CN103052724B

CN103052724B - 烧结用原料的制造方法

Info

Publication number: CN103052724B
Application number: CN201180037599.0A
Authority: CN
Inventors: 樋口隆英; 大山伸幸; 竹内直幸; 主代晃一
Original assignee: NKK Corp
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 2010-07-30
Filing date: 2011-07-27
Publication date: 2016-01-06
Anticipated expiration: 2031-07-27
Also published as: WO2012015065A1; JP5051317B1; CN103052724A; JP2013036049A

Abstract

本发明提供一种烧结用原料的制造方法，其通过在准粒子的表面外装处理固体燃料类原料粉时有效利用高碳尘，可以使生产性相对于现有技术有所提高。其中，在准粒子的表面外装处理固体燃料类原料粉时，作为固体燃料类原料粉，使用以5～40质量%的比例配合有高碳尘的物质。

Description

烧结用原料的制造方法

技术领域

本发明涉及在使用下方抽吸式的DL型烧结机(Dwight-Lloydsinteringmachine)制造烧结矿时使用的烧结用原料的制造方法。

背景技术

待装入高炉的烧结矿一般经过如下的处理来制造。

首先，将大致区分为下述(a)～(d)的原材料装入滚筒式混合机中，然后添加适量的水分进行混合并进行造粒，来制造粒状的烧结用原料。

(a)铁矿石(矿石、返矿)

(b)由硅石，蛇纹岩，镍矿渣等构成的含SiO₂原料

(c)石灰石等含有CaO的石灰石类原料粉

(d)焦炭粉、无烟炭等成为热源的固体燃料类原料粉

包含由上述(a)～(d)的原材料经过混合、造粒而形成的造粒物粒子的烧结用原料在DL型烧结机的台车上以层状装载至规定厚度(通常为500～700mm)。接着，对分布于装载在台车上的烧结用原料层的上层部的固体燃料类原料粉点火，点火后，一边向下方抽吸空气，一边使固体燃料类原料粉燃烧，利用其燃烧热使烧结用原料烧结而制成烧结饼。此时，铁矿石中所含的赤铁矿和石灰石类原料粉、铁矿石中所含的CaO反应，生成铁酸钙熔液(以下称为CF熔液)，该CF熔液有助于烧结用原料的结合。该烧结饼经过破碎、整粒，成为具有规定粒径的烧结矿。另一方面，不满足规定粒径的烧结矿成为返矿，作为烧结原料进行再利用。

在进行烧结用原料的烧结时，存在下述两个课题。

i)如果使固体燃料类原料粉有效地附着于烧结用原料的表面，则可谋求固体燃料类原料粉的燃烧性的改善。

ii)如果能够通过使CF熔液在烧结用原料的表面选择性地生成来提高CF熔液的功能，则不仅可以有效地制造烧结矿，而且可以减少烧结用原料中配合的各种原材料的使用量。

为了解决上述课题，针对使固体燃料类原料粉、CF熔液在烧结用原料的表面选择性地生成的技术进行了研究。

例如，关于前者，专利文献1中公开了如下技术：除了固体燃料类原料粉之外，将(a)铁矿石、(b)含SiO₂原料和(c)石灰石类原料粉从滚筒式混合机的装入口装入并进行造粒，在该造粒物粒子(以下称为准粒子(擬似粒子))到达排出口为止的滞留时间达到10～120秒钟的位置添加固体燃料类原料粉。

对于利用该技术得到的烧结用原料而言，可以使固体燃料类原料粉附着于由铁矿石和含SiO₂原料、石灰石类原料粉经造粒而得到的准粒子的表面。由此，固体燃料类原料粉不会进入到准粒子内、而是在准粒子表层燃烧，因此，除了能大大改善燃烧性以外，由于作为固体燃料类原料粉的焦炭粉、无烟炭等显示难造粒性，因此，通过将其排除而造粒，可以使准粒子粒径增大。

另外，关于后者，在专利文献2中公开了如下技术：将上述的(a)铁矿石和(b)含SiO₂原料从滚筒式混合机的装入口装入并进行造粒，在造粒后的准粒子到达排出口为止的滞留时间达到10～90秒钟的位置，相对于准粒子添加(c)石灰石类原料粉和(d)固体燃料类原料粉。

对于利用该技术得到的烧结用原料而言，在由铁矿石和含SiO₂原料构成的准粒子的表面附着有石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉。由此，在对这样的烧结用原料进行烧结时，会在烧结用原料的表面选择性地生成CF熔液，硅酸钙的生成得到抑制。

但是，这样的技术也可能导致如下的问题：在从近年来削减CO₂的要求出发而削减作为固体燃料类原料粉的焦炭粉的情况下，会导致焦炭粉包覆量减少，无法获得充分的效果。

在进行烧结用原料的烧结时，作为固体燃料类原料粉，使用焦炭粉、无烟炭等。

另一方面，制造焦炭时的焦炭冷却方式包括湿式和干式(称为CDQ)，从装置的特性方面出发，无论使用哪种装置，均会产生相当量的微粉焦炭，而所述微粉焦炭被长期堆积在室外。

但是，从资源的有效利用的观点出发，优选对所述微粉焦炭加以利用。

因此，例如在专利文献3中提出了如下技术：将在焦炭制造过程中产生的微粉焦炭用作作为装入高炉的铁源的用于制造烧结矿的燃料。即，其理由在于：为了制造烧结矿，在粉状的铁矿石、石灰石等中混合作为热源的粉状的焦炭，利用该焦炭的燃烧热进行成块。

上述专利文献3为如下技术：将转炉尘、烧结尘等微粉原料及水以适当的比例混炼至利用CDQ回收的微粉焦炭中，得到作为烧结矿制造用燃料(以下称为烧结用燃料)优选的粒径。由此，可期待能够在抑制粉尘产生的同时实现对处于干燥状态的微粉焦炭的再利用。

但是，就通过上述方法制造的烧结用燃料而言，由于各个粒子的强度弱，因此，在与其它烧结原料一起在滚筒式混合机中混合时会发生破坏，将所述烧结原料在烧结机的台车上形成填充层时，会在填充层中发生微粉焦炭的混合存在/存在不均。因此，以该状态点火而进行所谓的“烧结操作”时，存在下述问题：在烧结机中产生不均燃烧，无法进行理想的操作。

另外，CDQ产生的微粉焦炭由于为干燥状态，因此在处理时会产生粉尘，另一方面，由于在湿式灭火装置中产生的微粉焦炭为湿润状态，因此需要在增加干燥工序后进行再利用，两者均存在为了进行再利用而需要在处理、干燥上增大成本的不利。

因此，不论是湿式方式还是干式方式，均进行了如下操作：使用焦炭冷却中产生的微粉焦炭时，如专利文献4及专利文献5中记载的那样，将其散布于构成烧结用原料的铁矿石等的堆料(積み山)，使其均匀地分散在烧结原料中，从而使烧结机中不发生不均燃烧。

此外，在专利文献6中公开了如下技术：将(a)铁矿石和(b)含SiO₂原料从滚筒式混合机的装入口装入而造粒，相对于造粒得到的准粒子添加(c)石灰石类原料粉和(d)固体燃料类原料粉时，将焦炭粉末在(a)铁矿石和(b)含SiO₂原料中的混入量控制在1.5质量%以下。

这样，对于目前的微粉焦炭，进行了如下操作：中止其使用；或是将混入量控制在1.5质量%以下，并使其余部分以废弃物利用的形式混入原料炭中而进行再利用等。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3794332号公报

专利文献2：日本专利第3755452号公报

专利文献3：日本特开昭61-291926号公报

专利文献4：日本特开2000-169915号公报

专利文献5：日本特开2000-96154号公报

专利文献6：日本专利第3951825号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明是对上述专利文献1、2中公开的技术进行进一步改良的发明，对于目前由于在烧结机中产生不均燃烧而被视为废弃物的微粉焦炭等，实现其作为制造烧结矿时的固体燃料类原料粉(凝结材料)的再利用。

即，本发明的目的在于提供一种烧结用原料的有利的制造方法，该方法在进行使固体燃料类原料粉附着于作为由铁矿石、含SiO₂原料和石灰石类原料粉形成的造粒物的准粒子的表面的处理(以下称为外装处理)、或使石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉附着于由铁矿石和含SiO₂原料形成的准粒子的表面的外装处理时，通过有效利用微粉焦炭等，可以与以往的见解相反地，使生产性得以提高。

解决问题的方法

于是，本发明人等对进行使固体燃料类原料粉、或石灰石类原料粉和固体燃料类原料粉附着于准粒子表面的所谓外装处理时使生产性提高的技术进行了深入研究。

其结果，新发现了下述结论：将在CDQ等中产生的微粉焦炭等高碳尘以适当的比例与以现有的焦炭粉、无烟炭等为代表的固体燃料类原料粉组合使用并使它们附着于准粒子时，不仅反而会使生产性提高，而且燃烧性及造粒强度也大幅度地提高。

需要说明的是，本发明发现，除了在上述的CDQ等中产生的微粉焦炭之外，还可以使用碳浓度为50质量%以上的微粉，因此，将它们统称为高碳尘。

本发明是基于上述见解而完成的。

即，本发明的要点如下所述。

(1)一种烧结用原料的制造方法，其包括：

准备包含铁矿石、含SiO₂原料、石灰石类原料粉及固体燃料类原料粉的烧结原料，

从滚筒式混合机的装入口装入铁矿石、含SiO₂原料及石灰石类原料粉并进行造粒，由此形成准粒子，

相对于该准粒子添加固体燃料类原料粉，在从该滚筒式混合机排出期间使该固体燃料类原料粉附着于该准粒子的表面，

该固体燃料类原料粉含有高碳尘5～40质量%。

(2)一种烧结用原料的制造方法，其包括：

从滚筒式混合机的装入口装入铁矿石及含SiO₂原料并进行造粒，由此形成准粒子，

相对于该准粒子添加固体燃料类原料粉及石灰石类原料粉，在到达该滚筒式混合机的排出口期间使该固体燃料类原料粉和该石灰石类原料粉附着于该准粒子的表面，

该固体燃料类原料粉含有高碳尘5～40质量%。

(3)如(1)或(2)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述固体燃料类原料粉含有高碳尘10～40质量%。

(4)如(1)或(2)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述高碳尘的大小为50μm以下，且具有50质量%以上的碳浓度。

(5)如(1)或(2)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述准粒子不含有高碳尘。

(6)如(1)所述的烧结用原料的制造方法，其中，进行所述固体燃料类原料粉的添加时，使得从该添加开始直到从所述滚筒式混合机排出为止的滞留时间为10～50秒钟。

(7)如(6)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述滞留时间为20～40秒钟。

(8)如(2)所述的烧结用原料的制造方法，其中，进行所述固体燃料类原料粉及石灰石类原料粉的添加时，使得从该添加开始直到从所述滚筒式混合机排出为止的滞留时间为10～50秒钟。

(9)如(8)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述滞留时间为20～40秒钟。

(10)如(1)或(2)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述高碳尘为选自下组中的至少一种：CDQ集尘粉、铁粉制造时的集尘粉及贮焦槽的集尘粉；且该高碳尘的碳浓度被调整为50质量%以上。

(11)如(1)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述固体燃料类原料粉具有250μm～2.5mm的平均粒径。

(12)如(2)所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述固体燃料类原料粉具有250μm～2.5mm的平均粒径，所述石灰石类原料粉具有250μm～5.0mm的平均粒径。

发明的效果

根据本发明，由于高碳尘外装于准粒子表面，因此，可以使准粒子保持大的粒径，另外，由于没有内装于准粒子内，因此，燃烧性提高。而且，由于与通常的固体燃料组合使用，因此，可抑制作为微粉的高碳尘的飞散等，使处理变得容易。另外，外装时，由于以在固体燃料空隙部分填充高碳尘的形态进行外装，因此，外装部分的强度也上升，其结果，准粒子的强度提高，并且供给烧结机时的粉产生也减轻。

另外，根据本发明，可以使准粒子粒径增大，因此，也可以缩短向准粒子表面的外装时间，能够避免内装化的状态。

此外，可以使组合使用高碳尘的固体燃料类原料粉和所述石灰石类原料粉附着于准粒子表面，因此可促进CF的生成，抑制强度弱的硅酸钙的生成。

此外，作为燃料，只要碳浓度为50质量%以上即可作为烧结用凝结材料使用，并且，即使碳浓度低于50质量%，只要与其它碳浓度为50质量%以上的微粉混合并将碳浓度调整为50质量%以上，即能够使用。

附图说明

图1为模式图，示出了在适用本发明而制造烧结用原料时使用的优选的烧结用原料的制造装置的实例。

图2为模式图，示出了在适用本发明而制造烧结用原料时使用的优选的烧结用原料的制造装置的其它例。

图3是示出焦炭粉的粒径和燃烧速度的关系的图。

图4是示出高碳尘在外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉的具有本发明构成的准粒子中的配合率和燃烧速度及层内最高到达温度的关系的图。

图5是示出对外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉的具有本发明构成的准粒子和内装有高碳尘的现有的准粒子的造粒后的造粒强度及烧结后的烧结强度进行比较的图。

图6是示出对外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉及石灰石粉的具有本发明构成的准粒子及内装有高碳尘的现有的准粒子的燃烧速度进行比较的图。

图7是示出对外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉及石灰石粉的具有本发明构成的准粒子及内装有高碳尘的现有的准粒子的优选外装造粒时间及烧结生产性进行比较的图。

图8(a)是按照传统方法内装有高碳尘的准粒子的剖面的示意图，图8(b)是其表层部放大图。

图9(a)是按照本发明外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉及石灰石粉的准粒子的剖面的示意图，图9(b)是其表层部放大图。

符号说明

1滚筒式混合机

2铁矿石

3含SiO₂原料

4石灰石类原料粉

5固体燃料类原料粉

6烧结用原料

具体实施方式

下面，对本发明进行具体说明。

图1、2模式性地示出了在适用本发明而制造烧结用原料时使用的优选的烧结用原料的制造装置的实例。

在图1、2中，符号1为滚筒式混合机，2为铁矿石，3为含SiO₂原料，4为石灰石类原料粉，5为固体燃料类原料粉，另外，6为烧结用原料。

图1为将铁矿石2、含SiO₂原料3及石灰石类原料粉4从装入口装入滚筒式混合机1内，并在到达滚筒式混合机的排出口之前的期间添加固体燃料类原料粉5的情况。

图2为将铁矿石2及含SiO₂原料3从装入口装入滚筒式混合机1内，并在到达滚筒式混合机的排出口之前的期间添加石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5的情况。

以下，对图1、2所示的烧结用原料的制造工序进行更为具体的说明。

图1的情况下，将铁矿石2、含SiO₂原料3及石灰石类原料粉4从装入口装入滚筒式混合机1内并进行造粒。由在滚筒式混合机1内经过了造粒的铁矿石2和含SiO₂原料3构成的准粒子向排出口移动。

接着，在设定于准粒子到达排出口为止的滞留时间(即外装时间)为10～50秒钟范围的下游侧中途的部位添加固体燃料类原料粉5。

作为其具体方法，例如，可以通过调整带式输送机或螺旋式输送机等的前端位置而添加固体燃料类原料粉5，从而将外装时间保持在规定的范围，所述带式输送机或螺旋式输送机等是以能够从下游侧的排出口在滚筒式混合机1内的长度方向上进退的方式配置的。需要说明的是，也可以根据需要添加适量的水分。其结果，在准粒子到达排出口之前的期间内，固体燃料类原料粉5均匀地包覆于准粒子表面。

图2的情况下，将铁矿石2及含SiO₂原料3从装入口装入滚筒式混合机1内并进行造粒。由在滚筒式混合机1内进行了造粒的铁矿石2和含SiO₂原料3构成的准粒子向排出口移动。

接着，与图1的情况同样地，在设定于准粒子到达排出口为止的滞留时间(即外装时间)为10～50秒钟范围的下游侧途中的部位添加石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5。其结果，在准粒子到达排出口之前的期间内，石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5均匀地包覆于准粒子表面。

但是，以往用于外装处理的固体燃料类原料粉5的平均粒径为250μm～2.0mm左右。这样，以往使用的固体燃料类原料粉的平均粒径有时比较大，不一定能够形成坚固的固体燃料类原料粉的外壳层，另外，燃烧速度也不能得到充分满意的速度。

因此，发明人等为了消除该问题而重复进行了各种研究，结果发现：以适当的比例组合使用以往因过于微细而导致其使用受到限制的高碳尘时，燃烧性及造粒强度会大幅度地提高，其结果，生产性也显著提高。

图3示出了对焦炭粉的粒径和燃烧带移动速度(以下简称为燃烧速度)的关系进行研究的结果。

如该图所示，焦炭粉的粒径越小，焦炭粉的比表面积越大，且气体氛围温度也越高，因此，燃烧速度上升。

因此，通过以适当的比例组合使用这样的超细粉/高反应性碳材料(高碳尘)，应该可以期待燃烧速度的提高。

接着，图4以与高碳尘在准粒子中的配合率的关系示出了对具有本发明构成的外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉的准粒子的燃烧速度及层内最高到达温度带来的影响进行研究的结果。需要说明的是，作为高碳尘，使用了筛下(篩下)50μm的微粉。另外，准粒子中的总焦炭量设定为5质量%的恒定值。

如该图所示，在外装有高碳尘的具有本发明构成的准粒子中，高碳尘的配合率为0.25质量%以上、即高碳尘在总碳(固体燃料类原料粉)中的配合比例为5质量%以上时，燃烧速度上升，层内最高到达温度也随之上升。但是，高碳尘的配合比例超过2质量%(相对于焦炭粉的组合使用比例：40质量%)时，层内最高到达温度开始降低。

因此，在本发明中，高碳尘在固体燃料类原料粉中的配合比例(组合使用比例)限定于5～40质量%的范围。这是因为，在固体燃料类原料粉中，高碳尘的配合率不足5质量%时，燃烧性、造粒强度的改善不够充分，另一方面，其配合率超过40质量%时，层内最高到达温度降低，燃烧性劣化。

接着，图5示出了对按照本发明外装组合使用了高碳尘的焦炭粉时准粒子的造粒强度和其后进行了烧结后的烧结强度进行研究的结果。

需要说明的是，为了便于比较，图5中也一并示出了对在准粒子内部内装高碳尘时的准粒子的造粒强度及烧结强度进行研究的结果。

另外，造粒强度及烧结强度分别基于以下所示的估算式(数学式1、数学式2)进行估算。

[数学式1]

·造粒强度的估算式

σ=6·φ·S·{(1-ε)/ε}·{(γcosθ)/d}

其中，σ：准粒子的强度(N)，ψ：液体的充满度(-)，S：粉体的表面积(m²)，ε：准粒子的空隙率(-)，γ：水的表面张力(N/m)，θ：与水的接触角(°)，d：准粒子粒径(m)

[数学式2]

·烧结强度的估算式

σ_t＝σ₀·exp(-c·P）

其中，σ_t：拉伸强度(MPa)，σ₀：基质强度(MPa)，P：空隙率(－)、c：常数(－)

如该图所示，按照本发明而外装有高碳尘的情况下，准粒子的造粒强度显著提高。可以认为，其理由归因于：通过外装疏水性的碳材料，可大幅改善润湿性。

另外，在按照本发明构成的情况下，准粒子的烧结强度也显著提高，可以认为，其理由归因于空隙率的降低。即，按照本发明而组合使用适量的高碳尘的情况下，微细的高碳尘会侵入于通常的焦炭粉的空隙中，其结果，可抑制在碳烧制后产生空隙(破坏起点)。

基于此，以下，图6以与高碳尘(超细粉碳材料)在准粒子中的配合率的关系示出了对具有本发明构成的外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉及石灰石粉的准粒子和按照传统方法内装有高碳尘的准粒子的燃烧速度进行研究的结果。需要说明的是，准粒子中的总碳(固体燃料类原料粉)量设定为5质量%的恒定值。

如该图所示，在内装有高碳尘的现有的准粒子中，随着高碳尘的配合率升高，燃烧速度反而降低。

与此相对，对于外装有高碳尘的具有本发明构成的准粒子的情况而言，随着高碳尘的配合率升高，燃烧速度大幅上升。

根据图6的结果，准粒子(总碳量：5质量%)中高碳尘的配合率为0.25质量%以上、即高碳尘在总碳(固体燃料类原料粉)中的配合比例为5质量%以上时，燃烧速度的提高显著。但是，高碳尘在总碳(固体燃料类原料粉)中的配合率超过40质量%时，出现燃烧熔融带的宽度扩大、烧结层内的压降增加的不良影响。

因此，在本发明中，固体燃料类原料粉中高碳尘的配合比例(组合使用比例)限定于5～40质量%的范围。

另外，在本发明中，高碳尘优选大小为50μm以下、且碳浓度为50质量%以上。这是因为，高碳尘的大小超过50μm时，存在与外装的焦炭粉无法实现最密填充、粒子表面的包覆性下降的倾向。需要说明的是，高碳尘大小的优选下限为10μm。

另一方面，高碳尘的碳浓度不足50质量%时，产生如下不利：燃烧热小，进而，共存的矿渣成分、灰分会阻碍焦炭粉的燃烧性。

这里，所述高碳尘的大小，在高碳尘为球状的情况下定义为等效圆直径，另一方面，在高碳尘为非球形的情况下定义为筛的孔径。

作为所述高碳尘，是选自CDQ集尘粉、铁粉制造时的集尘粉及贮焦槽的集尘粉中的至少一种，优选碳浓度被调整为50质量%以上的高碳尘。CDQ集尘粉、铁粉制造时的集尘粉及贮焦槽的集尘粉的成分例如表1所示。

[表1]

	C(%)	T.Fe(%)
			CDQ集尘粉	77～78	1～4
铁粉制造时的集尘粉	40～60	1～40
			贮焦槽的集尘粉	70～80	2～8

接着，图7以与烧结生产性的关系示出了对具有本发明构成的外装有组合使用了高碳尘的焦炭粉及石灰石粉的准粒子和按照传统方法内装有高碳尘的准粒子的优选外装造粒时间进行研究的结果。

如该图所示，现有的准粒子的优选外装造粒时间为60秒钟左右，与此相对，具有本发明构成的准粒子的优选外装造粒时间为20～40秒钟左右，可以将外装造粒时间缩短至约1/2。

通过这样缩短外装处理中的外装时间，可以提高滚筒式混合机的生产性。而且，将得到的烧结用原料进行烧结时，也可以使CF熔液在烧结用原料的表面选择性地生成，有效地制造烧结矿。

图8(a)及图9(a)比较地示出了按照传统方法内装有超细粉/高反应性碳材料(高碳尘)的准粒子及具有本发明构成的外装有组合使用了超细粉/高反应性碳材料(高碳尘)的焦炭粉及石灰石粉的准粒子的剖面的图像。另外，图8(b)及图9(b)放大示出了各剖面的表层部。

对图8(b)和图9(b)进行比较可知：在按照传统方法的准粒子中，高碳尘散在于内部，与此相对，在具有本发明构成的准粒子中，高碳尘在粒子的外层以侵入于焦炭粉的间隙中的形态存在。由此，可谋求如上所述的造粒强度及烧结强度的提高、燃烧速度的上升、外装造粒时间的缩短，其结果，可实现生产性的显著提高。

需要说明的是，在上述图1、2所示的部分中，为了将石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5搬运至确保规定的外装时间的位置，必须将搬运装置(例如带式输送机、螺旋式输送机等)插入滚筒式混合机1内。但是，由于滚筒式混合机1内悬浮有大量的粉尘，因此，使用带式输送机时，对传送带供给驱动力的发动机、辊的故障频率升高。

因此，也可以不在滚筒式混合机1内插入带式输送机，而是增大搬运速度，从排出口的外侧投入石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5。采用该方法时，在向准粒子中添加石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5时，不仅有自然下落的冲击，还施加了由搬运速度引起的水平方向的冲击。这样一来，准粒子容易破坏，石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5混入于准粒子的内部。

螺旋式输送机不需要设置多个辊，构造简单，因此，即使插入滚筒式混合机1内也不易发生故障，可以稳定地运转。将螺旋式输送机插入滚筒式混合机1内时，可以调整其前端位置而在规定的位置上添加石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5。这种情况下，由于冲击被缓和(仅有自然下落的冲击)，因此，可以防止准粒子的破坏。另外，也可以防止石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5的破坏，从而能够使预先调整好的粒径得以保持。因此，作为搬运机构，优选使用螺旋式输送机。

另外，优选将用于外装处理的石灰石类原料粉4的平均粒径设定为250μm～5.0mm、将固体燃料类原料粉5的平均粒径设定为250μm～2.5mm。石灰石类原料粉4的平均粒径超过5.0mm、固体燃料类原料粉5的平均粒径超过2.5mm时，石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5的粗大粒子增加，因此，很难在短时间内均匀地包覆于准粒子表面。另一方面，平均粒径低于250μm时，石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5的微细粒子增加，从不可避免地存在的间隙侵入于准粒子中，成为在内部也混入有石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5的烧结用原料。对这种烧结用原料进行烧结时，无法获得使CF熔液在烧结用原料的表面选择性地生成的效果。

需要说明的是，固体燃料类原料粉及石灰石类原料粉相对于烧结用原料总体的配合比例分别优选设定为：固体燃料类原料粉为3.0～6.0质量%、石灰石类原料粉为6.0～12.0质量%左右。进一步优选固体燃料类原料粉为3.5～5.0质量%、石灰石类原料粉为6.5～10.0质量%的范围。

另外，外装时间低于10秒钟时，不能均匀地包覆准粒子的表面。外装时间超过50秒钟时，在添加石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5之后，准粒子破坏并发生再次造粒，因此，石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5混入准粒子的内部。其结果，成为不仅不能均匀地包覆准粒子的表面、而且在内部也混入有石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5的烧结用原料。因此，外装时间优选设定为10～50秒钟左右。更优选为20～40秒钟的范围。

实施例

实施例1

如图2所示，将铁矿石2及含SiO₂原料3从装入口装入滚筒式混合机1中进行造粒。需要说明的是，作为含SiO₂原料3，使用了硅石或镍矿渣。在滚筒式混合机1内，铁矿石2和含SiO₂原料3经过造粒而成为准粒子，在该准粒子到达滚筒式混合机1的排出口为止的滞留时间为40秒钟的位置添加了作为石灰石类原料粉4的平均粒径为0.9mm的石灰石10质量%和作为固体燃料类原料粉5的平均粒径为0.9mm的焦炭粉4质量%、平均粒径为50μm的高碳尘1质量%(相对于总焦炭的组合使用比例：20%)。另外，具体的添加方法为，调整以能够从排出口在滚筒式混合机1内的长度方向上进退的方式配置的螺旋式输送机的前端位置，在准粒子到达排出口为止的滞留时间为40秒钟的位置添加了石灰石类原料粉4、固体燃料类原料粉5。因此，外装时间为40秒钟。

将其作为发明例。

另一方面，作为比较例1，与发明例同样地将铁矿石2及含SiO₂原料3从装入口装入滚筒式混合机1中进行造粒，在准粒子到达滚筒式混合机1的排出口为止的滞留时间为80秒钟的位置添加了作为石灰石类原料粉4的粒径为1.9mm的石灰石10质量%及作为固体燃料类原料粉5的粒径为1.9mm的焦炭粉5质量%。因此，外装时间为80秒钟。

另外，作为比较例2，除了将外装时间设定为40秒钟之外，在与比较例1相同的条件下制造了烧结用原料。

对发明例及比较例1、2的烧结用原料进行烧结后，对于发明例和比较例1的烧结用原料而言，得到了具有充分强度的烧结矿。这表明在烧结用原料的表面生成了CF熔液。

但是，与使用发明例及比较例1的烧结用原料的烧结矿相比，由比较例2的烧结用原料制造的烧结矿的强度变差。这表明：由于在准粒子的表面无法均匀地包覆石灰石类原料粉4和固体燃料类原料粉5，因此，CF熔液的生成产生不均。

即，根据本发明，可以在制造烧结用原料时缩短外装时间，而且，通过烧结该烧结用原料，可以得到具有充分强度的烧结矿。

Claims

1.一种烧结用原料的制造方法，该方法包括：

该固体燃料类原料粉含有高碳尘5～40质量％，且具有250μm～2.5mm的平均粒径。

2.一种烧结用原料的制造方法，该方法包括：

3.如权利要求1或2所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述固体燃料类原料粉含有高碳尘10～40质量％。

4.如权利要求1或2所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述高碳尘的大小为50μm以下，且具有50质量％以上的碳浓度。

5.如权利要求1或2所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述准粒子不含有高碳尘。

6.如权利要求1所述的烧结用原料的制造方法，其中，进行所述固体燃料类原料粉的添加时，使得从该添加开始直到从所述滚筒式混合机排出为止的滞留时间为10～50秒钟。

7.如权利要求6所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述滞留时间为20～40秒钟。

8.如权利要求2所述的烧结用原料的制造方法，其中，进行所述固体燃料类原料粉及石灰石类原料粉的添加时，使得从该添加开始直到从所述滚筒式混合机排出为止的滞留时间为10～50秒钟。

9.如权利要求8所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述滞留时间为20～40秒钟。

10.如权利要求1或2所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述高碳尘为选自下组中的至少一种：CDQ集尘粉、铁粉制造时的集尘粉、及贮焦槽的集尘粉；且该高碳尘的碳浓度被调整为50质量％以上。

11.如权利要求2所述的烧结用原料的制造方法，其中，所述石灰石类原料粉具有250μm～5.0mm的平均粒径。