JP3558937B2 - 製品仕分け集積装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、加工機によって一枚の素材から順次切り離された複数の製品を仕分けして集積する製品仕分け集積装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の製品仕分け集積装置としては、例えば特開平４−４１０２９号公報に示されているようなものがある。図１０に示されているように、このような製品仕分け集積装置１０１においては、加工機１０３の隣にコンベアテーブル１０５を設け、このコンベアテーブル１０５の上面に、搬出されてくる製品Ｐを搬出基準線ＰＬに沿った基準位置に位置決めをするためのプッシャー１０７がＹ軸方向へ移動可能に設けられている。なお、コンベアテーブル１０５の上面には図示省略のパイプローラが設けられており、このパイプローラは搬出方向へ回転自在となっている。
【０００３】
また、前記コンベアテーブル１０５の隣には集積リフタ１０９が上下移動自在に設けられており、コンベアテーブル１０５でＹ軸方向に位置決めされた製品ＰをクランプしてＸ軸方向に移動して集積リフタ１０９に搬出するためのクランプ式アンローダ１１１が設けられている。
【０００４】
従って、図１１に示されているように、加工機１０３により素材Ｗからミクロジョイントレス加工されて切り離された各製品Ｐはコンベアテーブル１０５に順次搬出され、ここでプッシャー１０７によりＹ軸方向の位置決めが行われた後、図示省略のパイプローラを搬出方向へ前進させてアンローダ１１１によりクランプして１個づつ集積リフタ１０９の所望のＸ軸方向位置に搬出され、次々に集積リフタ１０９上に製品Ｐを搬出して仕分け集積する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこのような製品仕分け集積装置１０１にあっては、アンローダ１１１でクランプした後に集積リフタ１０９に搬出してＸ軸方向位置決めして集積するので、製品Ｐを集積リフタ１０９に集積するまで次の製品Ｐをコンベアテーブル１０５に搬出することができず、作業効率が悪いという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明にあっては、加工機により一枚の素材から順次切り離された全ての製品を仕分けして集積する製品仕分け集積装置において、
前記加工機のＸ軸方向の一方側に配置され、前記加工機から搬出された製品をＸ軸方向へ移動させるテーブルコンベアと；
前記テーブルコンベアに設けられ、Ｙ軸方向へ延びて、Ｘ軸方向へ移動位置決め可能であって、製品のＸ軸方向の移動を制限するストッパと；
前記テーブルコンベアのＹ軸方向の一方側に配置され、製品を集積する製品集積台と；
前記テーブルコンベアの上方位置と前記製品集積台の上方位置を跨いで設けられ、Ｙ軸方向へ延びたＹ軸ガイドレールと；
前記Ｙ軸ガイドレールに設けられ、Ｙ軸方向へ移動位置決め可能な可動フレームと；
前記可動フレームに設けられ、昇降可能なパット保持フレームと；
前記パット保持フレームにＸ軸方向及びＹ軸方向に亘って満遍なく設けられ、全ての製品を吸着する多数のバキュームパットと；
を具備してなることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【０００８】
図１および図２には、この発明に係る製品仕分け集積装置１が示されている。この製品仕分け集積装置１は、加工機であるタレットパンチプレス３に隣接して設けられている。なお、タレットパンチプレス３は加工機の一例であり、すでによく知られているものなので概略のみ説明する。
【０００９】
タレットパンチプレス３では、上部フレーム５Ｕに複数のパンチＰを装着した上部タレット７Uが回転割出し自在に設けられており、下部フレーム５Ｌに複数 のダイＤを装着した下部タレット７Ｌが回転割出し自在に設けられている。上部フレーム５Ｕにおける上部タレット７Uの上方には、加工位置Ｒに割り出された パンチＰを打撃するラムシリンダ９が設けられている。
【００１０】
一方、素材クランパ１１により素材ＷをクランプしてＸ軸方向に移動・位置決め自在のＸ軸キャレッジ１３を有している。このＸ軸キャレッジ１３は、Ｘ軸モータ１５およびＸ軸ボールネジ１７により、キャレッジベース１９に沿ってＸ軸方向に移動する。
【００１１】
キャレッジベース１９は左右の可動テーブル２１Ｌ、２１Ｒを連結して、Ｙ軸モータ２３およびＹ軸ボールネジ２５により、一体でＹ軸方向へ移動するものであり、左右の可動テーブル２１Ｌ、２１Ｒの間には固定テーブル２７が設けられている。
【００１２】
ここでは、右側の可動テーブル２１Ｒには、図示省略のモータおよび摩擦ベルトで回転するパイプローラ２９が設けられている。なお、下部タレット７Ｌの近傍には、素材Ｗ内の製品Ｐの輪郭を切断するためのサブパンチ３１が設けられており、上部フレーム５Ｕにはサブパンチ用シリンダ３３が設けられている。
【００１３】
従って、上部タレット７Ｕおよび下部タレット７Ｌを回転させて、所望の加工を行うためのパンチＰとダイＤを加工位置Ｒに割り出し、素材Ｗを素材クランパ１１により把持して、Ｘ軸キャレッジ１３およびキャレッジベース１９を移動させて、素材Ｗを加工位置Ｒに位置決めする。そして、ラムシリンダ９によりパンチＰを打撃して、ダイＤとの協働により素材Ｗにパンチング加工を行う。なお、必要な場合にはサブパンチ３１を用いて製品Ｐの切り離しを行う。
【００１４】
タレットパンチプレス３のＸ軸方向の一方側には、前記可動テーブル２１Ｒに隣接して可動テーブル２１Ｒの搬送面と同じ高さの搬送面を有するコンベアテーブル３５が設けられている。このコンベアテーブル３５では、図示省略のモータおよび摩擦ベルトで回転する多数のパイプローラ３７が製品Ｐを移動自在に支持する。
【００１５】
図４（Ａ）〜（Ｃ）を併せて参照するに、コンベアテーブル３５の上面には、パイプローラ３７の搬送面より上方に突出して製品ＰのＸ軸方向の移動を制限するストッパ３９が設けられている。このストッパ３９は、Ｙ軸方向へ延びてあって、スライダ４１により下部フレーム４３に設けられているガイドレール４５に沿ってＸ軸方向に移動自在に設けられている。
【００１６】
このストッパ３９は、サーボモータ４７およびボールネジ４９によりＸ軸方向に移動可能に設けられている。さらに、タレットパンチプレス３により切り離されてきた製品Ｐの端辺を揃えるために製品ＰをＹ軸方向にわずかに押すプッシャー５１が図示省略のエアシリンダ等によりＹ軸方向へ移動可能に設けられている。
【００１７】
従って、タレットパンチプレス３で切り離された製品Ｐは、パイプローラ２９、３７によりコンベアテーブル３５に搬送され、所望の位置に位置決めされているストッパ３９に当接して位置決めされ、さらにプッシャー５１により搬出基準線ＰＬ位置に揃えられる。
【００１８】
コンベアテーブル３５の図１中上側には、Ｘ軸方向へ集積リフタレール５３が設けられており、この集積リフタレール５３には製品Ｐを集積すべく上下移動自在の集積リフタ５５がＸ軸方向に移動自在に設けられている。
【００１９】
前記コンベアテーブル３５と前記集積リフタレール５３の上方を跨いで、Ｙ軸ガイドレール５７がＹ軸方向に設けられている。このＹ軸ガイドレール５７には、製品Ｐを吸着するための多数のバキュームパット５９を備えたアンローダ６１がＹ軸方向に移動自在に設けられている。多数のバキュームパット５９は全面吸着可能となっており、小さな製品Ｐがどこにあっても吸着できるようになっている。
【００２０】
アンローダ６１においては、可動フレーム６３がＹ軸ガイドレール５７に沿って移動自在に設けられている。すなわち、Ｙ軸ガイドレール５７の側面に沿って設けられているラック６５に噛合するピニオン６７が設けられており、このピニオン６７を走行モータ６９により回転させてＹ軸方向へ移動する。
【００２１】
また、前述のバキュームパット５９がＸ軸方向及びＹ軸方向に満遍なく取り付けられているパット保持フレーム７１には、可動フレーム６３に設けられている上下ガイド７３に沿って上下移動する上下スライダ７５が設けられており、パット保持フレーム７１を上下移動させるための上下シリンダ７７が可動フレーム６３に設けられている。
【００２２】
次に、図３を参照して、この発明に係る製品の仕分け集積方法について説明する。
【００２３】
図４を併せて参照するに、タレットパンチプレス３において切り離された製品Ｐは、搬出基準線ＰＬに沿ってコンベアテーブル（位置決めテーブル）３５に搬送される（ステップＳ１）。この時、コンベアテーブル３５のストッパ３９は、予めサーボモータ４７によりボールネジ４９を回転させて、製品Ｐの長さに合わせてＸ軸方向に位置決めしておく（ステップＳ２）。
【００２４】
搬送されてきた製品Ｐはストッパ３９に当たって停止する（ステップＳ３）。
【００２５】
なお、パイプローラ３７の下側における適宜の位置には、ストッパ３９に当たる衝撃を弱めるために、少なくとも２個所に図示省略の減速センサが設けられている。そして、製品Ｐは搬出基準線ＰＬに沿って搬出されてくるものであるが、搬出基準線ＰＬからずれて停止した製品Ｐの端辺をプッシャー５１により揃える（ステップＳ４）。
【００２６】
すなわち、例えば図５に示されているように、素材Ｗから２個の製品ＰＡと３個の製品ＰＢをタレットパンチプレス３により切り離して、前述のようにしてコンベアテーブル３５に搬出されてくると、図６に示されているようにストッパ３９をＸ軸方向に移動して、搬出されてくる製品ＰＡまたは製品ＰＢの配置が元の素材Ｗにおける配置と同様になるようにする。
【００２７】
ストッパ３９によりＸ軸方向の位置決めが行われ、プッシャー５１により搬出基準線ＰＬ位置に端辺が揃えられた製品ＰＡまたは製品ＰＢは、１個づつアンローダ６１のバキュームパット５９を下降させて吸着し（ステップＳ５）、バキュームパット５９を上昇させて待機する（ステップＳ６）。
【００２８】
前述のステップＳ１〜ステップＳ６までの工程を製品の数だけ繰り返して、図７に示されているように、１枚の素材Ｗにおける製品ＰＡおよび製品ＰＢの配置と同様の配置でバキュームパット５９により吸着したら（ステップＳ７）、タレットパンチプレス３は次の素材Ｗの加工を開始し（ステップＳ８）、アンローダ６１をＹ軸方向へ移動させて、集積リフタ５５の上方へ移動する（ステップＳ９）。
【００２９】
製品ＰＡまたは製品ＰＢが所望の位置に集積されるように、アンローダ６１をＹ軸方向へ位置決めすると共に集積リフタ５５をＸ軸方向へ位置決めし（ステップＳ１０）、バキュームパット５９を下降させて製品ＰＡおよび製品ＰＢを集積する（ステップＳ１１）。
【００３０】
以上の結果から、１枚の素材Ｗから切り離された製品Ｐをすべてアンローダ６１のバキュームパット５９により吸着したら、タレットパンチプレス３は次の素材Ｗの加工を開始し、その間にアンローダ６１を集積リフタ５５の上方へ移動させると共に集積リフタ５５を位置決めして製品Ｐを仕分け・集積するので、タレットパンチプレス３の稼働率が向上すると共に作業効率が向上する。
【００３１】
また、製品Ｐを全て吸着して、一度に集積リフタ５５に搬送するので、搬送時間が短縮される。
【００３２】
また、吸着されている製品ＰＡまたは製品ＰＢを、集積リフタ５５上の所望の場所に仕分けおよび集積を同時にすることができる。
【００３３】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の発明の実施の形態においては、素材Ｗにおける製品Ｐの配置と同様の配置で集積リフタ５５に仕分け・集積する場合について説明したが、任意の配置に仕分け・集積できるのは言うまでもない。
【００３４】
但し、図８に示されているように、例えばバキュームパット５９に吸着されている製品Ｐ１を集積リフタ５５上の位置Ｒ１に集積し、製品Ｐ２を位置Ｒ２に集積する場合に、アンローダ６１のＹ軸方向移動および集積リフタ５５のＸ軸方向移動のみにより行うと、広い作業スペースが必要となる。このように広い作業スペースが確保できない場合には、図９（Ａ）、（Ｂ）に示されているように、コンベアテーブル３５上でＹ軸方向に吸着できる範囲でアンローダ６１に保持させておき、いっぱいになったら穴加工のみ加工し、その間に集積リフタ５５上の一つの位置に集積するようにしてもよい。これにより、アンローダ６１の作業スペースを小さくすることができる。
【００３５】
【発明の効果】
以上の如き、請求項１に記載の発明によれば、前記テーブルコンベアにＹ軸方向へ延びたかつＸ軸方向へ移動位置決め可能な前記ストッパが設けられ、Ｙ軸方向へ移動位置決め可能な可動フレームに昇降可能な前記パット保持フレームが設けられ、前記パット保持フレームに前記全ての製品を吸着する多数の前記バキュームパットをＸ軸方向及びＹ軸方向に亘って満遍なく設けられているため、前記製品を前記製品集積台に集積する前に、一枚の素材から順次切り離された前記全ての製品を多数の前記バキュームパットにより仕分けして吸着することができる。そのため、前記パット保持部材を前記コンベアテーブルの上方位置から前記製品集積台の上方位置へ前記可動フレームと一体的に移動させて、多数の前記バキュームパットの吸着状態を解除することにより、一枚の素材から順次切り離された前記全ての製品を前記製品集積台に一度に仕分けして集積することができる。よって、一個の製品毎に前記製品集積台に順次仕分けして集積する場合に比較して、前記全ての製品を短い時間で仕分けして集積することができ、作業能率が飛躍的に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る製品仕分け集積装置を示す平面図である。
【図２】図１中II方向から見た正面図である。
【図３】この発明に係る製品仕分け集積装置の作用を説明するフローチャートである。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、コンベアテーブルを示す三面図である。
【図５】製品の配置の一例を示す平面図である。
【図６】ストッパーにより製品の位置決めを行っている状態を示す平面図である。
【図７】切断前の配置と同様の配置でバキュームパットにより吸着されている状態を示す平面図である。
【図８】製品の集積の一例を示す平面図である。
【図９】（Ａ）、（Ｂ）は、製品の集積の別の例を示す平面図および側面図である。
【図１０】従来の製品仕分け集積装置を示す平面図である。
【図１１】ジョイントレス加工により分離された製品を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 製品仕分け集積装置
３ タレットパンチプレス（加工機）
３５ コンベアテーブル
３９ ストッパ
５５ 集積リフタ（製品集積台）
５９ バキュームパット
Ｗ 素材
Ｐ 製品
ＰＬ 搬出基準線
【発明の属する技術分野】
この発明は、加工機によって一枚の素材から順次切り離された複数の製品を仕分けして集積する製品仕分け集積装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の製品仕分け集積装置としては、例えば特開平４−４１０２９号公報に示されているようなものがある。図１０に示されているように、このような製品仕分け集積装置１０１においては、加工機１０３の隣にコンベアテーブル１０５を設け、このコンベアテーブル１０５の上面に、搬出されてくる製品Ｐを搬出基準線ＰＬに沿った基準位置に位置決めをするためのプッシャー１０７がＹ軸方向へ移動可能に設けられている。なお、コンベアテーブル１０５の上面には図示省略のパイプローラが設けられており、このパイプローラは搬出方向へ回転自在となっている。
【０００３】
また、前記コンベアテーブル１０５の隣には集積リフタ１０９が上下移動自在に設けられており、コンベアテーブル１０５でＹ軸方向に位置決めされた製品ＰをクランプしてＸ軸方向に移動して集積リフタ１０９に搬出するためのクランプ式アンローダ１１１が設けられている。
【０００４】
従って、図１１に示されているように、加工機１０３により素材Ｗからミクロジョイントレス加工されて切り離された各製品Ｐはコンベアテーブル１０５に順次搬出され、ここでプッシャー１０７によりＹ軸方向の位置決めが行われた後、図示省略のパイプローラを搬出方向へ前進させてアンローダ１１１によりクランプして１個づつ集積リフタ１０９の所望のＸ軸方向位置に搬出され、次々に集積リフタ１０９上に製品Ｐを搬出して仕分け集積する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこのような製品仕分け集積装置１０１にあっては、アンローダ１１１でクランプした後に集積リフタ１０９に搬出してＸ軸方向位置決めして集積するので、製品Ｐを集積リフタ１０９に集積するまで次の製品Ｐをコンベアテーブル１０５に搬出することができず、作業効率が悪いという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明にあっては、加工機により一枚の素材から順次切り離された全ての製品を仕分けして集積する製品仕分け集積装置において、
前記加工機のＸ軸方向の一方側に配置され、前記加工機から搬出された製品をＸ軸方向へ移動させるテーブルコンベアと；
前記テーブルコンベアに設けられ、Ｙ軸方向へ延びて、Ｘ軸方向へ移動位置決め可能であって、製品のＸ軸方向の移動を制限するストッパと；
前記テーブルコンベアのＹ軸方向の一方側に配置され、製品を集積する製品集積台と；
前記テーブルコンベアの上方位置と前記製品集積台の上方位置を跨いで設けられ、Ｙ軸方向へ延びたＹ軸ガイドレールと；
前記Ｙ軸ガイドレールに設けられ、Ｙ軸方向へ移動位置決め可能な可動フレームと；
前記可動フレームに設けられ、昇降可能なパット保持フレームと；
前記パット保持フレームにＸ軸方向及びＹ軸方向に亘って満遍なく設けられ、全ての製品を吸着する多数のバキュームパットと；
を具備してなることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【０００８】
図１および図２には、この発明に係る製品仕分け集積装置１が示されている。この製品仕分け集積装置１は、加工機であるタレットパンチプレス３に隣接して設けられている。なお、タレットパンチプレス３は加工機の一例であり、すでによく知られているものなので概略のみ説明する。
【０００９】
タレットパンチプレス３では、上部フレーム５Ｕに複数のパンチＰを装着した上部タレット７Uが回転割出し自在に設けられており、下部フレーム５Ｌに複数 のダイＤを装着した下部タレット７Ｌが回転割出し自在に設けられている。上部フレーム５Ｕにおける上部タレット７Uの上方には、加工位置Ｒに割り出された パンチＰを打撃するラムシリンダ９が設けられている。
【００１０】
一方、素材クランパ１１により素材ＷをクランプしてＸ軸方向に移動・位置決め自在のＸ軸キャレッジ１３を有している。このＸ軸キャレッジ１３は、Ｘ軸モータ１５およびＸ軸ボールネジ１７により、キャレッジベース１９に沿ってＸ軸方向に移動する。
【００１１】
キャレッジベース１９は左右の可動テーブル２１Ｌ、２１Ｒを連結して、Ｙ軸モータ２３およびＹ軸ボールネジ２５により、一体でＹ軸方向へ移動するものであり、左右の可動テーブル２１Ｌ、２１Ｒの間には固定テーブル２７が設けられている。
【００１２】
ここでは、右側の可動テーブル２１Ｒには、図示省略のモータおよび摩擦ベルトで回転するパイプローラ２９が設けられている。なお、下部タレット７Ｌの近傍には、素材Ｗ内の製品Ｐの輪郭を切断するためのサブパンチ３１が設けられており、上部フレーム５Ｕにはサブパンチ用シリンダ３３が設けられている。
【００１３】
従って、上部タレット７Ｕおよび下部タレット７Ｌを回転させて、所望の加工を行うためのパンチＰとダイＤを加工位置Ｒに割り出し、素材Ｗを素材クランパ１１により把持して、Ｘ軸キャレッジ１３およびキャレッジベース１９を移動させて、素材Ｗを加工位置Ｒに位置決めする。そして、ラムシリンダ９によりパンチＰを打撃して、ダイＤとの協働により素材Ｗにパンチング加工を行う。なお、必要な場合にはサブパンチ３１を用いて製品Ｐの切り離しを行う。
【００１４】
タレットパンチプレス３のＸ軸方向の一方側には、前記可動テーブル２１Ｒに隣接して可動テーブル２１Ｒの搬送面と同じ高さの搬送面を有するコンベアテーブル３５が設けられている。このコンベアテーブル３５では、図示省略のモータおよび摩擦ベルトで回転する多数のパイプローラ３７が製品Ｐを移動自在に支持する。
【００１５】
図４（Ａ）〜（Ｃ）を併せて参照するに、コンベアテーブル３５の上面には、パイプローラ３７の搬送面より上方に突出して製品ＰのＸ軸方向の移動を制限するストッパ３９が設けられている。このストッパ３９は、Ｙ軸方向へ延びてあって、スライダ４１により下部フレーム４３に設けられているガイドレール４５に沿ってＸ軸方向に移動自在に設けられている。
【００１６】
このストッパ３９は、サーボモータ４７およびボールネジ４９によりＸ軸方向に移動可能に設けられている。さらに、タレットパンチプレス３により切り離されてきた製品Ｐの端辺を揃えるために製品ＰをＹ軸方向にわずかに押すプッシャー５１が図示省略のエアシリンダ等によりＹ軸方向へ移動可能に設けられている。
【００１７】
従って、タレットパンチプレス３で切り離された製品Ｐは、パイプローラ２９、３７によりコンベアテーブル３５に搬送され、所望の位置に位置決めされているストッパ３９に当接して位置決めされ、さらにプッシャー５１により搬出基準線ＰＬ位置に揃えられる。
【００１８】
コンベアテーブル３５の図１中上側には、Ｘ軸方向へ集積リフタレール５３が設けられており、この集積リフタレール５３には製品Ｐを集積すべく上下移動自在の集積リフタ５５がＸ軸方向に移動自在に設けられている。
【００１９】
前記コンベアテーブル３５と前記集積リフタレール５３の上方を跨いで、Ｙ軸ガイドレール５７がＹ軸方向に設けられている。このＹ軸ガイドレール５７には、製品Ｐを吸着するための多数のバキュームパット５９を備えたアンローダ６１がＹ軸方向に移動自在に設けられている。多数のバキュームパット５９は全面吸着可能となっており、小さな製品Ｐがどこにあっても吸着できるようになっている。
【００２０】
アンローダ６１においては、可動フレーム６３がＹ軸ガイドレール５７に沿って移動自在に設けられている。すなわち、Ｙ軸ガイドレール５７の側面に沿って設けられているラック６５に噛合するピニオン６７が設けられており、このピニオン６７を走行モータ６９により回転させてＹ軸方向へ移動する。
【００２１】
また、前述のバキュームパット５９がＸ軸方向及びＹ軸方向に満遍なく取り付けられているパット保持フレーム７１には、可動フレーム６３に設けられている上下ガイド７３に沿って上下移動する上下スライダ７５が設けられており、パット保持フレーム７１を上下移動させるための上下シリンダ７７が可動フレーム６３に設けられている。
【００２２】
次に、図３を参照して、この発明に係る製品の仕分け集積方法について説明する。
【００２３】
図４を併せて参照するに、タレットパンチプレス３において切り離された製品Ｐは、搬出基準線ＰＬに沿ってコンベアテーブル（位置決めテーブル）３５に搬送される（ステップＳ１）。この時、コンベアテーブル３５のストッパ３９は、予めサーボモータ４７によりボールネジ４９を回転させて、製品Ｐの長さに合わせてＸ軸方向に位置決めしておく（ステップＳ２）。
【００２４】
搬送されてきた製品Ｐはストッパ３９に当たって停止する（ステップＳ３）。
【００２５】
なお、パイプローラ３７の下側における適宜の位置には、ストッパ３９に当たる衝撃を弱めるために、少なくとも２個所に図示省略の減速センサが設けられている。そして、製品Ｐは搬出基準線ＰＬに沿って搬出されてくるものであるが、搬出基準線ＰＬからずれて停止した製品Ｐの端辺をプッシャー５１により揃える（ステップＳ４）。
【００２６】
すなわち、例えば図５に示されているように、素材Ｗから２個の製品ＰＡと３個の製品ＰＢをタレットパンチプレス３により切り離して、前述のようにしてコンベアテーブル３５に搬出されてくると、図６に示されているようにストッパ３９をＸ軸方向に移動して、搬出されてくる製品ＰＡまたは製品ＰＢの配置が元の素材Ｗにおける配置と同様になるようにする。
【００２７】
ストッパ３９によりＸ軸方向の位置決めが行われ、プッシャー５１により搬出基準線ＰＬ位置に端辺が揃えられた製品ＰＡまたは製品ＰＢは、１個づつアンローダ６１のバキュームパット５９を下降させて吸着し（ステップＳ５）、バキュームパット５９を上昇させて待機する（ステップＳ６）。
【００２８】
前述のステップＳ１〜ステップＳ６までの工程を製品の数だけ繰り返して、図７に示されているように、１枚の素材Ｗにおける製品ＰＡおよび製品ＰＢの配置と同様の配置でバキュームパット５９により吸着したら（ステップＳ７）、タレットパンチプレス３は次の素材Ｗの加工を開始し（ステップＳ８）、アンローダ６１をＹ軸方向へ移動させて、集積リフタ５５の上方へ移動する（ステップＳ９）。
【００２９】
製品ＰＡまたは製品ＰＢが所望の位置に集積されるように、アンローダ６１をＹ軸方向へ位置決めすると共に集積リフタ５５をＸ軸方向へ位置決めし（ステップＳ１０）、バキュームパット５９を下降させて製品ＰＡおよび製品ＰＢを集積する（ステップＳ１１）。
【００３０】
以上の結果から、１枚の素材Ｗから切り離された製品Ｐをすべてアンローダ６１のバキュームパット５９により吸着したら、タレットパンチプレス３は次の素材Ｗの加工を開始し、その間にアンローダ６１を集積リフタ５５の上方へ移動させると共に集積リフタ５５を位置決めして製品Ｐを仕分け・集積するので、タレットパンチプレス３の稼働率が向上すると共に作業効率が向上する。
【００３１】
また、製品Ｐを全て吸着して、一度に集積リフタ５５に搬送するので、搬送時間が短縮される。
【００３２】
また、吸着されている製品ＰＡまたは製品ＰＢを、集積リフタ５５上の所望の場所に仕分けおよび集積を同時にすることができる。
【００３３】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の発明の実施の形態においては、素材Ｗにおける製品Ｐの配置と同様の配置で集積リフタ５５に仕分け・集積する場合について説明したが、任意の配置に仕分け・集積できるのは言うまでもない。
【００３４】
但し、図８に示されているように、例えばバキュームパット５９に吸着されている製品Ｐ１を集積リフタ５５上の位置Ｒ１に集積し、製品Ｐ２を位置Ｒ２に集積する場合に、アンローダ６１のＹ軸方向移動および集積リフタ５５のＸ軸方向移動のみにより行うと、広い作業スペースが必要となる。このように広い作業スペースが確保できない場合には、図９（Ａ）、（Ｂ）に示されているように、コンベアテーブル３５上でＹ軸方向に吸着できる範囲でアンローダ６１に保持させておき、いっぱいになったら穴加工のみ加工し、その間に集積リフタ５５上の一つの位置に集積するようにしてもよい。これにより、アンローダ６１の作業スペースを小さくすることができる。
【００３５】
【発明の効果】
以上の如き、請求項１に記載の発明によれば、前記テーブルコンベアにＹ軸方向へ延びたかつＸ軸方向へ移動位置決め可能な前記ストッパが設けられ、Ｙ軸方向へ移動位置決め可能な可動フレームに昇降可能な前記パット保持フレームが設けられ、前記パット保持フレームに前記全ての製品を吸着する多数の前記バキュームパットをＸ軸方向及びＹ軸方向に亘って満遍なく設けられているため、前記製品を前記製品集積台に集積する前に、一枚の素材から順次切り離された前記全ての製品を多数の前記バキュームパットにより仕分けして吸着することができる。そのため、前記パット保持部材を前記コンベアテーブルの上方位置から前記製品集積台の上方位置へ前記可動フレームと一体的に移動させて、多数の前記バキュームパットの吸着状態を解除することにより、一枚の素材から順次切り離された前記全ての製品を前記製品集積台に一度に仕分けして集積することができる。よって、一個の製品毎に前記製品集積台に順次仕分けして集積する場合に比較して、前記全ての製品を短い時間で仕分けして集積することができ、作業能率が飛躍的に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る製品仕分け集積装置を示す平面図である。
【図２】図１中II方向から見た正面図である。
【図３】この発明に係る製品仕分け集積装置の作用を説明するフローチャートである。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、コンベアテーブルを示す三面図である。
【図５】製品の配置の一例を示す平面図である。
【図６】ストッパーにより製品の位置決めを行っている状態を示す平面図である。
【図７】切断前の配置と同様の配置でバキュームパットにより吸着されている状態を示す平面図である。
【図８】製品の集積の一例を示す平面図である。
【図９】（Ａ）、（Ｂ）は、製品の集積の別の例を示す平面図および側面図である。
【図１０】従来の製品仕分け集積装置を示す平面図である。
【図１１】ジョイントレス加工により分離された製品を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 製品仕分け集積装置
３ タレットパンチプレス（加工機）
３５ コンベアテーブル
３９ ストッパ
５５ 集積リフタ（製品集積台）
５９ バキュームパット
Ｗ 素材
Ｐ 製品
ＰＬ 搬出基準線
Claims (1)
- 加工機により一枚の素材から順次切り離された全ての製品を仕分けして集積する製品仕分け集積装置において、
前記加工機のＸ軸方向の一方側に配置され、前記加工機から搬出された製品をＸ軸方向へ移動させるテーブルコンベアと；
前記テーブルコンベアに設けられ、Ｙ軸方向へ延びて、Ｘ軸方向へ移動位置決め可能であって、製品のＸ軸方向の移動を制限するストッパと；
前記テーブルコンベアのＹ軸方向の一方側に配置され、製品を集積する製品集積台と；
前記テーブルコンベアの上方位置と前記製品集積台の上方位置を跨いで設けられ、Ｙ軸方向へ延びたＹ軸ガイドレールと；
前記Ｙ軸ガイドレールに設けられ、Ｙ軸方向へ移動位置決め可能な可動フレームと；
前記可動フレームに設けられ、昇降可能なパット保持フレームと；
前記パット保持フレームにＸ軸方向及びＹ軸方向に亘って満遍なく設けられ、全ての製品を吸着する多数のバキュームパットと；
を具備してなることを特徴とする製品仕分け集積装置。
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| JP34675199A JP3558937B2 (ja) | 1999-12-06 | 1999-12-06 | 製品仕分け集積装置 |
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-
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