JP3536682B2 - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＤＬ式焼結機によ
る焼結鉱の製造方法に関し、特に焼結鉱の品質の改善や
成品歩留まりの向上が可能な焼結鉱の製造方法に関す
る。
る焼結鉱の製造方法に関し、特に焼結鉱の品質の改善や
成品歩留まりの向上が可能な焼結鉱の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】焼結鉱の製造は、一般に下方吸引式焼結
機であるＤＬ式焼結機（ドワイトロイド式焼結機）を用
いておこなわれる。
機であるＤＬ式焼結機（ドワイトロイド式焼結機）を用
いておこなわれる。
【０００３】ＤＬ式焼結機においては、連続無端鎖状の
焼結パレット上に焼結原料を供給して焼結原料層を形成
し、この焼結原料層の上層部に点火炉で着火すると共に
風箱を介して排風機で焼結原料層の空気を吸引すること
により、焼結原料中に配合された粉コークスなどの固体
燃料が燃焼する。この燃焼は焼結原料の焼成にともなっ
て順次下層部に向かって移動し、焼結パレットが排鉱部
に至る間までに焼成が完了する。なお、焼結原料は、鉄
鉱石を主原料に、これにＣａＯ源として石灰石、ＳｉＯ
2 およびＭｇＯ源として蛇紋粉を加え、更に燃料として
粉コークスおよび返鉱などを配合し、これに造粒機で水
分を添加して造粒したものである。
焼結パレット上に焼結原料を供給して焼結原料層を形成
し、この焼結原料層の上層部に点火炉で着火すると共に
風箱を介して排風機で焼結原料層の空気を吸引すること
により、焼結原料中に配合された粉コークスなどの固体
燃料が燃焼する。この燃焼は焼結原料の焼成にともなっ
て順次下層部に向かって移動し、焼結パレットが排鉱部
に至る間までに焼成が完了する。なお、焼結原料は、鉄
鉱石を主原料に、これにＣａＯ源として石灰石、ＳｉＯ
2 およびＭｇＯ源として蛇紋粉を加え、更に燃料として
粉コークスおよび返鉱などを配合し、これに造粒機で水
分を添加して造粒したものである。
【０００４】図１は、ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造
を模式的に示す概要図であり、符号１は焼結原料、２は
サージホッパ、３はロールフィーダ、４は点火炉、５は
焼結パレット、６は傾斜シュート、７はベルトコンベ
ア、８は風箱、９は焼結原料層、である。図１におい
て、ベルトコンベア７で搬送され、サージホッパ２に貯
蔵された焼結原料１は、サージホッパ２の下端に設けら
れたロールフィーダ３の回転により傾斜シュート６に切
り出され、移動する焼結パレット５に装入され、堆積し
て焼結原料層９が形成される。この焼結原料層９は、図
示していないレベラにより厚さが一定に保たれた後、点
火炉４で点火され、次いで、多数の風箱８上を移動する
ことにより、図示していない排風機により焼結原料層９
の空気が吸引され、この空気により粉コークスなどの燃
料が燃焼して焼結原料層９の上層部から下層部に向かっ
て焼成が進行し、焼結鉱が製造される。
を模式的に示す概要図であり、符号１は焼結原料、２は
サージホッパ、３はロールフィーダ、４は点火炉、５は
焼結パレット、６は傾斜シュート、７はベルトコンベ
ア、８は風箱、９は焼結原料層、である。図１におい
て、ベルトコンベア７で搬送され、サージホッパ２に貯
蔵された焼結原料１は、サージホッパ２の下端に設けら
れたロールフィーダ３の回転により傾斜シュート６に切
り出され、移動する焼結パレット５に装入され、堆積し
て焼結原料層９が形成される。この焼結原料層９は、図
示していないレベラにより厚さが一定に保たれた後、点
火炉４で点火され、次いで、多数の風箱８上を移動する
ことにより、図示していない排風機により焼結原料層９
の空気が吸引され、この空気により粉コークスなどの燃
料が燃焼して焼結原料層９の上層部から下層部に向かっ
て焼成が進行し、焼結鉱が製造される。
【０００５】しかし、このようなＤＬ式焼結機による焼
結鉱の製造においては、周知のごとく、焼結パレットの
上層部では焼結の結合強度が弱く、そのため成品歩留が
極めて悪いという問題がある。これは、上記の通り、焼
結鉱の製造が下方吸引式である為、粉コークスなどの燃
料が燃焼した時に発生する熱量が焼成に応じて上層から
下層へと熱蓄積し、上層部では熱不足、下層部では熱過
剰になるという原理的な問題に起因している。
結鉱の製造においては、周知のごとく、焼結パレットの
上層部では焼結の結合強度が弱く、そのため成品歩留が
極めて悪いという問題がある。これは、上記の通り、焼
結鉱の製造が下方吸引式である為、粉コークスなどの燃
料が燃焼した時に発生する熱量が焼成に応じて上層から
下層へと熱蓄積し、上層部では熱不足、下層部では熱過
剰になるという原理的な問題に起因している。
【０００６】この解決策として、焼結原料層の上層部に
粉コークスなどの固体燃料や高CaO成分または高FeO 成
分の焼結溶剤などの焼結補助原料を供給し、点火焼結す
る技術が多く提案されている。
粉コークスなどの固体燃料や高CaO成分または高FeO 成
分の焼結溶剤などの焼結補助原料を供給し、点火焼結す
る技術が多く提案されている。
【０００７】例えば、特開平５−９８３５８号公報、特
開平８−７３９５１号公報には、炭素濃度を変更した２
系統の原料装入装置を設け、焼結パレットに堆積した焼
結原料層の上層部に炭素濃度の高い原料を供給し、焼結
鉱の品質を改善する技術が開示されている。しかしなが
ら、上記公報に開示された技術は、いずれも焼結補助原
料の供給手段として、大容量のサージホッパやロールフ
ィーダなどの従来の供給装置を用いており、設備が大型
化し設備コストが高くなるといった問題がある。
開平８−７３９５１号公報には、炭素濃度を変更した２
系統の原料装入装置を設け、焼結パレットに堆積した焼
結原料層の上層部に炭素濃度の高い原料を供給し、焼結
鉱の品質を改善する技術が開示されている。しかしなが
ら、上記公報に開示された技術は、いずれも焼結補助原
料の供給手段として、大容量のサージホッパやロールフ
ィーダなどの従来の供給装置を用いており、設備が大型
化し設備コストが高くなるといった問題がある。
【０００８】特開昭６１−１２７８２７号公報、特開平
１−５２０３０号公報、特開平９−３１５５３号公報に
は、焼結パレット上に堆積した焼結原料層の上層部にパ
イプを挿入し、そのパイプを通して粉状炭材を焼結原料
層に吹き込み、堆積した焼結原料層の高さ方向の炭素濃
度を制御する技術が開示されている。この技術は、設備
コストを低くできるが、パイプが差し込まれた部位の炭
素濃度は高くなり、パイプが差し込まれない部位の炭素
濃度は変化しない。したがって、焼結原料層の炭素濃度
は、焼結パレット幅方向に不均一となる。炭素濃度は焼
結の焼成状態を左右する重要な要因であり、炭素濃度の
幅方向不均一は焼成中の焼きむらを生じさせ、成品歩留
を低下させる原因となる。
１−５２０３０号公報、特開平９−３１５５３号公報に
は、焼結パレット上に堆積した焼結原料層の上層部にパ
イプを挿入し、そのパイプを通して粉状炭材を焼結原料
層に吹き込み、堆積した焼結原料層の高さ方向の炭素濃
度を制御する技術が開示されている。この技術は、設備
コストを低くできるが、パイプが差し込まれた部位の炭
素濃度は高くなり、パイプが差し込まれない部位の炭素
濃度は変化しない。したがって、焼結原料層の炭素濃度
は、焼結パレット幅方向に不均一となる。炭素濃度は焼
結の焼成状態を左右する重要な要因であり、炭素濃度の
幅方向不均一は焼成中の焼きむらを生じさせ、成品歩留
を低下させる原因となる。
【０００９】また、焼成中の焼結原料層の表面に粉コー
クスなどの固体燃料や石灰粉などの焼結溶剤の焼結補助
原料を供給することによって焼結性を改善する技術も提
案されている。例えば、特開平６−２９９２５８号公
報、特開平５−１９５０９０号公報、特開平４−１７３
９２８号公報、特開昭５７−２０５２７７号公報、特開
昭６３−２１３６２４号公報には粉状の焼結補助原料を
点火後の焼結ケーキの表面に散布または焼結補助原料を
吸引ガス中に含有させて焼結ケーキ内の高温反応部に供
給し焼結鉱の品質を改善する技術が開示されている。し
かしながら、焼結補助原料を散布する技術にあっては、
その供給手段としては大容量のサージポッパを設け、ロ
ールフィーダ、ベルトフィーダ、振動フィーダなど従来
の供給装置を用いている。従って、粉体補助燃料を別ラ
インを設けて輸送せねばならず、多大な設備費を必要と
し、更に焼結パレットの直上にサージホッパやロールフ
ィーダの設置のための大スペースを必要とするなどの問
題や安定した均一の散布が難しいといった問題がある。
一方、焼成吸引ガスに粉体補助原料を含有させて焼結ケ
ーキ内に供給する技術については吸引ガスに含有させる
ためのフードや装置が必要なこと、また均一に含有させ
ることが難しく焼きむらになりやすいことなどの問題か
ら実用化されていないのが現状である。
クスなどの固体燃料や石灰粉などの焼結溶剤の焼結補助
原料を供給することによって焼結性を改善する技術も提
案されている。例えば、特開平６−２９９２５８号公
報、特開平５−１９５０９０号公報、特開平４−１７３
９２８号公報、特開昭５７−２０５２７７号公報、特開
昭６３−２１３６２４号公報には粉状の焼結補助原料を
点火後の焼結ケーキの表面に散布または焼結補助原料を
吸引ガス中に含有させて焼結ケーキ内の高温反応部に供
給し焼結鉱の品質を改善する技術が開示されている。し
かしながら、焼結補助原料を散布する技術にあっては、
その供給手段としては大容量のサージポッパを設け、ロ
ールフィーダ、ベルトフィーダ、振動フィーダなど従来
の供給装置を用いている。従って、粉体補助燃料を別ラ
インを設けて輸送せねばならず、多大な設備費を必要と
し、更に焼結パレットの直上にサージホッパやロールフ
ィーダの設置のための大スペースを必要とするなどの問
題や安定した均一の散布が難しいといった問題がある。
一方、焼成吸引ガスに粉体補助原料を含有させて焼結ケ
ーキ内に供給する技術については吸引ガスに含有させる
ためのフードや装置が必要なこと、また均一に含有させ
ることが難しく焼きむらになりやすいことなどの問題か
ら実用化されていないのが現状である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】焼結鉱の製造におい
て、成品歩留まりの向上や焼結鉱の品質改善には、焼結
原料層の上層部に固形燃料の炭材や焼結溶剤などの焼結
補助原料を供給することが有効であるが、その際、焼結
パレットの幅方向に焼きむらが生じないように供給する
ことが重要である。例えば、焼結補助原料である粉体の
供給が幅方向に不均一になると、焼きむらが生じ成品歩
留まりが低下する。通常、焼結操業に必要な炭材添加量
は焼結原料の全体の３〜４％程度で、その中の５〜２０
％程度を上層部に供給するとしても炭材切り出し量は約
２〜２０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度で非常に少量である。焼
結溶剤についても同様で使用量が一番多い石灰粉を例に
とってもその量は全体焼結原料の８〜１１％程度で、そ
の中の５〜２０％程度を上層部に供給するとしても切り
出す量は約５〜５０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度と少ない。し
たがって、焼結パレットの幅が３〜５ｍもあるような焼
結機において、この少量の粉体を幅方向に均一にかつ安
定的に供給することが必要となる。
て、成品歩留まりの向上や焼結鉱の品質改善には、焼結
原料層の上層部に固形燃料の炭材や焼結溶剤などの焼結
補助原料を供給することが有効であるが、その際、焼結
パレットの幅方向に焼きむらが生じないように供給する
ことが重要である。例えば、焼結補助原料である粉体の
供給が幅方向に不均一になると、焼きむらが生じ成品歩
留まりが低下する。通常、焼結操業に必要な炭材添加量
は焼結原料の全体の３〜４％程度で、その中の５〜２０
％程度を上層部に供給するとしても炭材切り出し量は約
２〜２０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度で非常に少量である。焼
結溶剤についても同様で使用量が一番多い石灰粉を例に
とってもその量は全体焼結原料の８〜１１％程度で、そ
の中の５〜２０％程度を上層部に供給するとしても切り
出す量は約５〜５０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度と少ない。し
たがって、焼結パレットの幅が３〜５ｍもあるような焼
結機において、この少量の粉体を幅方向に均一にかつ安
定的に供給することが必要となる。
【００１１】更に、何らかの原因で幅方向に焼きむらが
生じた場合には、焼きむらを減少させるために粉体の切
り出し量を幅方向に調整できることが望まれる。
生じた場合には、焼きむらを減少させるために粉体の切
り出し量を幅方向に調整できることが望まれる。
【００１２】本発明の課題は、上記従来技術の問題を踏
まえ、安価な設備コストで、少量の焼結補助原料である
粉体を焼結パレットの幅方向に均一に供給し、もしくは
粉体の切り出し量を幅方向に調整して供給し、成品歩留
まりの向上や焼結鉱の品質改善が得られる焼結鉱の製造
方法を提供することにある。
まえ、安価な設備コストで、少量の焼結補助原料である
粉体を焼結パレットの幅方向に均一に供給し、もしくは
粉体の切り出し量を幅方向に調整して供給し、成品歩留
まりの向上や焼結鉱の品質改善が得られる焼結鉱の製造
方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、種々検討
を重ね、粉体の切り出し手段として、筒体の側面の長手
方向に複数の開口部を設け、焼結補助原料を筒体の長手
方向に移送して前記開口部から切り出す方法を想到し
た。次いで、ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造試験をお
こない、上記の方法で焼結機の焼結パレットに装入され
堆積した焼結原料層の上面に焼結補助原料を散布するこ
とにより焼きむらが改善され、成品歩留まりの向上や還
元粉化性が改善し焼結鉱の品質の向上が得られることを
知見した。
を重ね、粉体の切り出し手段として、筒体の側面の長手
方向に複数の開口部を設け、焼結補助原料を筒体の長手
方向に移送して前記開口部から切り出す方法を想到し
た。次いで、ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造試験をお
こない、上記の方法で焼結機の焼結パレットに装入され
堆積した焼結原料層の上面に焼結補助原料を散布するこ
とにより焼きむらが改善され、成品歩留まりの向上や還
元粉化性が改善し焼結鉱の品質の向上が得られることを
知見した。
【００１４】本発明は、上記知見に基づくもので、その
要旨は、以下の(1) と(2) の通りである。
要旨は、以下の(1) と(2) の通りである。
【００１５】(1) ＤＬ式焼結機の焼結パレットに焼結原
料を装入して焼結鉱を製造する方法であって、前記焼結
パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を前記焼結パレ
ットの上方に設け、焼結補助原料の粉体を前記筒体に供
給して筒体長手方向に押し出して前記筒体側面に設けた
長手方向に分布した複数の粉体切り出し孔から切り出
し、焼結パレットに装入され堆積した焼結原料層の上面
に散布することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
料を装入して焼結鉱を製造する方法であって、前記焼結
パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を前記焼結パレ
ットの上方に設け、焼結補助原料の粉体を前記筒体に供
給して筒体長手方向に押し出して前記筒体側面に設けた
長手方向に分布した複数の粉体切り出し孔から切り出
し、焼結パレットに装入され堆積した焼結原料層の上面
に散布することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【００１６】(2) 焼結鉱の幅方向における強度分布を推
定し、その幅方向分布が均一になるように、粉体の切り
出し量を幅方向に調整することを特徴とする上記(1) 項
に記載の焼結鉱の製造方法。
定し、その幅方向分布が均一になるように、粉体の切り
出し量を幅方向に調整することを特徴とする上記(1) 項
に記載の焼結鉱の製造方法。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の方法は、ＤＬ式焼結機の
焼結パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を前記焼結
パレットの上方に設け、焼結補助原料の粉体を前記筒体
に供給して筒体長手方向に押し出して前記筒体側面に設
けた長手方向に分布した複数の粉体切り出し孔から切り
出し、焼結パレットに装入され堆積した焼結原料層の上
面に散布することを特徴とする。
焼結パレットの幅方向にわたって伸びた筒体を前記焼結
パレットの上方に設け、焼結補助原料の粉体を前記筒体
に供給して筒体長手方向に押し出して前記筒体側面に設
けた長手方向に分布した複数の粉体切り出し孔から切り
出し、焼結パレットに装入され堆積した焼結原料層の上
面に散布することを特徴とする。
【００１８】図２は、本発明の方法の一例を説明するＤ
Ｌ式焼結機の要部の模式図であり、図１と同じ要素は同
一の符号で示す。
Ｌ式焼結機の要部の模式図であり、図１と同じ要素は同
一の符号で示す。
【００１９】図２において、サージホッパ２内の焼結原
料１は、ロールフィーダ３により傾斜シュート６に切り
出され、焼結パレット５に装入され堆積する。焼結補助
原料の粉体を切り出す円筒１６は、その長手方向を焼結
パレット５の幅方向にして前記焼結パレット５の上方に
設けられる。粉体は、円筒端部から円筒１６に供給され
円筒長手方向に押し出され、円筒側面に設けた長手方向
に分布した複数の粉体切り出し孔（図４の１２）から前
記焼結パレットに堆積し点火前の焼結原料層の上面に切
り出される。次いで、点火炉４で焼結原料層９の上面に
点火され焼結がおこなわれる。
料１は、ロールフィーダ３により傾斜シュート６に切り
出され、焼結パレット５に装入され堆積する。焼結補助
原料の粉体を切り出す円筒１６は、その長手方向を焼結
パレット５の幅方向にして前記焼結パレット５の上方に
設けられる。粉体は、円筒端部から円筒１６に供給され
円筒長手方向に押し出され、円筒側面に設けた長手方向
に分布した複数の粉体切り出し孔（図４の１２）から前
記焼結パレットに堆積し点火前の焼結原料層の上面に切
り出される。次いで、点火炉４で焼結原料層９の上面に
点火され焼結がおこなわれる。
【００２０】図３は、本発明の方法の別の一例を説明す
るＤＬ式焼結機の要部の模式図であり、図２と同じ要素
は同一の符号で示す。
るＤＬ式焼結機の要部の模式図であり、図２と同じ要素
は同一の符号で示す。
【００２１】図３において、サージホッパ２内の焼結原
料１は、ロールフィーダ３により傾斜シュート６に切り
出され、焼結パレット５に装入され堆積する。焼結補助
原料の粉体を切り出す円筒１６は、その長手方向を焼結
パレット５の幅方向にして前記焼結パレット５の上方に
設けられる。粉体は、前記円筒端部から円筒１６に供給
され円筒長手方向に押し出され、円筒側面に設けた複数
の粉体切り出し孔（図４の１２）から前記焼結パレット
５に堆積し点火後の焼結原料層９の上面に切り出され焼
結がおこなわれる。
料１は、ロールフィーダ３により傾斜シュート６に切り
出され、焼結パレット５に装入され堆積する。焼結補助
原料の粉体を切り出す円筒１６は、その長手方向を焼結
パレット５の幅方向にして前記焼結パレット５の上方に
設けられる。粉体は、前記円筒端部から円筒１６に供給
され円筒長手方向に押し出され、円筒側面に設けた複数
の粉体切り出し孔（図４の１２）から前記焼結パレット
５に堆積し点火後の焼結原料層９の上面に切り出され焼
結がおこなわれる。
【００２２】図４は、本発明を実施するＤＬ式焼結機に
設ける筒体として円筒を備えた粉体切り出し装置の構造
例を示す模式図である。符号１０は粉体切り出し装置、
１１は粉体容器、１２は粉体切り出し孔、１３は粉体切
り出しゲート、１４は粉体詰まり防止用切り出し孔、１
５は粉体搬送機構、１５ａは回転軸、１５ｂは螺旋状フ
ィン、１６は円筒、である。
設ける筒体として円筒を備えた粉体切り出し装置の構造
例を示す模式図である。符号１０は粉体切り出し装置、
１１は粉体容器、１２は粉体切り出し孔、１３は粉体切
り出しゲート、１４は粉体詰まり防止用切り出し孔、１
５は粉体搬送機構、１５ａは回転軸、１５ｂは螺旋状フ
ィン、１６は円筒、である。
【００２３】図４において、粉体切り出し装置１０は、
底付きの円筒１６とその円筒に供給する粉体を蓄える粉
体容器１１と前記粉体容器１１から円筒１６に供給され
る粉体を旋回して円筒長手方向に押し出す粉体搬送機構
１５とを有し、押し出された粉体を円筒外部に切り出す
複数個の粉体切り出し孔１２が円筒側面の長手方向に所
定間隔で設けられ、円筒１６の両端部から供給される粉
体は円筒の中央部に向けて押し出され、粉体切り出し孔
１２から切り出される。
底付きの円筒１６とその円筒に供給する粉体を蓄える粉
体容器１１と前記粉体容器１１から円筒１６に供給され
る粉体を旋回して円筒長手方向に押し出す粉体搬送機構
１５とを有し、押し出された粉体を円筒外部に切り出す
複数個の粉体切り出し孔１２が円筒側面の長手方向に所
定間隔で設けられ、円筒１６の両端部から供給される粉
体は円筒の中央部に向けて押し出され、粉体切り出し孔
１２から切り出される。
【００２４】図４に例示するように、粉体搬送機構１５
は、回転軸１５ａの周囲に螺旋状フィン１５ｂを装着し
た構造とすることができる。粉体切り出し孔１２は、円
筒側面の長手方向に所定の間隔で設けられ、それぞれの
粉体切り出し孔１２には、粉体切り出しゲート１３が設
けられ、それぞれのゲート開度を調節することにより粉
体切り出し量を調整することができる。粉体切り出し孔
は、その配設の位置が円筒の長手方向に同じ高さとなる
ようしてもよいが、図４に示すように、粉体容器１１に
近い粉体切り出し孔１２ほど高い位置となるように長手
方向にその配設の高さを変え階段状に設けることが好ま
しく、粉体切り出しゲート１３の開度をほぼ一定とした
とき、粉体切り出し孔１２から切り出される粉体の粒度
および切り出し量を長手方向にほぼ均一にすることがで
きる。粉体詰まり防止用切り出し孔１４は、過剰に供給
された粉体を切り出す機能を有し、円筒内部の粉体の詰
まりを防止することができる。
は、回転軸１５ａの周囲に螺旋状フィン１５ｂを装着し
た構造とすることができる。粉体切り出し孔１２は、円
筒側面の長手方向に所定の間隔で設けられ、それぞれの
粉体切り出し孔１２には、粉体切り出しゲート１３が設
けられ、それぞれのゲート開度を調節することにより粉
体切り出し量を調整することができる。粉体切り出し孔
は、その配設の位置が円筒の長手方向に同じ高さとなる
ようしてもよいが、図４に示すように、粉体容器１１に
近い粉体切り出し孔１２ほど高い位置となるように長手
方向にその配設の高さを変え階段状に設けることが好ま
しく、粉体切り出しゲート１３の開度をほぼ一定とした
とき、粉体切り出し孔１２から切り出される粉体の粒度
および切り出し量を長手方向にほぼ均一にすることがで
きる。粉体詰まり防止用切り出し孔１４は、過剰に供給
された粉体を切り出す機能を有し、円筒内部の粉体の詰
まりを防止することができる。
【００２５】なお、本発明に係わる粉体切り出し装置
は、図示例に限定するものでなく、円筒に供給された粉
体を円筒長手方向に搬送して円筒側面に設けた切り出し
孔から切り出すことができれば他の手段であっても良
い。
は、図示例に限定するものでなく、円筒に供給された粉
体を円筒長手方向に搬送して円筒側面に設けた切り出し
孔から切り出すことができれば他の手段であっても良
い。
【００２６】以上、本発明に係る筒体は、円筒を例示し
て説明したが、角筒であってもよい。好ましくは円筒で
ある。
て説明したが、角筒であってもよい。好ましくは円筒で
ある。
【００２７】本発明の好適態様にあっては、焼結鉱の幅
方向における強度分布を推定し、その幅方向分布が均一
になるように、粉体の切り出し量を幅方向に調整するこ
とを特徴とする。具体的には、焼結パレットの下方に設
けた温度計により測定される排ガス温度の幅方向分布や
排鉱時の焼結鉱の横断面温度をＩＴＶ等で写し画像解析
したデータなどにより推定した焼結鉱の幅方向における
強度分布に基づき、その強度が高い部分と低い部分に分
けたときの低い部分に対応する部位の粉体切り出し孔か
らの切り出し量を増加し、高い部分に対応する部位の粉
体切り出し孔からの切り出し量を減少して調整すること
ができる。
方向における強度分布を推定し、その幅方向分布が均一
になるように、粉体の切り出し量を幅方向に調整するこ
とを特徴とする。具体的には、焼結パレットの下方に設
けた温度計により測定される排ガス温度の幅方向分布や
排鉱時の焼結鉱の横断面温度をＩＴＶ等で写し画像解析
したデータなどにより推定した焼結鉱の幅方向における
強度分布に基づき、その強度が高い部分と低い部分に分
けたときの低い部分に対応する部位の粉体切り出し孔か
らの切り出し量を増加し、高い部分に対応する部位の粉
体切り出し孔からの切り出し量を減少して調整すること
ができる。
【００２８】なお、粉体は、燃料として粉コークス、無
煙炭、ＣＤＱ粉などの炭材や高炉ダストなど、あるい
は、焼結溶剤として石灰粉や蛇紋粉など、を単体でまた
は混合して使用することができる。
煙炭、ＣＤＱ粉などの炭材や高炉ダストなど、あるい
は、焼結溶剤として石灰粉や蛇紋粉など、を単体でまた
は混合して使用することができる。
【００２９】上記したように、本発明の方法では、焼結
パレットに装入され堆積した焼結原料層の上面に焼結補
助原料である粉体が散布されて焼結がおこなわれる。粉
体として、コークスや焼結溶剤などを用いることにより
焼結原料層の上層部の熱不足や焼結反応不足が解消し、
成品歩留まりの向上や還元粉化性の改善により焼結鉱の
品質の向上を図ることができる。
パレットに装入され堆積した焼結原料層の上面に焼結補
助原料である粉体が散布されて焼結がおこなわれる。粉
体として、コークスや焼結溶剤などを用いることにより
焼結原料層の上層部の熱不足や焼結反応不足が解消し、
成品歩留まりの向上や還元粉化性の改善により焼結鉱の
品質の向上を図ることができる。
【００３０】
【実施例】（実施例１）図４に示す基本構造で、表１に
示す主仕様の粉体切り出し装置を図２に示すように点火
炉の入側に設けてＤＬ式焼結機に組み込み、点火前の焼
結原料層の上面に散布し、粉体の種類を変えて焼結鉱を
製造した。
示す主仕様の粉体切り出し装置を図２に示すように点火
炉の入側に設けてＤＬ式焼結機に組み込み、点火前の焼
結原料層の上面に散布し、粉体の種類を変えて焼結鉱を
製造した。
【００３１】
【表１】
【００３２】表２に製造条件を示す。同表に示すよう
に、焼結原料の総切り出し量は約８００ｔｏｎ／ｈで、
その内、焼結原料層の上面に散布する粉体切り出し量は
８ｔｏｎ／ｈとした。なお、各粉体切り出し孔からの切
り出し量が等しくなるようにゲート開度は一定（５ｍ
ｍ）とした。
に、焼結原料の総切り出し量は約８００ｔｏｎ／ｈで、
その内、焼結原料層の上面に散布する粉体切り出し量は
８ｔｏｎ／ｈとした。なお、各粉体切り出し孔からの切
り出し量が等しくなるようにゲート開度は一定（５ｍ
ｍ）とした。
【００３３】
【表２】
【００３４】表３に、成品歩留まりを示す。なお、同表
に示す従来例（No.A5 ）は図１に示すように焼結原料の
全てをロールフィーダにより切り出した場合である。
に示す従来例（No.A5 ）は図１に示すように焼結原料の
全てをロールフィーダにより切り出した場合である。
【００３５】
【表３】
【００３６】表３に示すように、本発明例(No.A1〜A4)
はいずれも従来例に比べ成品歩留まりが向上した。粉体
の種類としては、粉コークスを用いたとき最も歩留まり
の向上 が大きく良好であった。
はいずれも従来例に比べ成品歩留まりが向上した。粉体
の種類としては、粉コークスを用いたとき最も歩留まり
の向上 が大きく良好であった。
【００３７】（実施例２）図４に示す基本構造で、表１
に示す主仕様の粉体切り出し装置を図３に示すように点
火炉の下流６０ｍの位置に設けてＤＬ式焼結機に組み込
み、点火後の焼結原料層の上面に粉体を散布し、実施例
１と同様に粉体の種類を変更して焼結鉱を製造した。な
お、製造条件は表２と同様であり、ゲート開度も幅方向
に一定（５ｍｍ）とした。
に示す主仕様の粉体切り出し装置を図３に示すように点
火炉の下流６０ｍの位置に設けてＤＬ式焼結機に組み込
み、点火後の焼結原料層の上面に粉体を散布し、実施例
１と同様に粉体の種類を変更して焼結鉱を製造した。な
お、製造条件は表２と同様であり、ゲート開度も幅方向
に一定（５ｍｍ）とした。
【００３８】表４に、焼結鉱の品質を示す。同表に示す
従来例(No.A5) は図１に示すように焼結原料の全てをロ
ールフィーダにより切り出した場合である。
従来例(No.A5) は図１に示すように焼結原料の全てをロ
ールフィーダにより切り出した場合である。
【００３９】
【表４】
【００４０】表４に示すように、本発明例(No.A1〜A4)
はいずれも従来例に比べ、冷間強度（指数ＴＩが大きい
ほど良好）、還元粉化（指数ＲＤＩが小さいほど良好）
および被還元性（指数ＲＩが大きいほど良好）とも改善
され焼結鉱の品質が向上した。粉体の種類としては、コ
ークスの効果が最も高いが、石灰石も改善効果があり、
これら成分を含む焼結ＥＰダストや高炉ダストの改善効
果も大きく良好であった。
はいずれも従来例に比べ、冷間強度（指数ＴＩが大きい
ほど良好）、還元粉化（指数ＲＤＩが小さいほど良好）
および被還元性（指数ＲＩが大きいほど良好）とも改善
され焼結鉱の品質が向上した。粉体の種類としては、コ
ークスの効果が最も高いが、石灰石も改善効果があり、
これら成分を含む焼結ＥＰダストや高炉ダストの改善効
果も大きく良好であった。
【００４１】（実施例３）表１に示す粉体切り出し装置
を図２に示すように点火炉の入側に設けてＤＬ式焼結機
に組み込み、粉体切り出しゲートの開度を調節して幅方
向における粉体の切り出し量を調整して点火前の焼結原
料層の上面に散布し焼結鉱を製造した。製造条件は表２
のＮｏ．Ａ１と同様であり、粉体として粉コークスを用
いた。表５にゲート開度を示す。
を図２に示すように点火炉の入側に設けてＤＬ式焼結機
に組み込み、粉体切り出しゲートの開度を調節して幅方
向における粉体の切り出し量を調整して点火前の焼結原
料層の上面に散布し焼結鉱を製造した。製造条件は表２
のＮｏ．Ａ１と同様であり、粉体として粉コークスを用
いた。表５にゲート開度を示す。
【００４２】
【表５】
【００４３】同表で、Ｎｏ．Ｂ１はゲート開度を一定と
して粉コークスを幅方向に均等に切り出した場合、Ｎ
ｏ．Ｂ２、Ｂ３は風箱内に設けた温度計により測定した
排ガスの幅方向温度分布から推定した焼結強度に基づ
き、その焼結強度が低い幅方向位置に粉コークスの切り
出し量を多く配分した場合である。なお、いずれの場合
も粉体の総切り出し量は８ｔｏｎ／ｈに調整した。
して粉コークスを幅方向に均等に切り出した場合、Ｎ
ｏ．Ｂ２、Ｂ３は風箱内に設けた温度計により測定した
排ガスの幅方向温度分布から推定した焼結強度に基づ
き、その焼結強度が低い幅方向位置に粉コークスの切り
出し量を多く配分した場合である。なお、いずれの場合
も粉体の総切り出し量は８ｔｏｎ／ｈに調整した。
【００４４】表６に成品歩留まりを示す。同表に示す従
来例(No.B4) は上記と同様に焼結原料の全てをロールフ
ィーダにより切り出した場合である。
来例(No.B4) は上記と同様に焼結原料の全てをロールフ
ィーダにより切り出した場合である。
【００４５】
【表６】
【００４６】表６に示すように、従来例に比べ、本発明
例はいずれも成品歩留まりが向上し、特に、焼結強度が
低いと推定された幅方向位置に粉コークスの切り出し量
を多く配分したＮｏ．Ｂ２とＢ３の成品歩留まりが高く
良好であった。
例はいずれも成品歩留まりが向上し、特に、焼結強度が
低いと推定された幅方向位置に粉コークスの切り出し量
を多く配分したＮｏ．Ｂ２とＢ３の成品歩留まりが高く
良好であった。
【００４７】
【発明の効果】本発明の方法は、焼結原料層の上面に、
少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレットの幅方向
に均一に散布することができ、もしくは幅方向に粉体の
量を調整して散布することができ、焼結粉化や被還元性
などの焼結鉱の品質の改善や成品歩留まりの向上を図る
ことができる。
少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレットの幅方向
に均一に散布することができ、もしくは幅方向に粉体の
量を調整して散布することができ、焼結粉化や被還元性
などの焼結鉱の品質の改善や成品歩留まりの向上を図る
ことができる。
【図１】ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造を模式的に示
す概要図である。
す概要図である。
【図２】本発明の方法の一例を説明するＤＬ式焼結機の
要部の模式図である。
要部の模式図である。
【図３】本発明の方法の別の一例を説明するＤＬ式焼結
機の要部の模式図である。
機の要部の模式図である。
【図４】本発明の方法を実施するＤＬ式焼結機に設ける
筒体として円筒を備えた粉体切り出し装置の構造例を示
す模式図である。
筒体として円筒を備えた粉体切り出し装置の構造例を示
す模式図である。
１：焼結原料
２：サージホッパ
３：ロールフィーダ
４：点火炉
５：焼結パレット
６：傾斜シュート
７：ベルトコンベア
８：風箱
９：焼結原料層
１０：粉体切り出し装置
１１：粉体容器
１２：粉体切り出し孔
１３：粉体切り出しゲート
１４：粉体詰まり防止用切り出し孔
１５：粉体搬送機構
１５ａ：回転軸
１５ｂ：螺旋状フィン
１６：円筒
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 小細 温弘
和歌山市湊1850番地 住友金属工業株式
会社和歌山製鉄所内
(72)発明者 松村 勝
茨城県鹿嶋市大字光３番地 住友金属工
業株式会社鹿島製鉄所内
(56)参考文献 特開 昭63−223133（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−299258（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−180972（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−98358（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−68594（ＪＰ，Ａ)
実開 昭63−29097（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22B 1/00 - 61/00
F27B 21/10
Claims (2)
- 【請求項１】 ＤＬ式焼結機の焼結パレットに焼結原料
を装入して焼結鉱を製造する方法であって、前記焼結パ
レットの幅方向にわたって伸びた筒体を前記焼結パレッ
トの上方に設け、焼結補助原料の粉体を前記筒体に供給
して筒体長手方向に押し出して前記筒体側面に設けた長
手方向に分布した複数の粉体切り出し孔から切り出し、
焼結パレットに装入され堆積した焼結原料層の上面に散
布することを特徴とする焼結鉱の製造方法。 - 【請求項２】 焼結鉱の幅方向における強度分布を推定
し、その幅方向分布が均一になるように、粉体の切り出
し量を幅方向に調整することを特徴とする請求項１に記
載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26632898A JP3536682B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26632898A JP3536682B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096156A JP2000096156A (ja) | 2000-04-04 |
| JP3536682B2 true JP3536682B2 (ja) | 2004-06-14 |
Family
ID=17429411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26632898A Expired - Fee Related JP3536682B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3536682B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104180659B (zh) * | 2013-05-22 | 2016-03-30 | 宝山钢铁股份有限公司 | 烧结机头部组合偏析布料方法 |
| CN106540868B (zh) * | 2016-12-12 | 2022-11-22 | 江西中材太阳能新材料有限公司 | 自动植砂设备及自动植砂系统 |
| CN114061314B (zh) * | 2021-11-17 | 2023-06-23 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种烧结混合料高效布料系统 |
-
1998
- 1998-09-21 JP JP26632898A patent/JP3536682B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000096156A (ja) | 2000-04-04 |
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