JP3488336B2 - 防音構造体の製造方法 - Google Patents
防音構造体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は防音構造体の製造方
法に関し、詳しくは自動車のインストルメントパネル、
ドアトリムなどのクッション性を有する内装品に利用す
ることで、エンジンルーム内の騒音や車外の騒音が車室
内に侵入するのを防止できる防音構造体の製造方法に関
する。 【０００２】 【従来の技術】例えば自動車のインストルメントパネル
は、図５に示すようにＡＢＳ樹脂などから形成された板
状の基材３００と、ポリ塩化ビニルなどから形成された
表皮３０１と、表皮３０１と基材３００との間に形成さ
れたポリウレタンなどの発泡体３０２とから構成されて
いる。そして基材３００により剛性を付与するととも
に、発泡体３０２及び表皮３０１により良好な触感と外
観を付与している。 【０００３】また近年では、基材３００の裏面側表面に
フェルトやスラブウレタンなどの吸音部材３０３を接合
し、この吸音部材３０３によりエンジンルームなどから
の騒音が車室内に侵入するのを防止することも行われて
いる。つまり、このような多孔質の吸音部材３０３を設
けることにより、吸音部材３０３に到達した音波が散乱
するとともに、吸音部材３０３表面の無数の孔内で音エ
ネルギーが熱エネルギーに変換されることで、音波が減
衰あるいは消滅する。 【０００４】このようなインストルメントパネルを製造
するには、先ず射出成形や圧縮成形により所定形状の基
材３００を形成するとともに、真空成形などで所定形状
の表皮３０１を形成する。次に基材３００及び表皮３０
１を成形型内に配置し、基材３００と表皮３０１の間に
発泡樹脂を注入して発泡成形を行う。発泡樹脂の発泡圧
力により表皮３０１は型面に押圧されて賦形され、表皮
３０１及び基材３００と一体的に接合された所定形状の
発泡体３０２が形成される。 【０００５】そして成形型から離型後、余分な表皮をト
リミングし、基材３００の裏面側にシート状の吸音部材
３０３を両面テープや接着剤で接合している。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】上記したように、吸音
部材３０３はインストルメントパネルを形成後に接着さ
れることで形成されている。したがって吸音部材３０３
をもたないインストルメントパネルを製造する場合に比
べて、吸音部材３０３を接着する工程が必要となる。と
ころがインストルメントパネルは大型の成形品であり、
また接着位置の位置決め作業も容易とはいえないため、
位置決め精度が安定せず、接着の工数が多大となってい
る。 【０００７】さらにインストルメントパネルの基材３０
０の裏面には、取付用のボスや補強用リブなどの突起３
０４が多数突出しているため、吸音部材３０３に突起３
０４との干渉を避けるための切り欠きや貫通穴を設けて
接着する必要があり、工数が一層多大となる。また吸音
部材３０３を接着することがどうしても困難な部位も生
じ、十分な防音効果が得られないという不具合もあっ
た。 【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、発泡体の形成時に吸音層を形成すること
で、工数を低減するとともに防音特性を一層向上させる
ことを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１に記載の防音構造体の製造方法の特徴は、一方の分
割型の型面に形成された副キャビティを覆うように板状
の基材を配置するとともに他方の分割型の型面に表皮を
配置する配置工程と、分割型を閉じ基材の表面と表皮と
の間に形成された主キャビティに発泡樹脂を注入して基
材及び表皮を一体的に接合する発泡体を形成する第１成
形工程と、副キャビティに発泡樹脂を注入して基材の裏
面側に基材と一体的に接合した吸音層を形成する第２成
形工程と、からなることにある。得られる防音構造体
は、板状の基材と、基材の表面に一体的に形成された発
泡体と、発泡体の表面に一体的に積層された表皮層と、
基材の裏面側の少なくとも一部に一体的に形成された吸
音層とからなる。 【００１０】 【００１１】 【００１２】 【発明の実施の形態】本発明で得られる防音構造体で
は、吸音層の存在により吸音層の存在する表面側に伝わ
る騒音が表皮側に透過するのが防止される。吸音層と発
泡体とは同材質であってもよいし異材質とすることもで
きる。少なくとも吸音層を吸音特性に優れた軟質発泡体
から形成することが望ましい。 【００１３】 そしてこの防音構造体を製造する請求項
１に記載の製造方法では、発泡体と吸音層とはそれぞれ
型成形により形成される。つまり吸音層も型成形により
形成されるので、従来のようにフェルトなどの吸音部材
を接合する工程が不要となる。また基材の裏面側にボス
やリブが存在しても、所望の位置に自由にかつ自由な厚
さに吸音層を形成することができる。さらに、吸音層の
表面には型面形状が転写されるのであるから、表面を吸
音に適した形状に自由に形成することができ、吸音特性
を一層向上させることができる。 【００１４】 【００１５】発泡体としては、従来と同様にポリウレタ
ンが一般に用いられる。その発泡密度は、目的とする触
感に応じて適宜選択することができる。表皮としては、
ポリ塩化ビニル、織布など特に制限されない。 【００１６】 【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （実施例１）図１に本実施例の製造方法により製造され
た防音インストルメントパネルの断面図を示す。この防
音インストルメントパネルは、ＡＢＳ樹脂製の板状の基
材１と、基材１の表面側に形成されたポリウレタン製の
発泡体２と、発泡体２の表面に一体的に被覆されたポリ
塩化ビニル製の表皮３と、基材１の裏面側に形成された
ポリウレタン製の吸音層４とから構成されている。 【００１７】発泡体２は半硬質発泡ウレタンからなり、
吸音層４は軟質発泡ウレタンから形成されている。そし
て吸音層４の表面には円錐状の山部４０と谷部４１が市
松状に交互に形成され、これにより吸音特性が高められ
ている。以下、製造方法を説明することにより、この防
音インストルメントパネルの構造の詳細な説明に代え
る。 【００１８】この防音インストルメントパネルは、図２
のようにして製造された。先ず所定形状の基材１を射出
成形により形成する。一方、真空成形により表皮３を形
成する。次に、下型１００の型面に表皮３を配置すると
ともに、上型２００の型面に基材１を配置する。このと
き上型２００の型面と基材１との間には、型面に円錐状
の凹凸形状を有する副キャビティ２０１が形成されてい
る。また基材１と表皮３の間に主キャビティ２０２が形
成されている。そして凹状の表皮３内に所定量の発泡樹
脂２０を注入し、上型２００を揺動させて下型１００と
型締めする。 【００１９】一方、副キャビティ２０１内には、上型２
００に設けられた注入口２０３よりクローズド注入にて
第２の発泡樹脂４０を注入する。発泡樹脂２０及び発泡
樹脂４０が発泡して体積が膨張すると、発泡樹脂４０は
副キャビティ２０１内を充填して吸音層４が形成され
る。また発泡樹脂２０は表皮３を下型２００の型面に押
圧して所定形状に賦形し、主キャビティ２０２内を充填
して基材１及び表皮３と一体的に接合した発泡体２が形
成される。 【００２０】すなわち本実施例では、吸音層４は発泡体
２とほぼ同時に形成されるため、従来のように吸音部材
を後工程で接着する工程が不要となる。また図１に示す
ように基材１にボス１１などが存在しても、基材１の所
定位置に自由に吸音層４を形成することができる。さら
に、吸音層４は型成形で形成されるため、その表面形状
を自由に設計することができ、吸音特性を容易に高める
ことができる。 【００２１】（実施例２）本実施例は、図３に示すよう
に吸音層５の表面形状が異なること以外は実施例１と同
様である。すなわち吸音層５の表面には、入口が狭く内
部が広い空孔５０が多数形成されている。この空孔５０
は、ヘルムホルツの共鳴理論に基づく高い吸音特性を有
し、騒音の車室内への侵入が一層防止される。そして空
孔５０の形状を任意に設計することで、吸音できる音の
周波数を任意に設定することができる。 【００２２】なお、空孔５０を形成するためには、副キ
ャビティ２０１の型面に凸部が形成され、その凸部と空
孔５０とはアンダーカットとなる。しかし吸音層５は発
泡体であるため容易に変形し、無理抜きにより容易に離
型することができる。 （実施例３）本実施例は、図４に示すように吸音層６の
表面にシボ６０が形成されていること以外は実施例１と
同様の構成である。このようにシボ６０を形成しても、
高い吸音特性が得られる。 【００２３】 【発明の効果】すなわち本発明の防音構造体の製造方法
によれば、後工程で吸音部材を接着する工程が不要とな
るので、工数を大きく低減することができコストの低減
を図ることができる。そして得られた防音構造体によれ
ば、ボスやリブの存在に関わらず基材の任意の位置に吸
音層を設けることができるので、防音特性が向上する。
法に関し、詳しくは自動車のインストルメントパネル、
ドアトリムなどのクッション性を有する内装品に利用す
ることで、エンジンルーム内の騒音や車外の騒音が車室
内に侵入するのを防止できる防音構造体の製造方法に関
する。 【０００２】 【従来の技術】例えば自動車のインストルメントパネル
は、図５に示すようにＡＢＳ樹脂などから形成された板
状の基材３００と、ポリ塩化ビニルなどから形成された
表皮３０１と、表皮３０１と基材３００との間に形成さ
れたポリウレタンなどの発泡体３０２とから構成されて
いる。そして基材３００により剛性を付与するととも
に、発泡体３０２及び表皮３０１により良好な触感と外
観を付与している。 【０００３】また近年では、基材３００の裏面側表面に
フェルトやスラブウレタンなどの吸音部材３０３を接合
し、この吸音部材３０３によりエンジンルームなどから
の騒音が車室内に侵入するのを防止することも行われて
いる。つまり、このような多孔質の吸音部材３０３を設
けることにより、吸音部材３０３に到達した音波が散乱
するとともに、吸音部材３０３表面の無数の孔内で音エ
ネルギーが熱エネルギーに変換されることで、音波が減
衰あるいは消滅する。 【０００４】このようなインストルメントパネルを製造
するには、先ず射出成形や圧縮成形により所定形状の基
材３００を形成するとともに、真空成形などで所定形状
の表皮３０１を形成する。次に基材３００及び表皮３０
１を成形型内に配置し、基材３００と表皮３０１の間に
発泡樹脂を注入して発泡成形を行う。発泡樹脂の発泡圧
力により表皮３０１は型面に押圧されて賦形され、表皮
３０１及び基材３００と一体的に接合された所定形状の
発泡体３０２が形成される。 【０００５】そして成形型から離型後、余分な表皮をト
リミングし、基材３００の裏面側にシート状の吸音部材
３０３を両面テープや接着剤で接合している。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】上記したように、吸音
部材３０３はインストルメントパネルを形成後に接着さ
れることで形成されている。したがって吸音部材３０３
をもたないインストルメントパネルを製造する場合に比
べて、吸音部材３０３を接着する工程が必要となる。と
ころがインストルメントパネルは大型の成形品であり、
また接着位置の位置決め作業も容易とはいえないため、
位置決め精度が安定せず、接着の工数が多大となってい
る。 【０００７】さらにインストルメントパネルの基材３０
０の裏面には、取付用のボスや補強用リブなどの突起３
０４が多数突出しているため、吸音部材３０３に突起３
０４との干渉を避けるための切り欠きや貫通穴を設けて
接着する必要があり、工数が一層多大となる。また吸音
部材３０３を接着することがどうしても困難な部位も生
じ、十分な防音効果が得られないという不具合もあっ
た。 【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、発泡体の形成時に吸音層を形成すること
で、工数を低減するとともに防音特性を一層向上させる
ことを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１に記載の防音構造体の製造方法の特徴は、一方の分
割型の型面に形成された副キャビティを覆うように板状
の基材を配置するとともに他方の分割型の型面に表皮を
配置する配置工程と、分割型を閉じ基材の表面と表皮と
の間に形成された主キャビティに発泡樹脂を注入して基
材及び表皮を一体的に接合する発泡体を形成する第１成
形工程と、副キャビティに発泡樹脂を注入して基材の裏
面側に基材と一体的に接合した吸音層を形成する第２成
形工程と、からなることにある。得られる防音構造体
は、板状の基材と、基材の表面に一体的に形成された発
泡体と、発泡体の表面に一体的に積層された表皮層と、
基材の裏面側の少なくとも一部に一体的に形成された吸
音層とからなる。 【００１０】 【００１１】 【００１２】 【発明の実施の形態】本発明で得られる防音構造体で
は、吸音層の存在により吸音層の存在する表面側に伝わ
る騒音が表皮側に透過するのが防止される。吸音層と発
泡体とは同材質であってもよいし異材質とすることもで
きる。少なくとも吸音層を吸音特性に優れた軟質発泡体
から形成することが望ましい。 【００１３】 そしてこの防音構造体を製造する請求項
１に記載の製造方法では、発泡体と吸音層とはそれぞれ
型成形により形成される。つまり吸音層も型成形により
形成されるので、従来のようにフェルトなどの吸音部材
を接合する工程が不要となる。また基材の裏面側にボス
やリブが存在しても、所望の位置に自由にかつ自由な厚
さに吸音層を形成することができる。さらに、吸音層の
表面には型面形状が転写されるのであるから、表面を吸
音に適した形状に自由に形成することができ、吸音特性
を一層向上させることができる。 【００１４】 【００１５】発泡体としては、従来と同様にポリウレタ
ンが一般に用いられる。その発泡密度は、目的とする触
感に応じて適宜選択することができる。表皮としては、
ポリ塩化ビニル、織布など特に制限されない。 【００１６】 【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （実施例１）図１に本実施例の製造方法により製造され
た防音インストルメントパネルの断面図を示す。この防
音インストルメントパネルは、ＡＢＳ樹脂製の板状の基
材１と、基材１の表面側に形成されたポリウレタン製の
発泡体２と、発泡体２の表面に一体的に被覆されたポリ
塩化ビニル製の表皮３と、基材１の裏面側に形成された
ポリウレタン製の吸音層４とから構成されている。 【００１７】発泡体２は半硬質発泡ウレタンからなり、
吸音層４は軟質発泡ウレタンから形成されている。そし
て吸音層４の表面には円錐状の山部４０と谷部４１が市
松状に交互に形成され、これにより吸音特性が高められ
ている。以下、製造方法を説明することにより、この防
音インストルメントパネルの構造の詳細な説明に代え
る。 【００１８】この防音インストルメントパネルは、図２
のようにして製造された。先ず所定形状の基材１を射出
成形により形成する。一方、真空成形により表皮３を形
成する。次に、下型１００の型面に表皮３を配置すると
ともに、上型２００の型面に基材１を配置する。このと
き上型２００の型面と基材１との間には、型面に円錐状
の凹凸形状を有する副キャビティ２０１が形成されてい
る。また基材１と表皮３の間に主キャビティ２０２が形
成されている。そして凹状の表皮３内に所定量の発泡樹
脂２０を注入し、上型２００を揺動させて下型１００と
型締めする。 【００１９】一方、副キャビティ２０１内には、上型２
００に設けられた注入口２０３よりクローズド注入にて
第２の発泡樹脂４０を注入する。発泡樹脂２０及び発泡
樹脂４０が発泡して体積が膨張すると、発泡樹脂４０は
副キャビティ２０１内を充填して吸音層４が形成され
る。また発泡樹脂２０は表皮３を下型２００の型面に押
圧して所定形状に賦形し、主キャビティ２０２内を充填
して基材１及び表皮３と一体的に接合した発泡体２が形
成される。 【００２０】すなわち本実施例では、吸音層４は発泡体
２とほぼ同時に形成されるため、従来のように吸音部材
を後工程で接着する工程が不要となる。また図１に示す
ように基材１にボス１１などが存在しても、基材１の所
定位置に自由に吸音層４を形成することができる。さら
に、吸音層４は型成形で形成されるため、その表面形状
を自由に設計することができ、吸音特性を容易に高める
ことができる。 【００２１】（実施例２）本実施例は、図３に示すよう
に吸音層５の表面形状が異なること以外は実施例１と同
様である。すなわち吸音層５の表面には、入口が狭く内
部が広い空孔５０が多数形成されている。この空孔５０
は、ヘルムホルツの共鳴理論に基づく高い吸音特性を有
し、騒音の車室内への侵入が一層防止される。そして空
孔５０の形状を任意に設計することで、吸音できる音の
周波数を任意に設定することができる。 【００２２】なお、空孔５０を形成するためには、副キ
ャビティ２０１の型面に凸部が形成され、その凸部と空
孔５０とはアンダーカットとなる。しかし吸音層５は発
泡体であるため容易に変形し、無理抜きにより容易に離
型することができる。 （実施例３）本実施例は、図４に示すように吸音層６の
表面にシボ６０が形成されていること以外は実施例１と
同様の構成である。このようにシボ６０を形成しても、
高い吸音特性が得られる。 【００２３】 【発明の効果】すなわち本発明の防音構造体の製造方法
によれば、後工程で吸音部材を接着する工程が不要とな
るので、工数を大きく低減することができコストの低減
を図ることができる。そして得られた防音構造体によれ
ば、ボスやリブの存在に関わらず基材の任意の位置に吸
音層を設けることができるので、防音特性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例で得られた防音インストルメ
ントパネルの要部断面図である。 【図２】本発明の一実施例に用いた成形型を発泡樹脂の
注入時で示す断面図である。 【図３】本発明の第２の実施例で得られた防音インスト
ルメントパネルの要部断面図である。 【図４】本発明の第２の実施例で得られた防音インスト
ルメントパネルの要部断面図である。 【図５】従来の防音インストルメントパネルの断面図で
ある。 【符号の説明】 １：基材 ２：発泡体
３：表皮 ４：吸音層 ２０：発泡樹脂 ４
０：発泡樹脂 ２０１：副キャビティ ２０２：主キャビティ
ントパネルの要部断面図である。 【図２】本発明の一実施例に用いた成形型を発泡樹脂の
注入時で示す断面図である。 【図３】本発明の第２の実施例で得られた防音インスト
ルメントパネルの要部断面図である。 【図４】本発明の第２の実施例で得られた防音インスト
ルメントパネルの要部断面図である。 【図５】従来の防音インストルメントパネルの断面図で
ある。 【符号の説明】 １：基材 ２：発泡体
３：表皮 ４：吸音層 ２０：発泡樹脂 ４
０：発泡樹脂 ２０１：副キャビティ ２０２：主キャビティ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭55−67425（ＪＰ，Ａ)
実開 昭53−36301（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G10K 11/172
B32B 5/32
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 一方の分割型の型面に形成された副キャ
ビティを覆うように板状の基材を配置するとともに他方
の分割型の型面に表皮を配置する配置工程と、 該分割型を閉じ該基材の表面と該表皮との間に形成され
た主キャビティに発泡樹脂を注入して該基材及び該表皮
を一体的に接合する発泡体を形成する第１成形工程と、 該副キャビティに発泡樹脂を注入して該基材の裏面側に
該基材と一体的に接合した吸音層を形成する第２成形工
程と、からなることを特徴とする防音構造体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09418696A JP3488336B2 (ja) | 1996-04-16 | 1996-04-16 | 防音構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09418696A JP3488336B2 (ja) | 1996-04-16 | 1996-04-16 | 防音構造体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09281974A JPH09281974A (ja) | 1997-10-31 |
| JP3488336B2 true JP3488336B2 (ja) | 2004-01-19 |
Family
ID=14103289
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09418696A Expired - Fee Related JP3488336B2 (ja) | 1996-04-16 | 1996-04-16 | 防音構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3488336B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5315861B2 (ja) * | 2008-08-29 | 2013-10-16 | ヤマハ株式会社 | 車体構造体およびインストルメントパネル |
| WO2012008225A1 (ja) * | 2010-07-15 | 2012-01-19 | アイシン化工株式会社 | 吸音特性構造物 |
-
1996
- 1996-04-16 JP JP09418696A patent/JP3488336B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09281974A (ja) | 1997-10-31 |
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Legal Events
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