JP3551117B2

JP3551117B2 - 高油分顆粒状組成物及びその製造法

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Publication number: JP3551117B2
Application number: JP2000064418A
Authority: JP
Inventors: 和寿山田; 昌久伊吹
Original assignee: Fuji Oil Co Ltd
Current assignee: Fuji Oil Co Ltd
Priority date: 2000-03-09
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2004-08-04
Anticipated expiration: 2020-03-09
Also published as: JP2001254094A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、食品、医薬品、化粧品に利用でき、高油分の顆粒状組成物で、ブロッキング耐性に優れ、湯に溶解した際に清澄に溶解し、溶解後の油脂の結晶化が遅い高油分顆粒状組成物及びその製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の油脂分を含む顆粒状組成物は、水、油脂、乳化剤、澱粉等からなる乳化物を高温度雰囲気下で噴霧乾燥した粉末油脂を顆粒化したものが主流であった。また、顆粒化方法においても、多糖類の水溶液等をバインダーに用い高温度雰囲気下で造粒、乾燥する方法が主流であった。しかしながら、これらの粉末状油脂の製造方法や顆粒化方法では、高温度下での乾燥工程が必須であり、その為、油脂類の劣化が激しいだけでなく、香味付けされた油脂を使用した場合には風味の変質だけでなく風味成分が揮発し風味が弱まる問題があった。また、熱に弱い有効成分をカプセル化する際にも、必要とする有効成分の分解、或いは有効成分が持つ特性が低下する問題があった。更に乳化物を噴霧乾燥した粉末状油脂であるため、湯に溶解した際に白濁し、清澄性が必要な粉末状或いは顆粒状インスタントスープへの利用は制限されていた。
【０００３】
上記の問題を解決するため、特開昭６４−２７４３０号公報では、油脂、油脂包含用基材、ポリオールを油脂融点以上で混合攪拌する事により顆粒状油脂を製造する方法が提案されている。特開平１０−０９５９９２号公報では、澱粉加水分解物を顆粒化した後、油脂融点以上の温度域で吸油させ粉末油脂を製造する方法が提案されている。また、特開平７−２８４３８０号公報では、顆粒状含油食品の製造法として、固形脂と油脂以外の食品素材及び澱粉分解物を固形脂の融点以上の温度域で加熱混合した後、固形脂の融点以下の温度に冷却する方法により顆粒状含油食品を製造する方法が提案されている。しかしながら、これらの方法では、油脂包含用素材、澱粉加水分解物、食品素材が持つ吸油性能に制限され、充分に油脂分を高める事が出来なかった。したがって、顆粒状／粉末状インスタントスープ等に油脂のコク味、風味を付与するためには、上記の顆粒状油脂を多量に添加する必要が生じ、コスト上昇に繋がり汎用性に問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、食品、医薬品、化粧品に利用でき、高油分の顆粒状組成物で、ブロッキング耐性に優れ、湯に溶解した際に清澄に溶解し、溶解後の油脂の結晶化が遅い高油分顆粒状組成物及びその製造法を提供することを目的とした。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】
本発明者らは上記問題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型であり、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧３である油脂を含有する、高油分顆粒状組成物及び融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型であり、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧３である油脂を使用し粉末状態にした後、油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌造粒する、高油分顆粒状組成物の製造法を提供できることがわかった。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の高油分顆粒状組成物の全油脂分は４０重量％以上に容易にできる。４０重量％未満の場合は、油脂の風味、コク味が少ない顆粒状組成物となる。
【０００７】
本発明で使用する油脂は、食品、医薬品、化粧品に使用できる動植物油脂ならば制限を受けず、例を挙げると、パーム油、パーム核油、ヤシ油、ヒマワリ油、大豆油、なたね油、コーン油、ごま油、ピーナッツ油、カカオ脂、サル脂、シア脂、豚脂、牛脂、魚油等の中から１種以上を用いた油脂、及びこれらを分別、硬化、エステル交換等を施した加工油脂、並びにこれらのものを組み合わせた油脂を挙げることができる。とりわけ好ましい油脂の例としては、パームオレイン、パーム中融点部を挙げることができる。また、油脂が、食品、医薬品、化粧品に使用できる油溶性成分を含んでも良い。油溶性成分の例を挙げると、食品の場合、油溶性香料、乳化剤等、及びそれらと油脂の混合物を挙げることができる。尚、本発明では油脂分は、油脂と油溶性成分の総重量％を表す。
【０００８】
本発明では、上記の油脂を原料に融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型である油脂を含有するのが良い。１８−１構成脂肪酸とは、炭素数が１８で二重結合を一つ持った脂肪酸を意味する。油脂の融点が４０℃未満の場合は、充分な耐熱性が得られず、油脂の融点が５５℃を超える場合、湯に溶解した後、湯表面での結晶化が速まり、口中で違和感を感じ商品価値が低下する。
【０００９】
本発明で使用する油脂は、融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧３以上の油脂であるのが一つの好ましい態様である。油脂の融点が４０℃未満又はＣ１８−１構成脂肪酸のトランス型／シス型が３未満の場合は、充分な耐熱性が得られない。製造法の例として、上記油脂原料をニッケル等の金属触媒またはメチオニン、或いは硫化水素等で被毒された金属触媒を用いて異性化硬化する方法が挙げられるが、必要に応じ、得られた異性化硬化油脂をさらにヘキサン、アセトン、エタノール等の有機溶剤により分別、あるいは溶剤を用いない乾式分別を行う事によりＣ１８−１構成脂肪酸のトランス型／シス型の比を上げる事が可能である。
【００１０】
油脂の他の好ましい態様は、Ｓ２Ｕ型トリグリセライドを４０重量％以上含有する油脂を硬化してなる油脂で、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧１である油脂であっても良い。Ｓ２Ｕ型トリグリセライドは（Ｓは、Ｃ１２〜２４の飽和脂肪酸。Ｕは、Ｃ１２〜Ｃ２４の不飽和脂肪酸）を意味する。Ｓ２Ｕ型トリグリセライドを４０重量％以上含有する油脂を硬化してなる油脂が、融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸のトランス型／シス型が１以上、好ましくは２以上となるよう硬化された油脂であるのが好ましい。Ｓ２Ｕ型トリグリセライドが４０重量％未満の硬化原料の場合、融点４０℃未満又は、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型／シス型が１未満の油脂の場合、充分な耐熱性が得られない。尚、Ｃ１２未満の飽和脂肪酸、またはＣ１２未満の不飽和脂肪酸を持つＳ２Ｕ型油脂を原料に使用すると短鎖脂肪酸は遊離脂肪酸に分解されやすく保存安定性が低下する。また、Ｃ２４を超える飽和脂肪酸、またはＣ２４を超える不飽和脂肪酸を持つＳ２Ｕ型油脂を原料に使用した硬化品は固化が早く、湯表面で溶けていても、口中で直ぐに結晶化が起こりワキシーな食感となり違和感を生じ製品価値が低下する。製造の例として、上記油脂原料または上記油脂をエステル交換、分別等加工することにより、Ｓ２Ｕ型油脂を４０重量％以上に上げることが可能であり、また、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型／シス型を上げるには、ニッケル等の金属触媒またはメチオニン、或いは硫化水素等で被毒された金属触媒を用いて異性化硬化する方法が上げられるが、必要に応じ、得られた異性化硬化油脂をさらにヘキサン、アセトン、エタノール等の有機溶剤により分別、あるいは溶剤を用いない乾式分別を行う事によりＣ１８−１構成脂肪酸のトランス型／シス型の比を上げる事が可能である。
【００１１】
以上の油脂は粉末化して用いるのが良い。油脂の粉末化法としては、溶融状態の油脂を液体窒素等により低温にした雰囲気下で固化、粉砕する凍結粉砕法、溶融状態の油脂を低温雰囲気中にスプレーする事により冷却、粉末化するスプレークーリング法、溶融或いは固形状の油脂を冷却した２つ以上のロール上で冷却、圧縮固化させ、鋭利な刃を持つブレードで掻き採りその後粉末化するロールプレス法等が挙げられる。また、必要に応じ、粉砕機により微細化した粉末状油脂、或いは篩で分級した粉末状油脂を使用しても良い。
【００１２】
粉末状油脂の粒径、形状は制限を受けないが、造粒工程に供するのは、平均粒径０．５ｍｍ以下の微粒子、または平均粒径３ｍｍ以下の鱗片状の粉末が好ましい。
【００１３】
本発明では、上記の粉末状油脂と別異の油脂を澱粉分解物に含油させた状態で併せ用いることが出来る。該澱粉分解物は、食品、医薬品、化粧品に利用にできるものであれば、特に制限を受けない。例えば、馬鈴薯、タピオカ、トウモロコシ、小麦、米等の澱粉或いは、それらのα化澱粉等の加工澱粉、更にそのオクテニルコハク酸化、リン酸化等の化工澱粉の澱粉分解物が挙げられる。また、使用される澱粉分解物は水溶性であることが好ましく、水に対し不溶性であると、製造された高油分顆粒状組成物を湯に溶かした際に湯が濁り、製品価値が下がる。また、澱粉分解物は乾燥状態で吸油性能があるものが好ましい。自重に対し５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは１００重量％以上の吸油性能を有す澱粉分解物であることが好ましい。吸油性能が、自重に対し５０重量％未満の場合は、油脂が容易に染み出し、前記粉末状にして用いる特定の油脂の機能を阻害して、高油分顆粒状組成物の耐熱性が低下し、ブロッキングが生じ易くなる。澱粉分解物の市場品としては、「オイルＱＮｏ．５０」及び「オイルＱ−Ｓ」（日澱化学株式会社製）、「パインフロー」（松谷化学工業株式会社製）等が例示できる。
【００１４】
澱粉分解物に油脂を含油させる方法としては、攪拌機内で攪拌しながら融解した油脂を澱粉分解物に含油させることにより油脂含油澱粉分解物が得られる。
【００１５】
粉末状油脂と油脂含油澱粉分解物が、油脂含油澱粉分解物／粉末状油脂≦９であるのが良い。油脂含油澱粉分解物／粉末状油脂が９を超える場合は、顆粒状組成物の油脂分が十分にあがらず高油分顆粒状組成物とならない。
【００１６】
油脂含油澱粉分解物は、油脂を２０〜７０重量％を含むことが好ましい。２０重量％未満の場合、顆粒状組成物の油脂分が低下し、製品価値が低下する。７０重量％を超える場合、ペース状となり粉末状または顆粒状にしがたい。
【００１７】
本発明の高油分顆粒状組成物は、攪拌造粒することにより得られる。攪拌造粒機として、万能混合攪拌機等のプラネタリー型でも良いが、高速攪拌型が有効であり、高速攪拌型として、市場品では、「ヘビーデューティ―タイプグラニュレーター」や「ファーマタイプグラニュレーター」（株式会社奈良機械製作所製）、「バーティカルグラニュレーター」（株式会社パウレック社製）、「ニューグラマシーン」（株式会社セイシン企業製社製）、「ハイスピードミキサー」（深江工業株式会社製）等が挙げられる。
【００１８】
顆粒化方法は、粉末状油脂、または油脂含油澱粉分解物との混合物を、それらの油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌型造粒を行う。融点以上に加熱すると、攪拌により液状、ペースト状、或いは粗大な塊となるため顆粒状に造粒できない。
【００１９】
高油分顆粒状組成物の耐熱性をより向上させる目的で、造粒後に油脂分を含まない澱粉分解物を顆粒状組成物１重量部に対し０．５重量部以下配合し、再度、顆粒状組成物の油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌造粒を行うことも出来る。しかし、０．５重量部を超えて配合すると、顆粒状組成物の油脂分が低下するだけではなく、顆粒化に要する時間が長くなり生産性が低下する。
【００２０】
本発明の高油分顆粒状組成物を攪拌造粒する際の攪拌速度は機種、スケールにより異なり、適宜、目的の粒径を得るために実験的に設定できる。
【００２１】
本発明の油脂含油澱粉分解物で使用する油脂は、香味付けされることができ、香味付け方法として乳脂、豚脂、牛脂、魚油、ごま油、しそ油、ピーナッツ油、ヤシ油等の特有の風味をもつ油脂、或いは油溶性香料を適宜配合する事により香味付けしても良く、風味をより強化させるために本発明に使用する油脂と米糠、粉乳、葱、ごま等の固形風味物質と加熱混合後、不溶物を除去した油脂を使用しても良い。
【００２２】
更に、食用であり、且つ湯に溶解した際に湯が濁りにくい粉末状或いは顆粒状の動植物エキス、香料、アミノ酸、核酸、イノシン酸、有機酸等が配合された調味剤を造粒前または後に配合しても良い。
【００２３】
高油分顆粒状組成物の粒径は、特に制限を受けず、使用される目的に応じ調節される。例えば、顆粒状インスタントスープに使用される際には、平均粒径が、０．１〜３ｍｍであることが好ましい。
【００２４】
【実施例】
以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は重量基準を意味する。
以下において、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型とシス型の分析法、溶解テスト、結晶化テスト及びブロッキングテストは次のように行った。
（Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型とシス型の分析法）本分析法は、ＴＨＥＡＭＥＲＩＣＡＮＯＩＬＣＨＥＭＩＳＴＳ’ ＳＯＣＩＥＴＹ「ＯＦＦＩＣＩＡＬＭＥＴＨＯＤＳＡＮＤＲＥＣＯＭＭＥＮＤＰＲＡＣＴＩＣＥＳ」のＣｅ１ｃー８９項に準じたキャピラリーガスクロマト法により油脂中の構成脂肪酸組成を測定し、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型とシス型の比を求めた。
（溶解テスト）溶解テストは、９５℃の湯４００ｍｌに各高油分顆粒状組成物４ｇを加えて攪拌し、直ぐに目視により湯の濁りの有無を確認した。
＋：濁りが認められる。
−：濁りなし。
（結晶化テスト）結晶化テストは、９５℃の湯４００ｍｌに各高油分顆粒状組成物４ｇを溶解し、室温にて放冷し、３０分後に湯表面の油脂の結晶化の有無について目視で確認した。
○：湯表面に結晶析出は認められない。
×：湯の表面に油脂結晶が析出し、白い固形脂が浮遊している。
（ブロッキングテスト）各高油分顆粒状組成物２０ｇをガラス製１００ｍｌ容ビーカーに入れ、４０℃、４８時間静置、次に２０℃で４時間冷却した後、ブロッキング状態及び流動性を目視にて確認した。
◎：ブロッキング無く、流動性良好。
○：製品上問題無い程度に、僅かにブロッキングが認められが、軽い振盪でブロッキングが崩れ、流動性を回復する。
×：製品上問題が生じるほどブロッキングが生じおり、強く振盪してもブロッキング状態であり、流動性が回復しない。
【００２５】
油脂の調製１
パームオレイン（Ｓ２Ｕ含有量１９．２％）をメチオニンで被毒化したニッケル触媒を用い異性化硬化、次にヘキサンで分別した後、高融点部を回収し異性化硬化分別パーム高融点油脂（融点４６．１℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝６．２）を得た。
【００２６】
油脂の調製２
パーム中融点部（Ｓ２Ｕ含有量６７．５％）をメチオニンで被毒化したニッケル触媒を用い異性化硬化し、異性化硬化パーム中融点油脂（融点５３．６℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝２．９）を得た。
【００２７】
油脂の調製３
パーム中融点部（Ｓ２Ｕ含有量６７．５％）を通常硬化し、硬化パーム中融点油脂（融点４５．６℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝０．５）を得た。
【００２８】
油脂の調製４
パーム油（Ｓ２Ｕ含有量４４．２％）を通常硬化し、パーム極度硬化油脂（融点５８．５℃、ヨウ素価０．７）を得た。
【００２９】
油脂の調製１〜油脂の調製４の油脂分析値を表１に纏めた。
【表１】

【００３０】
実施例１
油脂の調製１で得られた異性化硬化分別パーム高融点油脂（融点４６．１℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝６．２）を融解しロールプレス機（ＢＵＨＬＥＲ社製、３段ロール、冷却温度１５℃）に供し、粉末化後、更に１０ｍｅｓｈの篩により分級を行い、篩を通過した粉末状油脂１を得た。粉末状油脂１を高速攪拌型混合造粒機「ヘビーデューティ―タイプＮＭＧ−１０Ｌ」（株式会社奈良機械製作所製）を用い、ジャケット冷却水温３２．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点４６．１℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝６．２、油脂分１００％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は○、ブロッキングテスト評価◎と良好な結果であった。
【００３１】
実施例２
油脂の調製２で得られた異性化硬化パーム中融点油脂（融点５３．６℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝２．９）を融解しロールプレス機（ＢＵＨＬＥＲ社製、３段ロール、冷却温度１５℃）に供し、粉末化後、更に１０ｍｅｓｈの篩により分級を行い、篩を通過した粉末状油脂２を得た。粉末状油脂２を高速攪拌型混合造粒機「ヘビーデューティ―タイプＮＭＧ−１０Ｌ」（株式会社奈良機械製作所製）を用い、ジャケット冷却水温３５．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点５３．６℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝２．９、油脂分１００％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は○、ブロッキングテスト評価◎と良好な結果であった。
【００３２】
実施例３
油脂の調製１で得られた異性化硬化分別パーム高融点油脂（融点４６．１℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝６．２）を実施例１と同ロールプレス機で粉末化後、分級を行い粉末状油脂１を得た。又、日澱化学株式会社製、澱粉分解物「オイルＱ−Ｓ」５０部に融解した油脂の調製１の異性化硬化分別パーム高融点油脂３９．８部、ラード１０部、長岡香料株式会社製「チャーシューフレーバー」０．２部を加え、万能混合攪拌機内で混合することにより油脂含油澱粉分解物を得た。４０部の上記粉末状油脂１と油脂含油澱粉分解物６０部の混合粉末を製造例１と同造粒機を用い、ジャケット冷却水温３２．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点４５．０℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝３．５、油脂分７０％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は○、ブロッキングテスト評価◎と良好な結果であった。
【００３３】
実施例４
澱粉分解物「オイルＱ−Ｓ」５０部に融解した不二製油株式会社製「メラノＳＴＳ」（融点３５．９℃）３９．８部、ラード１０部、「チャーシューフレーバー」０．２部を加え、万能混合攪拌機内で混合することにより油脂含油澱粉分解物を得た。実施例１で得られた粉末状油脂１を４０部と油脂含油澱粉分解物６０部の混合粉末を製造例１と同造粒機を用い、ジャケット冷却水温２０．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点４２．９℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝２．４、油脂分７０％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は○、ブロッキングテスト評価○と良好な結果であった。
【００３４】
実施例５
実施例４で得られた高油分顆粒状組成物８５部と澱粉分解物「オイルＱ−Ｓ」１５部を再度，実施例１と同造粒機を用い、ジャケット冷却水温２０．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点４２．９℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝２．４、油脂分５９．５％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は○、ブロッキングテスト評価◎と良好な結果であった。
【００３５】
比較例１
油脂の調製３で得られた硬化パーム中融点油脂（融点４５．６℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝０．５）を、実施例１と同ロールプレス機で粉末化後、分級を行い比較粉末状油脂１を得た。又、澱粉分解物「オイルＱ−Ｓ」５０部に融解した油脂の調製３の硬化パーム中融点油脂３９．８部、ラード１０部、長岡香料株式会社製「チャーシューフレーバー」０．２部を加え、万能混合攪拌機内で混合することにより油脂含油澱粉分解物を得た。比較粉末状油脂１を４０部と油脂含油澱粉分解物６０部の混合粉末を製造例１と同造粒機を用い、ジャケット冷却水温３０．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点４５．１℃、Ｃ１８−１のトランス型／シス型＝０．５、油脂分７０％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は○、ブロッキングテスト評価×となり、ブロッキングを起こした。
【００３６】
比較例２
油脂の調製４で得られたパーム極度硬化油脂（融点５８．５℃、ヨウ素価０．７）を実施例１と同ロールプレス機で粉末化後、分級を行い比較粉末状油脂２を得た。比較粉末状油脂２を実施例１と同造粒機を用い、ジャケット冷却水温４５．０℃で攪拌造粒を行ない、高油分顆粒状組成物（油脂分の融点５８．５℃、油分１００％）を得た。この高油分顆粒状組成物の溶解テスト評価は−、結晶化テスト評価は×、ブロッキングテスト評価◎となり、溶解後の結晶化が速かった。
【００３７】
上記試験結果から明らかのように、同じ原料由来の加工油脂を使用した場合でも、特定の油脂組成となる様に加工した油脂を使用した高油分顆粒状組成物だけが、ブロッキング耐性が高く、湯に溶解した際に清澄に溶解し、溶解後の結晶化が遅い事が判る。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は、特定の油脂、水溶性澱粉分解物を使用し、油脂分の融点未満で攪拌造粒することにより、高油分の顆粒状組成物で、ブロッキング耐性、湯に溶解した際に清澄に溶解し、溶解後の結晶化が遅く、医薬品、化粧品に利用することが出来る高油分顆粒状組成物及びその製造法を提供する。

Claims

融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型であり、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧３である油脂を含有する、高油分顆粒状組成物。
油脂が、融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型であり、Ｓ２Ｕ型トリグリセライドを４０重量％以上含有する油脂を硬化してなる油脂であって、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧１である油脂を含有する、高油分顆粒状組成物。
油脂の原料状態が粉末状である、請求項１又は請求項２に記載の高油分顆粒状組成物。
請求項１又は請求項２に記載の油脂の原料状態が粉末状であって澱粉分解物に含油させた別異の油脂を用いた、高油分顆粒状組成物。
粉末状油脂と澱粉分解物に含油させた油脂である油脂含油澱粉分解物が、油脂含油澱粉分解物／粉末状油脂≦９である、請求項４記載の高油分顆粒状組成物。
油脂含油澱粉分解物が、油脂を２０〜７０重量％含有する、請求項４又は請求項５記載の高油分顆粒状組成物。
澱粉分解物が、水溶性である、請求項４乃至請求項６何れか１項に記載の高油分顆粒状組成物。
融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型であり、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧３である粉末状油脂を、油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌造粒する、高油分顆粒状組成物の製造法。
油脂が、融点４０〜５５℃、且つＣ１８−１構成脂肪酸の主成分がトランス型であり、Ｓ２Ｕ型トリグリセライドを４０重量％以上含有する油脂を硬化してなる油脂であって、Ｃ１８−１構成脂肪酸のトランス型がトランス型／シス型≧１である粉末状油脂を、油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌造粒する、高油分顆粒状組成物の製造法。
粉末状油脂と澱粉分解物に含油させた油脂含油澱粉分解物との混合物をそれらの油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌造粒する、請求項８又は請求項９記載の高油分顆粒組成物の製造法。
粉末状油脂、又は油脂含油澱粉分解物との混合物を顆粒化した後に、澱粉分解物を顆粒状組成物１重量部に対し０．５重量部以下使用し、再度、顆粒状組成物の油脂の融点未満の雰囲気下で攪拌造粒する、請求項８乃至請求項１０何れか１項に記載の高油分顆粒状組成物の製造法。