JP3536681B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＤＬ式焼結機によ
る焼結鉱の製造方法に関し、特に焼結鉱の品質を改善
し、成品歩留まりの向上が可能な焼結鉱の製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】焼結鉱の製造は、一般に下方吸引式焼結
機であるＤＬ式焼結機（ドワイトロイド式焼結機）を用
いておこなわれる。

【０００３】ＤＬ式焼結機においては、連続無端鎖状の
焼結パレット上に焼結原料を供給して焼結原料層を形成
し、この焼結原料層の上層部に点火炉で着火すると共に
風箱を介して排風機で焼結原料層の空気を吸引すること
により、焼結原料中に配合された粉コークスなどの固体
燃料が燃焼する。この燃焼は焼結原料の焼成にともなっ
て順次下層部に向かって移動し、焼結パレットが排鉱部
に至る間までに焼成が完了する。なお、焼結原料は、鉄
鉱石を主原料に、これにＣａＯ源として石灰石、ＳｉＯ
₂ およびＭｇＯ源として蛇紋粉を加え、更に燃料として
粉コークスおよび返鉱などを配合し、これに造粒機で水
分を添加して造粒したものである。

【０００４】図１は、ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造
を模式的に示す概要図であり、符号１は焼結原料、２は
サージホッパ、３はロールフィーダ、４は点火炉、５は
焼結パレット、６は傾斜シュート、７はベルトコンベ
ア、８は風箱、９は焼結原料層、である。図１におい
て、ベルトコンベア７で搬送され、サージホッパ２に貯
蔵された焼結原料１は、サージホッパ２の下端に設けら
れたロールフィーダ３の回転により傾斜シュート６上に
切り出され、移動する焼結パレット５に装入され、堆積
して焼結原料層９が形成される。この焼結原料層９は、
図示していないレベラにより厚さが一定に保たれた後、
点火炉４で点火され、次いで、多数の風箱８上を移動す
ることにより、図示していない排風機により焼結原料層
９の空気が吸引され、この空気により粉コークスなどの
燃料が燃焼して焼結原料層９の上層部から下層部に向か
って焼成が進行し、焼結鉱が製造される。

【０００５】しかし、このようなＤＬ式焼結機による焼
結鉱の製造においては、周知のごとく、焼結パレットの
上層部では焼結の結合強度が弱く、そのため成品歩留が
極めて悪いという問題がある。これは、上記の通り、焼
結鉱の製造が下方吸引式である為、粉コークスなどの燃
料が燃焼した時に発生する熱量が焼成に応じて上層から
下層へと熱蓄積し、上層部では熱不足、下層部では熱過
剰になるという原理的な問題に起因している。

【０００６】この解決策として、焼結原料層の上層部に
粉コークスなどの固体燃料や高CaO成分または高FeO 成
分の焼結溶剤などの焼結補助原料を供給し、点火焼結す
る技術が多く提案されている。

【０００７】例えば、特開平５−９８３５８号公報、特
開平８−７３９５１号公報には、炭素濃度を変更した２
系統の原料装入装置を設け、焼結パレットに堆積した焼
結原料層の上層部に炭素濃度の高い原料を供給し、焼結
鉱の品質を改善する技術が開示されている。しかしなが
ら、上記公報に開示された技術は、いずれも焼結補助原
料の供給手段として、大容量のサージホッパやロールフ
ィーダなどの従来の供給装置を用いており、設備が大型
化し設備コストが高くなるといった問題がある。また、
特開昭６１−１２７８２７号公報、特開平１−５２０３
０号公報、特開平９−３１５５３号公報には、焼結パレ
ット上に堆積した焼結原料層の上層部にパイプを挿入
し、そのパイプを通して粉状炭材を焼結原料層に吹き込
み、堆積した焼結原料層の高さ方向の炭素濃度を制御す
る技術が開示されている。この技術は、設備コストを低
くできるが、パイプが差し込まれた部位の炭素濃度は高
くなり、パイプが差し込まれない部位の炭素濃度は変化
しない。したがって、焼結原料層の炭素濃度は、焼結パ
レット幅方向に不均一となる。炭素濃度は焼結の焼成状
態を左右する重要な要因であり、炭素濃度の幅方向不均
一は焼成中の焼きむらを生じさせ、成品歩留を低下させ
る原因となる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】焼結鉱の製造におい
て、成品歩留まりを向上させるには、焼結原料層の上層
部に、固形燃料の炭材や焼結溶剤などの焼結補助原料を
供給することが有効であるが、その際、焼結パレットの
幅方向に焼きむらが生じないように供給することが重要
である。例えば、焼結補助原料である粉体の供給が幅方
向に不均一になると、焼きむらが生じ成品歩留まりが低
下する。通常、焼結操業に必要な炭材添加量は焼結原料
の全体の３〜４％程度で、その中の５〜２０％程度を上
層部に供給するとしても炭材切り出し量は約２〜２０ｋ
ｇ／ｍｉｎ・ｍ程度で非常に少量である。焼結溶剤につ
いても同様で使用量が一番多い石灰粉を例にとってもそ
の量は全体焼結原料の８〜１１％程度で、その中の５〜
２０％程度を上層部に供給するとしても切り出す量は約
５〜５０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度と少ない。したがって、
焼結パレットの幅が３〜５ｍもあるような焼結機におい
て、この少量の粉体を幅方向に均一にかつ安定的に供給
することが必要となる。

【０００９】更に、何らかの原因で幅方向に焼きむらが
生じた場合には、焼きむらを減少させるために粉体の切
り出し量を幅方向に調整できることが望まれる。

【００１０】本発明の課題は、上記従来技術の問題を踏
まえ、安価な設備コストで、焼結原料層の上層部に少量
の焼結補助原料である粉体を焼結パレットの幅方向に均
一に供給し、もしくは粉体の切り出し量を幅方向に調整
して供給し、成品歩留まりの向上が得られる焼結鉱の製
造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、種々検討
を重ね、粉体の切り出し手段として、筒体の側面の長手
方向に複数の開口部を設け、焼結補助材料を筒体の長手
方向に移送して前記開口部から切り出す方法を想到し
た。次いで、ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造試験をお
こない、上記の方法で焼結機の傾斜プレートあるいは焼
結パレットに堆積中の焼結原料層の斜面に焼結補助原料
を切り出し、焼結原料層の上層部に含有させることによ
り焼きむらが改善され、成品歩留まりが向上することを
知見した。

【００１２】本発明の要旨は、以下の(1) 〜(3) の通り
である。 (1) ＤＬ式焼結機の傾斜シュートに焼結原料を切り出し
焼結パレットに装入して焼結して焼結鉱を製造する方法
であって、前記焼結パレットの幅方向にわたって伸びた
筒体を前記焼結パレットの上方に設け、焼結補助原料の
粉体を前記筒体に供給して筒体長手方向に押し出して前
記筒体側面に設けた長手方向に分布した複数の粉体切り
出し孔から前記傾斜シュートに切り出し、次いで傾斜シ
ュート上の前記粉体の上面に前記焼結原料を切り出すこ
とを特徴とする焼結鉱の製造方法。

【００１３】(2) ＤＬ式焼結機の傾斜シュートに焼結原
料を切り出し焼結パレットに装入して焼結して焼結鉱を
製造する方法であって、傾斜シュートはスリット状の傾
斜シュートとプレート状の傾斜シュートを上下方向に多
段で配置した構成とし、前記焼結パレットの幅方向にわ
たって伸びた筒体を前記焼結パレットの上方に設け、焼
結補助原料の粉体を前記筒体に供給して筒体長手方向に
押し出して前記筒体側面に設けた長手方向に分布した複
数の粉体切り出し孔から前記プレート状の傾斜シュート
に切り出し、次いで前記スリット状の傾斜シュートに切
り出され前記プレート状のシュートに供給される焼結原
料の一部を前記プレート状のシュートに切り出された粉
体の上面に供給することを特徴とする焼結鉱の製造方
法。

【００１４】(3) ＤＬ式焼結機の傾斜シュートに焼結原
料を切り出し焼結パレットに装入して焼結鉱を製造する
方法であって、前記焼結パレットの幅方向にわたって伸
びた筒体を前記焼結パレットの上方に設け、焼結補助原
料の粉体を前記筒体に供給して筒体長手方向に押し出し
て前記筒体側面に設けた長手方向に分布した複数の粉体
切り出し孔から切り出し、焼結パレットに堆積中の焼結
原料層の斜面に散布することを特徴とする焼結鉱の製造
方法。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の方法は、ＤＬ式焼結機の
焼結パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を焼結パレ
ットの上方に設け、焼結補助原料の粉体を筒体に供給し
て筒体長手方向に押し出して筒体側面に設けた長手方向
に分布した複数の粉体切り出し孔から傾斜シュートに切
り出し、次いで傾斜シュート上の粉体の上面に焼結原料
を切り出すことを特徴とする図２は、本発明の方法の一
例を説明するＤＬ式焼結機の要部の模式図である。符号
１１は粉体容器、１６は円筒、１７は粉体受けプレート
であり、図１と同じ要素は同一の符号で表す。

【００１６】図２において、焼結補助原料の粉体を切り
出す機能を備える円筒１６は、その長手方向を焼結パレ
ット５の幅方向にして焼結パレット５の上方に設けられ
る。粉体は、前記円筒の端部から供給され円筒長手方向
に押し出され、円筒側面に設けた長手方向に分布した複
数の粉体切り出し孔（図５の１２）から粉体受けプレー
ト１７を経て傾斜シュート６に切り出される。サージホ
ッパ２内の焼結原料１は、傾斜シュート６に切り出され
た粉体の上面にロールフィーダ３により切り出される。
上記のようにして傾斜シュートに切り出された焼結原料
と粉体は、焼結パレット５に装入され堆積して焼結原料
層を形成し、点火炉４でその上面に点火され焼結され
る。なお、粉体受けプレート１７を経ずに、粉体切り出
し孔から直接に傾斜シュート６に粉体を切り出してもよ
い。但し、粉体の焼結パレット幅方向の均一分散性の観
点から、粉体受けプレートを設けるのが望ましい。

【００１７】本発明の別の方法は、ＤＬ式焼結機の傾斜
シュートをスリット状の傾斜シュートとプレート状の傾
斜シュートを上下方向に多段で配置した構成とし、焼結
パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を焼結パレット
の上方に設け、焼結補助原料の粉体を筒体に供給して筒
体長手方向に押し出して筒体側面に設けた長手方向に分
布した複数の粉体切り出し孔からプレート状の傾斜シュ
ートに切り出し、次いでスリット状の傾斜シュートに切
り出されプレート状のシュートに供給される焼結原料の
一部をプレート状のシュートに切り出された粉体の上面
に供給することを特徴とする。

【００１８】図３は、本発明の別の方法の一例を説明す
るＤＬ式焼結機の要部の模式図であり、符号６−１はス
リット状の傾斜シュート、６−２はプレート状の傾斜シ
ュートで、図２と同じ要素は同一の符号で示す。

【００１９】図３において、傾斜シュート６は、スリッ
ト状の傾斜シュート（以下、スリットシュートという）
６−１とプレート状の傾斜シュート（以下、プレートシ
ュートという）６−２の上下２段で構成される。焼結原
料１は、スリットシュート６−１に切り出され、その一
部はスリットシュート６−１を通過してプレートシュー
ト６−２に供給される。焼結補助原料の粉体を切り出す
円筒１６は、その長手方向を焼結パレット５の幅方向に
して焼結パレット５の上方に設けられる。粉体は、前記
円筒の端部から供給され円筒長手方向に押し出され、円
筒側面に設けた長手方向に分布した複数の粉体切り出し
孔（図５の１２）から粉体受けプレート１７を経てプレ
ートシュート６−２に切り出される。同図に示すよう
に、スリットシュート６−１を通過した焼結原料の一部
がプレートシュート６−２に切り出され移動する粉体の
上面に供給される。焼結パレット５には、スリットシュ
ート６−１から焼結原料ならびにプレートシュート６−
２から焼結原料と粉体が装入され堆積して焼結原料層９
が形成され、その上面に点火され焼結がおこなわれる。
なお、粉体受けプレート１７を経ずに、粉体切り出し孔
から直接にプレートシュート６−２に粉体を切り出して
もよい。但し、粉体の焼結パレット幅方向の均一分散性
の観点から、粉体受けプレートを設けるのが望ましい。

【００２０】上記のように傾斜シュートを多段（図示例
では２段）とすることにより、焼結原料層の上層部に粉
体を集中的に供給することができる。例えば、スリット
シュートのスリット間隔や傾斜角度を変更することによ
り、スリットシュートを通過する焼結原料の量の調整が
でき、焼結原料層の上層部における粉体の供給範囲を変
更することができる。

【００２１】本発明の更に別の方法は、ＤＬ式焼結機の
焼結パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を焼結パレ
ットの上方に設け、焼結補助原料の粉体を前記筒体に供
給して筒体長手方向に押し出して前記筒体側面に設けた
長手方向に分布した複数の粉体切り出し孔から切り出
し、焼結パレットに堆積中の焼結原料層の斜面に散布す
ることを特徴とする。

【００２２】図４は、本発明の更に別の方法の一例を説
明するＤＬ式焼結機の要部の模式図であり、符号９−１
は焼結原料層の斜面で、図２と同じ要素は同一の符号で
示す。

【００２３】図４において、サージホッパ２内の焼結原
料１は、ロールフィーダ３により傾斜シュート６に切り
出され、焼結パレット５に装入され堆積する。焼結補助
原料の粉体を切り出す円筒１６は、その長手方向を焼結
パレット５の幅方向にして前記焼結パレット５の上方に
設けられる。粉体は、前記円筒の端部から供給され円筒
長手方向に押し出され、円筒側面に設けた長手方向に分
布した複数の粉体切り出し孔（図５の１２）から前記焼
結パレット５に堆積中の焼結原料層の斜面９−１に切り
出される。次いで、焼結原料層９の上面に点火され焼結
がおこなわれる。

【００２４】図５は、本発明を実施するＤＬ式焼結機に
設ける筒体として円筒を備えた粉体切り出し装置の構造
例を示す模式図である。符号１０は粉体切り出し装置、
１１は粉体容器、１２は粉体切り出し孔、１３は粉体切
り出しゲート、１４は粉体詰まり防止用切り出し孔、１
５は粉体搬送機構、１５ａは回転軸、１５ｂは螺旋状フ
ィン、１６は円筒、である。

【００２５】図５において、粉体切り出し装置１０は、
底付きの円筒１６とその円筒に供給する粉体を蓄える粉
体容器１１と前記円筒に供給される粉体を旋回して円筒
長手方向に押し出す粉体搬送機構１５とを有し、押し出
された粉体を円筒外部に切り出す複数個の粉体切り出し
孔１２が円筒側面の長手方向に所定間隔で設けられ、円
筒の両端部から供給される粉体は円筒の中央部に向けて
押し出され、粉体切り出し孔１２から切り出される。

【００２６】図５に例示するように、粉体搬送機構１５
は、回転軸１５ａの周囲に螺旋状フィン１５ｂを装着し
た構造とすることができる。粉体切り出し孔１２は、円
筒側面の長手方向に所定の間隔で設けられ、それぞれの
粉体切り出し孔１２には、粉体切り出しゲート１３が設
けられ、それぞれのゲート開度を調節することにより粉
体切り出し量を調整することができる。粉体切り出し孔
は、その配設の位置が円筒の長手方向に同じ高さとなる
ようしてもよいが、図５に示すように、粉体容器１１に
近い粉体切り出し孔１２ほど高い位置となるように長手
方向にその配設の高さを変え階段状に設けることが好ま
しく、粉体切り出しゲート１３の開度をほぼ一定とした
とき、粉体切り出し孔１２から切り出される粉体の粒度
および切り出し量を長手方向にほぼ均一にすることがで
きる。粉体詰まり防止用切り出し孔１４は、過剰に供給
された粉体を切り出す機能を有し、円筒内部の粉体の詰
まりを防止することができる。

【００２７】本発明に係わる粉体切り出し装置は、図示
例に限定するものでなく、円筒に供給された粉体を円筒
長手方向に搬送して円筒側面に設けた粉体切り出し孔か
ら切り出すことができれば他の手段であっても良い。

【００２８】以上、本発明に係る筒体は、円筒を例示し
て説明したが、角筒であってもよい。好ましくは円筒で
ある。

【００２９】粉体は、燃料として粉コークス、無煙炭お
よびＣＤＱ粉などの炭材や高炉ダストなど、あるいは、
焼結溶剤として石灰粉や蛇紋粉など、を単体でまたは混
合して使用することができる。

【００３０】上記したように、本発明の方法では、サー
ジホッパ内の焼結原料はロールフィーダにより傾斜シュ
ートに切り出され、また、焼結補助原料の粉体は傾斜シ
ュートあるいは焼結パレットに堆積中の焼結原料層の斜
面に切り出され、焼結原料層の上層部は粉体を含有した
ものとなる。次いで、その焼結原料層の上面が点火炉で
点火され、上層部から下層部に向かって焼結が進行して
焼結鉱が得られる。粉体として、コークスや焼結溶剤な
どを用いることにより焼結原料層の上層部の熱不足や焼
結反応不足が解消し、焼結鉱の歩留まりを向上させるこ
とができる。

【００３１】

【実施例】（実施例１）図５に示す基本構造で、表１に
示す主仕様の粉体切り出し装置を図２〜図４に示すよう
にＤＬ式焼結機に組み込み、焼結補助原料として粉コー
クスを切り出し焼結鉱を製造した。

【００３２】

【表１】

【００３３】表２に製造条件を示す。同表において、Ｎ
ｏ．Ａ１〜Ａ３はそれぞれ図２〜４に示すように粉コー
クスを切り出した。焼結原料（焼結補助原料である粉コ
ークスを含む）の総切り出し量（約８００ｔｏｎ／ｈ）
の４％を粉コークスとし、その中の１０％を粉体切り出
し装置で切り出した。なお、各粉体切り出し孔からの切
り出し量が等しくなるようにゲート開度は一定（５ｍ
ｍ）とした。

【００３４】

【表２】

【００３５】表３に、成品歩留まりおよび生産能率を示
す。同表に示す従来例（No.A4 ）は図１に示すように焼
結原料の全てをロールフィーダにより切り出した場合で
ある。

【００３６】

【表３】

【００３７】表３に示すように、本発明例(No.A1〜A3)
はいずれも従来例に比べ成品歩留まりおよび生産能率が
向上した。特に、図３に示すように傾斜シュートを上下
２段に構成しておこなったＮｏ．Ａ２は成品歩留まりお
よび生産能率が最も高く良好であった。

【００３８】（実施例２）表１に示す粉体切り出し装置
を図３に示すようにＤＬ式焼結機に組み込み、粉コーク
スの切り出し量、粒径、粉体切り出し孔の幅（以下、孔
幅という）を変更して焼結鉱を製造した。なお、製造条
件は表２のＮｏ．Ａ２と同様である。

【００３９】表４に、粉コークスの切り出し条件ととも
に成品歩留まりを示す。同表に示す従来例(No.B20)の方
法は上記と同様に焼結原料の全てをロールフィーダによ
り切り出した場合である。

【００４０】

【表４】

【００４１】表４に示すように、本発明例(No.B1〜B19)
はいずれも従来例に比べ成品歩留まりが向上した。特
に、粉体切り出し量が１０〜１５％、粉体平均粒径が２
ｍｍ（粒径分布：１〜３ｍｍが主体）、孔幅が１５０〜
２００ｍｍの条件で良好であった。

【００４２】（実施例３）表１に示す粉体切り出し装置
を図３に示すようＤＬ式焼結機に組み込み、炭材や高炉
ダストなど粉体の種類を変更して焼結鉱を製造した。な
お、製造条件は表２のＮｏ．Ａ２と同様である。

【００４３】表５に、粉体の種類とともに成品歩留まり
を示す。同表に示す従来例(No.C6)の方法は上記と同様
である。

【００４４】

【表５】

【００４５】表５に示すように、従来例に比べ、本発明
例(No.C1〜C5) はいずれも成品歩留まりが向上し、特
に、粉体として粉コークスを用いたＮｏ．Ｃ１が最も良
好であった。

【００４６】

【発明の効果】本発明の方法は、焼結原料層の上層部
に、少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレットの幅
方向に均一に安定して供給することができ、もしくは、
幅方向に粉体の量を調整して供給することができ、成品
歩留まりや生産能率の向上が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造を模式的に示
す概要図である。

【図２】本発明の方法の一例を説明するＤＬ式焼結機に
よる焼結補助原料の切り出しを示す模式図である。

【図３】本発明の別の方法の一例を説明するＤＬ式焼結
機による焼結補助原料の切り出しを示す模式図である。

【図４】本発明の更に別の方法の一例を説明するＤＬ式
焼結機による焼結補助原料の切り出しを示す模式図であ
る。

【図５】本発明を実施するＤＬ式焼結機に設ける筒体と
して円筒を備えた粉体切り出し装置の構造例を示す模式
図である。

【符号の説明】

１：焼結原料 ２：サージホッパ ３：ロールフィーダ ４：点火炉 ５：焼結パレット ６：傾斜シュート ６−１：スリット状の傾斜シュート ６−２：プレート状の傾斜シュート ７：ベルトコンベア ８：風箱 ９：焼結原料層 ９−１：焼結原料層の斜面 １０：粉体切り出し装置 １１：粉体容器 １２：粉体切り出し孔 １３：粉体切り出しゲート １４：粉体詰まり防止用切り出し孔 １５：粉体搬送機構 １５ａ：回転軸 １５ｂ：螺旋状フィン １６：円筒 １７：粉体受けプレート

フロントページの続き (72)発明者 小細 温弘 和歌山市湊1850番地 住友金属工業株式 会社和歌山製鉄所内 (72)発明者 松村 勝 茨城県鹿嶋市大字光３番地 住友金属工 業株式会社鹿島製鉄所内 (56)参考文献 特開 平５−271796（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−271795（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−45232（ＪＰ，Ａ) 特開 平10−72627（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−223133（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−16998（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C22B 1/00 - 61/00 F27B 21/10

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ＤＬ式焼結機の傾斜シュートに焼結原料
   を切り出し焼結パレットに装入して焼結して焼結鉱を製
   造する方法であって、前記焼結パレットの幅方向にわた
   って伸びた筒体を前記焼結パレットの上方に設け、焼結
   補助原料の粉体を前記筒体に供給して筒体長手方向に押
   し出して前記筒体側面に設けた長手方向に分布した複数
   の粉体切り出し孔から前記傾斜シュートに切り出し、次
   いで傾斜シュート上の前記粉体の上面に前記焼結原料を
   切り出すことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
2. 【請求項２】 ＤＬ式焼結機の傾斜シュートに焼結原料
   を切り出し焼結パレットに装入して焼結して焼結鉱を製
   造する方法であって、傾斜シュートはスリット状の傾斜
   シュートとプレート状の傾斜シュートを上下方向に多段
   で配置した構成とし、前記焼結パレットの幅方向にわた
   って伸びた筒体を前記焼結パレットの上方に設け、焼結
   補助原料の粉体を前記筒体に供給して筒体長手方向に押
   し出して前記筒体側面に設けた長手方向に分布した複数
   の粉体切り出し孔から前記プレート状の傾斜シュートに
   切り出し、次いで前記スリット状の傾斜シュートに切り
   出され前記プレート状のシュートに供給される焼結原料
   の一部を前記プレート状のシュートに切り出された粉体
   の上面に供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
3. 【請求項３】 ＤＬ式焼結機の傾斜シュートに焼結原料
   を切り出し焼結パレットに装入して焼結鉱を製造する方
   法であって、前記焼結パレットの幅方向にわたって伸び
   た筒体を前記焼結パレットの上方に設け、焼結補助原料
   の粉体を前記筒体に供給して筒体長手方向に押し出して
   前記筒体側面に設けた長手方向に分布した複数の粉体切
   り出し孔から切り出し、焼結パレットに堆積中の焼結原
   料層の斜面に散布することを特徴とする焼結鉱の製造方
   法。