JP3541464B2 - 条鋼の圧延方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、線材,棒鋼のような断面丸形や角形等の条鋼の熱間圧延方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、このような条鋼は、図6(a)に示すような2ロールや同図(b)に示すような3ロール法で熱間圧延されて得られる。前者は、被圧延材100を、水平圧延ロール200を有する圧延機と垂直圧延ロール200を有する圧延機が交互に直列に複数台配置された連続スタンドに通し、対向する二個の圧延ロール200のカリバ300の間で楕円断面,円形断面と交互に複数回の圧延を繰り返すことにより、円形断面の成形品にする。一方、後者は、被圧延材100を、互いに120°の間隔で星型に配した三個の圧延ロール200を有する複数台の3ロール圧延機を、ロール配置を180°ずつ位相をずらして直列に配したパスラインに通して、複数回の圧延を繰り返すことにより円形断面の成形品にする。
【0003】
上記2ロール法において、被圧延材100の断面寸法を真円化する手段は、▲1▼仕上げロールのカリバデザイン:図7に示す圧延ロール200のカリバ(溝)300の曲率Rの寸法と、▲2▼対向仕上げロール200間のロール間隙:図7のH寸法と、▲3▼被圧延材100のロール200に規制されない自由部分の幅:図7のB寸法との制御である。
【0004】
そのH,Bの寸法の制御は、圧延後に被圧延材100の短片を採取して測定した測定値か、又は熱間寸法計でオンライン測定した測定値に基づいて、それぞれの仕上げロール200間のロール間隙Hの寸法を変化させて調整することにより行われる。あるいは、仕上げロール200への入り側材の厚み(図7中のC寸法、すなわち仕上げ前圧延機のロール間隙)を変化させて調整することにより行われる。この2ロール法による条鋼の圧延は、図8(a)のように、被圧延材100の幅広がり変形(図7におけるC寸法が圧延することでB寸法に広がる現象)が大きい。
【0005】
これに対し、3ロール法においては、被圧延材100の断面円周が三等分方向から圧延されることから、幅広がり変形が図8(b)に示すように2ロール法に比べて小さい利点がある。
また、近時、対向する2ロールを十字型に配した圧延機を用いた4ロール法圧延が行われるようになり、種々提案がなされている。例えば、特開昭50−140354号公報では、断面方形の条鋼素材圧延に4ロール法を適用し、素材の各隅角部を4ロール圧延機で圧延減面して一段小さい方形にすることを、複数台直列に配した4ロール圧延機で繰り返し、最後に4ロール圧延機で形成する円形複合孔型で成形を完了する条鋼の圧延方法が提案されている。また、特開昭62−45401号公報には、丸棒鋼の熱間圧延の最終仕上げロールの後方に、軸心を前記仕上げロールの軸心に対して45°に傾斜させた二対四個の丸孔型再整形ローラを直列に配して寸法精度の高い丸棒鋼を得ることが提案されている。更に、特公平1−16202号公報には、連続圧延機群によって棒鋼を圧延するようにしたラインにおいて、その棒鋼のい搬送方向に対し、2重ロール型圧延機次いで4ロール型圧延機の順に配設した圧延機群を1組以上配設し、当該4ロール型圧延機とその前後段の圧延機の間を無張力制御することにより、寸法精度の高い製品が得られる棒鋼の製造方法が提案されている。また更に、特公平3−6841号公報には、4本のロールをロール軸線延長が同一垂直面内で直行して正方形をなすように配置させた4ロール圧延機を2台用いて、それらの全8本のロールのカリバを、円形素材の直径に対し同一ないし120%の直径の円弧と適当な逃がしを配した形状とし、ロールの圧下を任意に選択して、素材を素材直径ないし素材直径の80%の範囲内でサイジングするようにした、ロール組み替え時間を大幅に短縮できる棒線材のサイジング圧延方法が提案されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記2ロール法の場合は、幅広がり変形量が大きいことに加えて、その変形量が被圧延材の鋼種や圧延時の温度,速度,ロール径等の圧延条件により異なってくるため、被圧延材の自由部分の幅Bの寸法(図7)は一定しない。そのため、例えばコンピュータによるロール間隙Hの自動制御を行おうとすると、膨大かつ複雑なシステムソフトの開発と高価な高精度制御設備が必要になるという問題点がある。
【0007】
一方、3ロール法の場合は、幅広がり変形は小さいものの、例えば圧延直後に熱間寸法計で図9に示す寸法dを実測して目標値との偏差を求め自動制御しようとしても、目標値を得るためのロール制御(ロール選定,ロール間隙量など)を一義的には判断できない。例えば、いま、被圧延材100の前記寸法dを大きくする必要があるとすると、先ず、▲1▼仕上げ圧延用の三個のロール200の全てを後退させてロール間隙を図9の破線のように全体的に変形させるのか、または▲2▼仕上げ前圧延機の三個のロール200のロール間隙を大きくとり、その変形量を個々の仕上げ圧延用ロールで微調整して部分的に変形させるのかを判断する。更には、それらの処置を施した場合の被圧延材100の真円度への影響の程度なども考慮しなければならない。そのため、3ロール法の場合は寸法制御のロジックが複雑となり、事実上、制御不可能に近いという問題点がある。
【0008】
また、前記従来の4ロール法の場合に関しては、本来幅寸法変化が少ないという4ロールミルの特性に着目して、条鋼の圧延ラインの最終圧延機の後方に一般的に設置される熱間寸法計の出力を、4ロール圧延機の圧下装置側にフィードバックしてロール圧下量を自動制御するという簡単な制御により、鋼寸法精度の条鋼製品を高度な制御ソフトや高価な設備を用いることなく簡単に達成するという本発明の主眼となる技術思想は、いずれにも開示されていない。
【0009】
そこで、本発明は、上記従来の問題点に着目してなされたものであり、4ロール圧延の特性を活用して、圧延条件に影響されない簡単な制御で、高い寸法精度の製品が安価に得られる条鋼の圧延方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成する本発明の請求項1の発明は、条鋼材を圧延ラインに直列に配列された2台以上の4ロールミルにて熱間圧延する条鋼の圧延方法に係り、各4ロールミルをロール圧下方向の位相を交互に45°ずつずらして配置すると共に、各ミルのロール毎の圧下制御を行う自動圧下制御装置を設け、且つ最後の4ロールミルの直後に被圧延材の断面寸法を45°毎に計測できる熱間寸法計を配設し、その熱間寸法計で計測した被圧延材における前記4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法に対応する寸法データを、予め定めた目標寸法又は目標寸法範囲と比較して前記4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法調整量を演算し、その演算結果に基づいて前記自動圧下制御装置により前記4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法をフィードバック制御することを特徴とするものである。
【0011】
本発明の請求項2の発明は、前記条鋼の圧延方法において、4ロールミルと熱間寸法計との距離を10m以下にすることを特徴とするものである。
【0012】
【作用】
本発明は、4ロールミルを用いた条鋼の圧延における、次のような諸特性を活用することによりなされたものである。
▲1▼4ロール圧延によれば、圧延時の被圧延材の幅寸法変化(図7の幅広がり変形量)が、図8のグラフから明らかなように、2ロール法や3ロール法に比べて極めて小さい。
【0013】
▲2▼被圧延材の幅寸法変化が、被圧延材の鋼種や圧延時の温度,速度,ロール径等の圧延条件に影響されることが少ない。
▲3▼2組の正対した対ロールの組み合わせでなるものであるから、対ロールのロール間隙を変更することにより、容易且つ直接的に被圧延材の断面寸法を制御することができる。
【0014】
すなわち、条鋼の連続圧延ラインで常用されている熱間寸法計の出力値をフィードバックして、上記特性を有する4ロール仕上げミルの圧下量を自動制御することで、直接的に被圧延材の断面寸法を高精度に制御することが可能になる。
本発明の4ロールミルは、条鋼材圧延ラインの最終仕上げ用ローラミルとして、二台以上が直列に配列される。これらの複数台の4ロールミルのロール配置の関係が図1に示される。図1は、2台の4ロールミルからなる前パスミル(図中の破線)と後パスミル(図中の実線)とにおけるロール配置である。前パスミルの一方の対向ロール対41−41’及びこれに直交配置されている他方の対向ロール対42−42’の圧下方向に対して、後パスミルの一方の対向ロール対43−43’及びこれに直交配置された他方の対向ロール対44−44’の圧下方向は45°ずつ位相をずらしてある。図1におけるa寸法は、前パスミルの対向ロール対41−41’のロール間隙寸法(カリバ間寸法)を表し、b寸法は、後パスミルの対向ロール対43−43’のロール間隙寸法を表す。また、c寸法は、前パスミルの対向ロール対42−42’のロール間隙寸法を表し、d寸法は、後パスミルの対向ロール対44−44’のロール間隙寸法を表す。すなわち、これらの各寸法a,b,c,dが、被圧延材100の断面(図1のハッチング部分)の直径となる。
【0015】
本発明の4ロールミルの圧下装置は、ミルの各ロール毎に単独に圧下量を調整できるものであり、例えば、個々のロールの、圧下スクリュウを上下動させるウォーム軸の駆動を電動機で行う電動式であり、この電動機の駆動を自動制御するべく、圧下位置制御系(装置)を具備している。
本発明の条鋼の圧延方法は、例えば図2に示すような条鋼の熱間連続圧延ラインに適用される。図2に例示の圧延レイアウトにおいては、加熱炉Hの後方にNo.1〜18の18台の2ロール圧延ミルが垂直ロール配置と水平ロール配置との交互配列(V−H配列)されて、粗圧延機群と中間圧延機群を構成している。その中間圧延機群に続けて、2台の4ロールミル20,20からなる仕上げ圧延機群が直列に配設されている。更に、その仕上げ圧延機群の直後に、熱間寸法計21が直列に配設されている。
【0016】
この熱間寸法計21としては、例えば被測定物である被圧延材100にハロゲンランプを光源とする平行光線を当てて反対側でその影を結像レンズに受け、その光を微小光電素子によりパルスに変換してディジタル表示したり、チャート記録したりするいわゆるバックライト方式のものでも良く、その他、被圧延材100自身の赤外線発光を利用する自発光方式のものであっても良い。いずれにしても、この場合の熱間寸法計21は、4ロールミル20,20の対向ロール対毎のカリバ間寸法に対応する被圧延材断面寸法を45°毎に計測できるものが望ましく、具体的には、図1に示す被圧延材100のa,b,c,dの各寸法が計測可能なものである。
【0017】
本発明の条鋼の圧延方法は、例えば図3の制御ブロック図に示すような制御系統に従い、前記熱間寸法計21で計測されたa,b,c,dの各寸法データをフィードバックして、予め定めた目標寸法又は目標寸法範囲と比較し、4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法の調整量を演算し、その演算結果に基づいて各4ロールミル20の圧延ロールに設けられた圧下制御装置を駆動することにより、4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法を制御して高精度の条鋼断面寸法を得るものである。
【0018】
すなわち、上記図3の制御ブロック図において、Mは4ロールミル20の電動式圧下装置の駆動用電動機で、圧下位置制御系28からの指令信号に従い駆動制御されるものである。4ロールミル20の直後に配置されている熱間寸法計21により被圧延材の所定外径寸法データ(図1に示すa,b,c,dの各寸法データ)の出力は、演算部22にフィードバックされる。この演算部22には、予め、プロセスコンピュータあるいはディジスイッチによる設定値が、目標寸法又は目標寸法範囲としてメモリ24に格納されている。演算部22は、メモリ24から呼び出した目標寸法又は目標寸法範囲と熱間寸法計21からのフィードバック寸法データとを比較して偏差εを演算して、その演算結果をD/A変換器27を介して圧下位置制御系28に出力する。これにより、4ロールミル20の電動式圧下装置の駆動用電動機Mの駆動を制御し、圧下装置の圧下量ひいては各4ロールミル20の対向ロール対41−41’,42−42’,43−43’及び44−44’のロール間隙寸法(カリバ間寸法)を調整し、もって高精度の条鋼断面寸法を確保するものである。
【0019】
【実施例】
以下、この発明の実施例を図面を参照して説明する。
図2に示す条鋼の熱間連続圧延ラインを用いて、丸鋼材からなる被圧延材100の圧延実験を実施した。
図4は圧下制御をしないで圧延した場合の、最終仕上げ4ロールミルの出側直後の製品条鋼の直径計測値の経時的変動を記録したチャートである。図中のa,b,c,dの各折れ線は、それぞれ、図1に示される被圧延材100の各外径寸法a,b,c,dに対応するものである。このグラフから、平均直径54.0mmの条鋼製品に±0.3 内外の変動が読み取れる。
【0020】
一方、図5は、図3に示す制御ブロック図にしたがい、前パス4ロールミルの1組の対ロール41−41’のロール間隙寸法aを0.16mmだけ変化させる圧下制御を行いつつ圧延した場合の、最終仕上げ4ロールミルの出側直後の製品条鋼の直径計測値の経時的変動を記録したチャートである。この場合には、最大でも0.07mm程度の変動しか認められず、製品条鋼の全ての外径寸法a,b,c,dが目標寸法範囲内に収まり、真円度の良好な丸鋼製品が製造できた。
【0021】
なお、条鋼の直径計測を行うにあたり、計測機器である熱間寸法計21と4ロールミル20との間の距離が大き過ぎると、十分な精度のフィードバック値が得られない。これは、ロールミルスタンド間で被圧延材100にねじれが発生して、熱間寸法計21による測定値箇所が最適箇所からずれるためである。
すなわち、熱間寸法計21によりフィードバックされる被圧延材100の直径寸法値は図10に示すy寸法及びその直交方向のx寸法が最適であるが、ねじれ角θだけ被圧延材100がねじれると、その測定値はy’及びx’になる。これらの測定値y’,x’と最適値y,xとの差が大きいとフィードバック値としての精度が不十分となり所期の制御がなされなくなる。そこで、ねじれ角θ(°)の大きさと4ロールミルから熱間寸法計までの距離l(m)との関係を求めて多くの実験を行い、図11の結果を得た。この結果から明らかなように、ねじれ角θは距離lに比例してほぼ直線的に増加し、距離lが長いほど大きくなる。
【0022】
しかし、距離lが10m以下であれば、ねじれ角θは10°以下となる。ねじれ角θが10°以下の場合の前記被圧延材100の直径寸法の測定値y’,x’と最適値y,xとの差は0.05以下であり、フィードバック値として十分な精度であるといえる。そこで、4ロールミルと熱間寸法計との距離lは10m以下に限定する。
【0023】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の請求項1の条鋼の圧延方法によれば、仕上げ圧延用に2台以上の4ロールミルを直列に配列した熱間連続圧延ラインを用い、各4ロールミル毎にロール圧下方向の位相を交互に45°ずつずらして配置し、最後の4ロールミルの直後には被圧延材の断面寸法を45°毎に計測できる熱間寸法計を配設し、該熱間寸法計で計測した4ロールミルの対向ロール対のカリバ間寸法に対応する製品条鋼の外径寸法データをフィードバックして目標寸法又は目標寸法範囲と比較し、4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法調整量を演算して、その演算結果に基づき4ロールミルの対向ロール対のカリバ間寸法を自動制御するものとした。そのため、4ロールミル圧延にあっては幅寸法変化が2ロール法や3ロール法に比べて極めて小さいという特性を活かして、簡単な装置でしかも高度の制御ソフトを必要とせずに、高寸法精度の条鋼製品が安価に提供できるという効果が得られる。
【0024】
また、本発明の請求項2の条鋼の圧延方法によれば、上記効果に加えて、熱間寸法計による被圧延材の直径寸法の測定値にフィードバック値として十分な精度が得られ、その結果、高寸法精度の条鋼圧延が保証されるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例における4ロールミルのロール配置図である。
【図2】本発明を実施する条鋼の連続熱間圧延ラインのライン構成図の一例である。
【図3】本発明の一実施例の制御ブロック図である。
【図4】従来の条鋼の圧延方法による圧延機出側製品丸鋼の直径の経時的変動を示すグラフである。
【図5】本発明の条鋼の圧延方法による圧延機出側製品丸鋼の直径の経時的変動を示すグラフである。
【図6】(a)は2ロール法で熱間圧延する条鋼の圧延手順の説明図、(b)は3ロール法で熱間圧延する条鋼の圧延手順の説明図である。
【図7】2ロール法におけるロールカリバ寸法と被圧延材の幅広がり変形寸法とを説明する図である。
【図8】2ロール法,3ロール法,4ロール法の各幅広がり変形量を比較したグラフである。
【図9】3ロール法における寸法関係を説明する図である。
【図10】被圧延材10のねじれ角θと直径寸法との関係を説明する図である。
【図11】ねじれ角と4ロールミル〜熱間寸法計間の距離との関係を表したグラフである。
【符号の説明】
20 4ロールミル
21 熱間寸法計
28 圧下位置制御装置(系)
100 被圧延材
【産業上の利用分野】
本発明は、線材,棒鋼のような断面丸形や角形等の条鋼の熱間圧延方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、このような条鋼は、図6(a)に示すような2ロールや同図(b)に示すような3ロール法で熱間圧延されて得られる。前者は、被圧延材100を、水平圧延ロール200を有する圧延機と垂直圧延ロール200を有する圧延機が交互に直列に複数台配置された連続スタンドに通し、対向する二個の圧延ロール200のカリバ300の間で楕円断面,円形断面と交互に複数回の圧延を繰り返すことにより、円形断面の成形品にする。一方、後者は、被圧延材100を、互いに120°の間隔で星型に配した三個の圧延ロール200を有する複数台の3ロール圧延機を、ロール配置を180°ずつ位相をずらして直列に配したパスラインに通して、複数回の圧延を繰り返すことにより円形断面の成形品にする。
【0003】
上記2ロール法において、被圧延材100の断面寸法を真円化する手段は、▲1▼仕上げロールのカリバデザイン:図7に示す圧延ロール200のカリバ(溝)300の曲率Rの寸法と、▲2▼対向仕上げロール200間のロール間隙:図7のH寸法と、▲3▼被圧延材100のロール200に規制されない自由部分の幅:図7のB寸法との制御である。
【0004】
そのH,Bの寸法の制御は、圧延後に被圧延材100の短片を採取して測定した測定値か、又は熱間寸法計でオンライン測定した測定値に基づいて、それぞれの仕上げロール200間のロール間隙Hの寸法を変化させて調整することにより行われる。あるいは、仕上げロール200への入り側材の厚み(図7中のC寸法、すなわち仕上げ前圧延機のロール間隙)を変化させて調整することにより行われる。この2ロール法による条鋼の圧延は、図8(a)のように、被圧延材100の幅広がり変形(図7におけるC寸法が圧延することでB寸法に広がる現象)が大きい。
【0005】
これに対し、3ロール法においては、被圧延材100の断面円周が三等分方向から圧延されることから、幅広がり変形が図8(b)に示すように2ロール法に比べて小さい利点がある。
また、近時、対向する2ロールを十字型に配した圧延機を用いた4ロール法圧延が行われるようになり、種々提案がなされている。例えば、特開昭50−140354号公報では、断面方形の条鋼素材圧延に4ロール法を適用し、素材の各隅角部を4ロール圧延機で圧延減面して一段小さい方形にすることを、複数台直列に配した4ロール圧延機で繰り返し、最後に4ロール圧延機で形成する円形複合孔型で成形を完了する条鋼の圧延方法が提案されている。また、特開昭62−45401号公報には、丸棒鋼の熱間圧延の最終仕上げロールの後方に、軸心を前記仕上げロールの軸心に対して45°に傾斜させた二対四個の丸孔型再整形ローラを直列に配して寸法精度の高い丸棒鋼を得ることが提案されている。更に、特公平1−16202号公報には、連続圧延機群によって棒鋼を圧延するようにしたラインにおいて、その棒鋼のい搬送方向に対し、2重ロール型圧延機次いで4ロール型圧延機の順に配設した圧延機群を1組以上配設し、当該4ロール型圧延機とその前後段の圧延機の間を無張力制御することにより、寸法精度の高い製品が得られる棒鋼の製造方法が提案されている。また更に、特公平3−6841号公報には、4本のロールをロール軸線延長が同一垂直面内で直行して正方形をなすように配置させた4ロール圧延機を2台用いて、それらの全8本のロールのカリバを、円形素材の直径に対し同一ないし120%の直径の円弧と適当な逃がしを配した形状とし、ロールの圧下を任意に選択して、素材を素材直径ないし素材直径の80%の範囲内でサイジングするようにした、ロール組み替え時間を大幅に短縮できる棒線材のサイジング圧延方法が提案されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記2ロール法の場合は、幅広がり変形量が大きいことに加えて、その変形量が被圧延材の鋼種や圧延時の温度,速度,ロール径等の圧延条件により異なってくるため、被圧延材の自由部分の幅Bの寸法(図7)は一定しない。そのため、例えばコンピュータによるロール間隙Hの自動制御を行おうとすると、膨大かつ複雑なシステムソフトの開発と高価な高精度制御設備が必要になるという問題点がある。
【0007】
一方、3ロール法の場合は、幅広がり変形は小さいものの、例えば圧延直後に熱間寸法計で図9に示す寸法dを実測して目標値との偏差を求め自動制御しようとしても、目標値を得るためのロール制御(ロール選定,ロール間隙量など)を一義的には判断できない。例えば、いま、被圧延材100の前記寸法dを大きくする必要があるとすると、先ず、▲1▼仕上げ圧延用の三個のロール200の全てを後退させてロール間隙を図9の破線のように全体的に変形させるのか、または▲2▼仕上げ前圧延機の三個のロール200のロール間隙を大きくとり、その変形量を個々の仕上げ圧延用ロールで微調整して部分的に変形させるのかを判断する。更には、それらの処置を施した場合の被圧延材100の真円度への影響の程度なども考慮しなければならない。そのため、3ロール法の場合は寸法制御のロジックが複雑となり、事実上、制御不可能に近いという問題点がある。
【0008】
また、前記従来の4ロール法の場合に関しては、本来幅寸法変化が少ないという4ロールミルの特性に着目して、条鋼の圧延ラインの最終圧延機の後方に一般的に設置される熱間寸法計の出力を、4ロール圧延機の圧下装置側にフィードバックしてロール圧下量を自動制御するという簡単な制御により、鋼寸法精度の条鋼製品を高度な制御ソフトや高価な設備を用いることなく簡単に達成するという本発明の主眼となる技術思想は、いずれにも開示されていない。
【0009】
そこで、本発明は、上記従来の問題点に着目してなされたものであり、4ロール圧延の特性を活用して、圧延条件に影響されない簡単な制御で、高い寸法精度の製品が安価に得られる条鋼の圧延方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成する本発明の請求項1の発明は、条鋼材を圧延ラインに直列に配列された2台以上の4ロールミルにて熱間圧延する条鋼の圧延方法に係り、各4ロールミルをロール圧下方向の位相を交互に45°ずつずらして配置すると共に、各ミルのロール毎の圧下制御を行う自動圧下制御装置を設け、且つ最後の4ロールミルの直後に被圧延材の断面寸法を45°毎に計測できる熱間寸法計を配設し、その熱間寸法計で計測した被圧延材における前記4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法に対応する寸法データを、予め定めた目標寸法又は目標寸法範囲と比較して前記4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法調整量を演算し、その演算結果に基づいて前記自動圧下制御装置により前記4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法をフィードバック制御することを特徴とするものである。
【0011】
本発明の請求項2の発明は、前記条鋼の圧延方法において、4ロールミルと熱間寸法計との距離を10m以下にすることを特徴とするものである。
【0012】
【作用】
本発明は、4ロールミルを用いた条鋼の圧延における、次のような諸特性を活用することによりなされたものである。
▲1▼4ロール圧延によれば、圧延時の被圧延材の幅寸法変化(図7の幅広がり変形量)が、図8のグラフから明らかなように、2ロール法や3ロール法に比べて極めて小さい。
【0013】
▲2▼被圧延材の幅寸法変化が、被圧延材の鋼種や圧延時の温度,速度,ロール径等の圧延条件に影響されることが少ない。
▲3▼2組の正対した対ロールの組み合わせでなるものであるから、対ロールのロール間隙を変更することにより、容易且つ直接的に被圧延材の断面寸法を制御することができる。
【0014】
すなわち、条鋼の連続圧延ラインで常用されている熱間寸法計の出力値をフィードバックして、上記特性を有する4ロール仕上げミルの圧下量を自動制御することで、直接的に被圧延材の断面寸法を高精度に制御することが可能になる。
本発明の4ロールミルは、条鋼材圧延ラインの最終仕上げ用ローラミルとして、二台以上が直列に配列される。これらの複数台の4ロールミルのロール配置の関係が図1に示される。図1は、2台の4ロールミルからなる前パスミル(図中の破線)と後パスミル(図中の実線)とにおけるロール配置である。前パスミルの一方の対向ロール対41−41’及びこれに直交配置されている他方の対向ロール対42−42’の圧下方向に対して、後パスミルの一方の対向ロール対43−43’及びこれに直交配置された他方の対向ロール対44−44’の圧下方向は45°ずつ位相をずらしてある。図1におけるa寸法は、前パスミルの対向ロール対41−41’のロール間隙寸法(カリバ間寸法)を表し、b寸法は、後パスミルの対向ロール対43−43’のロール間隙寸法を表す。また、c寸法は、前パスミルの対向ロール対42−42’のロール間隙寸法を表し、d寸法は、後パスミルの対向ロール対44−44’のロール間隙寸法を表す。すなわち、これらの各寸法a,b,c,dが、被圧延材100の断面(図1のハッチング部分)の直径となる。
【0015】
本発明の4ロールミルの圧下装置は、ミルの各ロール毎に単独に圧下量を調整できるものであり、例えば、個々のロールの、圧下スクリュウを上下動させるウォーム軸の駆動を電動機で行う電動式であり、この電動機の駆動を自動制御するべく、圧下位置制御系(装置)を具備している。
本発明の条鋼の圧延方法は、例えば図2に示すような条鋼の熱間連続圧延ラインに適用される。図2に例示の圧延レイアウトにおいては、加熱炉Hの後方にNo.1〜18の18台の2ロール圧延ミルが垂直ロール配置と水平ロール配置との交互配列(V−H配列)されて、粗圧延機群と中間圧延機群を構成している。その中間圧延機群に続けて、2台の4ロールミル20,20からなる仕上げ圧延機群が直列に配設されている。更に、その仕上げ圧延機群の直後に、熱間寸法計21が直列に配設されている。
【0016】
この熱間寸法計21としては、例えば被測定物である被圧延材100にハロゲンランプを光源とする平行光線を当てて反対側でその影を結像レンズに受け、その光を微小光電素子によりパルスに変換してディジタル表示したり、チャート記録したりするいわゆるバックライト方式のものでも良く、その他、被圧延材100自身の赤外線発光を利用する自発光方式のものであっても良い。いずれにしても、この場合の熱間寸法計21は、4ロールミル20,20の対向ロール対毎のカリバ間寸法に対応する被圧延材断面寸法を45°毎に計測できるものが望ましく、具体的には、図1に示す被圧延材100のa,b,c,dの各寸法が計測可能なものである。
【0017】
本発明の条鋼の圧延方法は、例えば図3の制御ブロック図に示すような制御系統に従い、前記熱間寸法計21で計測されたa,b,c,dの各寸法データをフィードバックして、予め定めた目標寸法又は目標寸法範囲と比較し、4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法の調整量を演算し、その演算結果に基づいて各4ロールミル20の圧延ロールに設けられた圧下制御装置を駆動することにより、4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法を制御して高精度の条鋼断面寸法を得るものである。
【0018】
すなわち、上記図3の制御ブロック図において、Mは4ロールミル20の電動式圧下装置の駆動用電動機で、圧下位置制御系28からの指令信号に従い駆動制御されるものである。4ロールミル20の直後に配置されている熱間寸法計21により被圧延材の所定外径寸法データ(図1に示すa,b,c,dの各寸法データ)の出力は、演算部22にフィードバックされる。この演算部22には、予め、プロセスコンピュータあるいはディジスイッチによる設定値が、目標寸法又は目標寸法範囲としてメモリ24に格納されている。演算部22は、メモリ24から呼び出した目標寸法又は目標寸法範囲と熱間寸法計21からのフィードバック寸法データとを比較して偏差εを演算して、その演算結果をD/A変換器27を介して圧下位置制御系28に出力する。これにより、4ロールミル20の電動式圧下装置の駆動用電動機Mの駆動を制御し、圧下装置の圧下量ひいては各4ロールミル20の対向ロール対41−41’,42−42’,43−43’及び44−44’のロール間隙寸法(カリバ間寸法)を調整し、もって高精度の条鋼断面寸法を確保するものである。
【0019】
【実施例】
以下、この発明の実施例を図面を参照して説明する。
図2に示す条鋼の熱間連続圧延ラインを用いて、丸鋼材からなる被圧延材100の圧延実験を実施した。
図4は圧下制御をしないで圧延した場合の、最終仕上げ4ロールミルの出側直後の製品条鋼の直径計測値の経時的変動を記録したチャートである。図中のa,b,c,dの各折れ線は、それぞれ、図1に示される被圧延材100の各外径寸法a,b,c,dに対応するものである。このグラフから、平均直径54.0mmの条鋼製品に±0.3 内外の変動が読み取れる。
【0020】
一方、図5は、図3に示す制御ブロック図にしたがい、前パス4ロールミルの1組の対ロール41−41’のロール間隙寸法aを0.16mmだけ変化させる圧下制御を行いつつ圧延した場合の、最終仕上げ4ロールミルの出側直後の製品条鋼の直径計測値の経時的変動を記録したチャートである。この場合には、最大でも0.07mm程度の変動しか認められず、製品条鋼の全ての外径寸法a,b,c,dが目標寸法範囲内に収まり、真円度の良好な丸鋼製品が製造できた。
【0021】
なお、条鋼の直径計測を行うにあたり、計測機器である熱間寸法計21と4ロールミル20との間の距離が大き過ぎると、十分な精度のフィードバック値が得られない。これは、ロールミルスタンド間で被圧延材100にねじれが発生して、熱間寸法計21による測定値箇所が最適箇所からずれるためである。
すなわち、熱間寸法計21によりフィードバックされる被圧延材100の直径寸法値は図10に示すy寸法及びその直交方向のx寸法が最適であるが、ねじれ角θだけ被圧延材100がねじれると、その測定値はy’及びx’になる。これらの測定値y’,x’と最適値y,xとの差が大きいとフィードバック値としての精度が不十分となり所期の制御がなされなくなる。そこで、ねじれ角θ(°)の大きさと4ロールミルから熱間寸法計までの距離l(m)との関係を求めて多くの実験を行い、図11の結果を得た。この結果から明らかなように、ねじれ角θは距離lに比例してほぼ直線的に増加し、距離lが長いほど大きくなる。
【0022】
しかし、距離lが10m以下であれば、ねじれ角θは10°以下となる。ねじれ角θが10°以下の場合の前記被圧延材100の直径寸法の測定値y’,x’と最適値y,xとの差は0.05以下であり、フィードバック値として十分な精度であるといえる。そこで、4ロールミルと熱間寸法計との距離lは10m以下に限定する。
【0023】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の請求項1の条鋼の圧延方法によれば、仕上げ圧延用に2台以上の4ロールミルを直列に配列した熱間連続圧延ラインを用い、各4ロールミル毎にロール圧下方向の位相を交互に45°ずつずらして配置し、最後の4ロールミルの直後には被圧延材の断面寸法を45°毎に計測できる熱間寸法計を配設し、該熱間寸法計で計測した4ロールミルの対向ロール対のカリバ間寸法に対応する製品条鋼の外径寸法データをフィードバックして目標寸法又は目標寸法範囲と比較し、4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法調整量を演算して、その演算結果に基づき4ロールミルの対向ロール対のカリバ間寸法を自動制御するものとした。そのため、4ロールミル圧延にあっては幅寸法変化が2ロール法や3ロール法に比べて極めて小さいという特性を活かして、簡単な装置でしかも高度の制御ソフトを必要とせずに、高寸法精度の条鋼製品が安価に提供できるという効果が得られる。
【0024】
また、本発明の請求項2の条鋼の圧延方法によれば、上記効果に加えて、熱間寸法計による被圧延材の直径寸法の測定値にフィードバック値として十分な精度が得られ、その結果、高寸法精度の条鋼圧延が保証されるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例における4ロールミルのロール配置図である。
【図2】本発明を実施する条鋼の連続熱間圧延ラインのライン構成図の一例である。
【図3】本発明の一実施例の制御ブロック図である。
【図4】従来の条鋼の圧延方法による圧延機出側製品丸鋼の直径の経時的変動を示すグラフである。
【図5】本発明の条鋼の圧延方法による圧延機出側製品丸鋼の直径の経時的変動を示すグラフである。
【図6】(a)は2ロール法で熱間圧延する条鋼の圧延手順の説明図、(b)は3ロール法で熱間圧延する条鋼の圧延手順の説明図である。
【図7】2ロール法におけるロールカリバ寸法と被圧延材の幅広がり変形寸法とを説明する図である。
【図8】2ロール法,3ロール法,4ロール法の各幅広がり変形量を比較したグラフである。
【図9】3ロール法における寸法関係を説明する図である。
【図10】被圧延材10のねじれ角θと直径寸法との関係を説明する図である。
【図11】ねじれ角と4ロールミル〜熱間寸法計間の距離との関係を表したグラフである。
【符号の説明】
20 4ロールミル
21 熱間寸法計
28 圧下位置制御装置(系)
100 被圧延材
Claims (2)
- 条鋼材を圧延ラインに直列に配列された2台以上の4ロールミルにて熱間圧延する条鋼の圧延方法において、前記各4ロールミルをロール圧下方向の位相を交互に45°ずつずらして配置すると共に、各ミルのロール毎の圧下制御を行う自動圧下制御装置を設け、且つ最後の4ロールミルの直後に被圧延材の断面寸法を45°毎に計測できる熱間寸法計を配設し、該熱間寸法計で計測した被圧延材における前記4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法に対応する寸法データを、予め定めた目標寸法又は目標寸法範囲と比較して前記4ロールミルの各対向ロール対毎の所要カリバ間寸法調整量を演算し、その演算結果に基づいて前記自動圧下制御装置により前記4ロールミルの対向ロール対毎のカリバ間寸法をフィードバック制御することを特徴とする条鋼の圧延方法。
- 請求項1において、4ロールミルと熱間寸法計との距離を10m以下にしたことを特徴とする条鋼の圧延方法。
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