JP3536680B2 - 粉体切り出し装置 - Google Patents
粉体切り出し装置Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ドワイトロイド式
焼結機による焼結鉱の製造に用いる粉体切り出し装置に
関する。
焼結機による焼結鉱の製造に用いる粉体切り出し装置に
関する。
【０００２】
【従来の技術】焼結鉱の製造は、一般にドワイトロイド
式焼結機（以下、ＤＬ式焼結機と記す）を用いておこな
わる。
式焼結機（以下、ＤＬ式焼結機と記す）を用いておこな
わる。
【０００３】ＤＬ式焼結機においては、連続無端鎖状の
焼結パレット上に焼結原料を供給して焼結原料層を形成
し、この焼結原料層の上層部に点火炉で着火すると共に
風箱を介して排風機で焼結原料層の空気を吸引すること
により、焼結原料中に配合されたコークスなどの固体燃
料が燃焼する。この燃焼は焼結原料の焼成にともなって
順次下層部に向かって移動し、焼結パレットが排鉱部に
至る間までに焼成が完了する。なお、焼結原料は、鉄鉱
石を主原料に、これにＣａＯ源として石灰石、ＳｉＯ2
およびＭｇＯ源として蛇紋粉を加え、更に燃料として粉
コークスおよび返鉱などを配合し、これに造粒機で水分
を添加して造粒したものである。
焼結パレット上に焼結原料を供給して焼結原料層を形成
し、この焼結原料層の上層部に点火炉で着火すると共に
風箱を介して排風機で焼結原料層の空気を吸引すること
により、焼結原料中に配合されたコークスなどの固体燃
料が燃焼する。この燃焼は焼結原料の焼成にともなって
順次下層部に向かって移動し、焼結パレットが排鉱部に
至る間までに焼成が完了する。なお、焼結原料は、鉄鉱
石を主原料に、これにＣａＯ源として石灰石、ＳｉＯ2
およびＭｇＯ源として蛇紋粉を加え、更に燃料として粉
コークスおよび返鉱などを配合し、これに造粒機で水分
を添加して造粒したものである。
【０００４】図１は、ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造
を模式的に示す概要図であり、符号１は焼結原料、２は
サージホッパ、３はロールフィーダ、４は点火炉、５は
焼結パレット、６は傾斜シュート、７はベルトコンベ
ア、８は風箱、９は焼結原料層、である。図１におい
て、ベルトコンベア７で搬送され、サージホッパ２に貯
蔵された焼結原料１は、サージホッパ２の下端に設けら
れたロールフィーダ３の回転により傾斜シュート６上に
切り出され、移動する焼結パレット５に装入され、堆積
して焼結原料層９が形成される。この焼結原料層９は、
図示していないレベラにより厚さが一定に保たれた後、
点火炉４で点火され、次いで、多数の風箱７上を移動す
ることにより、図示していない排風機により焼結原料層
９の空気が吸引され、この空気により粉コークスなどの
燃料が燃焼して焼結原料層９の上層部から下層部に向か
って焼成が進行し、焼結鉱が製造される。
を模式的に示す概要図であり、符号１は焼結原料、２は
サージホッパ、３はロールフィーダ、４は点火炉、５は
焼結パレット、６は傾斜シュート、７はベルトコンベ
ア、８は風箱、９は焼結原料層、である。図１におい
て、ベルトコンベア７で搬送され、サージホッパ２に貯
蔵された焼結原料１は、サージホッパ２の下端に設けら
れたロールフィーダ３の回転により傾斜シュート６上に
切り出され、移動する焼結パレット５に装入され、堆積
して焼結原料層９が形成される。この焼結原料層９は、
図示していないレベラにより厚さが一定に保たれた後、
点火炉４で点火され、次いで、多数の風箱７上を移動す
ることにより、図示していない排風機により焼結原料層
９の空気が吸引され、この空気により粉コークスなどの
燃料が燃焼して焼結原料層９の上層部から下層部に向か
って焼成が進行し、焼結鉱が製造される。
【０００５】しかし、このようなＤＬ式焼結機による焼
結鉱の製造においては、周知のごとく、焼結鉱の上層部
では焼結の結合強度が弱く、そのため成品歩留が極めて
悪いという問題がある。これは、上記の通り、焼結鉱の
製造が下方吸引式である為、粉コークスなどの燃料が燃
焼した時に発生する熱量が焼成に応じて上層から下層へ
と熱蓄積し、上層部では熱不足、下層部では熱過剰にな
るという原理的な問題に起因している。
結鉱の製造においては、周知のごとく、焼結鉱の上層部
では焼結の結合強度が弱く、そのため成品歩留が極めて
悪いという問題がある。これは、上記の通り、焼結鉱の
製造が下方吸引式である為、粉コークスなどの燃料が燃
焼した時に発生する熱量が焼成に応じて上層から下層へ
と熱蓄積し、上層部では熱不足、下層部では熱過剰にな
るという原理的な問題に起因している。
【０００６】この解決策として、焼結原料層の上層部に
粉状の固体燃料や高CaO 成分または高FeO 成分の焼結溶
剤などの焼結補助原料を供給し、点火焼結する技術が多
く提案されている。また、焼成中の焼結原料層（以下、
焼結ケーキと称す）の表面にこれら焼結補助原料を供給
することによって焼結性を改善する技術も提案されてい
る。
粉状の固体燃料や高CaO 成分または高FeO 成分の焼結溶
剤などの焼結補助原料を供給し、点火焼結する技術が多
く提案されている。また、焼成中の焼結原料層（以下、
焼結ケーキと称す）の表面にこれら焼結補助原料を供給
することによって焼結性を改善する技術も提案されてい
る。
【０００７】例えば、焼結原料層の上層部に焼結補助原
料を供給する技術として、特開平５−９８３５８号公
報、特開平８−７３９５１号公報には、炭素濃度を変更
した２系統の原料装入装置を設け、焼結パレットに堆積
した焼結原料層の上層部に炭素濃度の高い原料を供給
し、焼結鉱の品質を改善する技術が開示されている。し
かしながら、上記公報に開示された技術は、いずれも焼
結補助原料の供給手段として、大容量のサージホッパや
ロールフィーダなどの従来の供給装置を用いており、設
備が大型化し設備コストが高くなるといった問題があ
る。また、特開昭６１−１２７８２７号公報、特開平１
−５２０３０号公報、特開平９−３１５５３号公報に
は、焼結パレット上に堆積した焼結原料層の上層部にパ
イプを挿入し、そのパイプを通して粉状炭材を焼結原料
層に吹き込み、堆積した焼結原料層の高さ方向の炭素濃
度を制御する技術が開示されている。この技術は、設備
コストを低くできるが、パイプが差し込まれた部位の炭
素濃度は高くなり、パイプが差し込まれない部位の炭素
濃度は変化しない。したがって、焼結原料層の炭素濃度
は、焼結パレット幅方向に不均一となる。炭素濃度は焼
結の焼成状態を左右する重要な要因であり、炭素濃度の
幅方向不均一は焼成中の焼きむらを生じさせ、成品歩留
を低下させる原因となる。
料を供給する技術として、特開平５−９８３５８号公
報、特開平８−７３９５１号公報には、炭素濃度を変更
した２系統の原料装入装置を設け、焼結パレットに堆積
した焼結原料層の上層部に炭素濃度の高い原料を供給
し、焼結鉱の品質を改善する技術が開示されている。し
かしながら、上記公報に開示された技術は、いずれも焼
結補助原料の供給手段として、大容量のサージホッパや
ロールフィーダなどの従来の供給装置を用いており、設
備が大型化し設備コストが高くなるといった問題があ
る。また、特開昭６１−１２７８２７号公報、特開平１
−５２０３０号公報、特開平９−３１５５３号公報に
は、焼結パレット上に堆積した焼結原料層の上層部にパ
イプを挿入し、そのパイプを通して粉状炭材を焼結原料
層に吹き込み、堆積した焼結原料層の高さ方向の炭素濃
度を制御する技術が開示されている。この技術は、設備
コストを低くできるが、パイプが差し込まれた部位の炭
素濃度は高くなり、パイプが差し込まれない部位の炭素
濃度は変化しない。したがって、焼結原料層の炭素濃度
は、焼結パレット幅方向に不均一となる。炭素濃度は焼
結の焼成状態を左右する重要な要因であり、炭素濃度の
幅方向不均一は焼成中の焼きむらを生じさせ、成品歩留
を低下させる原因となる。
【０００８】一方、焼結ケーキの上層部に粉体を供給す
る技術として、特開平６−２９９２５８号公報、特開平
５−１９５０９０号公報、特開平４−１７３９２８号公
報、特開昭５７−２０５２７７号公報、特開昭６３−２
１３６２４号公報には粉状の焼結補助原料を点火後の焼
結ケーキの表面に散布または焼結補助原料を吸引ガス中
に含有させて焼結ケーキ内の高温反応部に供給し焼結鉱
の品質を改善する技術が開示されている。しかしなが
ら、焼結補助原料を散布する技術にあっては、その供給
手段としては大容量のサージポッパを設け、ロールフィ
ーダ、ベルトフィーダ、振動フィーダなど従来の供給装
置を用いている。従って、粉体補助燃料を別ラインを設
けて輸送せねばならず、多大な設備費を必要とし、更に
サージホッパやロールフィーダを焼結パレットの直上に
設置することが必要となり、そのためのスペース確保の
問題や安定した均一の散布が難しいといった問題があ
る。一方、焼成吸引ガスに粉体補助原料を含有させて焼
結ケーキ内に供給する技術については吸引ガスに含有さ
せるためのフードや装置が必要なこと、また均一に含有
させることが難しく焼きむらになりやすいことなどの問
題から実用化されていないのが現状である。
る技術として、特開平６−２９９２５８号公報、特開平
５−１９５０９０号公報、特開平４−１７３９２８号公
報、特開昭５７−２０５２７７号公報、特開昭６３−２
１３６２４号公報には粉状の焼結補助原料を点火後の焼
結ケーキの表面に散布または焼結補助原料を吸引ガス中
に含有させて焼結ケーキ内の高温反応部に供給し焼結鉱
の品質を改善する技術が開示されている。しかしなが
ら、焼結補助原料を散布する技術にあっては、その供給
手段としては大容量のサージポッパを設け、ロールフィ
ーダ、ベルトフィーダ、振動フィーダなど従来の供給装
置を用いている。従って、粉体補助燃料を別ラインを設
けて輸送せねばならず、多大な設備費を必要とし、更に
サージホッパやロールフィーダを焼結パレットの直上に
設置することが必要となり、そのためのスペース確保の
問題や安定した均一の散布が難しいといった問題があ
る。一方、焼成吸引ガスに粉体補助原料を含有させて焼
結ケーキ内に供給する技術については吸引ガスに含有さ
せるためのフードや装置が必要なこと、また均一に含有
させることが難しく焼きむらになりやすいことなどの問
題から実用化されていないのが現状である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】焼結鉱の製造におい
て、成品歩留まりを向上させるには、焼結原料の上層部
に、固形燃料の炭材や焼結溶剤などの焼結補助原料を供
給することが有効であるが、その際、焼きむらが生じな
いように供給することが重要である。例えば、焼結補助
原料である粉体の供給が幅方向に不均一になると、焼き
むらが生じ成品歩留まりが低下する。通常、焼結操業に
必要な炭材添加量は焼結原料の全体の３〜４％程度で、
その中の５〜２０％程度を上層部に供給するとしても炭
材切り出し量は約２〜２０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度で非常
に少量である。焼結溶剤についても同様で使用量が一番
多い石灰粉を例にとってもその量は全体焼結原料の８〜
１１％程度で、その中の５〜２０％程度を上層部に供給
するとしても切り出す量は約５〜５０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ
程度と少ない。したがって、焼結パレットの幅が３〜５
ｍもあるような焼結機において、この少量の粉体を幅方
向に均一にかつ安定的に切り出すことができる粉体切り
出す装置が必要となる。
て、成品歩留まりを向上させるには、焼結原料の上層部
に、固形燃料の炭材や焼結溶剤などの焼結補助原料を供
給することが有効であるが、その際、焼きむらが生じな
いように供給することが重要である。例えば、焼結補助
原料である粉体の供給が幅方向に不均一になると、焼き
むらが生じ成品歩留まりが低下する。通常、焼結操業に
必要な炭材添加量は焼結原料の全体の３〜４％程度で、
その中の５〜２０％程度を上層部に供給するとしても炭
材切り出し量は約２〜２０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ程度で非常
に少量である。焼結溶剤についても同様で使用量が一番
多い石灰粉を例にとってもその量は全体焼結原料の８〜
１１％程度で、その中の５〜２０％程度を上層部に供給
するとしても切り出す量は約５〜５０ｋｇ／ｍｉｎ・ｍ
程度と少ない。したがって、焼結パレットの幅が３〜５
ｍもあるような焼結機において、この少量の粉体を幅方
向に均一にかつ安定的に切り出すことができる粉体切り
出す装置が必要となる。
【００１０】本発明の課題は、上記従来技術の問題を踏
まえ、少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレットの
幅方向に均一に安定して切り出すことが可能であり、も
しくは粉体の切り出し量を幅方向に変更することも可能
であり、また既設ラインへの付加設置が容易である安価
な粉体切り出し装置を提供することにある。
まえ、少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレットの
幅方向に均一に安定して切り出すことが可能であり、も
しくは粉体の切り出し量を幅方向に変更することも可能
であり、また既設ラインへの付加設置が容易である安価
な粉体切り出し装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、種々検討
を重ね、粉体切り出しの手段として流動物質を旋回しな
がら搬送するスクリューフィーダの技術を応用すること
を想到し、この構想に基づく粉体切り出し装置を試作
し、上記課題が解決できることを確認し本発明を完成し
た。
を重ね、粉体切り出しの手段として流動物質を旋回しな
がら搬送するスクリューフィーダの技術を応用すること
を想到し、この構想に基づく粉体切り出し装置を試作
し、上記課題が解決できることを確認し本発明を完成し
た。
【００１２】本発明の要旨は、以下の(1) 〜(5) の通り
である。 (1) 焼結鉱の製造に用いる粉体切り出し装置であって、
粉体切り出し装置は、底付きの筒体と該筒体に供給され
る粉体を前記筒体の長手方向に押し出す粉体搬送機構と
を備え、更に、押し出された粉体を前記筒体の外部に切
り出す複数個の粉体切り出し孔を前記筒体の長手方向に
所定間隔で設けたことを特徴とする粉体切り出し装置。
である。 (1) 焼結鉱の製造に用いる粉体切り出し装置であって、
粉体切り出し装置は、底付きの筒体と該筒体に供給され
る粉体を前記筒体の長手方向に押し出す粉体搬送機構と
を備え、更に、押し出された粉体を前記筒体の外部に切
り出す複数個の粉体切り出し孔を前記筒体の長手方向に
所定間隔で設けたことを特徴とする粉体切り出し装置。
【００１３】(2) 粉体搬送機構は、回転軸の周囲に螺旋
状フィンを装着したスクリューフィーダであることを特
徴とする上記(1) 項に記載の粉体切り出し装置。
状フィンを装着したスクリューフィーダであることを特
徴とする上記(1) 項に記載の粉体切り出し装置。
【００１４】(3) 筒体に供給する粉体を蓄える粉体容器
を前記筒体端部に接続して設けたことを特徴とする上記
(1) または(2) 項に記載の粉体切り出し装置。
を前記筒体端部に接続して設けたことを特徴とする上記
(1) または(2) 項に記載の粉体切り出し装置。
【００１５】(4) 粉体切り出し孔に粉体切り出し量を調
整する粉体切り出しゲートを設けたことを特徴とする上
記(1) ないし(3) 項のいずれかに記載の粉体切り出し装
置。
整する粉体切り出しゲートを設けたことを特徴とする上
記(1) ないし(3) 項のいずれかに記載の粉体切り出し装
置。
【００１６】(5) 筒体の長手方向における中央部または
端部の下部に、粉体詰まり防止用切り出し孔を設けたこ
とを特徴とする上記(1) ないし(4) 項のいずれかに記載
の粉体切り出し装置。
端部の下部に、粉体詰まり防止用切り出し孔を設けたこ
とを特徴とする上記(1) ないし(4) 項のいずれかに記載
の粉体切り出し装置。
【００１７】
【発明の実施の形態】図２は、本発明の粉体切り出し装
置の基本構造の一例を示す模式図である。図３は、本発
明の粉体切り出し装置の基本構造の他の一例を示す模式
図である。なお、図２および３において、符号１０は粉
体切り出し装置、１１は粉体容器、１２は粉体切り出し
孔、１３は粉体切り出しゲート、１４は粉体詰まり防止
用切り出し孔、１５は粉体搬送機構、１５ａは回転軸、
１５ｂは螺旋状フィン、１６は底付きの円筒、である。
置の基本構造の一例を示す模式図である。図３は、本発
明の粉体切り出し装置の基本構造の他の一例を示す模式
図である。なお、図２および３において、符号１０は粉
体切り出し装置、１１は粉体容器、１２は粉体切り出し
孔、１３は粉体切り出しゲート、１４は粉体詰まり防止
用切り出し孔、１５は粉体搬送機構、１５ａは回転軸、
１５ｂは螺旋状フィン、１６は底付きの円筒、である。
【００１８】図２または図３に示すように、本発明の粉
体切り出し装置１０は、底付きの円筒（以下、単に円筒
ともいう）１６とその円筒に供給する粉体を円筒長手方
向に押し出す粉体搬送機構１５とを備え、更に、押し出
された粉体を円筒外部に切り出す複数個の粉体切り出し
孔１２を円筒側面の長手方向に所定間隔で設けたことを
特徴とし、円筒に供給する粉体を蓄える粉体容器１１を
円筒端部に接続して設けるのが望ましい。なお、図２に
示す粉体切り出し装置１０は、円筒１６の両側に粉体搬
送機構１５を設け、円筒の両端部から円筒に供給される
粉体を円筒の中央部に向けて押し出す構造であり、一
方、図３に示す粉体切り出し装置１０は、円筒１６の片
側に粉体搬送機構１５を設け、円筒の片端部から円筒に
供給される粉体を円筒の他端に向けて押し出す構造であ
る。
体切り出し装置１０は、底付きの円筒（以下、単に円筒
ともいう）１６とその円筒に供給する粉体を円筒長手方
向に押し出す粉体搬送機構１５とを備え、更に、押し出
された粉体を円筒外部に切り出す複数個の粉体切り出し
孔１２を円筒側面の長手方向に所定間隔で設けたことを
特徴とし、円筒に供給する粉体を蓄える粉体容器１１を
円筒端部に接続して設けるのが望ましい。なお、図２に
示す粉体切り出し装置１０は、円筒１６の両側に粉体搬
送機構１５を設け、円筒の両端部から円筒に供給される
粉体を円筒の中央部に向けて押し出す構造であり、一
方、図３に示す粉体切り出し装置１０は、円筒１６の片
側に粉体搬送機構１５を設け、円筒の片端部から円筒に
供給される粉体を円筒の他端に向けて押し出す構造であ
る。
【００１９】以下、図２を用いて、各要素の詳細を説明
するが、図３の要素も同様である。図２において、粉体
容器は１１、図示していない粉体貯蔵タンクから気流搬
送された固体燃料や焼結溶剤などの焼結補助原料である
粉体を一時貯蔵する機能を有する。粉体容器の容量は、
小さい容量でよく、粉体切り出し装置の上方にコンパク
トに収めることができる。
するが、図３の要素も同様である。図２において、粉体
容器は１１、図示していない粉体貯蔵タンクから気流搬
送された固体燃料や焼結溶剤などの焼結補助原料である
粉体を一時貯蔵する機能を有する。粉体容器の容量は、
小さい容量でよく、粉体切り出し装置の上方にコンパク
トに収めることができる。
【００２０】粉体搬送機構１５は、円筒に供給された粉
体を円筒長手方向に搬送する機能を有し、具体的には、
図示例のように、回転軸１５ａの周囲に螺旋状フィン１
５ｂを装着したスクリューフィーダとするのが望ましい
が、粉体を円筒長手方向に連続的に搬送することができ
れば他の手段であっても良い。
体を円筒長手方向に搬送する機能を有し、具体的には、
図示例のように、回転軸１５ａの周囲に螺旋状フィン１
５ｂを装着したスクリューフィーダとするのが望ましい
が、粉体を円筒長手方向に連続的に搬送することができ
れば他の手段であっても良い。
【００２１】粉体切り出し孔１２は、円筒側面の長手方
向に所定の間隔で設けられる。それぞれの粉体切り出し
孔１２には、粉体切り出しゲート１３が設けるのが望ま
しい。そのゲート開度を調節することにより粉体切り出
し量を調整することができる。粉体切り出し孔は、その
配設の位置が円筒の長手方向に同じ高さとなるようして
もよいが、図２または図３に示すように、粉体容器に近
い粉体切り出し孔ほど高い位置となるように長手方向に
配設の高さを変え階段状に設けることが好ましい。すな
わち、粉体切り出し孔が円筒側面の下部に同じ高さで設
けられた場合には、粉体容器に近い位置に設けられてい
る粉体切り出し孔からの粉体切り出し量が多く、粉体切
り出し量が円筒長手方向に不均一となる。この場合、粉
体容器に近い粉体切り出しゲートの開度を小さくして切
り出し量を調整すると、粉体容器に近い粉体切り出し孔
から切り出される粉体の粒度が細かくなり、粉体の粒度
が円筒長手方向に不均一になるという問題が有り、パレ
ット幅方向の切り出し量は均等にできても粒度構成が大
きく変わり幅方向での焼きむらの原因となる。図２また
は図３に示すように、粉体切り出し孔を階段状に設けた
場合には、粉体切り出しゲートの開度をほぼ一定にし
て、粉体切り出し孔から切り出される粉体の粒度および
切り出し量を長手方向にほぼ均一にすることができる。
向に所定の間隔で設けられる。それぞれの粉体切り出し
孔１２には、粉体切り出しゲート１３が設けるのが望ま
しい。そのゲート開度を調節することにより粉体切り出
し量を調整することができる。粉体切り出し孔は、その
配設の位置が円筒の長手方向に同じ高さとなるようして
もよいが、図２または図３に示すように、粉体容器に近
い粉体切り出し孔ほど高い位置となるように長手方向に
配設の高さを変え階段状に設けることが好ましい。すな
わち、粉体切り出し孔が円筒側面の下部に同じ高さで設
けられた場合には、粉体容器に近い位置に設けられてい
る粉体切り出し孔からの粉体切り出し量が多く、粉体切
り出し量が円筒長手方向に不均一となる。この場合、粉
体容器に近い粉体切り出しゲートの開度を小さくして切
り出し量を調整すると、粉体容器に近い粉体切り出し孔
から切り出される粉体の粒度が細かくなり、粉体の粒度
が円筒長手方向に不均一になるという問題が有り、パレ
ット幅方向の切り出し量は均等にできても粒度構成が大
きく変わり幅方向での焼きむらの原因となる。図２また
は図３に示すように、粉体切り出し孔を階段状に設けた
場合には、粉体切り出しゲートの開度をほぼ一定にし
て、粉体切り出し孔から切り出される粉体の粒度および
切り出し量を長手方向にほぼ均一にすることができる。
【００２２】図４は、粉体切り出しゲートの形状の例を
模式的に示す平面図である。図４に示すように、粉体切
り出しゲートは、ゲート下端が直線状や鋸刃状や半円状
などの形状とすることができる。好ましくは、鋸刃状や
半円状である。
模式的に示す平面図である。図４に示すように、粉体切
り出しゲートは、ゲート下端が直線状や鋸刃状や半円状
などの形状とすることができる。好ましくは、鋸刃状や
半円状である。
【００２３】本発明の粉体切り出し装置は、円筒の長手
方向における中央部または端部の下部に粉体詰まり防止
用切り出し孔を設けることが好ましい。すなわち、図２
に示す構造の場合には、円筒の長手方向の中央部に、ま
た、図３の場合には、粉体が流入する端部とは反対側の
端部に粉体詰まり防止用切り出し孔１４を設けることに
より、過剰に供給された粉体は前記粉体詰まり防止用切
り出し孔１４から切り出され、円筒内部の詰まりが防止
されるので、粉体搬送機構による粉体の搬送を安定して
おこなうことができる。なお、粉体詰まり防止用切り出
し孔から流出した粉体は、再び粉体容器に戻して使用す
ることができる。
方向における中央部または端部の下部に粉体詰まり防止
用切り出し孔を設けることが好ましい。すなわち、図２
に示す構造の場合には、円筒の長手方向の中央部に、ま
た、図３の場合には、粉体が流入する端部とは反対側の
端部に粉体詰まり防止用切り出し孔１４を設けることに
より、過剰に供給された粉体は前記粉体詰まり防止用切
り出し孔１４から切り出され、円筒内部の詰まりが防止
されるので、粉体搬送機構による粉体の搬送を安定して
おこなうことができる。なお、粉体詰まり防止用切り出
し孔から流出した粉体は、再び粉体容器に戻して使用す
ることができる。
【００２４】次に、本発明の粉体切り出し装置による粉
体切り出し方法を、図２で説明する。図２において、粉
体容器１１に気流搬送され蓄えられた粉体は円筒１６の
両端部から円筒に供給され、螺旋状フィン１５ｂの回転
により旋回しながら円筒中央部に向かって長手方向に押
し出される。押し出された粉体は、粉体切り出しゲート
１３で切り出し量が調整され、円筒側面に設けられた複
数の粉体切り出し孔１２から円筒外部に切り出される。
体切り出し方法を、図２で説明する。図２において、粉
体容器１１に気流搬送され蓄えられた粉体は円筒１６の
両端部から円筒に供給され、螺旋状フィン１５ｂの回転
により旋回しながら円筒中央部に向かって長手方向に押
し出される。押し出された粉体は、粉体切り出しゲート
１３で切り出し量が調整され、円筒側面に設けられた複
数の粉体切り出し孔１２から円筒外部に切り出される。
【００２５】以上、本発明の粉体切り出し装置に設ける
筒体は、円筒を例示して説明したが、角筒であってもよ
い。好ましくは円筒である。
筒体は、円筒を例示して説明したが、角筒であってもよ
い。好ましくは円筒である。
【００２６】次に、本発明の粉体切り出し装置を組み込
んだＤＬ式焼結機による粉体供給ならびに焼結要領を説
明する。
んだＤＬ式焼結機による粉体供給ならびに焼結要領を説
明する。
【００２７】図５は、本発明の粉体切り出し装置を組み
込んだＤＬ式焼結機の一例を示す模式図である。なお、
同図で、図１、２および３と同じ要素は、同一の符号で
示す。
込んだＤＬ式焼結機の一例を示す模式図である。なお、
同図で、図１、２および３と同じ要素は、同一の符号で
示す。
【００２８】図５に示すように、サージホッパ２内の焼
結原料１はロールフィーダ３により傾斜シュート６上に
切り出され、また、粉体容器１１内の粉体は粉体切り出
し装置１０により傾斜シュート６の上方に設けた粉体受
けプレート１７上に切り出され、焼結パレット５に装入
される。その際、粉体は焼結原料より高い位置で傾斜シ
ュートに切り出されるので、傾斜シュート６面側の粉体
の上に焼結原料が切り出され、焼結パレット５に堆積し
た焼結原料層９は、上層部が粉体を含有した構造とな
る。次いで、焼結パレット上の焼結原料層９は、常法に
より、点火炉４でその上層部に点火され、上層部から下
層部に向かって焼結が進行して焼結鉱が得られる。粉体
として、粉コークスなどの燃料や焼結溶剤などを用いる
ことにより焼結原料層の上層部の熱不足や焼結反応不足
が解消し、焼結鉱の歩留まりを向上させることができ
る。
結原料１はロールフィーダ３により傾斜シュート６上に
切り出され、また、粉体容器１１内の粉体は粉体切り出
し装置１０により傾斜シュート６の上方に設けた粉体受
けプレート１７上に切り出され、焼結パレット５に装入
される。その際、粉体は焼結原料より高い位置で傾斜シ
ュートに切り出されるので、傾斜シュート６面側の粉体
の上に焼結原料が切り出され、焼結パレット５に堆積し
た焼結原料層９は、上層部が粉体を含有した構造とな
る。次いで、焼結パレット上の焼結原料層９は、常法に
より、点火炉４でその上層部に点火され、上層部から下
層部に向かって焼結が進行して焼結鉱が得られる。粉体
として、粉コークスなどの燃料や焼結溶剤などを用いる
ことにより焼結原料層の上層部の熱不足や焼結反応不足
が解消し、焼結鉱の歩留まりを向上させることができ
る。
【００２９】
【実施例】図２に示す基本構造で、表１に示す主仕様の
粉体切り出し装置を製作した。但し、本発明例１は粉体
切り出し孔を円筒の底部に高さ一定で設け、本発明例２
は、図２に示すように階段状に設けた。なお、表１に
は、付帯設備の仕様も示す。
粉体切り出し装置を製作した。但し、本発明例１は粉体
切り出し孔を円筒の底部に高さ一定で設け、本発明例２
は、図２に示すように階段状に設けた。なお、表１に
は、付帯設備の仕様も示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】図４に示すように、上記粉体切り出し装置
をＤＬ式焼結機に組み込み、傾斜シュート上に粉コーク
ス（以下、炭材という）を切り出し、焼結鉱を製造し
た。表２に製造条件を示す。
をＤＬ式焼結機に組み込み、傾斜シュート上に粉コーク
ス（以下、炭材という）を切り出し、焼結鉱を製造し
た。表２に製造条件を示す。
【００３２】
【表２】
【００３３】同表に示すように、焼結原料の総切り出し
量（約８００ｔｏｎ／ｈ）の４％を炭材とし、その中の
１０％を粉体切り出し装置で切り出し、残り９０％は他
の焼結原料とともにロールフィーダにより切り出した。
表３に粉体切り出しゲートの開度を示す。
量（約８００ｔｏｎ／ｈ）の４％を炭材とし、その中の
１０％を粉体切り出し装置で切り出し、残り９０％は他
の焼結原料とともにロールフィーダにより切り出した。
表３に粉体切り出しゲートの開度を示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】同表に示すように、ケース１では本発明例
１の装置を用いゲート開度を調節することにより、ま
た、ケース２ではゲート開度は一定とし粉体切り出し孔
を階段状に設けることにより各粉体切り出し孔からの炭
材切り出し量を同量とした。ゲート形状は鋸刃状とし
た。
１の装置を用いゲート開度を調節することにより、ま
た、ケース２ではゲート開度は一定とし粉体切り出し孔
を階段状に設けることにより各粉体切り出し孔からの炭
材切り出し量を同量とした。ゲート形状は鋸刃状とし
た。
【００３６】なお、焼結鉱の製造に際しては、各風箱に
設けた温度計で測定される排ガスの温度に基づき焼結の
ヒートパターンが一定となるように焼結パレット速度を
調整した。
設けた温度計で測定される排ガスの温度に基づき焼結の
ヒートパターンが一定となるように焼結パレット速度を
調整した。
【００３７】図６は、粉体切り出し装置から切り出され
た炭材平均粒度の幅方向分布を示すグラフである。
た炭材平均粒度の幅方向分布を示すグラフである。
【００３８】図６に示すように、焼結パレットの幅方向
における炭材の粒度の均一性は、ケース１に比べ、ケー
ス２が良好であった。
における炭材の粒度の均一性は、ケース１に比べ、ケー
ス２が良好であった。
【００３９】表４に、ケース１と２の成品歩留まりおよ
び生産能率を示す。なお、同表に示す比較例は、焼結原
料の全てをロールフィーダにより切り出した。
び生産能率を示す。なお、同表に示す比較例は、焼結原
料の全てをロールフィーダにより切り出した。
【００４０】
【表４】
【００４１】表４に示すように、ケース１と２は比較例
に比べ成品歩留まりが向上し、炭材粒度の幅方向均一性
が高いケース２の成品歩留まりが最も良好であった。ま
た、生産能率も比較例に比べケース１と２で向上した。
これは、焼結原料層の炭素濃度が上層部で高く、下層部
で低くなり、焼結時の通気性が改善したものと推察され
る。
に比べ成品歩留まりが向上し、炭材粒度の幅方向均一性
が高いケース２の成品歩留まりが最も良好であった。ま
た、生産能率も比較例に比べケース１と２で向上した。
これは、焼結原料層の炭素濃度が上層部で高く、下層部
で低くなり、焼結時の通気性が改善したものと推察され
る。
【００４２】
【発明の効果】本発明の粉体切り出し装置は、焼結原料
の上層部に、少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレ
ットの幅方向に均一に安定して供給することができ、ま
た、粉体の供給量を幅方向に変更できる。具体的には、
この粉体切り出し装置を組み込んだＤＬ式焼結機による
焼結鉱の製造において、成品歩留まりや生産能率の向上
が可能となる。また、コンパクトな装置であり既設ライ
ンへの追加設置が容易である。
の上層部に、少量の焼結補助原料である粉体を焼結パレ
ットの幅方向に均一に安定して供給することができ、ま
た、粉体の供給量を幅方向に変更できる。具体的には、
この粉体切り出し装置を組み込んだＤＬ式焼結機による
焼結鉱の製造において、成品歩留まりや生産能率の向上
が可能となる。また、コンパクトな装置であり既設ライ
ンへの追加設置が容易である。
【図１】ＤＬ式焼結機による焼結鉱の製造を模式的に示
す概要図である。
す概要図である。
【図２】本発明の粉体切り出し装置の基本構造の一例を
示す模式図である。
示す模式図である。
【図３】本発明の粉体切り出し装置の基本構造の他の一
例を示す模式図である
例を示す模式図である
【図４】粉体切り出しゲートの形状の例を模式的に示す
平面図である。
平面図である。
【図５】本発明の粉体切り出し装置を組み込んだＤＬ式
焼結機の一例を示す模式図である。
焼結機の一例を示す模式図である。
【図６】粉体切り出し装置から切り出された炭材平均粒
度の幅方向分布を示すグラフである。
度の幅方向分布を示すグラフである。
１：焼結原料
２：サージホッパ
３：ロールフィーダ
４：点火炉
５：焼結パレット
６：傾斜シュート
７：ベルトコンベア
８：風箱
９：焼結原料層
１０：粉体切り出し装置
１１：粉体容器
１２：粉体切り出し孔
１３：粉体切り出しゲート
１４：粉体詰まり防止用切り出し孔
１５：粉体搬送機構
１５ａ：回転軸
１５ｂ：螺旋状フィン
１６：底付きの円筒
１７：粉体受けプレート
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 小細 温弘
和歌山市湊1850番地 住友金属工業株式
会社和歌山製鉄所内
(72)発明者 松村 勝
茨城県鹿嶋市大字光３番地 住友金属工
業株式会社鹿島製鉄所内
(56)参考文献 特開 平８−68594（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−229567（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−299258（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−250423（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−223133（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−57341（ＪＰ，Ａ)
実開 昭63−144595（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C22B 1/00 - 61/00
F27B 21/10
Claims (5)
- 【請求項１】 焼結鉱の製造に用いる粉体切り出し装置
であって、粉体切り出し装置は、底付きの筒体と該筒体
に供給される粉体を前記筒体の長手方向に押し出す粉体
搬送機構とを備え、更に、押し出された粉体を前記筒体
の外部に切り出す複数個の粉体切り出し孔を前記筒体の
長手方向に所定間隔で設けたことを特徴とする粉体切り
出し装置。 - 【請求項２】 粉体搬送機構は、回転軸の周囲に螺旋状
フィンを装着したスクリューフィーダであることを特徴
とする請求項１に記載の粉体切り出し装置。 - 【請求項３】 筒体に供給する粉体を蓄える粉体容器を
前記筒体端部に接続して設けたことを特徴とする請求項
１または２に記載の粉体切り出し装置。 - 【請求項４】 粉体切り出し孔に粉体切り出し量を調整
する粉体切り出しゲートを設けたことを特徴とする請求
項１ないし３のいずれかに記載の粉体切り出し装置。 - 【請求項５】 筒体の長手方向における中央部または端
部の下部に、粉体詰まり防止用切り出し孔を設けたこと
を特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の粉体
切り出し装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26632698A JP3536680B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 粉体切り出し装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26632698A JP3536680B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 粉体切り出し装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096157A JP2000096157A (ja) | 2000-04-04 |
| JP3536680B2 true JP3536680B2 (ja) | 2004-06-14 |
Family
ID=17429382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26632698A Expired - Fee Related JP3536680B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 粉体切り出し装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3536680B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030035573A (ko) * | 2001-10-31 | 2003-05-09 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조용 부원료 연속공급장치 |
-
1998
- 1998-09-21 JP JP26632698A patent/JP3536680B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000096157A (ja) | 2000-04-04 |
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