JP3521934B2 - 化粧料及びそれに用いる薄片状酸化亜鉛粉末の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は紫外線遮蔽能に優れた化
粧料に関する。更に詳細には機械的強度に優れ、かつ紫
外線遮蔽能、可視光透過率に優れた薄片状酸化亜鉛を含
有してなる化粧料に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、オゾンホールによる地表到達太陽
光紫外線量の増加は、主としてＵＶＢ（２９０〜３２０
ｎｍ波長の紫外線）により生じる日焼けや雪焼けによる
皮膚の急性炎症、或いは主としてＵＶＡ（３２０〜４０
０ｎｍ波長の紫外線）の繰り返し照射により生じる皮膚
の老化更にはメラノーマ等の皮膚癌増大を惹起するとし
てこの問題解決が重要な課題となって来ている。従っ
て、かかる対策の一つとして紫外線遮蔽能に優れた化粧
料の出現が要望されている。

【０００３】従来より、これら有害紫外線から皮膚を保
護する目的でデイクリームやファンデーション、白粉、
リップステック、アイシャドー等基礎化粧料からメーク
アップ化粧料に各種の紫外線吸収剤や紫外線遮蔽剤が配
合、使用されている。

【０００４】例えば、サリチル酸、パラアミノ安息香
酸、桂皮酸及びこれらのエステル類、或はベンゾフェノ
ン類等の有機物や、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化鉄等の
金属酸化物粉末等の無機物が常用されている。

【０００５】しかしながら、有機物よりなる紫外線吸収
剤は、発汗や、水浴の際、流失したりあるいは皮膚に吸
収されたりして紫外線吸収能の持続が困難であるという
欠点を有する。又、皮膚及び人体に対する副作用の懸念
から、その配合量が規制されており、これら単独では、
充分な紫外線遮蔽能を有する化粧料が得られていない。

【０００６】他方、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化鉄等の
無機物粉末は紫外線を良く吸収散乱させる良好な紫外線
遮蔽能を有しているので、紫外線遮蔽剤として化粧料に
配合され使用されているが、然し、一般に使用されてい
る約０．２μｍ〜約１μｍ程度のこれら無機粉末は、屈
折率が大きく、紫外線を吸収散乱させると同時に可視光
線をも強く散乱させる為、皮膚に塗布した化粧膜が白っ
ぽくなって厚化粧様を呈し、透明な自然感が表現できな
いとの欠点を有する。

【０００７】この為、最近では、無機粉末を超微粒子化
して化粧基剤中に配合する方法が実施されている。然し
ながら、これら微粉末は透明感は改良されるものの、単
位重量当りの隠蔽性が低く、展延性やすべすべした肌触
り等の使用感に劣ると言われている。加えて、超微粒子
粉末である為、酸化触媒能が強く化粧料中に共存する油
脂、高級アルコール、防腐剤及び香料や有機系紫外線吸
収剤等を変質させ、着色する等の課題をも有する。

【０００８】また、このような微粒、或いは超微粒無機
粉末よりなる紫外線遮蔽剤の欠点を改良した化粧料とし
て、平均の厚み０．０１〜３μｍ、平均の大きさ０．１
〜１００μｍよりなる薄片状酸化チタンを使用したもの
（特開昭６１−１６１２１２号）、或いは平均の厚み
０．１〜２μｍ、平均の大きさ１〜１００μｍで屈折率
が１．４５〜１．８のアルミナ、シリカ、マグネシア等
の薄片状金属酸化物を使用したもの（特開昭６２−１２
７１１号）等が知られている。これらは適度な光沢、展
延性、肌への付着性において極めて優れた性状を呈し、
その紫外線遮蔽能もＵＶＢ領域において極めて優れた特
性を有しているが、３５０ｎｍ以上、即ちＵＶＡ領域の
紫外線遮蔽能は低下するとの欠点を有する。

【０００９】通常、市販の微粒状酸化亜鉛粉末はＵＶＢ
領域の紫外線遮蔽能は上記薄片状酸化チタンに比較し劣
るもののＵＶＡ領域、特に３５０ｎｍ以上においてもＵ
ＶＢ領域と略同等の効果を有する。それゆえ、極めて薄
片状の酸化亜鉛粉末を得ることができれば、ＵＶＡ、Ｕ
ＶＢ両領域において、優れた紫外線遮蔽能を有するもの
と推測される。

【００１０】薄片状酸化亜鉛の製造方法としては、特公
昭５４−１９２３５号、特公昭５４−１９２３７号、５
５−２５１３３号、更には特開平３−６０４２９号等に
より既に公知であるが、化粧料顔料として適した厚さが
０．５μｍ以下の場合には、機械的強度が低く、取扱い
過程に於いて崩壊するため、その薄板形状を生かしての
適用は困難である。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】かかる状況下に於い
て、本発明者等は化粧料用顔料として必要な自然な透明
感、展延性、肌への付着性、しっとり感を満足させると
ともに、ＵＶＡ、ＵＶＢ両領域に於ける紫外線遮蔽能に
優れた物質を見出すべく鋭意検討した結果、本発明を完
成するに至った。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】即ち、本発明は、亜鉛
原子１モル当り０．０００１モル〜０．５モルのアルミ
ニウム及び／又は鉄の金属原子を含有し、平均厚みが
０．１μｍ〜０．５μｍ、平均差渡し径が１μｍ〜１０
０μｍ、平均差渡し径／平均厚みの比が３〜１０００で
ある薄片状酸化亜鉛を０．１重量％〜４０重量％含有し
てなることを特徴とする化粧料を提供するにある。

【００１３】以下、本発明をさらに詳細に説明する。薄
片は一般に分布を持つため、大きさは平均の大きさ、即
ち百個の薄片についての（最大差渡し径＋最小差渡し
径）／２の値の平均値で規定し、厚みも平均の厚み、即
ち百個の薄片についての平均値で規定する。

【００１４】本発明において薄片状酸化亜鉛粉末は平均
厚みが０．１μｍ〜０．５μｍ、好ましくは０．１μｍ
〜０．３μｍ、平均差渡し径が１μｍ〜１００μｍ、好
ましくは１μｍ〜８０μｍ、平均差渡し径／平均厚みの
比が３〜１０００、好ましくは５〜３００、粉体の体積
固有抵抗値が１０⁶ Ωｃｍ以上のものを用いることを特
徴とする。

【００１５】平均厚みが０．１μｍより小さいと機械的
強度に乏しく、０．５μｍを越えると可視光線の透過性
が低下し、白っぽくなり自然な透明感が得られなくな
る。また紫外線遮蔽能も低下する。他方、平均差渡し径
が１μｍ未満になると光沢が落ち、自然な透明感、展延
性、肌へ付着性、しっとり感が低下する。他方１００μ
ｍを越える場合には付着性等の化粧効果が低下する。

【００１６】また、本発明に用いる薄片状酸化亜鉛粉末
は、平均厚みが０．１μｍ〜０．５μｍ、平均差渡し径
が１μｍ〜１００μｍ、平均差渡し径／平均厚みの比が
３〜１０００、粉体の体積固有抵抗値が１０⁶ Ωｃｍ以
上であり、かつ該粉体中の亜鉛原子１モル当り０．００
０１モル〜０．５モルのアルミニウム及び／又は鉄の金
属原子を含有することを特徴とするものである。

【００１７】薄片状酸化亜鉛粉末中の亜鉛原子１モル当
たり、アルミニウム及び／又は鉄の原子を、０．０００
１モル〜０．５モル、好ましくは０．０００１モル〜
０．４モル含有せしめたものは機械的強度に優れるの
で、樹脂への充填、或いは化粧料等への充填時に薄片が
実質的に破壊されることなく使用し得るのである。

【００１８】亜鉛原子に対するアルミニウム及び／又は
鉄の金属原子の存在量が上記範囲より少ない場合には、
薄片の機械的強度付与効果が得られず、他方、多い場合
には可視光線の透過性低下や、薄片状物質の生成量が低
下する等の現象が生じる。

【００１９】このような薄片状酸化亜鉛粉末の製造方法
としては、上記物性を有する薄片状酸化亜鉛粉末が得ら
れる方法であれば特に制限されないが、 （１）亜鉛塩溶液にアンモニウムイオン、又は分解して
アンモニウムイオンを発生する化合物を含有する溶液を
混合し、中和反応により薄片状塩基性亜鉛塩又は薄片状
水酸化亜鉛を析出させるに際し、中和反応をアルミニウ
ム及び／又は鉄の金属原子を、該溶液中の亜鉛原子１モ
ル当り０．０００１モル〜０．５モルの存在下に実施
し、該中和反応による析出物をろ過、洗浄及び乾燥し、
酸化雰囲気中で焼成することにより薄片状酸化亜鉛粉末
を得る方法。（２）亜鉛塩溶液にアンモニウムイオン、
又は分解してアンモニウムイオンを発生する化合物を含
有する溶液を混合し、中和反応により薄片状塩基性亜鉛
塩又は薄片状水酸化亜鉛を析出させ、得られた該薄片状
物質にアルミニウム及び／又は鉄の金属原子を、該薄片
状物質中の亜鉛原子１モル当り０．０００１モル〜０．
５モルを含有する金属又はこれらの金属化合物を混合
し、必要によりろ過、乾燥した後、酸化雰囲気中で焼成
することにより薄片状酸化亜鉛粉末を製造する方法が挙
げられる。

【００２０】上記方法に於いて亜鉛塩溶液は、硫酸亜
鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛等の有機酸塩、或い
は亜鉛アルコキシド等が挙げられる。亜鉛アルコキシド
の場合は低級アルコール、多価アルコール、ジメチルホ
ルムアミド、低級エステル、テトラヒドロフラン等の水
溶性有機溶媒中に溶解し使用すればよい。

【００２１】アンモニウムイオン、又は分解してアンモ
ニウムイオンを発生する化合物を含有する溶液とは、ア
ンモニアガス、アンモニア水、尿素水溶液、ヘキサメチ
レンテトラミン水溶液等が挙げられる。

【００２２】本発明で使用する金属原子とは、アリミニ
ウム及び／または鉄であるが、得られる酸化亜鉛に着色
がない点に於いてアルミニウムが優れている。これら金
属原子は金属として或いは金属酸化物、水酸化物、炭酸
塩、硝酸塩、硫酸塩、りん酸塩、塩酸塩、有機酸塩等の
いずれの形で使用してもよいが、最も一般的には硫酸ア
ルミニウム、硫酸鉄、硝酸アルミニウム、硝酸鉄、塩化
アルミニウム、塩化鉄、蓚酸アルミニウム、蓚酸鉄、り
ん酸アルミニウム、りん酸鉄、アンモニウム明礬等の水
溶液が使用される。

【００２３】亜鉛塩溶液とアンモニウムイオン、又は分
解してアンモニウムイオンを発生する化合物を含有する
溶液を混合し、中和反応により薄片状塩基性亜鉛塩の結
晶又は薄片状水酸化亜鉛を析出させる方法は例えば特公
昭54-19235号、特公昭54-19237号或いは特公昭54-40478
号等により公知であり、使用原料の種類、反応時の亜鉛
塩溶液中の亜鉛濃度、これと接触せしめる溶液中のアン
モニウムイオン濃度、或いは反応温度、反応系のｐＨ濃
度、原料の添加速度等により析出する薄片状物質の形状
は異なるので、簡単な予備実験により平均厚みが０．１
μｍ〜０．３μｍ、平均差渡し径が１μｍ〜１００μｍ
の結晶を析出させればよい。

【００２４】本発明の物性を有する薄片状酸化亜鉛粉末
は公知の薄片状酸化亜鉛粉末の製法に特定の金属原子を
存在させることにより得ることができるが、薄片形状が
美麗で、透光性に優れ、かつ収率の高い製法の一例とし
て以下の方法が挙げられる。

【００２５】原料の亜鉛塩溶液として、亜鉛濃度０．１
モル／リットル以上の硫酸亜鉛溶液と金属原子として亜
鉛原子１モルに対し０．０００１〜０．５モル（アルミ
ニウム原子換算）の硫酸アルミニウム等のアルミニウム
化合物含有溶液、との混合溶液、及び分解してアンモニ
ウムイオンを発生する化合物を含有する溶液としてヘキ
サメチレンテトラミンを酸化亜鉛１モルに対し１．５モ
ル〜２．５モルを、９５℃〜１００℃の熱水中に攪拌
下、等比量で同時に添加し、ヘキサメチレンテトラミン
の加水分解、これにより生じるアンモニアによる酸性溶
液との中和反応により、塩基性硫酸亜鉛を析出させる。
析出処理後の溶液は必要に応じて溶液の沸点以下、且つ
沸点近傍の温度、例えば約９８℃〜約１０３℃の温度で
約１０分以上、通常約１時間〜約３時間加熱（熟成）処
理する。これにより析出した薄片は結晶表面をより平滑
化し、透光性の改良、粒径の増加に寄与する。

【００２６】収率の向上を望む場合には、加熱処理前、
或いは加熱処理後の溶液に、室温下でアンモニア水を添
加し、ｐＨを溶液中に残存する亜鉛及びアルミニウムの
最も溶解度が低下する範囲（ｐＨ約８〜８．５））に調
整し薄片状の塩基性硫酸亜鉛を析出させればよい。析出
処理後の溶液はそのまま、ろ過、洗浄等の処理に供して
もよいが、常温で攪拌下、１時間以上、通常５時間〜７
２時間保持することにより、より平滑で、結晶形状の美
麗な薄片が得られる。

【００２７】析出処理後の溶液、或いは加熱処理後の溶
液は次いで固液分離し、洗浄、乾燥、焼成し薄片状酸化
亜鉛粉末を得るが、上記固液分離後のろ洗液に水溶性有
機溶剤、例えば、低級アルコール類、多価アルコール
類、ジメチルホルムアミド、低級エステル類、テトラヒ
ドロフラン及び低級ケトン類等を加える場合には、液中
の亜鉛の溶解度が低下し、薄片状硫酸亜鉛が晶析するの
で更に収率の向上を計ることもできる。またこの場合に
は排水中への金属イオンの低減も図れる。この水溶性有
機溶剤は固液分離前に加えても、同様の効果を得ること
ができる。かかる処理に使用する有機溶剤は溶液１００
容量部に対し、約１容量部〜約１０容量部であればよ
い。処理後のスラリーは上記と同様な加温処理すること
が推奨される。加温処理後のスラリーはろ過処理し薄片
状亜鉛を取得後、残部液中の水溶性有機溶剤は常法に従
って蒸発回収し、蒸発回収できないものは湿式酸化処
理、或は活性汚泥処理等により処理すればよい。

【００２８】ろ過、洗浄された塩基性硫酸亜鉛は次い
で、乾燥、焼成されるが、乾燥前に水中、好ましくは上
述したような水溶性有機溶剤中で超音波分散等により分
散処理した後スプレードライヤーやドラムドライヤー等
で乾燥することが推奨される。かかる処理により、析出
時凝集していた塩基性硫酸亜鉛の結晶は均一分散し、凝
集の実質的にない薄片が得られる。

【００２９】乾燥後の薄片は次いで焼成するが、本発明
に於いては、焼成は酸化雰囲気で行うことを必須とす
る。焼成を還元性雰囲気で実施する場合には得られる薄
片は特定の金属が存在する場合であっても強度の発現は
少なく、実質的に使用に於いて薄片形状を保持できな
い。

【００３０】焼成温度は被焼成物質の温度が約８５０℃
〜約１０００℃となる温度で約１０分以上、通常３０分
〜約１時間実施される。焼成炉は管状炉、箱型炉、キル
ン炉及びガス炉等いずれを用いてもよく、特に制限され
ない。焼成後の薄片物質は必要ならば、解砕処理した
後、所望粒度に分級して使用される。

【００３１】こうして得られた薄片状酸化亜鉛粉末の化
粧料への配合割合は、約０．１重量％〜約４０重量％、
好ましくは０．５重量％〜約３０重量％の範囲で配合さ
れる。化粧料中に占める薄片状酸化亜鉛粉末が０．１重
量％未満では紫外線遮蔽能が劣り、他方４０重量％を越
えると白っぽくなり、透明感のある自然な化粧膜が得ら
れなくなる。

【００３２】又、紫外線遮蔽効果を向上させる目的で、
上記の薄片状酸化亜鉛粉末にサルチル酸系誘導体、安息
香酸系誘導体、桂皮酸系誘導体、ベンゾフエノン誘導
体、酸化チタン、酸化鉄、酸化セリウム、酸化アルミニ
ウム、カオリン、炭酸カルシウム等の公知の紫外線遮蔽
剤を添加し併用することも出来る。 更に、本発明にお
いて薄片状酸化亜鉛粉末よりなる紫外線遮蔽剤を配合す
る場合、分散性、使用性を向上させる目的で通常公知の
油脂原料による表面被覆処理、界面活性剤処理或はステ
アリン酸亜鉛などの金属石鹸処理等の表面処理を行って
から配合しても良い。

【００３３】

【発明の効果】以上詳述した本発明により得られた化粧
料は自然な透明感、展延性、肌への付着性、しっとり感
を満足せしめると伴に、ＵＶＡ，ＵＶＢ両領域に於ける
紫外線遮蔽能に優れ、かつ従来使用されていた超微粒子
酸化亜鉛に比し活性や触媒能が低いため、貯蔵時に於け
る化粧料を変質せしめる事もない等の特性を有するもの
で、その産業上の寄与に於いて頗る大である。

【００３４】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるもので
はない。尚、実施例、比較例において、顔料、防腐剤及
び香料等の配合量は特に断りのない限り重量％を意味す
る。

【００３５】実施例１ クリーム （処方） （重量％） 薄片状酸化亜鉛粉末 １ １０．０ 油 相（１）ステアリン酸 ２．０ （２）ステアリルアルコール ７．０ （３）還元ラノリン ２．０ （４）スクワラン ５．０ （５）オクタドデカノール ６．０ （６）ポリオキシエチレンセチルエーテル（２５Ｅ．Ｏ．） ３．０ （７）親油型モノステアリン酸グリセリン ２．０ （８）香 料 ０．３ （９）防腐剤 ０．０５ 水相（１０）プロピレングリコール ５．０ （１１）精製水 ５７．７ （製法）水相（１０）（１１）を混合してこれに薄片状
酸化亜鉛粉末１を加え７０℃に加熱する。次いで油相
（１）〜（９）を混合し７０℃に加熱し、先に調製した
水相部を加えホモミキサーで均一に乳化後、室温まで冷
却しクリームを得た。

【００３６】実施例２ 乳液 （処方） （重量％） 薄片状酸化亜鉛粉末 ２ １２．０ 油 相（１）ステアリン酸 ２．４ （２）モノステアリン酸プロピレングリコール ２．０ （３）セトステアリルアルコール ０．２ （４）液状ラノリン ２．０ （５）流動パラフィン ３．０ （６）ミリスチン酸イソプロピル ８．５ （７）防腐剤 ０．０５ 水 相（８）精製水 ６４．１ （９）カルボキシメチルセルロースナトリウム ０．８ （１０）ベントナイト ０．５ （１１）プロピレングリコール ４．０ （１２）トリエタノールアミン １．１ 顔料（１３）着色顔料 ０．０５ （１４）香料 ０．０５ （製法）７０℃に加熱した精製水中にプロピレングリコ
ールを分散させたカルボキシメチルセルロースナトリウ
ム、トリエタノールアミン及びベントナイトを加え水相
を調製した。次いで顔料を小型ボールミルで粉砕した
後、薄片状酸化亜鉛粉末２と共に、先に調製した水相に
加え攪拌し、コロイドミルに通した。この様にして得た
スラリー液を７５℃に加熱した後、他方で８０℃に加熱
調製した（１）〜（８）よりなる油相に攪拌しながら添
加し、自然放冷した。溶液が４５℃になった時点で香料
を添加し、更に攪拌しつつ室温まで冷却し乳液を得た。

【００３７】実施例３ フアンデーションクリーム （処方） （重量％） 薄片状酸化亜鉛粉末 ３ １５．０ 油 相（１）ステアリン酸 ５．０ （２）親油性モノステアリン酸グリセリン ２．５ （３）セトステアリルアルコール １．０ （４）モノラウリン酸プロピレングリコール ３．０ （５）流動パラフィン ７．０ （６）ミリスチン酸イソプロピル ８．０ （７）防腐剤 ０．０５ 水 相（８）精製水 ５３．３ （９）トリエタノールアミン １．２ （１０）ソルビット ３．０ 顔料（１１）ベントナイト １．０ （１２）着色顔料 ０．０５ （１３）香料 ０．０５ （製法）（８）〜（１０）を混合調製した水相に薄片状
酸化亜鉛粉末 ３と、予め粉砕した顔料を添加、分散し
７５℃に加熱した後、別途（１）〜（７）を混合調製し
８０℃に加熱した油相を前記水相に添加攪拌して乳化し
自然放冷した。試料が４５℃になった時点で香料を添加
し、更に攪拌しつつ室温まで冷却してファンデーション
クリームを得た。

【００３８】実施例４ コンパクトファンデーション （処方） （重量％） 薄片状酸化亜鉛粉末 ３ ４０．０ 顔 料（１）タルク ４５．０ （２）酸化チタン ５．０ （３）米澱粉 ２．０ （４）ステアリン酸マグネシウム ３．０ （５）着色顔料 ０．０５ 結合剤（６）流動パラフィン ３．０ （７）ミリスチン酸イソプロピル ２．０ その他（８）防腐剤 ０．０５ （９）香料 ０．０５ （製法）顔料（１）〜（５）及び薄片状酸化亜鉛亜鉛粉
末 ３をブレンダーで混合し、これに予め混合した結合
剤（６）（７）とその他（８）（９）の混合物を加え、
更に均一に混合した後、粉砕−分級して３日間静置後容
器で圧縮成形し、コンパクトフアンデーションを得た。

【００３９】実施例５ リップスチック （処方） （重量％） 薄片状酸化亜鉛亜鉛粉末 ３ １０．０ 油 相（１）ひまし油 ４０．０ （２）ヘキサデシルアルコール ２２．５ （３）ラノリン ４．０ （４）密蝋（黄色） ５．０ （５）オゾケライト ４．０ （６）キャンデリラ蝋 ７．０ （７）カルナウバ蝋 ２．０ （８）防腐剤 ０．０５ 顔 料（９）赤色２０２号 ０．５ （１０）赤色２０４号 ２．５ （１１）赤色２２７号Ａｌレーキ ２．５ （１２）香料 ０．０５ （製法）油相を調製し、加熱融解して均一に混合した。
これに顔料及び薄片状酸化亜鉛粉末 ３を加え、ロール
ミルで均一に練って分散させた後、再融解して香料を加
え、脱泡してから型に流し込み、急冷して固めた。

【００４０】比較例１ クリーム 実施例１の処方中、薄片状酸化亜鉛粉末 １を薄片状酸
化亜鉛粉末 ４に替えて、実施例１の製法と同様に処理
してクリームを製造した。

【００４１】比較例２ 乳液 実施例２の処方中、薄片状酸化亜鉛粉末 ２を超微粒子
酸化亜鉛２に替えて、実施例２の製法と同様に処理して
乳液を製造した。

【００４２】比較例３ フアンデーションクリーム 実施例３の処方中、薄片状酸化亜鉛粉末 ３を超微粒子
酸化亜鉛（平均粒径約０．０１μｍ／住友セメント製）
に替えて、実施例２の製法と同様に処理して乳液を製造
した。

【００４３】（適用例１）以上のようにして得られた実
施例１〜５及び比較例１〜３の製品について安定性、紫
外線遮蔽効果及び官能評価を実施した。その結果を表１
に示す。尚、測定法は以下の方法により求めた。

【００４４】安定性：化粧料を温度調節のない室内に１
年間保存して変質を調べ、変質のないものを○、変質の
見られるものを×で示した。

【００４５】紫外線遮蔽効果（ＳＰＦ値 日焼け止め指
数）：化粧料を皮膚へ均一に２ｍｇ／ｃｍ２、又は２μ
ｌ／ｃｍ２塗布した部分と未塗布部分に東光電気社製医
療用紫外線照射装置（Ｍ−ＤＭＲ−１型，光源─東芝蛍
光灯ＦＬ２０Ｓ．Ｅ−３０（λｍａｘ３０５ｎｍ）、Ｆ
Ｌ２０Ｓ．ＢＬＢ（λｍａｘ３５２ｎｍ）｝で照射した
後、東京光学機械社製紫外線強度計（ＵＶＲ−３０５／
３６５．Ｄ型）を用い、上記紫外線照射部の最小紅班生
成エネルギーを測定し、塗布部最小紅班生成エネルギー
を未塗布部最小紅班生成エネルギーで除した値を求め、
ＳＰＦ値として表した。

【００４６】官能テスト：女性１０名に２週間使用さ
せ、良い、悪い、の絶対評価とし、良いと答えた人数を
記入した。

【００４７】

【表１】

【００４８】尚、実施例及び比較例で用いた薄片状酸化
亜鉛粉末は以下の方法により製造した。また薄片状酸化
亜鉛粉末の物性の中、体積固有抵抗値は以下の方法で測
定した。 体積固有抵抗（Ω・ｃｍ）＝〔全抵抗（Ω）×シリンダ
ーの内面積（ｃｍ² ）〕／試料の厚さ（ｃｍ） 上記式中、全抵抗は試料１ｇを内径１０ｍｍの円筒容器
に入れ１００ｋｇ／ｃｍ² の加圧を行い、室温下、相対
湿度６０％以下の条件で、テスターを用い測定すること
により求めた。

【００４９】薄片状酸化亜鉛粉末１（実施例１使用） 硫酸亜鉛７水和物（ＺｎＳＯ₄ ・７Ｈ₂ Ｏ／和光純薬
製）８６．７ｇと硫酸アルミニウム水和物（Ａｌ₂ （Ｓ
Ｏ₄ ）₃ ・１４〜１８Ｈ₂ Ｏ／和光純薬製）０．９５ｇ
を脱イオン水に加温溶解して１００ｍｌに調整し、ま
た、純度９９％のヘキサメチレンテトラミン（Ｃ₆ Ｈ₁₂
Ｎ₄ ／和光純薬製）１０８ｇを同様に加温溶解して２３
０ｍｌに調製した。 このようにして調製した原料を、
５００ｍｌセパラブルフラスコに脱イオン水２０ｍｌを
いれ、パドル攪拌翼で攪拌しつつ約９８℃〜約１００℃
に加熱した熱水中に、１時間かけて定量ポンプで等比容
量（両原料の供給が同時に完了する条件）で同時に注入
した。

【００５０】次いで析出物含有溶液（スラリー）を、攪
拌しつつ約１００℃〜約１０２℃に１時間加熱維持し
た。 加熱処理後のスラリーは、次いで室温に冷却し
た後、２５％アンモニア水を加えｐＨ値を約６．８から
約８．１に調節後、その状態で１時間保持した。

【００５１】次いで得られたスラリーを固液分離した後
脱イオン水３００ｍｌで洗浄し、更にエチルアルコール
５０ｍｌで洗浄し、このろ過並びに洗浄液を更に攪拌し
つつ１時間晶析熟成して該溶液中に残存する金属を薄片
状亜鉛として回収し、先に固液分離して得た薄片状亜鉛
と共にエチルアルコール中に供給し、３０分間超音波分
散処理した後、スプレードライヤーで乾燥して、凝集の
ない４０．１ｇの不定形の薄片状亜鉛物質を得た。

【００５２】得られた薄片状亜鉛物質３．０６ｇを管状
炉内に供給し、自然通気下に、昇温速度２００℃／ｈで
昇温し、温度９５０℃で３０分間焼成して、１．７８ｇ
の薄片状酸化亜鉛粉末を得た。得られた薄片の厚みは約
０．１μｍ、平均の差渡し径は約６μｍ、収率（仕込み
硫酸亜鉛換算）は９５％、粉体の体積固有抵抗値は１×
１０⁹ Ω・ｃｍであった。

【００５３】上記で得られた薄片状酸化亜鉛粉末０．１
８ｇをシリコンオイル（ＫＳ−６２Ｆ／信越化学社製）
１．０２ｇとめのう乳鉢で良く混合し、この混合物を脱
脂ポリプロピレンフィルム（厚さ５０μｍ）にドクター
ブレード法にて２５μｍの厚みで塗布して、その分光拡
散透過率（５０φ積分球付き／日立３３０分光光度計）
を測定した所、２％／３７０ｎｍ、７９％／５００ｎｍ
であった。また、同一試料を用い、３８０ｎｍに於ける
直線透過率（積分球無し）を測定したところ、吸光度は
２．５３であった。

【００５４】薄片の強度測定法として、上記で得られた
薄片状酸化亜鉛粉末０．５ｇを０．２％ヘキサメタリン
酸ナトリウム水溶液１００ｍｌにホモジナイザー（ＵＳ
−３００Ｔ：超音波分散器／リーズ＆ノースラップ社社
製）で分散し、マイクロトラックＭＫII（リーズ＆ノー
スラップ社製）により各々１分間と１０分間分散処理
し、次いで処理後の薄片の平均粒径を測定することによ
り、（１０分間分散処理後の薄片の平均粒径／１分間分
散処理後の薄片の平均粒径）×１００（％）として薄片
の強度を求めた。その結果、薄片強度は６９％であっ
た。

【００５５】薄片状酸化亜鉛粉末２（実施例２使用） 薄片状酸化亜鉛粉末１において、硫酸アルミニウム水和
物の料を０．４７５ｇに替えた他は全く同様にして薄片
状酸化亜鉛粉末を製造した。得られた薄片の厚みは約
０．１μｍ、平均差渡し径は約８μｍ、収率は９３％、
粉体の体積固有抵抗値は２×１０⁹ Ω・ｃｍであった。
分光拡散透過率は３％／３７０ｎｍ、７８％／５００ｎ
ｍで、又、その直線透過率による吸光度は２．１０／３
８０ｎｍであった。その薄片強度を測定した所、６３％
であった。

【００５６】薄片状酸化亜鉛粉末３（実施例３、４、５
使用） 薄片状酸化亜鉛粉末２において、硫酸アルミニウム水和
物を硫酸第二鉄７水和物（Ｆｅ₂ （ＳＯ₄ ）₃ ・７Ｈ₂
Ｏ／和光純薬製）０．０１２５ｇに、ヘキサメチレンテ
トラミン量を１０９ｇに代えた他は全く同様にして薄片
状酸化亜鉛粉末を製造した。得られた薄片の厚みは約
０．１μｍ、平均差渡し径約７μｍで、収率は９５％、
粉体の体積固有抵抗値は２×１０⁹ Ω・ｃｍであり、そ
の直線透過率による吸光度は２．１１／３８０ｎｍであ
った。 又、その薄片強度を測定した所、７０％であっ
た。

【００５７】薄片状酸化亜鉛粉末４（比較例１使用） 薄片状酸化亜鉛粉末１（実施例１使用）において、硫酸
アルミニウム水和物を加えない他は全く同様にして六角
形状の酸化亜鉛粉末を製造した。得られた薄片の厚みは
約０．５μｍ、平均差渡し径約７μｍで、収率は８０
％、粉体の体積固有抵抗値は２×１０⁹ Ω・ｃｍであっ
た。分光拡散透過率を測定した所、３３％／３７０ｎ
ｍ、８７％／５００ｎｍで、直線透過率による吸光度は
０．４１／３８０ｎｍであった。その薄片強度を測定し
た所、７２％であった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) A61K 7/00 - 7/50

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 亜鉛原子１モル当り０．０００１モル〜
   ０．５モルのアルミニウム及び／又は鉄の金属原子を含
   有し、平均厚みが０．１μｍ〜０．５μｍ、平均差渡し
   径が１μｍ〜１００μｍ、平均差渡し径／平均厚みの比
   が３〜１０００である薄片状酸化亜鉛を０．１重量％〜
   ４０重量％含有してなることを特徴とする化粧料。
2. 【請求項２】 亜鉛塩溶液に、該溶液中の亜鉛原子１モ
   ル当たり０．０００１モル〜０．５モルのアルミニウム
   及び／又は鉄の金属原子存在下、アンモニウムイオン又
   は分解してアンモニウムイオンを発生する化合物を含有
   する溶液を混合し中和反応により薄片状塩基性亜鉛塩又
   は薄片状水酸化亜鉛を析出させ、この析出物を酸化雰囲
   気中で焼成することを特徴とする薄片状酸化亜鉛粉末の
   製造方法。