチューブの移行部分における形状変化の程度が長さ方向においてほぼ均等となり、得られるチューブの形状が安定したものとなる。
【００１７】
（２）可動部材の少なくとも１つは、吐出部側に位置する端部にテーパー部を有することから、当該可動部材の移動に伴う吐出開口の形状変化の割合が小さいものとなると共に、可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されることから、各々の可動部材の形状設計における自由度が大きくなるため、一方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積が次第に大きくされるものであっても、他方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積を次第に小さくすることが可能となる。従って、形成されるチューブの移行部分におけるチューブの壁の断面積が長さ方向の或る断面においてのみ局部的に大きくなることが回避され、移行部分におけるチューブの壁の断面積が大きく変化することを防ぐことができる。従って、得られるチューブにおいて流路面積が局部的に小さくなることがないため、流体抵抗を小さくすることができる。
【００１８】
（３）可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されるため、インダイが移動状態にある時間が必然的に短くなり、その結果、形成されるチューブにおける移行部分の長さを小さいものとすることができる。従って、チューブにおいて流路面積が小さい個所の長さを小さくすることができるため、流体抵抗の増大の程度を確実に小さくすることができる。
【００１９】
このように、本発明は、チューブの製造方法において、具体的には、得られるチューブにおいて、移行部分における形状変化を均等とすることを第１の目的とし、移行部分におけるチューブの壁の断面積が局部的に大きくなる程度を抑制することを第２の目的とし、移行部分の長さを小さいものとすることを第３の目的とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のチューブの製造方法について詳細に説明する。
【００２１】
図１は、本発明のチューブの製造方法によって製造されるドレーンチューブの一例の先端側部分を示す説明用斜視図であり、図２は、図１のドレーンチューブの先端部分を拡大して示す説明用斜視図であり、図３（イ）〜（ニ）は、図１のドレーンチューブの長さ方向に異なる位置の断面形状を先端側から順に示す説明用図である。
この例のドレーンチューブ１は、全体が円筒状のものであり、円環状の管壁７が設けられた断面形状（図３において（ニ）に示す形状）を有する主部分（図１において左部分）と、この主部分と異なる断面形状を有する一端部分（図１において右端部分）６とを有し、これらの一端部分６と主部分との間には、長さ方向における断面形状が連続的に変化する移行部分が形成されてなる一体的な１本のチューブである。そして、この一端部分６は、各々、筒体の先端（図２において右端）から長さ方向に伸びる複数のスリット２（図の例においては４つ）が周方向に９０度づつ離間して形成されると共に、スリット２間の管壁部分３を連結するための十字状の連結壁４が設けられた断面形状（図３において（イ）に示す形状）を有している。
【００２２】
このドレーンチューブ１の移行部分においては、一端部分６に続く一端部分側移行部分では、主部分に向かうに従って、図３の（ロ）に示すように、スリット２が半径方向外方から次第に消失して管壁部分３を連結する連結管部８が次第に肉厚に形成される断面形状となり、更に、主部分に至る主部分側移行部分では、同図の（ハ）に示すように、連結壁４が中心から次第に消失して中心孔が次第に大径になる断面形状となる。
【００２３】
図４は、本発明のチューブの製造方法に用いられる一例の押出成形機における要部の一部を分解して示す説明用斜視図であり、図５は、図４の押出成形機の要部を上方から見た説明用部分断面図である。
この例の押出成形機は、例えばホッパ（図示せず）などから供給された、例えばシリコーンゴムよりなるチューブ用材料を、例えば一定の速度で回転するスクリュー（図示せず）により可塑化混練する材料供給用装置（図示せず）と共に、内部空間１３を有するシリンダ１２と、当該シリンダ１２に連結固定され、各々貫通孔２３、３３を有する第１アウトダイ２１および第２アウトダイ３１とよりなるノズル本体１５内に、図５において左右方向に移動可能にインダイ４０が配置されたノズル装置と、当該インダイ４０のための制御機構とを有し、可塑化状態のチューブ用材料が流動する材料供給路が形成されたチューブ形成用装置１０を備えてなる。
【００２４】
この例においては、材料供給路として、材料供給用装置に接続された流入路１７Ａを通り、内部空間１３および連絡路１７Ｂを経て主供給路１７に通じる第１材料供給枝路と、当該材料供給用装置に接続された流入路１７Ｃを通り、連絡路１７Ｄを経て主供給路１７に通じる第２材料供給枝路とが形成されている。これにより、例えば第２材料供給枝路に、第１材料供給枝路から供給するチューブ用材料に、例えば造影剤を予め混合した材料を供給することにより、造影ラインの入ったチューブを容易に得ることができる。
図において、１６は、ノズル本体１５およびインダイ４０によって形成され、材料供給路の流出口とされるノズル装置の吐出開口である。
【００２５】
インダイ４０は、図６の（イ）に示すように、固定部材５１と、これに組み合わされる第１可動部材６１および第２可動部材７１との合計３つの構成部材により構成されている。
【００２６】
固定部材５１は、中央円形孔５３を有する全体が円筒状の部材であって、円筒状の後端部分（図６において左部分）５１Ｂと、前方部分（図６の（イ）において右部分）５１Ａとよりなり、当該前方部分５１Ａには、外周面から中央円形孔５３に到達し、長さ方向に伸びる連結壁形成用の複数（図の例においては４つ）の溝５２が周方向に９０度づつ離間して設けられている。
【００２７】
第１可動部材６１は、固定部材５１の外径の大きさに適合する大きさの内径の孔６７を有する全体が円筒状の部材であって、円筒状の主筒部６２の前方（図６において右方）に位置する前方部分（図６の（イ）において右方部分）６１Ａには、各々、先端（図６の（イ）において右端）において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部６５Ａを有し、長さ方向に伸びる４つの柱部６５よりなるスリット形成用のフォーク状部材が設けられている。この柱部６５の各々は、固定部材５１の前方部分５１Ａにおける柱状部材５５の各々に対応した位置に、当該柱状部材５５の外周面幅より小さい周方向幅で設けられている。
【００２８】
第２可動部材７１は、固定部材５１の中央円形孔５３の内径の大きさに適合した外径を有する円柱ロッド状の主幹部７２の先端部分（図６において右端部分）７１Ａに、各々半径方向外方に向かって放射状に伸びる４つの羽根部７５よりなる連結壁形成用のフィン状部材が設けられている。この羽根部７５の各々は、固定部材５１の溝５２の各々に対応した位置に、その厚みが当該溝５２の幅と適合する幅であり、前端面（図６において右端面）７６Ａおよび後端面（図６において左端面）７６Ｂの各々が放射方向外方に向かうに従って互いに接近するよう主幹部７２に対して傾斜して設けられている。
【００２９】
以上の固定部材５１、第１可動部材６１および第２可動部材７１は、図６の（ロ）に示すように互いに組み合わせられるものである。
すなわち、固定部材５１と第１可動部材６１とは、第１可動部材６１に係る孔６７内に固定部材５１が相対的に挿入され、当該第１可動部材６１の柱部６５の各々が当該固定部材５１の前方部分５１Ａにおける対応する柱状部材５５の外周面上に重なる状態に組み合わされる。
また、固定部材５１と第２可動部材７１とは、固定部材５１の４つの溝５２内の各々に第２可動部材７１の４つの羽根部７５が移動自在に配置されると共に、当該固定部材５１の中央円形孔５３内に、当該第２可動部材７１の主幹部７２が挿入される状態に組み合わせられる。
【００３０】
そして、第１可動部材６１および第２可動部材７１は、各々固定部材５１に対する位置が変化可能に配置されており、吐出開口１６からチューブ用材料が押し出される方向（図５において左右方向）に移動されるものである。
図５に示すように、第１可動部材６１は、後端（図５において左端）にノブ部８７Ａを有する移動用部材８７に接続されており、例えば油圧やエアーなどの駆動力を利用する制御機構により、移動用部材８７が図５において左右に移動されることに伴って、当該移動用部材８７と同じ移動速度で移動されることとなる。また、第２可動部材７１は、その後端で移動用部材８６に対して相対的に移動することができないよう接続されており、この後端（図５において左端）にノブ部８６Ａを有する移動用部材８６が、制御機構によって図５において左右に移動されることにより、当該移動用部材８６と一体的に移動されることとなる。
図において、８５は、固定部材５１と接続されており、第１可動部材６１や第２可動部材７１が移動する際に、これらの可動部材の移動に伴って当該固定部材５１が、例えば摩擦の力などによって移動されることを防止する後端（図５において左端）にノブ部８５Ａを有する固定用部材である。
【００３１】
以上のような押出成形機においては、材料供給用装置において回転するスクリューにより可塑化混練された状態のチューブ用材料が、チューブ形成用装置１０の材料供給路を流動し、回転するスクリューに係る圧力によってノズル装置の吐出開口１６から押し出され、これにより、吐出開口１６の形状に応じた断面形状を有するチューブが連続的に形成される。
【００３２】
そして、このように押出成形機においてチューブ用材料の押し出しが継続されている間に、インダイ４０に係る第１可動部材６１および第２可動部材７１の各々が移動されることにより、当該第１可動部材６１および第２可動部材７１の固定部材５１に対する位置が変化し、吐出開口１６の形状が変化することとなるため、移行部分を介して一端部分と主部分とを連続して一体的に形成することができる。
【００３３】
図７〜図１０を用いて具体的に説明すると、押出成形機の動作開始時には、先ず、図７の（イ）に示すように、インダイ４０の固定部材５１は、その先端面５７（図おいて右端面）が外端の第２アウトダイ３１の表面３１Ａ（図５においては右面）と一致するようノズル本体１５内に固定されており、第１可動部材６１は、第２アウトダイ３１の表面３１Ａからテーパー部６５Ａが突出するよう配置されると共に、第２可動部材７１は、その最先端面（図において右端面）７７が第２アウトダイ３１の表面３１Ａより後方（図において左方）に位置する状態に配置されている。
この状態においては、吐出開口１６が図７の（ロ）に示す形状となり、当該吐出開口１６の形状に適合した断面形状（図３における（イ）の形状）を有するチューブの一端部分６が形成されることとなる。
【００３４】
次いで、第１可動部材６１を後退する方向（図において矢印Ｙの方向）に移動させると共に、これと並行して第２可動部材７１を前進する方向（図において矢印Ｚの方向）に移動させる。これにより、順に、図８の（イ）に示す状態、図９の（イ）に示す状態となり、インダイ４０は、少なくとも第１可動部材６１と第２可動部材７１とのいずれか一方の可動部材が移動中である移動状態となる。
この移動状態においては、吐出開口１６の形状が連続して変化するため、順に、図８の（ロ）に示す形状に適合した断面形状（図３における（ロ）の形状）および図９の（ロ）に示す形状に適合した断面形状（図３における（ハ）の形状）を経由して、断面形状が長さ方向に次第に変化するチューブの移行部分が形成される。
【００３５】
そして、図１０の（イ）に示すように、第１可動部材６１は、テーパー部６５Ａの最先端（図において右端面）が第２アウトダイ３１の表面１３Ａより後方（図において左方）に位置するよう配置されると共に、第２可動部材７１は、第２アウトダイ３１の表面１３Ａから、テーパー部７５Ａが突出する状態に配置される。
この状態においては、吐出開口１６が図１０の（ロ）に示す形状となり、当該吐出開口１６の形状に適合した断面形状（図３において（ニ）の形状）を有するチューブの主部分が形成されることとなる。
【００３６】
インダイ４０に係る移動は、先に第１可動部材６１が移動を開始し、次いで第２可動部材７１が移動を開始することにより行われ、これにより、得られるチューブにおいては、スリット２が消失されることにより円環状の管壁７が形成された後に、チューブとしての形状を保つために管壁部分３を連結していた連結壁４が消失されることとなるため、この例においてはチューブとしての形状を確実に確保することができる。
ここで、第１可動部材６１が移動を開始してから第２可動部材７１が移動を開始するまでの時間は、例えば２．０秒以下であることが好ましい。
【００３７】
また、第１可動部材６１と第２可動部材７１とは、並行して、すなわち同時に移動されている状態を経て、その移動が第１可動部材６１と第２可動部材７１の順に停止される。
ここで、第１可動部材６１と第２可動部材７１とが同時に移動する時間は、例えば６．０秒以下であることが好ましい。
第１可動部材６１がその移動を停止してから第２可動部材７１がその移動を停止するまでの時間は、例えば２．０秒以下であることが好ましく、特に、第１可動部材６１が移動を開始してから第２可動部材７１が移動を開始するまでの時間と同じであることが好ましい。
【００３８】
また、第１可動部材６１および第２可動部材７１は、少なくとも移動開始直後あるいは移動停止直前には、その移動速度が緩やかに変化するよう制御される。具体的には、例えば図１１に示すように、第１可動部材６１および第２可動部材７１は共に、移行部分形成時間が１．５秒間である場合において、移動開始直後の所期移動期間（例えば０．５秒間）には、移動速度と移動時間との関係を表す移動速度曲線が図においてＡで示す曲線を描くよう移動速度が緩やかに大きくなるよう変化するものであり、また、移動停止直前の終期移動期間（例えば０．５秒間）には、移動速度曲線が図においてＢで示す曲線を描くよう移動速度が緩やかに小さくなるよう変化するものである。
【００３９】
第１可動部材６１および第２可動部材７１の移動速度は、その最高速度が１０〜２０ｍｍ／ｓであることが好ましい。
チューブの製造工程中において、移動状態は、８秒間以下であることが好ましい。
【００４０】
本発明のチューブに製造方法においては、チューブを形成するために用いられるチューブ用材料は特に限定されるものではなく、例えば製造されるチューブの使用用途に適用した材料を適宜に選択することができる。
例えば、形成されたチューブが医療用に用いられる場合には、例えば良好な生体適合性を有するシリコーンゴムを用いることが好ましい。
【００４１】
具体的にチューブを形成するために用いられるチューブ用材料としては、例えばシリコーンゴム、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
また、これらの材料は、１種のみならず、２種以上の材料を組み合わせたものや、例えば造影剤、着色剤などの添加物が加えられたものであってもよい。
具体的に造影剤としては、硫酸バリウム、炭酸ビスマス、タングステンなどを用いることができる。
【００４２】
以上のようなチューブの製造方法によれば、第１可動部材６１および第２可動部材の移動速度を、移動開始直後および移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で移行部分を形成するため、チューブ用材料の押し出しが継続されている間に、当該第１可動部材６１および第２稼働部材７１の移動に伴って瞬時的にチューブ用材料の吐出圧力が大きく変動することが防止され、これにより、形成されるチューブの移行部分における形状変化の程度が長さ方向においてほぼ均等となり、得られるチューブの形状が安定したものとなる。
実際上、主部分の外径の大きさに対する移行部分の外径の大きさの誤差が±０．３ｍｍ以下のチューブを形成することができる。
【００４３】
また、第１可動部材６１がテーパー部６５Ａ、第２可動部材７１がテーパー部７５Ａを、吐出開口１６側に位置する端部に有しているため、当該第１可動部材６１および第２可動部材７１の移動に伴う吐出開口１６の形状変化の割合が小さいものとなると共に、当該第１可動部材６１および第２可動部材７１が並行して移動されるため、各々の可動部材の形状を、製造すべきチューブの形状に応じて設計することができ、実際、第１可動部材６１の移動によってチューブの壁の断面積が次第に大きくされても、第２可動部材７１の移動によってチューブの壁の断面積を次第に小さくすることができる状態を容易に実現することができる。従って、形成されるチューブの移行部分におけるチューブの壁の断面積が長さ方向の或る断面においてのみ局部的に大きくなることが回避され、移行部分におけるチューブの壁の断面積が大きく変化することがないため、或る部分において形成される空隙５が極めて小さくなることを防ぐことができ、得られるチューブにおいて流路面積が局部的に小さくなることなく、流体抵抗を小さくすることができる。
【００４４】
そして、第１可動部材６１と第２可動部材７１とが並行して移動されるため、インダイ４０が移動状態にある時間が必然的に短くなり、その結果、形成されるチューブにおける移行部分の長さを小さいものとすることができる。
実際上、移行部分の長さが３０ｍｍ以下のチューブを形成することができる。
従って、チューブにおいて流路面積が小さい個所の長さを小さくすることができるため、流体抵抗の増大の程度を確実に小さくすることができる。
【００４５】
以下のようにして、図３の（イ）に示す十字状の断面形状を有する一端部分６が、その断面形状が長さ方向に、順に図３の（ロ）〜（ハ）に示すように次第に変化する移行部分を介して、図３の（ニ）に示す円環状の断面形状を有する主部分に一体的に連続してなる構造を有しており、移行部分における形状変化が均等で、チューブの壁の断面積が局部的に大きくなることが抑制されると共に、当該移行部分の長さが小さいという、特性が良好なドレーンチューブを容易に得ることができる。
【００４６】
本発明のチューブの製造方法は、極めて良好な特性を有するチューブを得るために、（１）可動部材の移動速度が制御された状態で変化するものであり、（２）ノズルの構成部材が２つ以上の可動部材を含む場合には、それらが並行して移動するものであって、（３）可動部材の少なくとも１つは、吐出開口側に位置する端部にテーパー部を有するものである、という（１）〜（３）の要件のすべてを満たしていることが好ましいが、（１）〜（２）の要件は、２つを組み合わせても、個別であってもその効果を十分に発揮することもできる。
【００４７】
以上において、本発明のチューブの製造方法を、図１に示すドレーンチューブ１を形成する場合について説明したが、当該チューブの製造方法は、これに限定されるものではなく種々のチューブを形成することもできる。
具体的には、例えば図１２に示すように、その全体が円筒状であり、円環状の管壁７が設けられた断面形状（図１２において（ハ）に示す形状）を有する主部分（図１２の（イ）における左部分）と、筒体の先端から長さ方向に伸びる２つの溝２Ａが形成された、全体が略Ｉ字状の断面形状（図１２において（ロ）に示す形状）を有する一端部分（図１２の（イ）における右端部分）とを有する１本のチューブ（図１２の（イ）に示す先端部分を有するチューブ）を形成することができる。
【００４８】
また、図１３に示すように、その全体が円筒状であり、円環状の管壁７が設けられた断面形状（図１３において（ハ）に示す形状）を有する主部分（図１３の（イ）における左部分）と、柱体の先端から長さ方向に伸びる１つの円形溝２Ｂが設けられた、断面形状が図１３において（ロ）に示す形状を有する一端部分（図１３の（イ）における右端部分）とを有する１本のチューブ（図１３の（イ）に示す先端部分を有するチューブ）を形成することができる。
【００４９】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５０】
＜実施例１＞
図４に係る構成を有する押出成形機を用いて、シリコーンゴムを材料とし、図１に係る形状を有する、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍ、主部分の長さが１２３５ｍｍであるドレーンチューブを形成した。
押出成形機に係るインダイとしては、外径４．０ｍｍの第１可動部材と、外径２．５ｍｍの固定部材と、先端部分の外径が２．５ｍｍであり、主幹部の外径が１．０ｍｍである第２可動部材とよりなるものを用いた。
そして、第１可動部材および第２可動部材は、図１１に示す移動速度曲線を描くよう移動速度を変化するよう制御した。具体的には、第１可動部材が移動を開始してから第２可動部材が移動を開始するまでの時間が０．１５秒間であり、第１可動部材と第２可動部材が同時に移動する時間が１．０５秒間であり、第１可動部材がその移動を停止してから第２可動部材がその移動を停止するまでの時間が０．１５秒間であると共に、第１可動部材および第２可動部材は、所期移動期間が０．５秒間であり、その後、０．４秒間の間一定の移動速度３０ｍｍ／ｓで移動した後、終期移動時間が０．５秒間となるよう制御した。
また、ノズル本体に係る内径は、４．１ｍｍである。
得られたドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５１】
＜実施例２＞
材料としてシリコーンゴムを用い、押出成形機に係るインダイとして、外径６．０ｍｍの第１可動部材と、外径４．０ｍｍの固定部材と、先端部分の外径が４．０ｍｍであり、主幹部の外径が１．５ｍｍである第２可動部材とよりなるものを用い、ノズル本体に係る内径を６．１ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、ドレーンチューブを形成した。
得られたドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５２】
＜実施例３＞
材料としてシリコーンゴムを用い、押出成形機に係るインダイとして、外径７．０ｍｍの第１可動部材と、外径５．０ｍｍの固定部材と、先端部分の外径が５．０ｍｍであり、主幹部の外径が１．８ｍｍである第２可動部材とよりなるものを用い、ノズル本体に係る内径を７．２ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、ドレーンチューブを形成した。
得られたドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５３】
＜比較例１＞
第１可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させ、この状態を２秒間保持した後、更に第２可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させたたこと以外は実施例１と同様にして、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍである比較用ドレーンチューブを形成した。得られた比較用ドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５４】
＜比較例２＞
第１可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させ、この状態を２秒間保持した後、更に第２可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させたたこと以外は実施例２と同様にして、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍである比較用ドレーンチューブを形成した。得られた比較用ドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５５】
＜比較例３＞
第１可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させ、この状態を２秒間保持した後、更に第２可動部材を３３ｍｍ／ｓの速度で０．２秒間移動させ、その移動を停止させたたこと以外は実施例３と同様にして、全長が１６００ｍｍであって、一端部分の長さが３５０ｍｍである比較用ドレーンチューブを形成した。得られた比較用ドレーンチューブの形状の特長を、以下の表１に示す。
【００５６】
【表１】
以上の結果から、実施例１〜実施例３に係るチューブの製造方法は、得られるチューブの形状が安定したものであると共に、移行部分にて局部的にチューブの断面における空隙が小さくならず、その上、移行部分の長さが小さいチューブが得られることが明らかとなった。
従って、本発明のチューブの製造方法によれば、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有すると共に、所期の機能を確実に得ることのできる特性が良好なチューブを製造することができることが確認された。
【００５８】
【発明の効果】
本発明のチューブの製造方法によれば、下記の（１）〜（３）のようにして、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を有すると共に、所期の機能を確実に得ることのできる、特性が良好なチューブを製造することができる。
【００５９】
（１）可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことによって移行部分を形成するため、チューブ用材料の押し出しが継続されている間に、当該可動部材の移動に伴って瞬時的にチューブ用材料の吐出圧力が大きく変動することが防止され、これにより、形成されるチューブの移行部分における形状変化の程度が長さ方向においてほぼ均等となり、得られるチューブの形状が安定したものとなる。
【００６０】
（２）可動部材の少なくとも１つは、吐出部側に位置する端部にテーパー部を有することから、当該可動部材の移動に伴う吐出開口の形状変化の割合が小さいものとなると共に、可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されることから、各々の可動部材の形状設計における自由度が大きくなるため、一方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積が次第に大きくされるものであっても、他方の可動部材の移動によってチューブの壁の断面積を次第に小さくすることが可能となる。従って、形成されるチューブの移行部分におけるチューブの壁の断面積が長さ方向の或る断面においてのみ局部的に大きくなることが回避され、移行部分におけるチューブの壁の断面積が大きく変化することを防ぐことができる。従って、得られるチューブにおいて流路面積が局部的に小さくなることがないため、流体抵抗を小さくすることができる。
【００６１】
（３）可動部材のうちの２つ以上が並行して移動されるため、インダイが移動状態にある時間が必然的に短くなり、その結果、形成されるチューブにおける移行部分の長さを小さいものとすることができる。従って、チューブにおいて流路面積が小さい個所の長さを小さくすることができるため、流体抵抗の増大の程度を確実に小さくすることができる。
【００６２】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のチューブの製造方法によって製造されるドレーンチューブの一例の先端側部分を示す説明用斜視図である。
【図２】図１のドレーンチューブの先端部分を拡大して示す説明用斜視図である。
【図３】図１のドレーンチューブの長さ方向に異なる位置の断面形状を示す説明用図である。
【図４】本発明のチューブの製造方法に用いられる一例の押出成形機における要部の一部を分解して示す説明用斜視図である。
【図５】図４の押出成形機の要部を上方から見た説明用部分断面図である。
【図６】図１の押出成形機に係るインダイを示す説明用断面図である。
【図７】押出成形機によってチューブの一端部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状を示す説明図である。
【図８】押出成形機によってチューブの移行部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状の一例を示す説明図である。
【図９】押出成形機によってチューブの移行部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状の他の例を示す説明図である。
【図１０】押出成形機によってチューブの主部分が形成されるインダイの状態および吐出開口の形状を示す説明図である。
【図１１】第１可動部材および第２可動部材の移動速度に係る移動速度曲線を示すグラフである。
【図１２】本発明のチューブの製造方法によって得られるチューブの一例を示す説明図である。
【図１３】本発明のチューブの製造方法によって得られるチューブの他の例を示す説明図である。
【図１４】従来のチューブの製造方法によって形成されたドレーンチューブの断面形状を示す説明用図である。
【符号の説明】
１ ドレーンチューブ
２ スリット
２Ａ 溝
２Ｂ 円形溝
３ 管壁部分
４ 連結壁
５ 空隙
６ 一端部分
７ 管壁
８ 連結管部
１０ チューブ形成用装置
１２ シリンダ
１３ 内部空間
１５ ノズル本体
１６ 吐出開口
１７ 主供給路
１７Ａ、１７Ｃ 流入路
１７Ｂ、１７Ｄ 連絡路
２１ 第１アウトダイ
２３ 貫通孔
３１ 第２アウトダイ
３３ 貫通孔
３１Ａ 表面
４０ インダイ
５１ 固定部材
５１Ａ 前方部分
５１Ｂ 後方部分
５２ 割溝
５３ 中央円形孔
５５ 柱状部材
５７ 先端面
６１ 第１可動部材
６１Ａ 前方部分
６２ 主筒部
６５ 柱部
６５Ａ テーパー部
６７ 孔
７１ 第２可動部材
７１Ａ 前端部分
７２ 主幹部
７５ 羽根部
７５Ａ 端部
７６Ａ 前端面
７６Ｂ 後端面
７７ 最先端面
８５ 固定用部材
８５Ａ ノブ部
８６、８７ 移動用部材
８６Ａ、８７Ａ ノブ部
９１ スリット
９２ 管壁部分
９３ 連結壁
９５ 空隙
９７ 管壁
Claims (8)
- ノズル本体内にインダイが配置されてなるノズル装置の吐出開口からチューブ用材料を押し出すことにより、一端部分が移行部分を介して主部分に連続し、当該一端部分と当該主部分との断面形状が異なるチューブを製造する方法であって、
前記ノズル装置のインダイが、固定部材と、この固定部材に対する位置がチューブ用材料が押し出される方向において変化可能に配置された可動部材とよりなり、
チューブ用材料の押し出しを継続しながら、前記可動部材の移動を、移動開始直後あるいは移動停止直前には緩やかに変化するよう制御された移動速度で行うことにより、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を形成することを特徴とするチューブの製造方法。 - ノズル本体内にインダイが配置されてなるノズル装置の吐出開口からチューブ用材料を押し出すことにより、一端部分が移行部分を介して主部分に連続し、当該一端部分と当該主部分との断面形状が異なるチューブを製造する方法であって、
前記ノズル装置のインダイが、固定部材と、この固定部材に対する位置がチューブ用材料が押し出される方向において変化可能に配置された複数の可動部材とよりなり、
チューブ用材料の押し出しを継続しながら、前記インダイを構成する複数の可動部材が並行して移動されることにより、断面形状が長さ方向に次第に変化する移行部分を形成することを特徴とするチューブの製造方法。 - 可動部材の少なくとも１つは、制御された状態において変化する移動速度で移動されることを特徴とする請求項２に記載のチューブの製造方法。
- 可動部材の少なくとも１つは、吐出開口側に位置する端部に、外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のチューブの製造方法。
- インダイが、固定部材と、これに組み合わされる第１可動部材および第２可動部材との３つの構成部材により構成されており、
前記固定部材は、円形孔を有する全体が円柱状の部材であって、その前方部分には、外周面から円形孔に到達し、長さ方向に伸びる連結壁形成用の複数の溝が設けられており、 前記第１可動部材は、前記固定部材の外径の大きさに適合する大きさの内径の孔を有する全体が円筒状の部材であって、その前方部分には、各々先端において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有し、長さ方向に伸びる複数の柱部よりなるスリット形成用のフォーク状部材が設けられており、
前記第２可動部材は、前記固定部材の円形孔の内径の大きさに適合した外径を有する円柱ロッド状の主幹部の先端部分に、各々先端において外方に向かうに従って外周面が内方に次第に変位するテーパー部を有する複数の羽根部よりなる連結壁形成用のフィン状部材が設けられており、各羽根部が固定部材の溝内を移動可能に配置されることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のチューブの製造方法。 - 第１可動部材のテーパー部がノズル装置の吐出開口から突出した状態で当該吐出開口からチューブ用材料が押し出され、一端部分が形成されることを特徴とする請求項５に記載のチューブの製造方法。
- 得られるチューブにおける移行部分の長さが３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載のチューブの製造方法。
- 得られるチューブにおける外径の大きさの誤差が±０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載のチューブの製造方法。
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