JP3510801B2 - ゴムローラ基体の製造方法及び製造装置 - Google Patents
ゴムローラ基体の製造方法及び製造装置Info
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- JP3510801B2 JP3510801B2 JP28293498A JP28293498A JP3510801B2 JP 3510801 B2 JP3510801 B2 JP 3510801B2 JP 28293498 A JP28293498 A JP 28293498A JP 28293498 A JP28293498 A JP 28293498A JP 3510801 B2 JP3510801 B2 JP 3510801B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば事務機器に
用いる紙送りローラ等として好適なゴムローラのための
ゴムローラ基体を、能率良く安価にかつ高精度で製造し
うるゴムローラ基体の製造方法及び製造装置に関する。
用いる紙送りローラ等として好適なゴムローラのための
ゴムローラ基体を、能率良く安価にかつ高精度で製造し
うるゴムローラ基体の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、複写機、ファクシミリー機、プ
リンター機などの事務機器には、例えば紙送りローラ等
として種々のゴムローラが用いられており、このゴムロ
ーラは、通常、合成樹脂製或いは金属製の製品用芯体の
外周に、予め所定の製品寸法に加工した管状のゴムロー
ラ基体を圧入することにより製造している。
リンター機などの事務機器には、例えば紙送りローラ等
として種々のゴムローラが用いられており、このゴムロ
ーラは、通常、合成樹脂製或いは金属製の製品用芯体の
外周に、予め所定の製品寸法に加工した管状のゴムロー
ラ基体を圧入することにより製造している。
【０００３】又このようなゴムローラ基体の製造方法と
して、一般的には、図５に示すように、 （１）プレス成型機や押出し成型機等を用いて既加硫の
長尺な管状体ａを作成するステップ； （２）この管状体ａを、研磨加工用の第１の仮芯ｂに嵌
挿し、例えば円筒研削盤等を用いて前記管状体ａを表面
研磨するとともに、その後、管状体ａから前記第１の仮
芯ｂを抜取るステップ；及び （３）この研磨した管状体ａを、切断加工用の第２の仮
芯ｃに嵌挿し、切断機ｄで所定巾毎に切断した後、前記
第２の仮芯ｃを抜取ることにより、複数に切断されたゴ
ムローラ基体ｅを得るステップ；を具えている。
して、一般的には、図５に示すように、 （１）プレス成型機や押出し成型機等を用いて既加硫の
長尺な管状体ａを作成するステップ； （２）この管状体ａを、研磨加工用の第１の仮芯ｂに嵌
挿し、例えば円筒研削盤等を用いて前記管状体ａを表面
研磨するとともに、その後、管状体ａから前記第１の仮
芯ｂを抜取るステップ；及び （３）この研磨した管状体ａを、切断加工用の第２の仮
芯ｃに嵌挿し、切断機ｄで所定巾毎に切断した後、前記
第２の仮芯ｃを抜取ることにより、複数に切断されたゴ
ムローラ基体ｅを得るステップ；を具えている。
【０００４】ここで、前記（２）で使用する第１の仮芯
ｂには、管状体ａの肉厚精度の維持のために高い寸法精
度が要求され、従ってステンレス、アルミ、或いはメッ
キ処理した鉄等の金属製の芯材が必要となる。これに対
して、前記（３）で使用する第２の仮芯ｃにおいては、
管状体ａを完全に切断するためにカット刃ｄ１を第２の
仮芯ｃに接触させて切断する必要があり、従って、第２
の仮芯ｃでは、カット刃を痛めないためにポリウレタン
等の軟質の合成樹脂材で形成するとともに、傷付いた仮
芯ｃは順次交換することとなる。
ｂには、管状体ａの肉厚精度の維持のために高い寸法精
度が要求され、従ってステンレス、アルミ、或いはメッ
キ処理した鉄等の金属製の芯材が必要となる。これに対
して、前記（３）で使用する第２の仮芯ｃにおいては、
管状体ａを完全に切断するためにカット刃ｄ１を第２の
仮芯ｃに接触させて切断する必要があり、従って、第２
の仮芯ｃでは、カット刃を痛めないためにポリウレタン
等の軟質の合成樹脂材で形成するとともに、傷付いた仮
芯ｃは順次交換することとなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の製
造方法では、前記研磨加工と切断加工とで夫々異なる仮
芯ｂ、ｃを使用する必要があるため、仮芯の嵌挿／抜取
りの工程を二度行わねばならす、工程簡略化の障害及び
コストアップの原因となってる。又仮芯の嵌挿時に管状
体ａに歪みが生じてしまうことは、その工程上止むを得
ないが、二度の嵌挿工程をへることで、歪みの危険性が
倍増し、その結果、特に第２の仮芯ｃの嵌挿時の歪みが
原因して、切断巾の寸法精度不良が頻発するという問題
もある。
造方法では、前記研磨加工と切断加工とで夫々異なる仮
芯ｂ、ｃを使用する必要があるため、仮芯の嵌挿／抜取
りの工程を二度行わねばならす、工程簡略化の障害及び
コストアップの原因となってる。又仮芯の嵌挿時に管状
体ａに歪みが生じてしまうことは、その工程上止むを得
ないが、二度の嵌挿工程をへることで、歪みの危険性が
倍増し、その結果、特に第２の仮芯ｃの嵌挿時の歪みが
原因して、切断巾の寸法精度不良が頻発するという問題
もある。
【０００６】そこで本発明は、前記第１、第２の仮芯の
寸法形状を工夫し共用化を図ることを基本として、仮芯
の嵌挿／抜取りの工程数を半減でき、ゴムローラ基体を
能率良く安価にしかも高精度を有して製造することが可
能となり、前記問題点を解決しうるゴムローラ基体の製
造方法及び製造装置の提供を目的としている。
寸法形状を工夫し共用化を図ることを基本として、仮芯
の嵌挿／抜取りの工程数を半減でき、ゴムローラ基体を
能率良く安価にしかも高精度を有して製造することが可
能となり、前記問題点を解決しうるゴムローラ基体の製
造方法及び製造装置の提供を目的としている。
【０００７】前記目的を達成するために、本件請求項１
に係る発明は、成形されたゴム製の長尺管状体の外周面
を研磨するとともに、研磨された長尺管状体を切断しゴ
ムローラ用のゴムローラ基体を製造するゴムローラ基体
の製造方法であって、前記長尺管状体の中心孔内に締め
代を有して嵌挿される金属製の基軸の外周に、切断用の
周方向の逃げ溝が設けられた共用芯金を支持して回転す
るとともに、この長尺管状体を研磨した後、前記逃げ溝
に合わせて前記研磨された長尺管状体を切断することを
特徴としている。
に係る発明は、成形されたゴム製の長尺管状体の外周面
を研磨するとともに、研磨された長尺管状体を切断しゴ
ムローラ用のゴムローラ基体を製造するゴムローラ基体
の製造方法であって、前記長尺管状体の中心孔内に締め
代を有して嵌挿される金属製の基軸の外周に、切断用の
周方向の逃げ溝が設けられた共用芯金を支持して回転す
るとともに、この長尺管状体を研磨した後、前記逃げ溝
に合わせて前記研磨された長尺管状体を切断することを
特徴としている。
【０００８】又請求項２に係る発明は、請求項１のゴム
ローラ基体の製造方法で用いるゴムローラ基体の製造装
置であって、前記長尺管状体の中心孔内に締め代を有し
て嵌挿される金属製の基軸の外周に、切断用の周方向の
逃げ溝が設けられた共用芯金を支持して回転する芯金支
持手段と、前記共用芯金に嵌挿された長尺管状体を研磨
する研磨手段と、この研磨された管状体を前記逃げ溝に
合わせて切断する切断手段とを具えてなるゴムローラ基
体の製造装置。
ローラ基体の製造方法で用いるゴムローラ基体の製造装
置であって、前記長尺管状体の中心孔内に締め代を有し
て嵌挿される金属製の基軸の外周に、切断用の周方向の
逃げ溝が設けられた共用芯金を支持して回転する芯金支
持手段と、前記共用芯金に嵌挿された長尺管状体を研磨
する研磨手段と、この研磨された管状体を前記逃げ溝に
合わせて切断する切断手段とを具えてなるゴムローラ基
体の製造装置。
【０００９】又請求項３の発明の製造装置では、前記長
尺管状体は、研磨後の管壁の厚さＴを１．５ｍｍ以上と
し、かつ前記共用芯金の外径Ｄａと長尺管状体の中心孔
の内径Ｄｂとの差Ｄａ−Ｄｂを、前記外径Ｄａの０．０
５〜０．２倍としたことを特徴としている。
尺管状体は、研磨後の管壁の厚さＴを１．５ｍｍ以上と
し、かつ前記共用芯金の外径Ｄａと長尺管状体の中心孔
の内径Ｄｂとの差Ｄａ−Ｄｂを、前記外径Ｄａの０．０
５〜０．２倍としたことを特徴としている。
【００１０】又請求項４の発明の製造装置では、前記共
用芯金は、前記逃げ溝の溝中心間の距離Ｌ１を５．０ｍ
ｍ以上とし、しかも逃げ溝の溝巾Ｗ１を０．５〜３．０
ｍｍ、かつ溝深さＨ１を１．０ｍｍ以上としたことを特
徴としている。
用芯金は、前記逃げ溝の溝中心間の距離Ｌ１を５．０ｍ
ｍ以上とし、しかも逃げ溝の溝巾Ｗ１を０．５〜３．０
ｍｍ、かつ溝深さＨ１を１．０ｍｍ以上としたことを特
徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のゴムローラ基体の
製造方法を、製造装置の実施の形態とともに、図面に基
づき説明する。図１は、ゴムローラ基体の製造装置１を
示す概念図であり、製造装置１は、ゴム製の長尺管状体
２を嵌挿する共用芯金３を支持して回転する芯金支持手
段４と、前記共用芯金３に嵌挿された長尺管状体２を研
磨する研磨手段５と、この研磨された長尺管状体２を切
断する切断手段６とを具えている。
製造方法を、製造装置の実施の形態とともに、図面に基
づき説明する。図１は、ゴムローラ基体の製造装置１を
示す概念図であり、製造装置１は、ゴム製の長尺管状体
２を嵌挿する共用芯金３を支持して回転する芯金支持手
段４と、前記共用芯金３に嵌挿された長尺管状体２を研
磨する研磨手段５と、この研磨された長尺管状体２を切
断する切断手段６とを具えている。
【００１２】なお前記長尺管状体２は、従来と同様に、
プレス成型機や押出し成型機等を用いて成形されかつ加
硫することにより形成される。この長尺管状体２として
種々のゴム材が使用できるが、例えば熱可塑性エラスト
マなどの非熱加硫形のゴム材からなる場合には、当然の
ことながら加硫工程は排除できる。
プレス成型機や押出し成型機等を用いて成形されかつ加
硫することにより形成される。この長尺管状体２として
種々のゴム材が使用できるが、例えば熱可塑性エラスト
マなどの非熱加硫形のゴム材からなる場合には、当然の
ことながら加硫工程は排除できる。
【００１３】又前記製造装置１で用いる共用芯金３は、
図２に示すように、前記長尺管状体２の中心孔２Ａ内に
締め代を有して嵌挿される金属製の基軸９の外周に、周
方向にのびる切断用の複数の逃げ溝１０・・・を、製造す
るゴムローラ基体７の設定長さＬ０に相当する間隔を有
して形成している。この共用芯金３は、従来の仮芯ｂ、
ｃを共用化するものであって、前記長尺管状体２の研磨
のために高い寸法精度が必要である。そのため、例えば
ステンレス、アルミ、メッキ処理した鉄等の金属材料で
形成される。
図２に示すように、前記長尺管状体２の中心孔２Ａ内に
締め代を有して嵌挿される金属製の基軸９の外周に、周
方向にのびる切断用の複数の逃げ溝１０・・・を、製造す
るゴムローラ基体７の設定長さＬ０に相当する間隔を有
して形成している。この共用芯金３は、従来の仮芯ｂ、
ｃを共用化するものであって、前記長尺管状体２の研磨
のために高い寸法精度が必要である。そのため、例えば
ステンレス、アルミ、メッキ処理した鉄等の金属材料で
形成される。
【００１４】又前記芯金支持手段４は、前記共用芯金３
の両端を着脱自在にかつ一体回転可能に保持する一対の
チャック部１１を有し、このチャック部１１は電動機に
接続している。従って、前記芯金支持手段４は、電動機
による駆動によって前記長尺管状体２を共用芯金３と一
体に回転させる。
の両端を着脱自在にかつ一体回転可能に保持する一対の
チャック部１１を有し、このチャック部１１は電動機に
接続している。従って、前記芯金支持手段４は、電動機
による駆動によって前記長尺管状体２を共用芯金３と一
体に回転させる。
【００１５】又前記研磨手段５は、例えば高速回転可能
に支持される円盤状の砥石１２を有し、この砥石１２
は、前記共用芯金３の軸心と平行な横方向、並びに軸心
と直角な前後（近離）方向に向かって、前記共用芯金３
と相対移動可能に保持される。従って、回転する長尺管
状体２に対して、砥石１２を接触させながら横方向に相
対移動させることにより、前記研磨手段５は、長尺管状
体２が所定のゴム厚さＴになるまで研磨できる。
に支持される円盤状の砥石１２を有し、この砥石１２
は、前記共用芯金３の軸心と平行な横方向、並びに軸心
と直角な前後（近離）方向に向かって、前記共用芯金３
と相対移動可能に保持される。従って、回転する長尺管
状体２に対して、砥石１２を接触させながら横方向に相
対移動させることにより、前記研磨手段５は、長尺管状
体２が所定のゴム厚さＴになるまで研磨できる。
【００１６】又前記切断手段６は、前記の研磨の後、研
磨された前記長尺管状体２を前記逃げ溝１０に合わせて
切断するカッター刃１３Ａを有する。本例では、切断手
段６は、複数のカッター刃１３Ａ・・・ を、前記設定
長さＬ０に相当する間隔を有して互いに平行に横方向に
隔設したカッター１３を具え、このカッター１３は、前
後方向に向かって前記共用芯金３と相対移動可能に保持
される。
磨された前記長尺管状体２を前記逃げ溝１０に合わせて
切断するカッター刃１３Ａを有する。本例では、切断手
段６は、複数のカッター刃１３Ａ・・・ を、前記設定
長さＬ０に相当する間隔を有して互いに平行に横方向に
隔設したカッター１３を具え、このカッター１３は、前
後方向に向かって前記共用芯金３と相対移動可能に保持
される。
【００１７】従って、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すよう
に、前記カッター１３が前進移動する際、各カッター刃
１３Ａは、共用芯金３の前記逃げ溝１０内に進入するこ
とができるため、前記長尺管状体２の管壁を完全に突っ
切ることが可能となり、この長尺管状体２を複数のゴム
ローラ基体７・・・に確実に切断しうる。このとき、各カ
ッター刃１３Ａは、前記逃げ溝１０によって共用芯金３
との接触が防止されるため、双方の損傷を防ぐことが可
能となる。この損傷防止のために、前記切断手段６に
は、カッター１３の前進移動の終端位置を規制し、カッ
ター刃１３Ａと逃げ溝１０の溝底との間に間隙Ｇを確保
するためのストッパー（図示しない）を設けることが好
ましい。
に、前記カッター１３が前進移動する際、各カッター刃
１３Ａは、共用芯金３の前記逃げ溝１０内に進入するこ
とができるため、前記長尺管状体２の管壁を完全に突っ
切ることが可能となり、この長尺管状体２を複数のゴム
ローラ基体７・・・に確実に切断しうる。このとき、各カ
ッター刃１３Ａは、前記逃げ溝１０によって共用芯金３
との接触が防止されるため、双方の損傷を防ぐことが可
能となる。この損傷防止のために、前記切断手段６に
は、カッター１３の前進移動の終端位置を規制し、カッ
ター刃１３Ａと逃げ溝１０の溝底との間に間隙Ｇを確保
するためのストッパー（図示しない）を設けることが好
ましい。
【００１８】このように、前記逃げ溝１０を設けること
により、１本の共用芯金３を用いて、長尺管状体２の研
磨と切断との双方を行うことが可能となるのである。そ
の結果、従来に比べ芯金の嵌挿／抜取りの工程数を半減
でき、生産効率を高めかつコストダウンを達成しうる。
しかも、研磨から切断に至り芯金の交換がなくなるた
め、この交換による歪みの発生がなくなり、切断巾の寸
法不良の発生を一掃することができる。
により、１本の共用芯金３を用いて、長尺管状体２の研
磨と切断との双方を行うことが可能となるのである。そ
の結果、従来に比べ芯金の嵌挿／抜取りの工程数を半減
でき、生産効率を高めかつコストダウンを達成しうる。
しかも、研磨から切断に至り芯金の交換がなくなるた
め、この交換による歪みの発生がなくなり、切断巾の寸
法不良の発生を一掃することができる。
【００１９】ここで、前記共用芯金３は、前記長尺管状
体２をスリップ並びに位置ズレすることなく一体に保持
することが必要である。そのために、図４（Ａ）、
（Ｂ）に示すように、前記基軸部９の外径Ｄａと長尺管
状体２の中心孔２Ａの内径Ｄｂとの差Ｄａ−Ｄｂを、前
記外径Ｄａの０．０５〜０．２倍とすることが好まし
い。なお前記差Ｄａ−Ｄｂが０．０５×Ｄａ未満の時、
研磨の際に長尺管状体２がスリップしやすく、研磨精度
を損ねる恐れがある。逆に０．２×Ｄａを越えると、長
尺管状体２への挿入がきつくなり装着性を損ねる或いは
装着を困難とする。
体２をスリップ並びに位置ズレすることなく一体に保持
することが必要である。そのために、図４（Ａ）、
（Ｂ）に示すように、前記基軸部９の外径Ｄａと長尺管
状体２の中心孔２Ａの内径Ｄｂとの差Ｄａ−Ｄｂを、前
記外径Ｄａの０．０５〜０．２倍とすることが好まし
い。なお前記差Ｄａ−Ｄｂが０．０５×Ｄａ未満の時、
研磨の際に長尺管状体２がスリップしやすく、研磨精度
を損ねる恐れがある。逆に０．２×Ｄａを越えると、長
尺管状体２への挿入がきつくなり装着性を損ねる或いは
装着を困難とする。
【００２０】又研磨後の長尺管状体２のゴム厚さＴが少
なすぎると、前記逃げ溝１０の輪郭がゴム表面に表れる
などゴム厚さの均一性が減じる傾向となる。従って、研
磨後の前記ゴム厚さＴが１．５ｍｍ以上である製品（ゴ
ムローラ基体７）の製造には適しているが、それ未満で
は、使用は望ましくない。
なすぎると、前記逃げ溝１０の輪郭がゴム表面に表れる
などゴム厚さの均一性が減じる傾向となる。従って、研
磨後の前記ゴム厚さＴが１．５ｍｍ以上である製品（ゴ
ムローラ基体７）の製造には適しているが、それ未満で
は、使用は望ましくない。
【００２１】又共用芯金３では、前記逃げ溝１０の溝中
心間の距離Ｌ１（図２、３に示す）が減少するにしたが
って切断箇所が増加するため、長尺管状体２の回転に対
する切断時の抵抗が大きくなる。従って、前記距離Ｌ１
が過小な場合には、前記抵抗によって長尺管状体２の回
転にスリップを招くという問題があり、そのために前記
距離Ｌ１は５．０ｍｍ以上であることが望ましい。すな
わち長さＬＯが５．０mm以上の製品（ゴムローラ基体
７）の製造には適しているが、それ未満ではあまり適し
ていない。
心間の距離Ｌ１（図２、３に示す）が減少するにしたが
って切断箇所が増加するため、長尺管状体２の回転に対
する切断時の抵抗が大きくなる。従って、前記距離Ｌ１
が過小な場合には、前記抵抗によって長尺管状体２の回
転にスリップを招くという問題があり、そのために前記
距離Ｌ１は５．０ｍｍ以上であることが望ましい。すな
わち長さＬＯが５．０mm以上の製品（ゴムローラ基体
７）の製造には適しているが、それ未満ではあまり適し
ていない。
【００２２】又逃げ溝１０では、その溝巾Ｗ１（図３
（Ｂ）に示す）は０．５〜３．０ｍｍの範囲、溝深さＨ
１（図３（Ｂ）に示す）は１．０ｍｍ以上であることが
好ましい。これは、前記溝巾Ｗ１が０．５ｍｍ未満で
は、逃げ溝１０内にカット刃１３Ａが入らない恐れがあ
り、又３．０ｍｍを越えると、研磨時に逃げ溝１０内に
入り込む長尺管状体２のゴム量が増し、ゴム厚さの均一
性を損ねる危険性があるからである。又前記溝深さＨ１
が１．０ｍｍ未満では、溝底とカット刃１３Ａとの接触
を招いたり或いは切断不良を招いたりするからである。
（Ｂ）に示す）は０．５〜３．０ｍｍの範囲、溝深さＨ
１（図３（Ｂ）に示す）は１．０ｍｍ以上であることが
好ましい。これは、前記溝巾Ｗ１が０．５ｍｍ未満で
は、逃げ溝１０内にカット刃１３Ａが入らない恐れがあ
り、又３．０ｍｍを越えると、研磨時に逃げ溝１０内に
入り込む長尺管状体２のゴム量が増し、ゴム厚さの均一
性を損ねる危険性があるからである。又前記溝深さＨ１
が１．０ｍｍ未満では、溝底とカット刃１３Ａとの接触
を招いたり或いは切断不良を招いたりするからである。
【００２３】
【実施例】図２に示す構造の共用芯金を表１の仕様に基
づき試作するとともに、その共用芯金を用いて長尺管状
体に研磨加工及び切断加工を行うことによって複数のゴ
ムローラ基体を製造した。そして、その時の加工状況を
比較し、その結果を表１に記載した。
づき試作するとともに、その共用芯金を用いて長尺管状
体に研磨加工及び切断加工を行うことによって複数のゴ
ムローラ基体を製造した。そして、その時の加工状況を
比較し、その結果を表１に記載した。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【発明の効果】本発明は叙上の如く構成しているため、
１本の共用芯金を用いて、長尺管状体の研磨と切断との
双方を行うことができる。従って 、芯金の嵌挿／抜取
りの工程数を従来に比して半減でき、ゴムローラ基体を
能率良く安価にしかも高精度を有して製造することが可
能となる。
１本の共用芯金を用いて、長尺管状体の研磨と切断との
双方を行うことができる。従って 、芯金の嵌挿／抜取
りの工程数を従来に比して半減でき、ゴムローラ基体を
能率良く安価にしかも高精度を有して製造することが可
能となる。
【図１】本発明の一実施例を示す製造装置の概念図であ
る。
る。
【図２】共用芯金の一例を示す側面図である。
【図３】（Ａ）は長尺管状体の切断状態を示す断面図、
（Ｂ）はその時の逃げ溝を拡大して示す断面図である。
（Ｂ）はその時の逃げ溝を拡大して示す断面図である。
【図４】（Ａ）は長尺管状体の研磨状態を示す断面図、
（Ｂ）は嵌挿前の長尺管状体を示す断面図である。
（Ｂ）は嵌挿前の長尺管状体を示す断面図である。
【図５】従来の製造工程を説明するための線図である。
２ 長尺管状体
２Ａ 長尺管状体の中心孔
３ 共用芯金
４ 芯金支持手段
５ 研磨手段
６ 切断手段
７ ゴムローラ基体
１０ 逃げ溝
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B26D 3/00 601
B26D 3/16
Claims (4)
- 【請求項１】成形されたゴム製の長尺管状体の外周面を
研磨するとともに、研磨された長尺管状体を切断しゴム
ローラ用のゴムローラ基体を製造するゴムローラ基体の
製造方法であって、前記長尺管状体の中心孔内に締め代を有して嵌挿される
金属製の基軸の外周に、 切断用の周方向の逃げ溝が設け
られた共用芯金を支持して回転するとともに、この長尺
管状体を研磨した後、前記逃げ溝に合わせて前記研磨さ
れた長尺管状体を切断することを特徴とするゴムローラ
基体の製造方法。 - 【請求項２】請求項１のゴムローラ基体の製造方法で用
いるゴムローラ基体の製造装置であって、前記長尺管状体の中心孔内に締め代を有して嵌挿される
金属製の基軸の外周に、 切断用の周方向の逃げ溝が設け
られた共用芯金を支持して回転する芯金支持手段と、前
記共用芯金に嵌挿された長尺管状体を研磨する研磨手段
と、この研磨された管状体を前記逃げ溝に合わせて切断
する切断手段とを具えてなるゴムローラ基体の製造装
置。 - 【請求項３】前記長尺管状体は、研磨後の管壁の厚さＴ
を１．５ｍｍ以上とし、かつ前記共用芯金の外径Ｄａと
長尺管状体の中心孔の内径Ｄｂとの差Ｄａ−Ｄｂを、前
記外径Ｄａの０．０５〜０．２倍としたことを特徴とす
る請求項２記載のゴムローラ基体の製造装置。 - 【請求項４】前記共用芯金は、前記逃げ溝の溝中心間の
距離Ｌ１を５．０ｍｍ以上とし、しかも逃げ溝の溝巾Ｗ
１を０．５〜３．０ｍｍ、かつ溝深さＨ１を１．０ｍｍ
以上としたことを特徴とする請求項２又は３記載のゴム
ローラ基体の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28293498A JP3510801B2 (ja) | 1998-10-05 | 1998-10-05 | ゴムローラ基体の製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28293498A JP3510801B2 (ja) | 1998-10-05 | 1998-10-05 | ゴムローラ基体の製造方法及び製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000108084A JP2000108084A (ja) | 2000-04-18 |
| JP3510801B2 true JP3510801B2 (ja) | 2004-03-29 |
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