JP3488297B2

JP3488297B2 - 磁気記録媒体の製造方法

Info

Publication number: JP3488297B2
Application number: JP32135794A
Authority: JP
Inventors: 茂夫黒瀬; 良浩本荘; 彰曽宮
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1993-12-01
Filing date: 1994-11-30
Publication date: 2004-01-19
Anticipated expiration: 2019-01-19
Also published as: JPH07287844A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁気記録媒体を製造す
る方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録媒体を製造する際に用いる磁性
塗料に、磁性粉等の未分散物や再凝集物、あるいは樹脂
不溶物などが存在すると、磁性塗膜としたときに欠陥と
なって、ドロップアウトの増大やエラーレートの上昇を
招く。このため、通常、塗布前に磁性塗料をフィルタに
より濾過する工程が設けられる。磁性塗料調製工程にお
ける濾過に関しては、以下に挙げるような各種提案がな
されている。

【０００３】特開平２−２４０８３０号公報に開示され
た実施例中には、混練された磁性塗料中には、通常、強
磁性体粉末や結合剤等の未分散物、さらにはボールや混
練容器からの摩擦粉などの異物が含有されているため、
これらを除去するために混練終了後ただちに塗料をフィ
ルタに通過せしめ濾過を行なうこと、および交流分散装
置やサンドミルを用いて分散処理が行なわれた塗料を、
サンドミルで発生した磨耗粉や未分散物を除去するため
にフィルタを通過させることが記載されている。しかし
ながら、同公報には、フィルタの孔径等の具体的な構成
についての記載はない。

【０００４】特開昭５３−１３３４０５号公報には、磁
気塗料を濾紙（孔径１μm 、４μm）を通過させながら
塗布する方法が開示されている。ただし、同公報には単
に孔径と記載されているだけで、孔径の明確な定義は記
載されていない。

【０００５】特開昭５４−１４３１１８号公報には、磁
性粉からなる顔料を除くバインダ、溶剤、溶液等を、顔
料の粒径（０．０５〜５μm 程度）以下のメッシュを有
するフィルタにより濾過し、該溶液中に顔料を分散した
後、顔料の粒径と同等あるいはそれより大きいメッシュ
を有するフィルタにて濾過し、該磁性塗料をアルミ基板
上に塗布する方法が開示されている。

【０００６】特開昭５７−１４７１３４号公報には、磁
性塗料から、磁性粉末の凝集塊、混練用ボールの破片な
どの不溶物を遠心分離して除去した後、平均孔径５μm
以上のメンブレンフィルタで濾過する方法が開示されて
いる。ただし、同公報には平均孔径の定義は記載されて
いない。

【０００７】特開昭５８−１０２３３２号公報には、磁
気塗料を金属フィルタ（孔径２μm以下）に通過させた
後、基板上に塗布することにより、ビットエラーを低減
する方法が開示されている。

【０００８】特開昭５９−５８６３１号公報には、塗料
槽内の磁性塗料を、塗料槽外に設けたフィルタを通して
循環させるための装置が開示されているが、このフィル
タの孔径に関する記載はない。

【０００９】特開昭５９−１１７７３７号公報には、磁
気塗料の混練分散終了後、３μm 孔径のフィルタにより
濾過しながら攪拌して塗料を安定化させた後、平均孔径
２０μm のメンブランフィルタにより濾過することによ
り、ビットエラーを低減する方法が開示されている。

【００１０】特開昭６１−８２３３１号公報には、磁性
塗料を３〜５μm の孔を有する濾過器を通して濾過した
後、塗布およびカレンダ加工を行ない、厚さ４．５μm
の磁性層を有するオーディオテープを作製することが開
示されている。

【００１１】特開昭６１−２４８２３０号公報には、磁
性塗料を超音波処理しつつ濾過し、次いで塗布する方法
が開示されている。同公報には、１０μm のフィルタを
使用した旨が記載されているが、孔径の定義は明確では
ない。

【００１２】特開昭６１−１２２９２７号公報には、磁
性塗料を約２０℃以下に冷却してからフィルタを通過さ
せた後、室温に戻して塗布する方法が開示されている。
同公報の第２図には、磁性塗料がフィルタを複数回通過
できる装置が開示されているが、このフィルタの孔径に
関する記載はない。

【００１３】特開昭６２−６４４０号公報には、磁性液
を第１のフィルタ内蔵型超音波タンクを通して超音波に
よる分散と同時に濾過を行なった後、磁性液の一部を、
第２のフィルタ内蔵型超音波タンクに通して再度超音波
による分散と同時に濾過を行なうか、あるいは超音波タ
ンクに通して再度分散処理を行なった後、フィルタにて
再度濾過を行なう方法が開示されている。同公報には、
フィルタを通して磁性液を循環させるための装置が開示
されているが、このフィルタの孔径に関する記載はな
い。

【００１４】特開昭６２−１３４８２７号公報には、研
磨材とバインダとを含む研磨材分散液を予め調製した
後、この分散液に強磁性粉末を混合する方法が開示され
ている。同公報には、磁性塗料を平均孔径０．５〜１．
５μm のフィルタにより濾過した後、塗布することが開
示されており、実施例では、平均孔径１μm のフィルタ
を用いて、乾燥後の厚さ３μm の８ミリビデオ用テープ
を作製している。そして、８ミリビデオレコーダを用い
てドロップアウトの数を測定し、５個／分間という結果
を得ている。ただし、同公報には平均孔径の定義は記載
されていない。

【００１５】特開昭６２−２５８７１６号公報には、磁
性塗料濾過用のフィルタのハウジング内に、濾材に近接
して回転する攪拌羽根を設置した濾過装置が開示されて
いる。同公報の実施例において用いているフィルタの濾
材は、セルロース＋エポキシ樹脂製で公称除去率２〜５
μm のものである。ただし、同公報記載の公称除去率が
具体的に何を意味するかは不明確である。

【００１６】特開昭６３−２１７５２８号公報には、メ
ッシュ径が４０〜１００μm の内部捕獲型のフィルタを
磁性塗料の自重で通過させてゲル状の未分散物や粗大な
異物の除去を行なった後、精密フィルタで濾過し塗布す
ることで、ゲル状未分散物の除去を確実に行なえるよう
にする方法が開示されている。同公報には、精密フィル
タの孔径に関する記載はない。

【００１７】特開平１−１０６３３１号公報には、非磁
性支持体の表面に第一磁性層および第二磁性層をこの順
に設けてなる磁気記録媒体において、第二磁性層の層厚
を０．５μm 未満とし、かつ第二磁性層に含まれるモー
ス硬度６以上の研磨材の平均粒子径を０．５μm 以下と
することにより、電磁変換特性と走行耐久性とを向上で
きることが開示されている。同公報の実施例では、第一
磁性層形成用の塗布液および第二磁性層形成用の塗布液
をそれぞれ１μm の平均孔径を有するフィルタにより濾
過した後、乾燥後の厚さが０．２５μm 、０．４５μm
または１μm （比較例）となるように第二磁性層を塗布
し、磁気テープを作製している。そして、電磁変換特性
（４MHz でのＹ・Ｓ／Ｎ）と走行耐久性（スチルライ
フ）とを測定している。ただし、同公報には平均孔径の
定義は記載されていない。

【００１８】特開平２−８７３２６号公報には、１μm
メッシュの濾過器を通過させて調製した磁性塗料を乾燥
層厚３μm に塗布し、ＶＨＳカセットまたは８ミリビデ
オカセットを作製することが開示されている。

【００１９】特開平２−２７０１２５号公報には、２層
からなる磁性層の上層が厚さ０．５μm 以下であり、上
層に含まれる強磁性金属粉末が、粒子長０．１μm 以
下、針状比（粒子長／粒子幅）１超３以下であって垂直
配向されている磁気記録媒体が開示されている。同公報
の実施例では、上層用塗料および下層用塗料をそれぞれ
１μm の平均孔径を有するフィルタにより濾過した後、
厚さ０．２９μm または０．５μm の上層を形成して、
８ミリビデオ用の磁気記録媒体を作製している。ただ
し、同公報には平均孔径の定義は記載されていない。

【００２０】特開平３−３１１６号公報には、フィルタ
による濾過に際して、磁性塗料を１０〜２０℃の範囲に
温度調整することにより、ゲル状の未分解物や不溶解物
の流動性や柔軟性を低下させて、これらをフィルタで十
分に捕獲可能とする方法が開示されている。同公報に
は、従来の技術として、絶対濾過精度が１〜３０μm 程
度のフィルタで磁性塗料を濾過するようにしている旨が
記載されている。同公報には、濾過後の磁性塗料の一部
をプールタンクに循環させて再び濾過する装置が開示さ
れているが、この濾過用のフィルタの孔径に関する記載
はない。また、同公報には絶対濾過精度の定義は記載さ
れていない。

【００２１】一方、磁気記録媒体には、記録信号の短波
長化、高密度化にともなって磁性層表面の平滑化や高い
走行安定性が求められており、このため、磁性層形成面
の裏面側にバックコート層を塗設する方法が用いられて
いる。バックコート層用の塗料に、樹脂不溶物あるいは
通常添加されることの多い導電性顔料や各種研磨材等の
未分散物や再凝集物、さらに製造工程中で混入した固形
不純物などが存在すると、バックコート層を形成したと
きにバックコート層表面の欠陥となり、磁気記録媒体の
走行性や磁性層表面の平滑性を損ない、ドロップアウト
の増大やエラーレートの上昇を招く。このため、バック
コート層用の塗料の濾過についても以下のような提案が
なされている。

【００２２】特公平４−７９０５２号公報の実施例で
は、バック層用の塗料を、粘度調整前後に、０．５μの
平均粒孔を有するフィルタにより濾過し、この塗料を用
いて１μまたは０．６μの厚さのバック層を形成して、
ＶＨＳ方式のビデオテープを作製している。そして、こ
れらのビデオテープのドロップアウトを測定している。
しかし、同公報には、フィルタの平均粒径の定義は記載
されておらず、ドロップアウト判定基準の定義も記載さ
れていない。また、同公報では、磁性層用塗料について
は濾過を行なっていない。

【００２３】特開昭６０−６９８３３号公報には、粘度
調整のための分散液と架橋剤とを添加、攪拌した後の裏
打層用の塗料を、塗布装置によりポリエチレンテレフタ
ラート（ＰＥＴ）製のシート上に塗布し、０．２〜５．
０μm の厚さの裏打層を形成するに際し、塗布前に濾紙
による濾過を行う旨が記載されている。同公報にはこの
濾紙の孔径等の濾過精度に関する記載はない。同公報で
は、この裏打層を形成したＶＨＳテープについて欠陥率
を測定している。この場合の欠陥率とは、２０dB 以上
のレベルダウンが１５μs 以上継続する欠陥の１分間あ
たりの数であり、いわゆるドロップアウトである。同公
報の実施例では、この欠陥率が５〜１０となっている。
同公報では、磁性層用の塗料については濾過を行なって
いない。

【００２４】以上のように、磁気記録媒体の製造用の塗
料の調製の際に用いられるフィルタの特性と磁気記録媒
体の特性との関係についての詳細な検討は行なわれてい
ない。また、磁性塗料においても、バックコート層用塗
料においても、磁性粉等に代表される顔料を含有した状
態のものに対し濾過を行なうのが大部分であり、顔料を
除いたバインダ溶液に対し濾過を行なうものは、わずか
に特開昭５４−１４３１１８号公報に開示されているも
のだけである。

【００２５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、第一
に、製造直後のドロップアウトが少なく、かつ、経時的
なドロップアウト増加および電磁変換特性低下が少な
く、しかも、磁性層等の塗膜の耐久性が良好である磁気
記録媒体を提供することである。また、第二に、これら
に加え、バックコート層の耐久性が良好で、かつ、バッ
クコート層による帯電防止効果の良好な磁気記録媒体を
提供することである。また、第三に、このような磁気記
録媒体を製造する際に、生産性の向上とコストの低減と
をはかることである。

【００２６】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（４３）のいずれかの構成により達成される。

【００２７】態様１は、下記の（１）〜（２）であ
る。（１）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なくと
も２層の塗膜を有し、最上層の塗膜が厚さ０．１〜０．
８μm の磁性層である磁気記録媒体を製造する方法であ
って、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料の濾
過工程を有し、この塗料の濾過工程において、被濾過処
理物の流路に直列に少なくとも２つの濾過手段を設け、
前記流路の上流側から下流側に向かって、９５％カット
濾過精度が次第に小さくなるように各濾過手段を配置
し、濾過手段のうちもっとも下流側に配置された最終濾
過手段の９５％カット濾過精度が１．０〜６．０μm で
あり、前記最終濾過手段の上流側に存在する濾過手段の
９５％カット濾過精度が、前記最終濾過手段の９５％カ
ット濾過精度の１．５〜２０倍である磁気記録媒体の製
造方法。（２）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分と
バインダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程によ
り得られた混練物中の固形分を分散する分散工程、およ
びこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を加
えて塗料を得る粘度調整工程を有する上記（１）の磁気
記録媒体の製造方法。

【００２８】態様２は、下記の（３）〜（４）であ
る。（３）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なくと
も１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層である磁気
記録媒体を製造する方法であって、最上層の塗膜用塗料
を調製する工程が、塗料の濾過工程を有し、この塗料の
濾過工程において、被濾過処理物の流路に直列に少なく
とも２つの濾過手段を設け、前記流路の上流側から下流
側に向かって、９５％カット濾過精度が次第に小さくな
るように各濾過手段を配置し、濾過手段のうちもっとも
下流側に配置された最終濾過手段の９５％カット濾過精
度が、最短記録波長の１０倍以下かつ６．０μm 以下か
つ１．０μm 以上であり、前記最終濾過手段の上流側に
存在する濾過手段の９５％カット濾過精度が、前記最終
濾過手段の９５％カット濾過精度の１．５〜２０倍であ
る磁気記録媒体の製造方法。（４）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分と
バインダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程によ
り得られた混練物中の固形分を分散する分散工程、およ
びこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を加
えて塗料を得る粘度調整工程を有する上記（３）の磁気
記録媒体の製造方法。

【００２９】態様３は、下記の（５）〜（９）であ
る。（５）非磁性支持体の表面上に磁性層を有し、非磁性支
持体の裏面上に塗布により形成されたバックコート層を
有し、バックコート層の厚さが１．０μm 以下である磁
気記録媒体を製造する方法であって、バックコート層用
塗料を調製する工程が、塗料の濾過工程を有し、この塗
料の濾過工程において、被濾過処理物の流路に直列に少
なくとも２つの濾過手段を設け、前記流路の上流側から
下流側に向かって、９５％カット濾過精度が次第に小さ
くなるように各濾過手段を配置し、濾過手段のうちもっ
とも下流側に配置された最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が、１．０μm 以上かつ６．０μm 以下かつバッ
クコート層の厚さの１０倍以下であり、前記最終濾過手
段の上流側に存在する濾過手段の９５％カット濾過精度
が、前記最終濾過手段の９５％カット濾過精度の１．５
〜２０倍である磁気記録媒体の製造方法。（６）バックコート層用塗料を調製する工程が、固形分
をバインダ溶液中に分散させる分散工程、およびこの分
散工程により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗料
を得る粘度調整工程を有する上記（５）の磁気記録媒体
の製造方法。（７）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の表面上に少
なくとも２層の塗膜を有し、最上層の塗膜が厚さ０．１
〜０．８μm の磁性層であり、最上層の塗膜用塗料を調
製する工程が、少なくとも１つの濾過手段により塗料を
濾過する塗料の濾過工程を有し、塗料の濾過工程におけ
る最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、１．０〜
６．０μm である上記（５）または（６）の磁気記録媒
体の製造方法。（８）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の表面上に少
なくとも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層であ
り、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、少なくとも
１つの濾過手段により塗料を濾過する塗料の濾過工程を
有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カ
ット濾過精度が、最短記録波長の１０倍以下かつ６．０
μm 以下かつ１．０μm 以上である上記（５）または
（６）の磁気記録媒体の製造方法。（９）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分と
バインダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程によ
り得られた混練物中の固形分を分散する分散工程、およ
びこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を加
えて塗料を得る粘度調整工程を有する上記（７）または
（８）の磁気記録媒体の製造方法。

【００３０】態様４は、下記の（１０）〜（１４）であ
る。（１０）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なく
とも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層である磁
気記録媒体を製造する方法であって、最上層の塗膜用塗
料を調製する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練す
る混練工程、この混練工程により得られた混練物中の固
形分を分散する分散工程、およびこの分散工程により得
られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整
工程を有し、さらに、前記混練物を少なくとも１つの濾
過手段により濾過する混練物の濾過工程および前記分散
物を少なくとも１つの濾過手段により濾過する分散物の
濾過工程の少なくとも一方を有し、混練物の濾過工程お
よび分散物の濾過工程における最終濾過手段の９５％カ
ット濾過精度がいずれも１５μm 以上であり、混練物の
濾過工程および分散物の濾過工程の少なくとも一方にお
ける最終濾過手段の９５％カット濾過精度が８０μm 以
下である磁気記録媒体の製造方法。（１１）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の少なくと
も一方の面上に少なくとも２層の塗膜を有し、最上層の
塗膜が厚さ０．１〜０．８μm の磁性層であり、最上層
の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料を少なくとも１つ
の濾過手段により濾過する塗料の濾過工程を有し、塗料
の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精
度が、１．０〜６．０μm である上記（10）の磁気記録
媒体の製造方法。（１２）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料を
少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工
程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５
％カット濾過精度が、最短記録波長の１０倍以下かつ
６．０μm 以下かつ１．０μm 以上である上記（10）の
磁気記録媒体の製造方法。（１３）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の裏面上に
塗布により形成されたバックコート層を有し、バックコ
ート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層
用塗料を調製する工程が、固形分をバインダ溶液中に分
散させる分散工程、およびこの分散工程により得られた
分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を
有し、さらに、前記分散物を少なくとも１つの濾過手段
により濾過する分散物の濾過工程を有し、分散物の濾過
工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、
１５〜８０μm である上記（10）〜（12）のいずれかの
磁気記録媒体の製造方法。（１４）バックコート層用塗料を調製する工程が、塗料
を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過
工程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９
５％カット濾過精度が、１．０μm 以上かつ６．０μm
以下かつバックコート層の厚さの１０倍以下である上記
（13）の磁気記録媒体の製造方法。

【００３１】態様５は、下記の（１５）〜（２２）であ
る。（１５）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なく
とも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層である磁
気記録媒体を製造する方法であって、最上層の塗膜用塗
料を調製する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練す
る混練工程、この混練工程により得られた混練物中の固
形分を分散する分散工程、およびこの分散工程により得
られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整
工程を有し、さらに、前記バインダ溶液を少なくとも１
つの濾過手段により濾過するバインダ溶液の濾過工程お
よび前記粘度調整液を少なくとも１つの濾過手段により
濾過する粘度調整液の濾過工程の少なくとも一方を有
し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９
５％カット濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整
液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過
精度が１．０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工
程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が８０
μm 以下であること、および粘度調整液の濾過工程にお
ける最終濾過手段の９５％カット濾過精度が３０μm 以
下であること、の少なくとも一方の条件を満たす磁気記
録媒体の製造方法。（１６）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、前記混
練物を少なくとも１つの濾過手段により濾過する混練物
の濾過工程および前記分散物を少なくとも１つの濾過手
段により濾過する分散物の濾過工程の少なくとも一方を
有し、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程におけ
る最終濾過手段の９５％カット濾過精度がいずれも１５
μm 以上であり、混練物の濾過工程および分散物の濾過
工程の少なくとも一方における最終濾過手段の９５％カ
ット濾過精度が８０μm 以下である上記（15）の磁気記
録媒体の製造方法。（１７）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の少なくと
も一方の面上に少なくとも２層の塗膜を有し、最上層の
塗膜が厚さ０．１〜０．８μm の磁性層であり、最上層
の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料を少なくとも１つ
の濾過手段により濾過する塗料の濾過工程を有し、塗料
の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精
度が、１．０〜６．０μm である上記（15）または（1
6）の磁気記録媒体の製造方法。（１８）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料を
少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工
程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５
％カット濾過精度が、最短記録波長の１０倍以下かつ
６．０μm 以下かつ１．０μm 以上である上記（15）ま
たは（16）の磁気記録媒体の製造方法。（１９）非磁性支持体の表面上に磁性層を有し、非磁性
支持体の裏面上に塗布により形成されたバックコート層
を有し、バックコート層の厚さが１．０μm 以下である
磁気記録媒体を製造する方法であって、バックコート層
用塗料の調製工程が、固形分をバインダ溶液中に分散さ
せる分散工程、およびこの分散工程により得られた分散
物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有
し、さらに、前記バインダ溶液を少なくとも１つの濾過
手段により濾過するバインダ溶液の濾過工程および前記
粘度調整液を少なくとも１つの濾過手段により濾過する
粘度調整液の濾過工程の少なくとも一方を有し、バイン
ダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の濾過工
程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が１．
０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における
最終濾過手段の９５％カット濾過精度が８０μm 以下で
あること、および粘度調整液の濾過工程における最終濾
過手段の９５％カット濾過精度が３０μm 以下であるこ
と、の少なくとも一方の条件を満たす磁気記録媒体の製
造方法。（２０）バックコート層用塗料の調製工程が、前記分散
物を少なくとも１つの濾過手段により濾過する分散物の
濾過工程を有し、分散物の濾過工程における最終濾過手
段の９５％カット濾過精度が、１５〜８０μm である上
記（19）の磁気記録媒体の製造方法。（２１）バックコート層用塗料の調製工程が、塗料を少
なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工程
を有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が、１．０μm 以上かつ６．０μm 以下
かつバックコート層の厚さの１０倍以下である上記（1
9）または（20）の磁気記録媒体の製造方法。（２２）上記（15）〜（18）のいずれかの磁気記録媒体
の製造方法により非磁性支持体表面上に塗膜を形成する
上記（19）〜（21）のいずれかの磁気記録媒体の製造方
法。

【００３２】態様６は、下記の（２３）〜（２６）で
ある。（２３）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なく
とも２層の塗膜を有し、最上層の塗膜が厚さ０．１〜
０．８μm の磁性層である磁気記録媒体を製造する方法
であって、少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗料を調
製する工程が、塗料の濾過工程を有し、この塗料の濾過
工程において、被濾過処理物の流路に直列に少なくとも
２つの濾過手段を設け、前記流路の上流側から下流側に
向かって、９５％カット濾過精度が次第に小さくなるよ
うに各濾過手段を配置し、濾過手段のうちもっとも下流
側に配置された最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が、１．０〜６．０μm であり、前記最終濾過手段の上
流側に存在する濾過手段の９５％カット濾過精度が、前
記最終濾過手段の９５％カット濾過精度の１．５〜２０
倍である磁気記録媒体の製造方法。（２４）少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗料を調製
する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工
程、この混練工程により得られた混練物中の固形分を分
散する分散工程、およびこの分散工程により得られた分
散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有
する上記（23）の磁気記録媒体の製造方法。（２５）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、少なく
とも１つの濾過手段により塗料を濾過する塗料の濾過工
程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５
％カット濾過精度が、１．０〜６．０μm である上記
（23）または（24）の磁気記録媒体の製造方法。（２６）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分
とバインダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程に
より得られた混練物中の固形分を分散する分散工程、お
よびこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を
加えて塗料を得る粘度調整工程を有する上記（25）の磁
気記録媒体の製造方法。

【００３３】態様７は、下記の（２７）〜（２８）であ
る。（２７）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の裏面上に
塗布により形成されたバックコート層を有し、バックコ
ート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層
用塗料を調製する工程が、少なくとも１つの濾過手段に
より塗料を濾過する塗料の濾過工程を有し、塗料の濾過
工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、
１．０μm 以上かつ６．０μm 以下かつバックコート層
の厚さの１０倍以下である上記（23）〜（26）のいずれ
かの磁気記録媒体の製造方法。（２８）バックコート層用塗料を調製する工程が、固形
分をバインダ溶液中に分散させる分散工程、およびこの
分散工程により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗
料を得る粘度調整工程を有する上記（27）の磁気記録媒
体の製造方法。

【００３４】態様８は、下記の（２９）〜（３１）であ
る。（２９）少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗料を調製
する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工
程、この混練工程により得られた混練物中の固形分を分
散する分散工程、およびこの分散工程により得られた分
散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有
し、さらに、前記混練物を少なくとも１つの濾過手段に
より濾過する混練物の濾過工程および前記分散物を少な
くとも１つの濾過手段により濾過する分散物の濾過工程
の少なくとも一方を有し、混練物の濾過工程および分散
物の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過
精度がいずれも１５μm 以上であり、混練物の濾過工程
および分散物の濾過工程の少なくとも一方における最終
濾過手段の９５％カット濾過精度が８０μm 以下である
上記（23）〜（28）のいずれかの磁気記録媒体の製造方
法。（３０）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分
とバインダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程に
より得られた混練物中の固形分を分散する分散工程、お
よびこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を
加えて塗料を得る粘度調整工程を有し、さらに、前記混
練物を少なくとも１つの濾過手段により濾過する混練物
の濾過工程および前記分散物を少なくとも１つの濾過手
段により濾過する分散物の濾過工程の少なくとも一方
と、前記塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過す
る塗料の濾過工程とを有し、混練物の濾過工程および分
散物の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度がいずれも１５μm 以上であり、混練物の濾過工
程および分散物の濾過工程の少なくとも一方における最
終濾過手段の９５％カット濾過精度が８０μm 以下であ
り、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度が、１．０〜６．０μm である上記（29）の
磁気記録媒体の製造方法。（３１）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の裏面上に
塗布により形成されたバックコート層を有し、バックコ
ート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層
用塗料を調製する工程が、固形分をバインダ溶液中に分
散させる分散工程、およびこの分散工程により得られた
分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を
有し、さらに、前記分散物を少なくとも１つの濾過手段
により濾過する分散物の濾過工程と、前記塗料を少なく
とも１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工程とを
有し、分散物の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が、１５〜８０μm であり、塗料の濾過
工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、
１．０μm 以上かつ６．０μm 以下かつバックコート層
の厚さの１０倍以下である上記（27）〜（30）のいずれ
かの磁気記録媒体の製造方法。

【００３５】態様９は、下記の（３２）〜（３４）であ
る。（３２）少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗料を調製
する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工
程、この混練工程により得られた混練物中の固形分を分
散する分散工程、およびこの分散工程により得られた分
散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有
し、さらに、前記バインダ溶液を少なくとも１つの濾過
手段により濾過するバインダ溶液の濾過工程および前記
粘度調整液を少なくとも１つの濾過手段により濾過する
粘度調整液の濾過工程の少なくとも一方を有し、バイン
ダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の濾過工
程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が１．
０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における
最終濾過手段の９５％カット濾過精度が８０μm 以下で
あること、および粘度調整液の濾過工程における最終濾
過手段の９５％カット濾過精度が３０μm 以下であるこ
と、の少なくとも一方の条件を満たす上記（23）〜（3
1）のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。（３３）最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分
とバインダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程に
より得られた混練物中の固形分を分散する分散工程、お
よびこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を
加えて塗料を得る粘度調整工程を有し、さらに、前記バ
インダ溶液を少なくとも１つの濾過手段により濾過する
バインダ溶液の濾過工程および前記粘度調整液を少なく
とも１つの濾過手段により濾過する粘度調整液の濾過工
程の少なくとも一方と、前記塗料を少なくとも１つの濾
過手段により濾過する塗料の濾過工程とを有し、バイン
ダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の濾過工
程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が１．
０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における
最終濾過手段の９５％カット濾過精度が８０μm 以下で
あること、および粘度調整液の濾過工程における最終濾
過手段の９５％カット濾過精度が３０μm 以下であるこ
と、の少なくとも一方の条件を満たし、塗料の濾過工程
における最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、１．
０〜６．０μm である上記（32）の磁気記録媒体の製造
方法。（３４）前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の裏面上に
塗布により形成されたバックコート層を有し、バックコ
ート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層
用塗料を調製する工程が、固形分をバインダ溶液中に分
散させる分散工程、およびこの分散工程により得られた
分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を
有し、さらに、前記バインダ溶液を少なくとも１つの濾
過手段により濾過するバインダ溶液の濾過工程および前
記粘度調整液を少なくとも１つの濾過手段により濾過す
る粘度調整液の濾過工程の少なくとも一方と、前記塗料
を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過
工程とを有し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾
過手段の９５％カット濾過精度が４．０μm 以上であ
り、粘度調整液の濾過工程における最終濾過手段の９５
％カット濾過精度が１．０μm 以上であって、バインダ
溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が８０μm 以下であること、および粘度調整液の
濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が３０μm 以下であること、の少なくとも一方の条件を
満たし、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が、１．０μm以上かつ６．０μm 以下
かつバックコート層の厚さの１０倍以下である上記（3
2）または（33）の磁気記録媒体の製造方法。

【００３６】また、上記各態様において、下記（３
５）〜（４３）であることが好ましい。（３５）少なくとも１つの濾過工程において、被濾過処
理物の流路に直列に少なくとも２つの濾過手段を設け、
前記最終濾過手段の上流側に、９５％カット濾過精度が
前記最終濾過手段よりも大きい濾過手段を配置した上記
（１０）〜（２２）および（２９）〜（３４）のいずれ
かの磁気記録媒体の製造方法。（３６）前記流路の上流側から下流側に向かって、９５
％カット濾過精度が次第に小さくなるように各濾過手段
を配置した上記（35）の磁気記録媒体の製造方法。（３７）前記最終濾過手段の上流側に存在する濾過手段
の９５％カット濾過精度が、前記最終濾過手段の９５％
カット濾過精度の２０倍以下である上記（35）または
（36）の磁気記録媒体の製造方法。（３８）前記濾過手段が、９５％カット濾過精度が同一
であって被濾過処理物の流路に並列に配置されている少
なくとも２個のフィルタから構成された並列濾過手段を
含む上記（１）〜（37）のいずれかの磁気記録媒体の製
造方法。（３９）少なくとも１つの濾過手段に被濾過処理物を２
回以上通過させて循環濾過を行なう上記（１）〜（38）
のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。（４０）前記最終濾過手段が、デプスタイプのフィルタ
を有する上記（１）〜（39）のいずれかの磁気記録媒体
の製造方法。（４１）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なく
とも２層の塗膜を有し、前記少なくとも２層の塗膜のう
ち少なくとも最下層の塗膜が非磁性層である上記（１）
〜（40）のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。（４２）非磁性支持体の少なくとも一方の面上に少なく
とも２層の塗膜を有し、前記少なくとも２層の塗膜のす
べてが磁性層である上記（１）〜（40）のいずれかの磁
気記録媒体の製造方法。（４３）非磁性支持体表面上の塗膜をウエット・オン・
ウエット塗布方法により形成する上記（１）〜（42）の
いずれかの磁気記録媒体の製造方法。

【００３７】

【作用および効果】本発明は、非磁性支持体の少なくと
も一方の面上に、磁性層を含む少なくとも１層の塗膜を
有する単層の磁気記録媒体または多層の磁気記録媒体の
製造に適用される。塗膜のうち、少なくとも最上層が磁
性層である。また、本発明は、非磁性支持体裏面上に塗
布によりバックコート層を設けた磁気記録媒体の製造に
も適用される。この場合、非磁性支持体表面側の磁性層
については特に限定されないが、塗布型の磁性層を設け
る場合には、この磁性層の形成についても本発明を適用
することが好ましい。

【００３８】本発明では、非磁性支持体表面側の塗膜形
成用の塗料は、一般に図１の左側のフローチャートに示
す工程で調製されるが、濾過Ｉ〜Ｖ工程は、本発明の各
態様において必要に応じ少なくとも１つが選択されて設
けられる。また、バックコート層形成用の塗料は、一般
に図１の右側に示す工程で調製されるが、濾過VI〜IX工
程は、本発明の各態様において必要に応じ少なくとも１
つが選択して設けられる。そして、本発明の各態様で
は、所定の濾過工程において、所定範囲の孔径（本発明
では孔径を９５％カット濾過精度として定義）をもつ最
終濾過手段を用いる。なお、本明細書において最終濾過
手段とは、濾過工程に用いる濾過手段が単数である場合
にはその濾過手段を意味し、濾過手段を複数用いる場合
には、９５％カット濾過精度が最も小さい濾過手段を意
味する。

【００３９】バインダ溶液を濾過する濾過Ｉ工程および
粘度調整液を濾過する濾過IV工程では、バインダ溶液や
粘度調整液中の夾雑物、バインダのゲル化物、未溶解バ
インダなどの捕捉対象物が、前記最終濾過手段により精
度よく捕捉される。このため、最終的に得られる塗料に
おいて、上記捕捉対象物が混入して塗膜中に異物として
存在することによって惹き起こされる媒体特性の悪化が
防止され、とりわけドロップアウトが著しく減少する。
また、塗膜の性状も良好となり耐久性が向上する。

【００４０】塗料を濾過する濾過Ｖ工程、混練物を濾過
する濾過II工程および分散物を濾過する濾過III 工程で
は、磁性粉や非磁性粉等の未分散物、再凝集物、樹脂不
溶物などの捕捉対象物が、前記最終濾過手段により精度
よく捕捉される。このため、製造された磁気記録媒体の
ドロップアウトは、著しく少なくなる。また、これらの
濾過工程に用いる最終濾過手段は、磁性塗膜の耐久性向
上のために添加される研磨材粒子を必要以上に濾過して
しまうことがないため、耐久性に優れた塗膜が得られ
る。

【００４１】バックコート層用塗料の調製工程におい
て、バインダ溶液を濾過する濾過VI工程および粘度調整
液を濾過する濾過VIII工程で用いる最終濾過手段は、そ
れぞれ濾過Ｉ工程および濾過IV工程で用いる最終濾過手
段と同様な効果を示す。塗料を濾過する濾過IX工程や分
散物を濾過する濾過VII 工程では、樹脂不溶物、通常添
加されることの多い導電性顔料や各種研磨材等の未分散
物や再凝集物、さらに製造工程中で混入した固形不純物
などの捕捉対象物が、前記最終濾過手段により精度よく
捕捉される。このため、製造された磁気記録媒体のドロ
ップアウトは、著しく少なくなる。しかも、濾過IX工程
や濾過VII 工程で用いられる最終濾過手段は、バックコ
ート層の耐久性向上のために添加される研磨材粒子や帯
電を防止するための導電性顔料を必要以上に濾過してし
まうことがない。このため、耐久性にすぐれ、帯電防止
効果が高いバックコート層が得られる。また、バックコ
ート層に用いられるカーボンブラックは分散性が極めて
悪いことが知られているが、このような濾過手段による
濾過の際には、塗料や分散物に強力な剪断力がはたらく
ため、ボールミル等を用いる従来の分散工程だけを用い
る場合に比べ、分散性が格段に向上する。このため、磁
気記録媒体のドロップアウトがいっそう減少する。

【００４２】磁気記録媒体は高温高湿等の厳しい条件下
で保存した後には、一般にドロップアウトが著しく増加
し、電磁変換特性も低下する。特に、多層構成の塗膜を
有する磁気記録媒体において最上層の磁性層が０．１〜
０．８μm と薄い場合には、最上層に隣接する塗膜中の
異物の影響が大きくなってドロップアウトが増え、電磁
変換特性が低下しやすい。しかし、態様６〜９のよう
に、最上層に隣接する塗膜用の塗料を調製する際の濾過
工程において、前記最終濾過手段を用いることにより、
高温高湿条件下で保存した後でもドロップアウトの増加
および電磁変換特性の低下はほとんど認められなくな
る。

【００４３】また、上述した効果の他に、本発明にした
がって所定の濾過を行なうことにより、磁性層表面やバ
ックコート層表面の平滑化を行なうカレンダロールの汚
損を軽減することができる。このため、カレンダロール
の交換回数を減らすことができ、生産性の向上とコスト
の低減が可能となる。

【００４４】従来の技術として挙げた上記各公報では、
フィルタの孔径について様々な表現がなされている。例
えば、孔径、平均孔径、メッシュ、公称除去率、絶対濾
過精度等である。しかし、本発明で用いている９５％カ
ット濾過精度を開示した公報はない。

【００４５】従来の技術として挙げた特公平４−７９０
５２号公報の実施例では、バックコート層用塗料の濾過
に０．５μの平均粒孔を有するフィルタを使用している
が、９５％カット濾過精度に関する記載はない。また、
本発明では、濾過IX工程に用いる最終濾過手段の９５％
カット濾過精度とバックコート層の厚さとを関係づけて
いるが、特公平４−７９０５２号公報にはこの旨の記載
もない。

【００４６】本発明では、上述した最終濾過手段を含む
濾過工程の少なくとも１つにおいて、多段濾過を行なう
ことが好ましい。この多段濾過では、図５に示すよう
に、被濾過処理物（バインダ溶液、粘度調整液、混練
物、分散物または塗料）が貯蔵されているタンク２０１
に連通された流路２０２に直列に複数の濾過手段（フィ
ルタＦ）を配置する。そして、最終濾過手段の上流側
に、最終濾過手段よりも孔径の大きな濾過手段を配置す
る。流路上流の孔径の大きな濾過手段は、被濾過処理物
中の粗大な捕捉対象物を捕捉し、微小な捕捉対象物を通
過させる。流路下流の最終濾過手段は、流路上流の濾過
手段を通過した微小な捕捉対象物を捕捉する。このよう
に、捕捉対象物を複数の濾過手段に分担して捕捉させる
ので、本発明における多段濾過では、各濾過手段の目詰
まりを遅らせることができる。濾過手段に著しい目詰ま
りが生じると、濾過流量が著減すると共に、通過すべき
磁性粉や研磨材等まで捕捉されて濾過の精度が低下して
しまうが、上記多段濾過を行なうことにより、耐用時間
の延長と濾過の精度向上とが実現する。

【００４７】複数のフィルタを塗料の流路に直列に設け
て多段濾過を行なうことは、上記したように従来から知
られている。しかし、流路の上流側に孔径の大きな濾過
手段を配置し、流路の下流側に孔径の小さな濾過手段を
配置することは、本発明において初めて提案されたこと
である。孔径の等しい複数のフィルタを用いた場合、上
流側のフィルタが短時間で目詰まりするため、耐用時間
を延長することはできない。また、この場合の目詰まり
を防ぐためにフィルタの孔径を大きくした場合、微小な
捕捉対象物を捕捉することができなくなってしまう。

【００４８】本発明では、図６に示すように、２個以上
のフィルタＦを流路２０２に並列に配置した並列濾過手
段２０３を用いることが好ましい。生産性を向上するた
めには濾過工程における被濾過処理物の流量を大きくす
る必要があり、そのためには濾過面積を大きくすること
が有効である。円筒状の濾材を有するデプスタイプのフ
ィルタにおいて濾過面積を大きくするためには、濾材を
大径化するか、軸方向長さを長くする。しかし、大径の
濾材では孔径のばらつきを小さくすることが困難であ
り、濾過の精度に問題が生じる。一方、軸方向長さの長
い濾材では目詰まりが生じやすく、耐用時間および濾過
の精度に問題が生じる。これに対し本発明における並列
濾過手段では、比較的小径で軸方向長さも比較的短い濾
材を複数用いるため、大きな濾過面積が得られ、しか
も、精度の高い濾過が可能で、耐用時間も長くなる。

【００４９】本発明では、図８に示すように、タンク２
０１中の被濾過処理物を、濾過手段（フィルタＦ）を通
して循環させる循環濾過を行なうことが望ましい。混練
物または分散物は、タンク２０１内で滞留時間が長くな
ることがある。また、濾過Ｖ工程や濾過IX工程を経た塗
料は、通常、硬化剤が投入されて塗布工程に供給される
が、硬化剤投入工程への塗料の供給速度によっては、タ
ンク２０１内での塗料の滞留時間が長くなることがあ
る。混練物や分散物、塗料中の微粒子は凝集しやすく、
特に高保磁力および高飽和磁束密度をもつ磁性微粒子は
凝集しやすいため、タンク２０１内で攪拌等により分散
を続けていても凝集塊が生じやすい。しかし、図８に示
すように混練物や分散物、塗料を循環すれば、濾過手段
を通過する際に強力な剪断力が働くため、凝集塊の発生
を防ぐことができる。また、循環濾過により、濾過の精
度も向上する。

【００５０】図９、図１０、図１１に示すように循環濾
過と多段濾過とを組み合わせることにより、保守性も良
好となる。通常の濾過工程では、濾過手段を交換する際
には濾過装置の運転を中断する必要があるが、循環濾過
と多段濾過とを組み合わせれば、装置の運転を中断する
ことなしに少なくとも一部の濾過手段を交換することが
できる。

【００５１】

【具体的構成】以下、本発明の具体的構成について詳細
に説明する。

【００５２】本発明の態様２〜５は、非磁性支持体の少
なくとも一方の面上に単層の磁性層を有する磁気記録媒
体を製造する方法を含む。このような磁気記録媒体の構
成例を図２（ａ）に示す。図２（ａ）に示す磁気記録媒
体では、非磁性支持体２表面上に磁性層３が設けられて
おり、非磁性支持体の裏面側には、バックコート層４が
設けられている。なお、バックコート層４は、必要に応
じて設けられる。また、態様２〜５は、非磁性支持体の
少なくとも一方の面上に少なくとも２層の塗膜を有し、
少なくとも最上層の塗膜が磁性層である磁気記録媒体
（多層媒体）を製造する方法も含む。

【００５３】そして、態様１および３〜９は、このよう
な多層媒体であって、最上層の塗膜が厚さ０．１〜０．
８μm の磁性層である磁気記録媒体を製造する方法を含
む。このような磁気記録媒体の構成例を図２（ｂ）に示
す。図２（ｂ）に示す磁気記録媒体では、非磁性支持体
２表面上に、下層５と上層６とがこの順で設けられてお
り、非磁性支持体の裏面側には、バックコート層４が設
けられている。なお、バックコート層４は、必要に応じ
て設けられる。下層５は、非磁性層または磁性層であ
り、上層６は磁性層である。本発明により製造される多
層媒体は、非磁性支持体表面上に３層以上の塗膜を有す
るものであってもよい。その場合、全ての塗膜が磁性層
であってもよく、最上層以外の塗膜が非磁性層であって
もよいが、非磁性層を設ける場合には、通常、最下層だ
けを非磁性層とする。なお、本発明では、最上層の磁性
層上に、潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などを必
要に応じて設けてもよい。

【００５４】本発明の態様３〜５および７〜９は、非磁
性支持体の表面上に磁性層を、裏面上にバックコート層
を有し、バックコート層の厚さが１．０μm 以下である
磁気記録媒体を製造する方法を含む。態様３、５では磁
性層は特に限定されず、例えば塗布型であっても連続薄
膜型であってもよい。

【００５５】〔非磁性支持体〕非磁性支持体には、ポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフ
タレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリオレフィ
ン類、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポ
リスルフォンセルローストリアセテート、ポリカーボネ
ート等の公知のフィルムを使用することができ、これら
のうちでは、ＰＥＴ、ＰＥＮ、芳香族ポリアミドが好ま
しく、特に、ＰＥＴないしＰＥＮの２種ないし３種によ
る多層共押出しによる複合化フィルムが好ましく、これ
らのフィルムを使用すると、電磁変換特性、耐久性、摩
擦特性、フィルム強度、生産性のバランスが良好とな
る。

【００５６】また、非磁性支持体には、フィラーとして
Ａｌ、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉ等の酸化物や炭酸塩等の無機化
合物、アクリル樹脂系微粉末等の有機化合物等を添加す
ることが好ましく、これらの量と大きさにより表面性を
自由にコントロールすることが可能となり、その結果、
電磁変換特性、耐久性、摩擦特性等をコントロールする
ことが可能となる。

【００５７】さらに、これらの非磁性支持体には、あら
かじめコロナ放電処理、プラズマ放電および／または重
合処理、易接着剤塗布処理、除塵処理、熱および／また
は調湿による緩和処理等を施してもよい。

【００５８】非磁性支持体の表面粗さは、中心線平均粗
さＲａで、好ましくは０．０３μm以下、より好ましく
は０．０２μm 以下、さらに好ましくは０．０１μm 以
下である。また、単に表面粗さが小さいだけではなく、
０．５μm 以上の粗大突起がないことが好ましい。

【００５９】また、非磁性支持体の長手方向および幅方
向の１００℃・３０分での熱収縮率は、好ましくは３％
以下、より好ましくは１．５％以下であり、８０℃・３
０分での熱収縮率は、好ましくは１％以下、より好まし
くは０．５％以下である。

【００６０】非磁性支持体の厚さは４．０〜７５．０μ
m であることが好ましい。薄すぎると磁気記録媒体の機
械的強度が保てなくなり、耐久性が低下してくる。厚す
ぎると磁気記録媒体の総厚が厚くなりすぎ、単位体積あ
たりの記録量が減少するため好ましくない。

【００６１】〔単層構成の磁性層または多層構成におけ
る最上層の磁性層〕この磁性層は、少なくとも磁性粉末
とバインダとを含有する。

【００６２】＜磁性粉末＞磁性粉末としては、例えば以
下に示すものが好ましく用いられる。

【００６３】酸化鉄磁性粉末本発明に使用される酸化鉄磁性粉末としては、γ−Ｆｅ
₂ Ｏ₃ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ とＦｅ₃ Ｏ₄ との
固溶体、Ｃｏ化合物被着型γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｃｏ化合物
ドープ型γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｃｏ化合物被着型Ｆｅ₃ Ｏ
₄ 、Ｃｏ化合物ドープ型Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、Ｃｏ化合物被着型
γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ とＣｏ化合物被着型Ｆｅ₃Ｏ₄ との固溶
体、Ｃｏ化合物ドープ型γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ とＣｏ化合物ド
ープ型Ｆｅ₃ Ｏ₄ との固溶体等が挙げられる。この場合
のＣｏ化合物とは、酸化コバルト、水酸化コバルト、コ
バルトフェライト、コバルトイオン吸着物等、コバルト
の磁気異方性を保磁力向上に活用する化合物を意味す
る。Ｃｏが被着またはドープされたγ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ を用
いる場合における２価の鉄の３価の鉄に対する比は、好
ましくは０〜２０％であり、より好ましくは２〜１０％
である。

【００６４】強磁性金属粉末本発明に使用される強磁性金属粉末としては、α−Ｆ
ｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｃ
ｏ、Ｃｏ−Ｎｉ等の強磁性金属元素を主成分とするもの
が挙げられる。このような強磁性金属粉末を用いる場
合、強磁性を有する金属（Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等）または
合金を７０重量％以上含むことが好ましく、７５重量％
以上含むことがより好ましい。また、Ｆｅを主成分と
し、さらに少なくともＣｏを含有する強磁性金属粉末で
は、Ｆｅ原子に対するＣｏ原子の比率は、好ましくは０
〜４０モル％、より好ましくは６〜３５％である。ま
た、Ｆｅおよび／またはＣｏを主成分とする強磁性金属
粉末では、さらにＹを含む希土類元素の少なくとも１種
を含有するものが好ましい。さらにこれら強磁性金属粉
末は、粒子表面に酸化被膜を有するもの、表面が一部炭
化もしくは窒化されたもの、表面に炭素質被膜が形成さ
れたものであってもよい。上記強磁性金属粉末は、少量
の水酸化物または酸化物を含んでいてもよい。

【００６５】これら強磁性金属粉末は、公知の方法に基
づいて製造すればよい。製造方法としては、例えば、強
磁性金属の有機酸塩（主としてシュウ酸塩）を、水素等
の還元性気体で還元する方法、含水酸化鉄または含水酸
化鉄を加熱して得た酸化鉄を、水素等の還元性気体で還
元する方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、
強磁性合金の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リ
ン酸塩、ヒドラジン等の還元剤を添加して還元する方
法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得
る方法等が挙げられる。また、このようにして得られた
強磁性金属粉末に公知の徐酸化処理を施したものも用い
ることができる。徐酸化処理の方法としては、有機溶剤
に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したの
ち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したの
ち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスおよび不
活性ガスの分圧を調整して表面に酸化被膜を形成する方
法などが挙げられる。

【００６６】二酸化クロム粉末本発明には、針状のＣｒＯ₂ 磁性粉末を用いることもで
きる。

【００６７】六方晶フェライト粉末また、本発明には、六角板状で磁化容易軸が板面の垂直
方向にある磁性粉末、例えば板状六方晶フェライト等を
用いてもよい。このような磁性粉末としては、Ｂａ−フ
ェライト、Ｓｒ−フェライト、Ｐｂ−フェライト、Ｃａ
−フェライトおよびこれらのＦｅ原子の価数を合わせた
金属原子置換フェライトなどが挙げられる。具体的に
は、マグネトプランバイト型のＢａ−フェライトおよび
Ｓｒ−フェライト、さらに一部スピネル相を含有したマ
グネトプランバイト型のＢａ−フェライトおよびＳｒ−
フェライト等が挙げられ、とくに好ましいものとして
は、Ｂａ−フェライトやＳｒ−フェライトの保磁力を制
御するためにＦｅ原子の価数を合わせた金属原子置換フ
ェライトである。保磁力を制御するために置換して用い
られる金属原子には、Ｃｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｓｎ、
Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｕ−Ｚｎ、Ｃｕ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎ
ｉ−Ｔｉ−Ｚｎ等を用いることが好ましい。板状六方晶
フェライト粉末では、平均板径を０．０１〜０．１μm
、平均板厚を板径の１／２〜１／２０とすることが好
ましい。六角板状の磁性粉末の板径とは、六角板の径を
意味し、これは電子顕微鏡を使用して測定する。

【００６８】磁性粉末一般なお、上記のすべての磁性粉末は、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃｒ、
Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂｉ、Ａ
ｇ、Ｐｔ、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｙ、Ｓ、Ｓｃ、Ｖ、Ｍｏ、
Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、
Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｌａ、Ｓｒ、希土類元素
等の元素を少量添加したものであってもよい。これらの
元素の中でも特にＡｌ、Ｓｉ、Ｐおよび希土類元素（Ｙ
を含む）の少なくとも１種の添加は、粒度分布を向上さ
せ、焼結を防止するなどの効果を示す。

【００６９】また、これらの磁性粉末は、Ａｌ、Ｓｉ、
Ｐまたはこれらの酸化物膜で覆ったものでも、Ｓｉ、Ａ
ｌ、Ｔｉ等のカップリング剤や各種の界面活性剤等で表
面処理したものでもよい。

【００７０】強磁性金属粉末の場合には、水に可溶性の
Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ等の無機イオンを含む場合
があるが、その量は好ましくは５００ppm 以下、より好
ましくは３００ppm 以下である。

【００７１】これらの磁性粉末は、分散剤、潤滑剤、界
面活性剤、帯電防止剤等で、分散前にあらかじめ処理を
行なってもよい。

【００７２】磁性粉末の含水率は０．１〜２％であれば
よいが、結合剤の種類に応じて最適化することが好まし
い。

【００７３】磁性粉末のｐＨは、用いる結合剤との組み
合わせに応じて最適化することが好ましく、その範囲は
好ましくは４〜１２、より好ましくは６〜１０である。

【００７４】これらの磁性粉末のＢＥＴ法による比表面
積は、好ましくは２５〜８０m²/g、より好ましくは４０
〜７０m²/gである。比表面積が小さすぎるとノイズが高
くなり、大きすぎると良好な表面性が得にくく好ましく
ない。

【００７５】磁性層中において、バインダに対する磁性
粉末の含有量は、通常、バインダ１００重量部に対し１
００〜２０００重量部程度であり、磁性層全体中の磁性
粉末の含有量は、好ましくは５０〜９５重量％、より好
ましくは５５〜９０重量％である。磁性層中における磁
性粉末の含有量が多すぎると、磁性層中の樹脂を始めと
する添加物の量が相対的に少なくなるため、磁性層の耐
久性が低下する等の欠点が生じやすくなり、一方、少な
すぎると、高い再生出力が得られにくくなる。

【００７６】なお、上記した磁性粉末は、それぞれ単独
で使用してもよいし、２種以上を混合して用いてもよ
い。

【００７７】磁性粉末の保磁力Ｈｃは、通常、２００〜
３０００ Oe の間において、システム要求値に基づいて
選定すればよいが、一般的に、Ｈｃが大きすぎると通常
のヘッドでの信号の記録や消去が困難になり、一方、小
さすぎると短波長記録において再生出力が十分に得られ
ない。強磁性金属粉末におけるＨｃは、好ましくは１１
００〜２５００ Oe であり、より好ましくは１４００〜
２０００ Oe であり、とくに最短記録波長が１μm 以下
の短波長記録には、１５００ Oe 以上のＨｃが好まし
い。

【００７８】飽和磁化（σs ）も適宜選択してよいが、
σs が低いと高い再生出力が得られないので、耐久性、
摩擦等の物性面を考慮しつつできるだけ高い飽和磁化が
得られるように実験的に選定することが好ましい。

【００７９】これらの磁性粉末の形状は、針状、紡錘
状、粒状、球状、板状等であり、磁気記録媒体の用途に
応じて適当な形状のものを選択すればよいが、とくに磁
気テープでは、磁場配向処理の効果がより高く期待でき
ること、磁性層の長手方向の強度が高まる効果が期待で
きることなどから、球状や粒状のものよりも針状または
紡錘状のものを用いることが好ましい。針状または紡錘
状の磁性粉末の軸比（長軸／短軸）は特に限定されない
が、通常、軸比を３〜１０程度とすれば上記のような効
果が十分に期待できる。

【００８０】強磁性金属粉末は一般に針状の形態を有し
ており、本発明における針状とは、強磁性金属粉末の長
軸端部が比較的尖鋭になっているもの（このものは一般
には紡錘状と呼ばれる）から、長軸端部が半球または平
坦に近いものまでを含む広い概念のものである。より具
体的には、下記式を満たすＸ、ＹをＸ軸を中心に回転さ
せて作られる形状であり、下記式においてｎがとりうる
数値は、１＜ｎ＜１００、好ましくは１．２≦ｎ≦２
０、さらに好ましくは１．５≦ｎ≦１０である。なお、
下記式においてｋはいわゆる軸比、すなわち長軸長／短
軸径の比を表わしている。式（Ｘ／ｋ）ⁿ ＋Ｙⁿ ＝１

【００８１】磁性粉末の平均粒径は０．０５〜０．８μ
m 程度とすればよいが、針状あるいは紡錘状のものの場
合は、好ましくは平均長径０．０５〜０．３μm 、平均
軸比３〜１０であり、より好ましくは平均長径０．０８
〜０．２μm 、平均軸比５〜８である。平均長径が大き
すぎるとテープのバルクノイズが大きくなり、一方、小
さすぎると磁気塗料中で磁性粉末の凝集がおこりやす
い。

【００８２】＜バインダ＞バインダとしては、熱可塑性
樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹
脂等やこれらの混合物が用いられ、その組み合わせは、
媒体の特性、工程条件等に応じて適宜選択すればよい。
熱可塑性樹脂は、軟化温度が１５０℃以下、平均分子量
５，０００〜２００，０００、重合度５０〜２，０００
程度のものが好ましい。熱硬化性ないし反応型樹脂、電
子線官能型変性樹脂は、熱可塑性樹脂同様の平均分子
量、重合度のものが好ましく、塗布、乾燥、カレンダー
加工後に加熱および／または電子線照射することによ
り、縮合、付加等の反応によって分子量が無限大のもの
となるものである。

【００８３】バインダとして好ましく用いられる樹脂と
しては、以下に示すような塩化ビニル系共重合体とポリ
ウレタン樹脂との組み合わせが挙げられる。まず、熱可
塑性樹脂を例に挙げて説明する。

【００８４】熱可塑性樹脂塩化ビニル系共重合体塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量６０
〜９５重量％、とくに６０〜９０重量％のものが好まし
く、その平均重合度は１００〜５００程度であることが
好ましい。

【００８５】このような塩化ビニル系共重合体として
は、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合
体、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレ
ート共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸、
塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−マレイン
酸、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシアルキル（メ
タ）アクリート、塩化ビニル−酢酸ビニル−ヒドロキシ
アルキル（メタ）アクリート−マレイン酸、塩化ビニル
−酢酸ビニル−ビニルアルコール−グリシジル（メタ）
アクリレート、塩化ビニル−ヒドロキシアルキル（メ
タ）アクリレート−グリシジル（メタ）アクリレート、
塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール−グリシジ
ル（メタ）アクリレート共重合体、塩化ビニル−ヒドロ
キシアルキル（メタ）アクリレート−アリルグリシジル
エーテル、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール
−アリルグリシジルエーテル等の共重合体があるが、と
くに塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する
単量体との共重合体が好ましい。

【００８６】また、このような塩化ビニル系共重合体と
しては、硫酸基および／またはスルホ基を極性基（以下
Ｓ含有極性基）として含有するものが好ましい。Ｓ含有
極性基（−ＳＯ₄ Ｙ、−ＳＯ₃ Ｙ）において、ＹはＨ、
アルカリ金属のいずれであってもよいが、Ｙ＝Ｋで、−
ＳＯ₄ Ｋ、−ＳＯ₃ Ｋであることがとくに好ましく、こ
れらのＳ含有極性基のいずれか一方を含有するものであ
っても、両者を含有するものであってもよく、両者を含
むときにはその比は任意である。これらのＳ含有極性基
は、Ｓ原子換算で分子中に０．０１〜１０重量％、とく
に０．１〜５重量％含まれていることが好ましい。

【００８７】また、極性基としては、Ｓ含有極性基の他
に、必要に応じ−ＯＰＯ₂ Ｙ基、−ＰＯ₃ Ｙ基、−ＣＯ
ＯＹ基（ＹはＨ、アルカリ金属）、アミノ基（−ＮＲ
₂ ）、−ＮＲ₃ Ｃｌ（ＲはＨ、メチル基、エチル基）等
を含有させることもできる。この中で、アミノ基は前記
Ｓと併用しなくともよく、また種々のものであってよい
が、とくにジアルキルアミノ基（好ましくは炭素原子数
１〜１０のアルキル）が好ましい。このようなアミノ基
は、通常、アミン変性によって得られる。塩化ビニル・
アルキルカルボン酸ビニルエステルの共重合体をアルコ
ール等の有機溶剤に分散あるいは溶解させ、その中にア
ミン化合物（脂肪族アミン、脂環状アミン、アルカノー
ルアミン、アルコキシアルキルアミン等の第１級、第２
級もしくは第３級アミン等）と、容易にケン化反応を進
行させるためのエポキシ基含有化合物とを加えてケン化
反応を行なうことで得られる。そのアミノ基を有するビ
ニル単位は、好ましくは０．０５〜５重量％である。な
お、アンモニウム塩基が結果的に含まれていてもよい。

【００８８】Ｓ含有極性基が結合する樹脂骨格は、塩化
ビニル系樹脂であり、塩化ビニル、エポキシ基を有する
単量体、さらに必要に応じてこれらと共重合可能な他の
単量体を、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等のＳ
を含む強酸根を有するラジカル発生剤の存在下に重合し
て得ることができる。これらのラジカル発生剤の使用量
は、単量体に対して通常は０．３〜９．０重量％、好ま
しくは１．０〜５．０重量％である。重合においては水
溶性のものが多いので、乳化重合あるいは、メタノール
等のアルコールを重合媒体とする懸濁重合や、ケトン類
を溶媒とする溶液重合が好適である。この際、Ｓを含む
強酸根を有するラジカル発生剤に加えて、通常の塩化ビ
ニルの重合に用いられるラジカル発生剤を使用すること
も可能である。また、Ｓを含む強酸根を有するラジカル
発生剤に、ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウ
ム、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム等の還元剤
を組み合わせることも可能である。

【００８９】エポキシ基を有する単量体の例としては、
（メタ）アリルグリシジルエーテル等の不飽和アルコー
ルのグリシジルエーテル類、グリシジル（メタ）アクリ
レート等の（メタ）アクリル酸のグリシジルエステル
類、グリシジル−ｐ−ビニルベンゾエート、メチルグリ
シジルイタコネート、グリシジルエチルマレート、グリ
シジルビニルスルホネート、グリシジル（メタ）アリル
スルホネート等の不飽和酸のグリシジルエステル類、ブ
タジエンモノオキサイド、ビニルシクロヘキセンモノオ
キサイド、２−メチル−５、６−エポキシヘキセン等の
エポキシドオレフィン類等が挙げられ、一般には共重合
体中のエポキシ基の量が０．５重量％以上となる範囲で
使用される。

【００９０】塩化ビニルとエポキシ基を有する単量体の
ほかに必要に応じて使用することのできる単量体の例と
しては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のカルボン
酸ビニルエステル、メチルビニルエーテル、イソブチル
ビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエー
テル、塩化ビニリデン、弗化ビニリデン等のビニリデ
ン、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ブチルベンジル、
マレイン酸ジ−２−ヒドロキシエチル、イタコン酸ジメ
チル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸
エチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリ
ル酸−２−ヒドロキシプロピル等の不飽和カルボン酸エ
ステル、エチレン、プロピレン等のオレフィン、（メ
タ）アクリロニトリル等の不飽和ニトリル等が挙げられ
る。

【００９１】ポリウレタン樹脂塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂は、耐摩
耗性および支持体への接着性がよい点でとくに有効であ
り、これらには、側鎖に極性基、水酸基等を有するもの
であってもよく、とくに硫黄Ｓまたは燐Ｐを含有する極
性基を含有しているものが好ましい。

【００９２】このようなポリウレタン樹脂とは、ポリエ
ステルポリオールおよび／またはポリエーテルポリオー
ル等のヒドロキシ基含有樹脂と、ポリイソシアナート含
有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、
以下に詳述する合成原料を数平均分子量で５００〜２０
０，０００程度に重合したもので、そのＱ値（重量平均
分子量／数平均分子量）は１．５〜４程度である。

【００９３】ポリウレタン樹脂中に含まれる極性基とし
ては、Ｓ含有極性基として−ＳＯ₃Ｍ（スルホン酸
基）、−ＳＯ₄ Ｍ（硫酸基）が好ましく、Ｐ含有極性基
としてホスホン酸基＝ＰＯ₃ Ｍ、ホスフィン酸基＝ＰＯ
₂ Ｍ、亜ホスフィン酸基＝ＰＯＭ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ¹ ）
（ＯＭ² ）、−ＯＰ＝Ｏ（ＯＭ¹ ）（ＯＭ² ）が好まし
く、さらに、−ＣＯＯＭ、−ＮＲ₃ Ｘ、−ＮＲ₂ 、−Ｏ
Ｈ、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ等が好ましい。ここ
で、Ｍ、Ｍ¹ 、Ｍ² は、Ｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、−ＮＲ
₃ 、−ＮＨＲ₂ を示し、Ｒはアルキル基もしくはＨを示
し、Ｘはハロゲン原子を示す。このうち、Ｍとしては特
にＮａが好ましい。これらの極性基から選ばれる少なく
とも一つ以上の極性基を、共重合または付加反応で導入
したものを用いることが好ましい。これら極性基は、原
子として分子中に０．０１〜１０重量％、とくに０．０
２〜３重量％含まれていることが好ましい。これら極性
基は、骨格樹脂の主鎖中に存在しても、分枝中に存在し
てもよい。

【００９４】本発明で用いるポリウレタン樹脂は、ガラ
ス転移温度Ｔｇが−２０℃≦Ｔｇ≦８０℃の範囲にあっ
てしかも互いにＴｇが異なるものが少なくとも２種類以
上バインダ中に含まれることが好ましい。さらにその合
計量は、全バインダの１０〜９０重量％であることが好
ましい。このような複数のポリウレタン樹脂を含有する
ことは、高温度環境下での走行安定性、カレンダ加工
性、電磁変換特性のバランスが得られる点で好ましい。

【００９５】このようなポリウレタン樹脂は公知の方法
により、特定の極性基含有化合物および／または特定の
極性基含有化合物と反応させた原料樹脂等を含む原料と
を溶剤中、または無溶剤中で反応させることにより得ら
れる。

【００９６】このようなポリウレタン樹脂の原料として
のヒドロキシル基含有化合物としては、ポリエチレング
リコール、ポリブチレングリコール、ポリプロピレング
リコール等のポリアルキレングリコール、ビスフェノー
ルＡ等のアルキレンオキサイド付加物、各種のグリコー
ルおよびヒドロキシル基を分子鎖末端に有するポリエス
テルポリオール等が挙げられる。

【００９７】同様に原料であるポリエステルポリオール
のカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル
酸、オルソフタル酸、１、５−ナフタル酸等の芳香族ジ
カルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸、ｐ−（ヒドロキシエ
トキシ）安息香酸等の芳香族オキシカルボン酸、コハク
酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン
ジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、マレ
イン酸、イタコン酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒ
ドロフタル酸等の不飽脂肪酸および脂環族ジカルボン
酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等
のトリおよびテトラカルボン酸等を挙げることができ、
アルコール成分としてはエチレングリコール、プロピレ
ングリコール、１、３−プロパンジオール、１、４−ブ
タンジオール、１、５−ペンタンジオール、１、６−ヘ
キサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレン
グリコール、ジプロピレングリコール、２、２、４−ト
リメチル−１、３−ペンタンジオール、１、４−シクロ
ヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡ等のアルキレ
ンオキサイド付加物、水素化ビスフェノールＡのアルキ
レンオキサイド付加物、ポリエチレングリコール、ポリ
プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコー
ル、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、
グリセリン、ペンタエリスリトール等の水酸基を２ない
し４個有する化合物を挙げることができる。

【００９８】ポリエステルポリオールとしては、他にカ
プロラクトン等のラクトン類を開環重合して得られるラ
クトン系ポリエステルジオール鎖が挙げられる。

【００９９】使用されるポリイソシアナートとしては、
トリレンジイソシアナート、フェニレンジイソシアナー
ト、ジフェニルメタンジイソシアナート、ヘキサメチレ
ンジイソシアナート、テトラメチレンジイソシアナー
ト、ナフタレンジイソシアナート、イソホロンジイソシ
アナート、キシリレンジイソシアナート、ジイソシアナ
ートメチルシクロヘキサン、ジイソシアナートシクロヘ
キシルメタン、ジメトキシビフェニレンジイソシアナー
ト、ジイソシアナートジフェニルエーテル等のジイソシ
アナート化合物、あるいは、全イソシアナート基のうち
７モル％以下のトリレンジイソシアナートの三量体、ヘ
キサメチレンジイソシアナートの三量体等のトリイソシ
アナート化合物が挙げられる。

【０１００】上記塩化ビニル系共重合体と、Ｓおよび／
またはＰ含有極性基含有ウレタン樹脂とは、その重量混
合比が１０：９０〜９０：１０となるように混合して用
いることが好ましい。なお、これらの樹脂に加えて、全
体の２０重量％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有さ
れていてもよい。

【０１０１】他の熱可塑性樹脂上記以外の熱可塑性樹脂としては、例えば（メタ）アク
リル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタ
ジエン系共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラ
ール、ニトロセルロース、スチレン−ブタジエン系共重
合体、ポリビニルアルコール樹脂、アセタール樹脂、エ
ポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエーテル樹脂、
ポリカプロラクトン等の多官能性ポリエーテル類、ポリ
アミド樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ポリブ
タジエンエラストマー、塩化ゴム、アクリルゴム、イソ
プレンゴム、エポキシ変性ゴム等をあげることができ
る。

【０１０２】熱硬化性樹脂ないし反応型樹脂熱硬化性樹脂としては、縮重合するフェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、ブチ
ラール樹脂、ポリマール樹脂、メラニン樹脂、アルキッ
ド樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系反応樹脂、ポリア
ミド樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、飽和ポリエステ
ル樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。

【０１０３】上記樹脂の中でも、末端およびまたは側鎖
に水酸基を有するものが反応型樹脂として、イソシアナ
ートを使用した架橋や電子線架橋等が容易に利用できる
ため好適であり、さらに末端や側鎖に極性基として−Ｃ
ＯＯＨ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−ＯＰＯ₃ Ｘ、−
ＰＯ₃ Ｘ、−ＰＯ₂ Ｘ、−ＮＲ₃ Ｃｌ、−ＮＲ₂ 等をは
じめとする酸性極性基、塩基性極性基等を含有していて
もよく、これらの含有は分散性の向上に好適である。な
お、ＭおよびＸは、前記と同義である。これらは一種単
独で使用しても、二種以上を組み合わせて使用してもよ
い。

【０１０４】このようなバインダ樹脂を硬化する架橋剤
としては、各種ポリイソシアナートを用いることがで
き、トリレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソ
シアナート、メチレンジイソシアナート等の１種以上
を、トリメチロールプロパン等の水酸基を複数有するも
のに変性した架橋剤、またはジイソシアナート化合物３
分子が結合したイソシアヌレート型の架橋剤を用いるこ
とが好ましく、架橋剤の含有量は樹脂１００重量部に対
し１０〜３０重量部とすることが好ましく、この架橋剤
により、バインダ樹脂とこれに含有される水酸基等とが
三次元的に結合し、塗膜層の耐久性が向上できる。

【０１０５】具体的には日本ポリウレタン工業株式会社
製のコロネートＬ、ＨＬ、３０４１、旭化成工業株式会
社製の２４Ａ−１００、ＴＰＩ−１００、Ｂ．Ｆ．Ｇｏ
ｏｄｒｉｃｈ社製のデスモジュールＬ、Ｎ等が挙げら
れ、上記樹脂に対して１〜５０重量％添加して使用す
る。

【０１０６】また、このような反応性または熱硬化性樹
脂を硬化するには、一般に加熱オーブン中で５０〜８０
℃にて６〜１００時間加熱するか、８０〜１２０℃のオ
ーブン中を低速度で走行させればよい。

【０１０７】電子線官能型変性樹脂さらに上記共重合体に公知の手法により、（メタ）アク
リル系二重結合を導入して電子線感応変性を行なったも
のを使用することも可能である。ここにいうアクリル系
二重結合とは、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル
酸エステル、（メタ）アクリル酸アミドの残基である
（メタ）アクリロイル基を意味する。

【０１０８】この電子線感応変性を行なう方法として
は、トリレンジイソシアナート（ＴＤＩ）と２−ヒドロ
キシエチル（メタ）アクリレート（２−ＨＥＭＡ）との
反応物（アダクト）を樹脂と反応させるウレタン変性、
エチレン性不飽和二重結合を１個以上およびイソシアナ
ート基１個を１分子中に有し、かつウレタン結合を分子
中に持たないモノマー（２−イソシアナートエチル（メ
タ）アクリレート等）を樹脂と反応させる改良型ウレタ
ン変性、水酸基やカルボン酸基を有する樹脂に対し（メ
タ）アクリル基とカルボン酸無水物あるいはジカルボン
酸を有する化合物を反応させてエステル変性する方法が
よく知られているが、これらの中でも改良型ウレタン変
性が、塩化ビニル系共重合体の含有比率を上げても脆く
ならず、しかも分散性、表面性にすぐれた塗膜を得るこ
とができるため好ましい。

【０１０９】また、電子線官能基含有量は、製造時の安
定性、電子線硬化性等から水酸基成分中１〜４０モル
％、好ましくは１０〜３０モル％であり、とくに塩化ビ
ニル系共重合体の場合、１分子あたり１〜２０個、好ま
しくは２〜１０個の官能基となるようにモノマーを反応
させると、分散性、硬化性ともに優れた電子線硬化性樹
脂を得ることができる。

【０１１０】これら電子線感応型変性樹脂を用いる場
合、架橋率を向上させるために従来公知の多官能アクリ
レートを１〜５０重量％混合して使用してもよい。

【０１１１】電子線感応型変性樹脂をバインダとして用
いた場合、硬化に際しての照射線源としては、吸収線量
の制御、製造工程ラインへの導入、電離放射線の遮蔽の
見地から、電子線を使用する方法および／または紫外線
を使用する方法が有利である。電子線の場合には加速電
圧１００〜７５０kV、好ましくは１５０〜３００kVの電
子線加速器を用い、吸収線量を２０〜２００キログレイ
になるように照射するのが好都合である。また、電子線
架橋に際しては、酸素濃度が１％以下のＮ₂ 、Ｈｅ、Ｃ
Ｏ₂ 等の不活性ガス雰囲気で電子線を照射することが重
要である。これは、放射線照射により生じたＯ₃ 等がラ
ジカルを捕捉するのを防ぐためである。一方、紫外線を
用いる場合には、電子線感応型変性樹脂を含有するバイ
ンダの中に従来公知の光重合増感剤を加え、照射線源と
してはキセノン放電管、水素放電管等の紫外線電球など
を用いればよい。

【０１１２】＜非磁性粉末＞磁性層の機械的強度を高め
るためと、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐために、各種非
磁性粉末を、磁性層に含有させることが好ましい。非磁
性粉末は、必要に応じて、下記の非磁性無機粉末および
非磁性有機粉末から適宜選択すればよい。非磁性粉末
は、磁性層中では磁性粉末に対して０．１〜２０重量％
の範囲で用いることが好ましい。

【０１１３】非磁性無機粉末カーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、例え
ば、金属、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属
窒化物、金属炭化物、金属硫化物等が挙げられる。具体
的には、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、
θ−アルミナ、δーアルミナ、三酸化二クロム、α−酸
化鉄、γ−酸化鉄、ゲータイト、ＳｉＯ₂ 、ＺｎＯ、Ｔ
ｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂ 、ＳｎＯ₂ 、窒化珪素、窒化硼素、炭
化珪素、炭化チタン、炭化モリブデン、炭化ホウ素、炭
化タングステン、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸
ストロンチウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫
化亜鉛、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、人造
ダイヤモンド等が単独または組み合わせて使用される。

【０１１４】非磁性無機粉末は、磁性層の要求特性に合
わせて適宜組み合わせて用いればよく、これはバックコ
ート層や下地層等に添加する場合も同様である。非磁性
無機粉末は単一系であっても混合系であってもよく、１
種単独で粒度分布等を適宜選択してもよい。

【０１１５】非磁性無機粉末の粒子の形状、サイズ等
は、媒体に要求される耐久性とヘッド摩耗および最短記
録波長における出力のバランスなどに基づいて適宜選択
すればよいが、粒子形状は球状または多面体であること
が好ましく、粒子サイズは好ましくは０．０１〜０．７
μm である。

【０１１６】非磁性無機粉末は１００％純粋である必要
はなく、主成分が７０％以上であれば効果は減少しな
い。

【０１１７】非磁性無機粉末は、水に可溶なアルカリ金
属、アルカリ土類金属、塩素、硫酸、硝酸等のイオンが
少ないことが必要で、その量が多いと媒体化したときの
保存特性に悪影響を及ぼす。

【０１１８】非磁性無機粉末は、強磁性粉末との混練時
または分散時に同時に添加してもよいし、あらかじめバ
インダ中に分散しておいて、磁性塗料の分散時に添加し
てもよい。

【０１１９】カーボンブラック非磁性無機粉末のうちカーボンブラックには、ファーネ
スカーボンブラック、サーマルカーボンブラック、アセ
チレンブラック等を用いることができる。

【０１２０】カーボンブラックの粒子サイズ等は、媒体
に要求される各種特性、例えば、摩擦特性と最短記録波
長における出力との間のバランス（表面粗さに依存）、
電気抵抗等を考慮して適宜選択すればよい。

【０１２１】カーボンブラックは、磁性層の要求特性に
合わせて適宜組み合わせて用いればよく、これはバック
コート層や下地層等に添加する場合も同様である。カー
ボンブラックは単一系であっても混合系であってもよ
く、１種単独で粒度分布等を適宜選択してもよい。

【０１２２】カーボンブラックの平均粒径は、好ましく
は１０nm〜４００nm、より好ましくは２０〜３５０nmで
あり、電磁変換特性を優先的に考慮すると２０〜４０nm
であることが好ましく、摩擦特性を重視する場合は４０
〜３５０nmの範囲で電磁変換特性に関して許容される可
能な限り大きな粒径のものを用いることが好ましい。

【０１２３】カーボンブラックの比表面積（ＢＥＴ値）
は、好ましくは１００〜５００m²/g、より好ましくは１
５０〜４００m²/gであるが、カーボンブラックの粒子サ
イズ、ＢＥＴ値およびＤＢＰ吸油量は互いに密接に関係
し、単独でかけ離れた数値とすることは事実上不可能で
あるため、これらの三要素は媒体の要求特性と、塗料の
分散特性、流動特性とにより実験的に選定することが必
要である。

【０１２４】カーボンブラックは、強磁性粉末の混練時
に同時に添加してもよいし、あらかじめバインダ中に分
散しておいて、磁性塗料の分散時に添加してもよい。

【０１２５】カーボンブラックは、潤滑剤、分散剤等で
表面処理したり、表面の一部をグラファイト化したもの
等を使用してもよい。

【０１２６】本発明で使用できるカーボンブラックは、
例えば「カーボンブラック便覧」（カーボンブラック協
会編）などにその詳細が記載されている。

【０１２７】非磁性有機粉末非磁性有機粉末としては、アクリルスチレン系樹脂粉
末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、
フタロシアニン系顔料、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポ
リエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイ
ミド系樹脂粉末、フッ化炭化水素樹脂粉末、ジビニルベ
ンゼン系樹脂粉末等が挙げられる。

【０１２８】＜溶剤＞磁性層形成用の塗料は、上記各成
分に有機溶剤を加えて調製する。塗料調製に使用する溶
剤にとくに制限はなく、バインダの溶解性、相溶性、乾
燥効率等を考慮して適宜選択すればよいが、例えばメチ
ルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキ
サノン等のケトン類、トルエン、キシレン等の芳香族炭
化水素類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、イ
ソプロパノール、ブタノール等のアルコール類、ジオキ
サン、テトヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、ヘキ
サン、塩素置換炭化水素類等の希釈剤ないし溶剤を、単
一溶剤またはこれらを任意比率で混合した混合溶剤とし
て用いることが好ましい。

【０１２９】これらの有機溶剤は１００％純粋である必
要はなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、
分解物、酸化物、水分等の不純分が含まれていてもかま
わないが、これらの不純分は好ましくは５重量％以下、
より好ましくは３重量％以下である。不純分が多いと磁
性粉末の分散性、塗料の貯蔵安定性、磁性層の硬化特
性、媒体の保存特性等に悪影響を及ぼす。

【０１３０】これらの有機溶剤は、塗料の粘度が塗布の
段階でコーンプレート型または二重円筒型粘度計による
シェアレート３，０００sec^-1 において５〜１００ｃｐ
となるように、バインダ総量に対して１０〜１０，００
０重量％、とくに１００〜５，０００重量％の割合で使
用することが好ましく、塗料全体の溶剤の使用割合とし
ては、不揮発分濃度５〜４５重量％、好ましくは１０〜
４０重量％程度となるように用いればよいが、その溶剤
種、混合比率、使用量は、塗料に用いられている顔料の
種類、比表面積、粒子サイズ、磁性粉であればその磁化
量、顔料の体積または重量充填度、さらには塗料の希釈
安定性等を考慮して、上記の粘度範囲となるように適宜
決定することが好ましい。

【０１３１】また、有機溶剤添加操作は、塗料の製造の
各工程において段階的に行うことが好ましく、流量規制
してタンク内に攪拌しながら順次添加したり、配管で塗
料と徐々に混合する等の操作を行うことがよい。そし
て、可能であれば溶剤添加時または希釈時に濾過および
／または分散処理を行うことがさらに好ましい。これら
の操作を行うことにより、塗料の安定性が向上し、ま
た、凝集物、異物の発生を抑えることが可能となる。

【０１３２】＜添加剤＞これらの他、必要に応じ、分散
剤、潤滑剤、その他の各種添加剤を磁性層に添加しても
よい。

【０１３３】潤滑剤本発明に用いる潤滑剤としては、公知の種々の潤滑剤の
中で、とくに脂肪酸および／または脂肪酸エステルを用
いることが好ましく、炭素数１２〜２４（不飽和結合を
含んでも、また分枝していてもかまわない）の一塩基性
脂肪酸や、炭素数１０〜２４（不飽和結合を含んでも、
また分枝していてもかまわない）の一塩基性脂肪酸と炭
素数２〜２２（不飽和結合を含んでも、また分枝してい
てもかまわない）の一価、二価、三価、四価、五価、六
価アルコール、ソルビタン、ソルビトール等の環状もし
くは多糖類還元アルコール等のいずれか一つとからなる
モノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル、トリ脂肪酸エ
ステルが好ましく、これらの２種以上を併用してもよ
い。

【０１３４】これらの具体例として、一塩基性脂肪酸と
しては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ス
テアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、ベ
ヘン酸、エルカ酸、エライジン酸等を挙げることがで
き、脂肪酸エステルとしては、ブチルミリステート、ブ
チルパルミテート、ブチルステアレート、ネオペンチル
グリコールジオレエート、ソルビタンモノステアレー
ト、ソルビタンジステアレート、ソルビタントリステア
レート、オレイルオレエート、イソセチルステアレー
ト、イソトリデシルステアレート、オクチルステアレー
ト、イソオクチルステアレート、アミルステアレート、
ブトキシエチルステアレート等が挙げられる。

【０１３５】これらの脂肪酸および／または脂肪酸エス
テルの潤滑剤、分散剤としての効果は、その合計含有率
を磁性粉末に対して０. １重量％以上とすることによっ
て出現し、含有率を増加させることにより、その効果は
顕著になるが、合計含有率が磁性粉末に対して２０重量
％を超えると、磁性層中に留まりきれずに塗膜表面に露
出し、磁気ヘッドを汚したり、出力を低下させるなどの
悪影響を及ぼす。このため、脂肪酸および／または脂肪
酸エステルの磁性層中における合計含有量は、磁性粉末
に対して好ましくは０. １〜２０重量％、より好ましく
は１〜１５重量％、さらに好ましくは１〜１２重量％で
ある。

【０１３６】潤滑剤は磁性層以外にもバックコート層、
下地層等に含有させることが好ましく、とくに磁性層が
薄い場合などは、下地層に含有させることでスチル耐久
性の向上ができるため有効である。また、バックコート
層がある場合は、潤滑剤をバックコート層側に多く含有
させて、磁性層表面への転写により表面潤滑性の向上を
図ることができる。

【０１３７】これらの脂肪酸および／または脂肪酸エス
テルは１００％純粋である必要はなく、主成分以外に異
性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純物
が含まれていてもかまわない。ただし、これらの不純物
は潤滑剤全体の好ましくは４０重量％以下、より好まし
くは２０重量％以下とする。

【０１３８】他の添加剤上記以外の添加剤としては、潤滑効果、帯電防止効果、
分散効果、可塑効果等を有するものが挙げられる。

【０１３９】例えば、シリコーンオイル類、フッ素オイ
ル、フッ素置換炭化水素基含有のアルコール、脂肪酸、
エステル、エーテル類、パラフィン類、前記一塩基性脂
肪酸類の金属（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃａ、Ｂａ、Ｃｕ、Ｐ
ｂ等）塩類、前記脂肪酸エステル製造用アルコール類、
アルコキシアルコール類、ポリエチレンオキシド付加モ
ノアルキルエーテルの脂肪酸エステル類、脂肪族または
環状アミン類、脂肪酸アミド類、第四級アンモニウム塩
類、ポリオレフィン類、ポリグリコール、ポリフェニル
エーテル、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびその
アルカリ金属塩、アルキレンオキサイド系、グリセリン
系、グリシドール系、アルキルフェノールエチレンオキ
サイド付加体等のノニオン系界面活性剤、ホスホニウム
またはスルホニウム等のカチオン系界面活性剤およびそ
のアルカリ金属塩、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、
硫酸エステル基、燐酸エステル基等の酸性基を含むアニ
オン系界面活性剤およびそのアルカリ金属塩、アミノ酸
類、アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸また
は燐酸エステル類、アルキルベタイン型等の両性界面活
性剤等が挙げられる。これらの界面活性剤については、
「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に
記載されている。

【０１４０】これらの添加剤の添加量は、磁性粉末に対
して総計１０重量％以下、とくに０．０１〜５重量％で
あることが好ましい。

【０１４１】本発明で用いる脂肪酸、脂肪酸エステル、
添加剤等のすべてまたはその一部は、塗料製造のどの工
程で添加してもかまわない。例えば、混練工程前に顔料
粉末と混合してもよく、顔料粉末とバインダと溶剤によ
る混練工程で添加してもよく、分散工程で添加してもよ
く、分散後に添加してもよく、塗布直前に添加してもよ
く、溶剤に希釈または分散させた溶液を、塗膜上に塗布
してもよい。

【０１４２】＜磁性層厚さ＞磁性層の厚さは特に限定さ
れず、記録波長等の各種条件に応じて適宜決定すればよ
いが、単層構成の場合には、好ましくは０．５〜１０．
０μm 、より好ましくは１．０〜７．０μm とする。磁
性層が薄すぎると塗膜の強度が低下し、耐久性が悪化し
やすくなる。厚すぎると塗工性が悪化し、電磁変換特性
が低下しやすくなり、また、記録波長が短い場合、自己
減磁損失が大きくなり、オーバーライト特性も悪化す
る。

【０１４３】多層構成の場合の最上層として設ける磁性
層の厚さは、上記したように態様にっても異なるが、好
ましくは０．１〜０．８μm 、より好ましくは０．１５
〜０．６μm とする。磁性層が薄すぎると塗膜の強度が
低下し、耐久性が悪化しやすくなる。厚すぎると塗工性
が悪化し、電磁変換特性が低下しやすくなり、また、記
録波長が短い場合、自己減磁損失が大きくなり、オーバ
ーライト特性も悪化する。

【０１４４】〔多層構成における最上層以外の磁性層〕
最上層以外の塗膜を磁性層とする場合、この磁性層の構
成は最上層の磁性層の構成とほぼ同様とすればよい。た
だし、ヘッド目詰まりの防止は最上層の磁性層中の非磁
性無機粉末が主として担うため、最上層以外の磁性層中
の非磁性無機粉末量は、電磁変換特性の低下を抑えるた
めに最上層の磁性層よりも少なくすることが好ましい。
最上層以外の磁性層中の非磁性無機粉末は、主として塗
膜の強度を向上させるために添加されるので、その平均
粒径は最上層に添加するものと同等ないしそれより大き
くすることが好ましい。

【０１４５】最上層以外の磁性層の厚さは、好ましくは
０．１〜３．０μm 、より好ましくは０．３〜２．５μ
m 、さらに好ましくは０．５〜１．５μm である。最上
層以外の磁性層が薄すぎると、非磁性支持体の表面性の
影響を受けやすくなり、その結果、表面粗度が悪化して
最上層の表面粗度も悪化しやすくなり、電磁変換特性が
低下する傾向にある。また、光透過率が高くなるので、
テープ端を光透過率の変化により検出する場合に問題と
なる。また、最上層以外の磁性層をある程度以上厚くし
ても、性能は特に向上しない。

【０１４６】〔非磁性層〕多層構成の場合に最上層以外
の塗膜として設けられる非磁性層は、少なくとも非磁性
粉末とバインダとを含む。

【０１４７】非磁性粉末には上述した各種非磁性粉末を
用いることができる。

【０１４８】非磁性層に用いるバインダ、溶剤、潤滑
剤、添加剤等は、前述した磁性層に用いるものと同様で
よい。

【０１４９】非磁性粉末のうち非磁性無機粉末は、バイ
ンダに対して５０〜２０００重量％の範囲で用いること
が好ましく、非磁性有機粉末は、バインダに対して０．
１〜２０重量％であることが好ましく、カーボンブラッ
クは、バインダに対して１０〜５００重量％であること
が好ましい。また、潤滑剤である脂肪酸および／または
脂肪酸エステルの非磁性層中における合計含有量は、バ
インダに対して０．０１〜１００重量％であることが好
ましい。また、前記した他の添加剤の非磁性層中におけ
る合計含有量は、バインダに対して０．００５〜５０重
量％であることが好ましい。

【０１５０】非磁性層の厚さは、好ましくは０．１〜
３．０μm 、より好ましくは０．３〜２．５μm 、さら
に好ましくは０．５〜１．５μm である。非磁性層が薄
すぎると、非磁性支持体の表面性の影響を受けやすくな
り、その結果、非磁性層の表面粗度が悪化して最上層の
表面粗度も悪化しやすくなり、電磁変換特性が低下する
傾向にある。また、光透過率が高くなるので、テープ端
を光透過率の変化により検出する場合に問題となる。ま
た、非磁性層をある程度以上厚くしても、性能は特に向
上しない。

【０１５１】〔バックコート層〕バックコート層は、走
行安定性の改善や磁性層の帯電防止等のために設けられ
る。バックコート層は、上記したカーボンブラックを含
有することが好ましい。カーボンブラックは、バインダ
に対して１０〜５００重量％の範囲で用いることが好ま
しい。カーボンブラックの含有量が少なすぎると帯電防
止効果が低下する傾向があり、走行安定性が低下しやす
くなる。また、光透過率が高くなりやすいので、テープ
端を光透過率の変化で検出する方式では問題となる。一
方、カーボンブラックの含有量が多すぎるとバックコー
ト層の強度が低下し、走行耐久性が悪化しやすくなる。
また、バインダの含有量が多すぎると、媒体摺接経路と
の間の摩擦が大きくなりすぎて走行安定性が低下し、走
行事故を起こしやすくなる。また、磁性層とのブロッキ
ング等の問題が発生する。バインダの含有量が少なすぎ
ると、バックコート層の強度が低下して走行耐久性が低
下しやすくなる。

【０１５２】バックコート層には、前記カーボンブラッ
ク以外に、機械的強度を高めるために磁性層の説明にお
いて挙げた各種研磨材等の非磁性無機粉末を含有させて
もよい。これらの非磁性無機粉末の含有量は、カーボン
ブラック１００重量部に対し、好ましくは０．１〜５重
量部、より好ましくは０．５〜２重量部である。非磁性
無機粉末の平均粒径は、０．１〜０．５μm 程度である
ことが好ましい。このような非磁性無機粉末の含有量が
少なすぎるとバックコート層の機械的強度が不十分とな
りやすく、多すぎるとテープ摺接経路のガイド等の摩耗
量が多くなりやすい。なお、バックコート層に非磁性有
機粉末を添加する場合には、バインダに対して０．１〜
２０重量％の範囲で用いることが好ましい。

【０１５３】バックコート層に用いるバインダ、架橋
剤、溶剤、潤滑剤、添加剤等は、前述した磁性層用塗料
に用いるものと同様のものでよい。潤滑剤である脂肪酸
および／または脂肪酸エステルのバックコート層中にお
ける合計含有量は、バインダに対して０．０１〜１００
重量％であることが好ましい。また、前記した他の添加
剤のバックコート層中における合計含有量は、バインダ
に対して０．００５〜５０重量％であることが好まし
い。

【０１５４】バックコート層の厚さ（カレンダ加工後）
は、上記したように態様によっても異なるが、好ましく
は１．０μm 以下、より好ましくは０．１〜１．０μm
、さらに好ましくは０．２〜０．８μm である。バッ
クコート層が厚すぎると、媒体摺接経路との間の摩擦が
大きくなりすぎて、走行安定性が低下する傾向にある。
一方、薄すぎると、非磁性支持体の表面性の影響でバッ
クコート層の表面性が低下する。このため、バックコー
ト層を熱硬化する際にバックコート層表面の粗さが磁性
層表面に転写され、高域出力、Ｓ／Ｎ、Ｃ／Ｎの低下を
招く。また、バックコート層が薄すぎると、媒体の走行
時にバックコート層の削れが発生する。

【０１５５】〔製造工程〕以下、磁気記録媒体の製造工
程について説明する。

【０１５６】磁性層用塗料および非磁性層用塗料の調製
に本発明を適用するときの好ましい工程を図１の左側
に、バックコート層用塗料の調製に本発明を適用すると
きの好ましい工程を図１の右側に示す。

【０１５７】磁性層用塗料および非磁性層用塗料を調製
する工程は、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工
程、この混練工程により得られた混練物中の固形分を分
散する分散工程、およびこの分散工程により得られた分
散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有
する。バックコート層用塗料を調製する工程は、固形分
をバインダ溶液中に分散させる分散工程、およびこの分
散工程により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗料
を得る粘度調整工程を有する。

【０１５８】個々の工程はそれぞれ２段以上にわかれて
いてもよく、また原料を２つ以上の工程で分割して添加
してもよい。

【０１５９】図１には、磁性層用塗料および非磁性層用
塗料を調製する工程に、バインダ溶液の濾過工程（濾過
Ｉ工程）、混練物の濾過工程（濾過II工程）、分散物の
濾過工程（濾過III 工程）、粘度調整液の濾過工程（濾
過IV工程）、および塗料の濾過工程（濾過Ｖ工程）を記
載してあり、また、バックコート層用塗料を調製する工
程に、バインダ溶液の濾過工程（濾過VI工程）、分散物
の濾過工程（濾過VII工程）、粘度調整液の濾過工程
（濾過VIII工程）、および塗料の濾過工程（濾過IX工
程）を記載してあるが、これらの濾過工程のうち必須の
ものおよび設けたほうが好ましいものは、前記したよう
に各態様によって異なる。

【０１６０】バインダ溶液は、有機溶剤にバインダ樹脂
を溶解して調製する。有機溶剤に対するバインダ樹脂の
比、バインダ樹脂／有機溶剤は、重量比で１０／１００
〜８０／１００程度である。このような比とすることに
よって均一な溶液の調製が容易となり、ひき続く濾過工
程の進行もスムーズとなる。これに対し、この比が大き
くなると、バインダ樹脂が溶解しにくくなり、均一な溶
液の調製が困難となりやすく、ひき続く濾過工程におけ
る負荷も大きくなりやすい。また、この比が小さくなる
と、後続の工程である混練時の混練物粘度が低くなっ
て、望ましい剪断力が得られなくなる。

【０１６１】バインダ溶液調製後には、磁性層用塗料お
よび非磁性層用塗料については濾過Ｉ工程が、バックコ
ート層用塗料については濾過VI工程が設けられる。濾過
Ｉ工程および濾過VI工程では、バインダ溶液を濾過手段
で濾過し、夾雑物、バインダのゲル化物、未溶解バイン
ダなどを除去する。

【０１６２】磁性層用塗料および非磁性層用塗料につい
ては、混練工程を設ける。混練工程では、磁性粉末、非
磁性粉末、研磨材等の固形分を、バインダ溶液と混練す
る。混練物の固形分濃度は、好ましくは６５〜９５重量
％、より好ましくは７０〜９０重量％である。固形分濃
度が低すぎる場合、混練時の粘度が低くなって十分な剪
断力が得られず、固形分の分散が不十分となりやすい。
一方、固形分濃度が高すぎる場合、混練時の粘度が高く
なりすぎ、適正な剪断力を得ることが難しくなる。混練
には、オープンニーダ、加圧ニーダ、高速ミキサー、連
続ニーダ、３本ロールミル、２本ロールミルなどの強い
混練力をもつものを使用することが好ましい。

【０１６３】混練後、混練物を分散に適した粘度とする
ために、バインダ溶液または有機溶剤を加えて希釈す
る。バッチ型処理機においては希釈を混練機内で行なう
ことにより、混練機が洗浄できると共に歩留りが向上す
る。希釈に用いるバインダ溶液は、上記した濾過Ｉ工程
を経たものが好ましい。

【０１６４】希釈後には、濾過II工程が設けられる。濾
過II工程では、混練物中の固形分の凝集物などを濾過手
段により除去する。

【０１６５】濾過II工程後に設ける分散工程では、混練
物中の磁性粉末や非磁性粉末等の固形分を分散する。ま
た、濾過VI工程後に設ける分散工程では、カーボンブラ
ック等の固形分をバインダ溶液と混練して分散する。分
散物の固形分濃度は、磁性層用塗料および非磁性層用塗
料では好ましくは３０〜６５重量％、より好ましくは３
５〜６０重量％であり、バックコート層用塗料では好ま
しくは１５〜４５重量％、より好ましくは１５〜４０重
量％である。固形分濃度が低すぎる場合、分散時の粘度
が低くなって固形分の分散が不十分となりやすい。一
方、固形分濃度が高すぎる場合、分散時の粘度が高くな
りすぎ、やはり固形分の分散が不十分となりやすい。分
散には、サンドグラインダーミル、ピンミル、アジテー
タミルなどのメディア攪拌型分散機を用いることが好ま
しい。これらの分散機には、高比重の分散メディアを用
いることが望ましく、ジルコニア等のセラミック系メデ
ィアが好適であるが、従来から用いられているガラスビ
ーズ、金属ビーズ、アルミナビーズ等も組成配合によっ
ては選択使用可能である。

【０１６６】分散後には、磁性層用塗料および非磁性層
用塗料については濾過III 工程が、バックコート層用塗
料については濾過VII 工程が設けられる。濾過III 工程
および濾過VII 工程では、分散物を濾過手段により濾過
し、未分散物などを除去すると同時に、磁性粉末、非磁
性粉末、カーボンブラック等の分散を向上させる。

【０１６７】粘度調整工程では、分散物に粘度調整液を
加えて混合し、塗料として好ましい粘度に調整する。粘
度調整液は、有機溶剤および／またはバインダ溶液を溶
媒とし、好ましくは有機溶剤を溶媒とする。そして、こ
の溶媒に、通常、脂肪酸や脂肪酸エステルなどの潤滑剤
を溶解して調製する。このときの溶媒に対する潤滑剤の
比、潤滑剤／溶媒は、重量比で０．１／１００〜５／１
００程度である。このような比とすることによって均一
な溶液の調製が容易となり、続く濾過工程の進行もスム
ーズとなる。これに対し、この比が大きくなると、潤滑
剤が溶解しにくくなり、均一な溶液の調製が困難となり
やすく、続く濾過工程における負荷も大きくなりやす
い。また、この比が小さくなると、潤滑剤量が不足して
良好な塗料が得られにくい。粘度調整液は、図示するよ
うに、磁性層用塗料および非磁性層用塗料については濾
過IV工程において、バックコート層用塗料については濾
過VIII工程において濾過手段により濾過し、前記濾過Ｉ
工程および濾過VI工程と同様に夾雑物、ゲル化物、未溶
解物などを除去する。なお、塗料の固形分濃度は、磁性
層用塗料および非磁性層用塗料では好ましくは５〜４５
重量％、より好ましくは１０〜４０重量％であり、バッ
クコート層用塗料では好ましくは８〜３０重量％、より
好ましくは１０〜２５重量％である。固形分濃度が低す
ぎても高すぎても、均一な塗膜を形成することが難しく
なる。

【０１６８】粘度調整により塗料化した後、磁性層用塗
料および非磁性層用塗料については濾過Ｖ工程を、バッ
クコート層用塗料については濾過IX工程を設ける。濾過
Ｖ工程および濾過IX工程では、塗料を濾過手段により濾
過して、磁性粉末、非磁性粉末、カーボンブラック等の
凝集塊、未分散物などを除去する。

【０１６９】このようにして調製した塗料はストック用
塗料であり、通常、塗布前に硬化剤を加えて最終塗料と
し、この最終塗料を塗布工程に供給する。最終塗料を塗
布する直前には、図１に示すように、磁性層用塗料およ
び非磁性層用塗料については濾過Ｘ工程を、バックコー
ト層用塗料については濾過XI工程を設けることが好まし
い。硬化剤の投入により塗料中での粒子の分散状態に変
動が生じて凝集塊が生じることがあるので、濾過Ｘ工程
および濾過XI工程は、それぞれ濾過Ｖ工程後および濾過
IX工程後に生じた凝集塊を除去するために設けられる。
濾過Ｘ工程および濾過XI工程において塗料に加えられる
圧力は、塗布機への塗料の供給量が一定となるように制
御される。

【０１７０】塗料は、一般に、巻き出しロールから引き
出された長尺フィルム状の非磁性支持体上に、グラビア
コート、リバースロールコート、エクストルージョンノ
ズルコート等の公知の種々の塗布手段によって塗布され
る。

【０１７１】一般に、塗料の塗布前の非磁性支持体に
は、クリーニングおよび表面調整等を目的として、水や
溶剤等を使用する湿式クリーニング、不織布や極微細繊
維織物等をワイパーとして使用する乾式クリーニング、
圧搾空気やバキューム、イオン化空気等を使用する非接
触式クリーニング等の公知の種々の手段によって処理が
施される。また、塗料と非磁性支持体との密着性向上や
塗布面を改質することなどを目的として、コロナ放電、
紫外線照射、電子線照射等の公知の種々の非接触表面処
理が行われることも多い。

【０１７２】また、密着性の向上等を目的として、水系
下塗り剤、エマルジョン系下塗り剤、溶剤系下塗り剤等
の下塗りを、前記の表面処理と併せてまたは単独で行う
こともあり、これら樹脂だけの下塗りに替えて、非磁性
の無機顔料や有機顔料をバインダ中に分散させた塗料を
塗布して下塗り層としてもよく、さきの表面処理と併用
してもよい。

【０１７３】塗布工程の後に、通常は、次工程として非
磁性支持体上に設層された磁性塗料のウエット膜面のス
ムージングや塗膜規制等に関する種々の処理が行われて
もよい。スムージング手段としては、樹脂、金属、セラ
ミックス類のフィルムやバー等を接触させたり、永久磁
石、電磁石等による磁界や超音波による振動等の非接触
法等の公知の方法が使用でき、要求特性によって単独で
あるいは併用することができる。

【０１７４】また、磁性層を設層した後、磁場を印加し
て、層中の磁性粒子を配向させることが必要で、その配
向方向は、媒体の長手方向であっても、垂直方向であっ
ても、斜め方向であってもよい。所定方向へ配向するた
めには、フェライト磁石や希土類磁石等の永久磁石、電
磁石、ソレノイド等を単独で用いるか併用して１０００
G以上の磁界を印加することが好ましく、さらには乾燥
後の配向性が最も高くなるように、配向前に予め適度に
乾燥させる工程を設けたり、配向と同時に乾燥を行うな
どしてもよいし、フロッピーディスクの場合には、塗布
によって自然に配向された磁性粉を、永久磁石、電磁
石、ソレノイド等でできるかぎり無配向状態にしてもよ
い。

【０１７５】このようにして塗設後処理の行われた磁性
塗膜は、通常、乾燥炉等の内部に設けられた熱風、遠赤
外線、電気ヒーター、真空装置等の公知の乾燥および蒸
発手段によって、または紫外線ランプや放射線照射装置
等の公知の硬化装置によって、乾燥・固定される。乾燥
温度は、室温から３００℃程度までの範囲で、非磁性支
持体の耐熱性や溶剤種、濃度等によって適宜決定すれば
よい。なお、乾燥炉内に温度勾配をもたせてもよい。乾
燥炉内の雰囲気ガスには、一般の空気または不活性ガス
等を用いればよい。紫外線ランプや放射線照射装置によ
って乾燥を行うときは硬化反応が起こるので、後加工を
考慮する場合には、可能な限り他の乾燥手段を利用する
ことが好ましい。また、溶剤を含んだままで紫外線や放
射線を照射することは、発火や発煙を伴うことがあるの
で、この場合にも可能な限り他の乾燥手段を使用ないし
併用することが好ましい。

【０１７６】このようにして磁性層を乾燥した後に、必
要に応じて表面平滑化処理としてカレンダ処理を行う。
カレンダ処理ロールとしては、エポキシ、ポリエステ
ル、ナイロン、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドア
ミド等の耐熱性のあるプラスチックロール（カーボン、
金属やその他の無機化合物を練り込んであるものでもよ
い）と金属ロールとの組合わせ（３〜７段の組合わ
せ）、または、金属ロールだけの組み合わせを用いれば
よい。カレンダ処理の処理温度は、好ましくは７０℃以
上、より好ましくは８０℃以上、その線圧力は好ましく
は２００kg/cm 以上、より好ましくは３００kg/cm 以
上、処理速度は２０〜７００ｍ／分の範囲であることが
好ましい。

【０１７７】カレンダ処理後、磁性層、バックコート
層、非磁性層の硬化を促進するために、４０〜８０℃で
の熱硬化処理および／または電子線照射処理を施しても
よい。

【０１７８】次いで、所定の形状に加工し、さらに二次
加工を行い、磁気記録媒体とする。

【０１７９】本発明では、各態様で指定された濾過工程
において、下記の最終濾過手段を含む濾過手段を用い
る。

【０１８０】バインダ溶液を濾過する濾過Ｉ工程および
濾過VI工程で用いる最終濾過手段は、９５％カット濾過
精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液を濾過する濾
過IV工程および濾過VIII工程で用いる最終濾過手段は、
９５％カット濾過精度が１．０μm 以上である。そし
て、バインダ溶液の濾過工程に用いる最終濾過手段の９
５％カット濾過精度が８０μm 以下、好ましくは７５μ
m 以下であること、および粘度調整液の濾過工程に用い
る最終濾過手段の９５％カット濾過精度が３０μm 以
下、好ましくは１５μm 以下であること、の少なくとも
一方の条件を満たす必要がある。塗料を濾過する濾過Ｖ
工程で用いる最終濾過手段は、９５％カット濾過精度が
最短記録波長の１０倍以下かつ６．０μm 以下かつ１．
０μm 以上であり、好ましくは最短記録波長の９倍以下
かつ６．０μm 以下かつ１．０μm 以上であり、特に、
最上層の塗膜が厚さ０．１〜０．８μm の磁性層である
多層磁気記録媒体を製造する場合には、９５％カット濾
過精度が１．０〜６．０μm 、好ましくは１．０〜５．
０μm である。また、バックコート層用塗料を濾過する
濾過IX工程で用いる最終濾過手段は、９５％カット濾過
精度が１．０μm 以上かつ６．０μm 以下かつバックコ
ート層の厚さの１０倍以下であり、好ましくは１．０μ
m 以上かつ６．０μm 以下かつバックコート層の厚さの
９倍以下である。混練物を濾過する濾過II工程と、分散
物を濾過する濾過III 工程および濾過VII工程とで用い
る最終濾過手段は、９５％カット濾過精度がいずれも１
５μm 以上である。そして、濾過II工程および濾過III
工程の少なくとも一方および濾過VII 工程における最終
濾過手段の９５％カット濾過精度が、８０μm 以下、好
ましくは７５μm 以下である必要がある。

【０１８１】なお、最短記録波長の具体例を、記録方式
別に表１に示す。

【０１８２】

【表１】

【０１８３】表１に示すアナログビデオ記録方式での最
短記録波長とは、（記録ヘッドに対する記録媒体の相対
速度）／（ホワイトピーク周波数）であり、ディジタル
ビデオ記録方式での最短記録波長とは、（記録ヘッドに
対する記録媒体の相対速度）／｛（伝送レート）×（１
／２）×（１／１走査あたりのトラック数）｝である。

【０１８４】最終濾過手段の９５％カット濾過精度が小
さすぎると、捕捉対象物を捕捉するという効果は飽和し
てしまう上、濾過Ｖ工程、濾過II工程および濾過III 工
程においては濾過手段を通過する必要のある研磨材粒子
などが濾過手段に捕捉されてしまい、塗膜の機械的強度
を高くすることができなくなり、また、濾過VII 工程お
よび濾過IX工程においては濾過手段を通過する必要のあ
る導電性顔料や非磁性無機粉末粒子などが濾過手段に捕
捉されてしまい、バックコート層の導電性や機械的強度
を高くすることができなくなる。一方、９５％カット濾
過精度が小さすぎると濾過手段の圧力損失が大きくなる
ので、濾過手段の交換頻度が高くなって濾過の効率が低
下してしまい、生産性が著しく低下する。そして、圧力
損失が著しく大きくなると、次工程へ進むことが不可能
となることもある。

【０１８５】一方、最終濾過手段の９５％カット濾過精
度が大きすぎると、捕捉対象物の捕捉が不十分となり、
本発明の効果が不十分となる。

【０１８６】本明細書において、濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度は、例えば図３に示す装置を用いて以下に示
す方法で求める。

【０１８７】（１）原液タンク１０１に８０リットルの
水道水を注入する。

【０１８８】（２）原液タンク１０１に試験用ダスト
（ＪＩＳＺ８９０１に規定された８種または１１種）
を４g 投入して攪拌し、原液とする。なお、測定対象の
濾過手段の９５％カット濾過精度が１０μm 以下のとき
は試験用ダストとして１１種を用い、１０μm 超のとき
は８種を用いる。

【０１８９】（３）ポンプＰで加圧して、矢印で示す方
向に原液を循環させ、濾過手段（フィルタＦ）で連続的
に濾過する。このとき、原液の循環流量が４０リットル
／分間となるように、流量計１０２でモニターしながら
ポンプの加圧量を制御する。

【０１９０】（４）濾過開始から２分後に、原液タンク
１０１中の原液（濾液）を採取する。

【０１９１】（５）採取した濾液に含まれる試験用ダス
トの数量を、パーティクルカウンタ（例えば、光遮断方
式のＨＩＡＣ／ＲＯＹＣＯ）で測定する。

【０１９２】（６）予め測定しておいた濾過前の原液中
の試験用ダストの数量と、上記（５）で求めた濾過後の
数量とを比較して、捕捉効率曲線を作成する。

【０１９３】（７）捕捉効率曲線から、フィルタＦの捕
捉効率が９５％となる粒子径を求め、この粒子径を９５
％カット濾過精度とする。

【０１９４】各濾過工程において用いる濾過手段には、
デプスフィルタやメンブレンフィルタ等の各種フィルタ
を適宜選択して用いればよいが、異物の保持量が大きく
長寿命であることから、デプスフィルタを用いることが
好ましい。デプスフィルタは、体積濾過タイプのフィル
タであり、通常、円筒状の濾材がハウジングに収められ
た構造をもつ。デプスフィルタの濾材には、ＰＶＡ等の
樹脂に三次元網目状の気孔を形成してスポンジ状とした
ものや、ポリプロピレン等の樹脂ファイバやグラスファ
イバなどを巻回したもの、その巻回したファイバを樹脂
バインダで固定したもの、ビーズを接着したものなどが
用いられる。デプスフィルタの濾過方向は、通常、外周
側から内周側に向かう方向であり、通常、外周側から内
周側に向かって孔径が段階的に減少するか漸減する密度
勾配が設けられている。この密度勾配は、フィルタ寿命
を向上するためのものである。本発明では市販の各種デ
プスフィルタを用いることができる。例えば、上記各濾
過工程の最終濾過手段には、上記方法により決定した９
５％カット濾過精度が本発明範囲となるものを市販の各
種フィルタから選択して用いることができる。具体的に
は、例えば、鐘紡株式会社製のデプスタイプカートリッ
ジフィルタ（カネフィールＲシリーズ、同ＲＳシリー
ズ、同ＲＰシリーズ）や、株式会社ロキテクノ製のデプ
スタイプフィルタであるウルトラフィルタＨＴタイプな
どから、所望の９５％カット濾過精度を有するものを選
択することが好ましい。

【０１９５】濾過に際して、９５％カット濾過精度以外
の条件は特に限定されないが、被濾過処理物に加える圧
力は０．５〜１０kg/cm²であることが好ましく、圧力損
失は５kg/cm²以下であることが好ましい。

【０１９６】各濾過工程では、通常、図４に示すよう
に、タンク２０１に連通する被濾過処理物の流路２０２
の途中に設けたフィルタＦを前述した最終濾過手段と
し、このフィルタＦより上流側に設けたポンプＰにより
加圧して被濾過処理物を濾過するが、本発明では、これ
らの濾過工程の少なくとも１つにおいて、前述したよう
な多段濾過、並列濾過、循環濾過を適宜組み合わせて行
なうことが好ましい。

【０１９７】多段濾過では、流路に直列に、最終濾過手
段を含む少なくとも２つの濾過手段を設け、最終濾過手
段の上流側に、９５％カット濾過精度が最終濾過手段よ
りも大きい濾過手段を配置するが、好ましくは、流路の
上流側から下流側に向かって、９５％カット濾過精度が
次第に小さくなるように各濾過手段を配置する。最終濾
過手段より上流側に位置する濾過手段の９５％カット濾
過精度は、最終濾過手段の９５％カット濾過精度の好ま
しくは２０倍以下、より好ましくは１０倍以下かつ１．
５倍以上である。最終濾過手段より上流側に位置する濾
過手段の９５％カット濾過精度がこの範囲を外れると、
前述した多段濾過による効果が不十分となる。このよう
な多段濾過の具体例を、図５に示す。図５では、流路２
０２に直列に、上流側から下流側に向かって９５％カッ
ト濾過精度が次第に小さくなるように、フィルタＦが３
個設けられている。多段濾過の効果を十分に得るために
は、好ましくは３段以上の多段濾過を行なうが、６段以
上の多段濾過は生産性が低くなるので好ましくない。

【０１９８】並列濾過では、複数のフィルタを流路に並
列に配置して構成した並列濾過手段を用いる。並列濾過
手段には、通常、同一の９５％カット濾過精度を有する
フィルタを複数用いる。並列濾過手段は、１本のハウジ
ング内に複数のフィルタを収容した構成としてもよく、
フィルタ１個を収容したハウジングを複数本並べた構成
としてもよい。並列濾過手段を用いることにより、前述
した効果が得られる。並列濾過の具体例を、図６に示
す。図６では、流路２０２に並列にフィルタＦが３個設
けられ、並列濾過手段２０３を構成している。並列濾過
手段を構成するフィルタの数は特に限定されず、フィル
タ１個あたりの濾過面積や要求される流量などの各種条
件に応じて適宜決定すればよい。

【０１９９】並列濾過を、上述した多段濾過と併用して
もよい。この場合、通常、すべての濾過手段を並列濾過
手段とするが、一部の濾過手段だけを並列濾過手段とし
てもよい。並列濾過と多段濾過とを併用する場合の具体
例を、図７に示す。図７では、流路２０２に直列に、並
列濾過手段２０３が３つ設けられている。なお、図７で
は、並列濾過手段の上流で流路２０２が分岐し、被濾過
処理物がすべての並列濾過手段を通過してから流路が集
合しているが、各並列濾過手段ごとに流路が分岐・集合
する構成としてもよい。

【０２００】循環濾過では、少なくとも１つの濾過手段
に被濾過処理物を２回以上通過させる。循環濾過を行な
うことにより、前述した効果が得られる。循環濾過の具
体例を、図８に示す。図８に示す例では、タンク２０１
からフィルタＦを経て三方弁２０４に達した被濾過処理
物は、循環流路２０５を通ってタンク２０１に戻され
る。被濾過処理物を次工程へ送るときには、循環流路２
０５への出口を遮断するように三方弁２０４を操作す
る。循環回数は特に限定されず、次工程への被濾過処理
物の供給量やタンク容量などに応じて、適宜設定すれば
よい。

【０２０１】循環濾過は、前述した多段濾過または並列
濾過と併用することが好ましく、多段濾過および並列濾
過の両方と併用することが最も好ましい。循環濾過と多
段濾過とを併用した具体例を、図９〜１１にそれぞれ示
す。図９では、３段の多段濾過において、各段の濾過を
循環濾過としている。図１０では、３段の多段濾過にお
いて、１段目を循環濾過とし、その後に２段の多段濾過
を行なっている。図１１では、３段の多段濾過におい
て、２段の多段濾過後に循環濾過を行なっている。図９
〜１１の各構成のどれを選択するかは、次工程への被濾
過処理物の供給量やタンクの容量などに応じて適宜決定
すればよいが、各段において循環濾過を行なう図９の構
成は、濾過の精度が良好となり、特に濾過II、濾過III
、濾過Ｖ、濾過VII 、濾過IXの各工程では分散が良好
となるので好ましい。なお、循環濾過と多段濾過とを組
み合わせて、図９〜１１に示されるもの以外の構成とし
てもよい。

【０２０２】各態様において限定された最終濾過手段以
外の濾過手段は特に限定されず、それぞれの目的に応じ
た孔径をもつフィルタを適宜選択して用いればよい。た
だし、濾過Ｘ工程には、濾過Ｖ工程に用いる最終濾過手
段と同等の９５％カット濾過精度を有する最終濾過手段
を用いることが好ましく、濾過XI工程には、濾過IX工程
に用いる最終濾過手段と同等の９５％カット濾過精度を
有する最終濾過手段を用いることが好ましい。なお、他
の濾過工程においても、上記した多段濾過、並列濾過、
循環濾過を行なってよい。

【０２０３】上述したようにして調製した塗料を非磁性
支持体へ塗設する方法に特に制限はなく、通常用いられ
ている方法であればいずれであってもよい。例えば、磁
性層を含む多層構成の塗膜を形成する場合には、非磁性
支持体上に下層と上層とを湿潤状態で重層塗布するいわ
ゆるウエット・オン・ウエット塗布方法、あるいは下層
を塗布・乾燥後に上層を塗布するいわゆるウエット・オ
ン・ドライ塗布方法等のいずれも用いることができる
が、好ましくはウエット・オン・ウエット塗布方法を用
いる。ウエット・オン・ウエット塗布方法における上層
塗布時には、下層中に有機溶剤の１０％以上が残存して
いることが好ましい。バックコート層の塗設は、下層お
よび上層の塗設前であっても塗設後であってもよく、同
時であってもよい。

【０２０４】なお、本発明の磁気記録媒体では、非磁性
支持体と最下層の塗膜との間に、表面性改良、接着性改
良、耐久性改良等の目的で非磁性材料による下地層を設
けてもよい。また、磁性層上に、磁性層の潤滑、保護の
ために、潤滑剤層、プラズマ重合膜、ダイヤモンドライ
ク膜等の保護潤滑層を設けてもよい。

【０２０５】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をさらに詳細に説明する。

【０２０６】非磁性支持体表面に、単層の磁性層、また
は下層（非磁性層または磁性層）および上層（磁性層）
を形成し、また、非磁性支持体裏面にバックコート層を
形成して、下記各表に示す構成の磁気テープサンプルを
作製した。各表にはバックコート層をＢＣ層と略記して
ある。単層の磁性層、上層、下層およびバックコート層
の形成に用いた各塗料は、図１に示す手順で調製した。

【０２０７】＜実施例１（態様１）＞〔上層用塗料〕バインダ溶液調製塩化ビニル系樹脂（日本ゼオン社製：ＭＲ−１１０）１０重量部ポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃ Ｎａ基含有，Ｍｎ＝２７０００）７重量部ＭＥＫ２１重量部トルエン２１重量部シクロヘキサノン２１重量部上記組成物をハイパーミキサーに投入して６時間混合・
攪拌し、バインダ溶液とした。

【０２０８】濾過Ｉ上記バインダ溶液をフィルタにより濾過した。

【０２０９】混練下記組成物を加圧ニーダーに投入し、７時間混練した。 α−Ｆｅ磁性粉（Hc＝１６５０ Oe ，σs ＝１２６emu/g ， BET ＝５７m²/g）１００重量部 α−Ａｌ₂ Ｏ₃ （住友化学工業社製：ＨＩＴ−６０Ａ）５重量部Ｃｒ₂ Ｏ₃ （日本化学工業社製：Ｕ−１）５重量部バインダ溶液４０重量部希釈混練上がりのスラリーに下記組成物を投入して、分散処
理に最適な粘性に調整した。バインダ溶液４０重量部ＭＥＫ１５重量部トルエン１５重量部シクロヘキサノン１５重量部

【０２１０】濾過II 上記スラリーをフィルタにより濾過した。

【０２１１】分散濾過後の上記スラリーにサンドミルを用いて分散処理を
施した。

【０２１２】濾過III 分散処理後のスラリーをフィルタにより濾過した。

【０２１３】粘度調整液下記組成物をハイパーミキサーに投入し、１時間混合・
攪拌し、粘度調整液とした。ステアリン酸０．５重量部ミリスチン酸０．５重量部ステアリン酸ブチル０．５重量部ＭＥＫ６５重量部トルエン６５重量部シクロヘキサノン６５重量部

【０２１４】濾過IV 粘度調整液をフィルタにより濾過した。

【０２１５】粘度調整上記粘度調整液を分散上がりスラリーと混合して攪拌し
た後、サンドミルにて再度分散処理を行い、塗料とし
た。

【０２１６】濾過Ｖ上記塗料をフィルタにより濾過した。

【０２１７】最終塗料濾過後の塗料１００重量部にイソシアナート化合物（日
本ポリウレタン工業社製、コロネートＬ）０．８重量部
を混合して攪拌し、磁性層用の最終塗料とした。

【０２１８】〔下層用塗料（磁性層用）〕混練工程に
おいて用いる組成物を下記のものとした以外は上層用塗
料と同様にして、磁性層用の最終塗料を得た。Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （Hc＝７００ Oe ，σs ＝７５emu/g ， BET ＝４４m²/g）１００重量部カーボンブラック９重量部Ｃｒ₂ Ｏ₃ （日本化学工業社製：Ｕ−１）４重量部バインダ溶液４０重量部

【０２１９】〔下層用塗料（非磁性層用）〕混練工程
において用いる組成物を下記のものとした以外は上層用
塗料と同様にして、非磁性層用の最終塗料を得た。針状α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （長軸長＝０．１５μm ，軸比＝１０）１００重量部カーボンブラック９重量部バインダ溶液４０重量部

【０２２０】〔バックコート層用塗料〕バインダ溶液調製塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体（モノマー重量比＝９２：３：５，平均重合度＝４２０）４０重量部塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体（モノマー重量比＝９１：２：７，窒素原子＝３９０ppm ，平均重合度＝３４０）２５重量部ポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃ Ｎａ基含有，Ｍｎ＝４００００）３５重量部ＭＥＫ２６０重量部トルエン２６０重量部シクロヘキサノン２６０重量部上記組成物をハイパーミキサーに投入して６時間混合・
攪拌し、バインダ溶液とした。

【０２２１】濾過VI 上記バインダ溶液をフィルタにより濾過した。

【０２２２】分散下記組成物をボールミルに投入し、２４時間分散した。カーボンブラック（コロンビヤンカーボン社製，中心粒径＝２１nm， BET ＝２２０m²/g）８０重量部カーボンブラック（コロンビヤンカーボン社製，中心粒径＝３５０nm， BET ＝８m²/g）１重量部 α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （平均粒径０．１μm ）１重量部バインダ溶液８８０重量部

【０２２３】濾過VII 分散処理後のスラリーをフィルタにより濾過した。

【０２２４】粘度調整液下記組成物をハイパーミキサーに投入し、１時間混合・
攪拌し、粘度調整液とした。ステアリン酸１重量部ミリスチン酸１重量部ステアリン酸ブチル２重量部ＭＥＫ２１０重量部トルエン２１０重量部シクロヘキサノン２１０重量部

【０２２５】濾過VIII 粘度調整液をフィルタにより濾過した。

【０２２６】粘度調整上記粘度調整液を分散上がりスラリーと混合して攪拌し
た後、ボールミルにて再度分散処理を行い、塗料とし
た。

【０２２７】濾過IX 上記塗料をフィルタにより濾過した。

【０２２８】最終塗料濾過後の塗料１００重量部にイソシアナート化合物（日
本ポリウレタン工業社製、コロネートＬ）１重量部を混
合して攪拌し、バックコート層用の最終塗料とした。

【０２２９】なお、本実施例および以下の各実施例の濾
過工程には、デプスフィルタを用いた。各濾過工程にお
いて用いたフィルタの９５％カット濾過精度を、各表に
示す。９５％カット濾過精度が１５．０μm 以上のデプ
スフィルタの濾材は、三次元網目状の気孔を有するスポ
ンジ状のＰＶＡ樹脂にメラミン樹脂処理を施した円筒状
のものである。また、９５％カット濾過精度が１５．０
μm 未満のデプスフィルタは、それぞれポリプロピレン
製である小径の円筒状濾材と大径の円筒状濾材とを重
ね、これらの濾材間にグラスファイバ製の濾材を設けた
ものである。

【０２３０】また、本実施例および以下の各実施例の濾
過工程では、基本的に、図８に示す１段の循環濾過にお
いて、同じフィルタを６個並列に配置して並列濾過を行
なった。そして、例えば表４に濾過Ｖ−１、Ｖ−２、Ｖ
−３として示されるように多段になっている濾過工程で
は、上記のような並列濾過に加え、図９に示すような多
段濾過＋循環濾過を行なった。この場合、塗料流路の上
流側から濾過Ｖ−１、Ｖ−２、Ｖ−３のように並べてあ
る。

【０２３１】なお、本実施例の表４には、多段濾過を行
なわずに作製したサンプルNo. １−２を比較のために併
記した。

【０２３２】〔磁気テープの作製〕非磁性支持体（厚さ
８．３μm のポリエチレンテレフタレートフィルム）表
面に下層用塗料を塗布し、下層用塗料の塗膜が湿潤状態
にあるときに上層用塗料を塗布し、両塗膜を乾燥した
後、カレンダ処理を施した。カレンダロールには、耐熱
性プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせた７
段のものを使用し、金属ロールが塗膜に接するようにし
て、処理温度１００℃、線圧２５０kg/cm で処理を施し
た。そして、磁性層表面を２０万メートル処理後の金属
ロールの汚れの程度を下記の基準で評価した。 ○：全く汚れなし △：実害がない程度の汚れであり、クリーニングの必要
はない ×：汚れの程度が著しく、クリーニングが必要結果を各表に示す。

【０２３３】非磁性支持体の裏面にはバックコート層用
塗料を塗布し、乾燥後、同様にカレンダ処理を施した。
なお、非磁性支持体表面側の塗膜用塗料は、濾過Ｘ工程
において塗布直前の濾過を行なった。濾過Ｘ工程では、
それぞれの濾過Ｖ工程で用いたフィルタと同じ９５％カ
ット濾過精度をもつフィルタを使用した。また、バック
コート層用塗料についても塗布直前に濾過XI工程で濾過
を行なった。濾過XI工程では、濾過IX工程で用いたフィ
ルタと同じ９５％カット濾過精度をもつフィルタを使用
した。各塗膜を硬化した後、８mm幅に切断してカセット
に組み込み、磁気テープサンプルとした。硬化後の上
層、下層およびバックコート層の厚さを各表に示す。

【０２３４】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）を測定した。この測定に際しては、１６dB以上の出
力減少が１５μs 以上続いた場合をドロップアウトと判
定した。測定は１０分間行ない、各表には１分間当たり
のドロップアウトを示した。測定には、ソニー社製ＥＶ
−Ｓ９００（８mmフォーマットＶＴＲ）を用いた。

【０２３５】

【表２】

【０２３６】

【表３】

【０２３７】

【表４】

【０２３８】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、上層用塗料調製の際の濾過
Ｖの工程に本発明範囲の９５％カット濾過精度を有する
フィルタを用いたサンプルでは、９５％カット濾過精度
が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプルに
比べ、ドロップアウトが著しく少ない。また、多段濾過
＋循環濾過によりドロップアウトが低減することがわか
る。なお、濾過Ｖ工程に、９５％カット濾過精度が０．
８μm のフィルタを用いた場合、圧力損失が１０kg/cm²
以上となり、塗料化が不可能であった。

【０２３９】次に、磁性層用塗料の調製工程において、
混練工程と分散工程とを独立して行なうことによる効果
を調べた。上記した上層用塗料の調製工程では、混練
後、希釈して濃度調整を行ない、次いで分散している。
これに対し、最初から希釈後の濃度となるように、濾過
Ｉ後のバインダ溶液と下記組成物とをボールミルに投入
し、２４時間混合分散を行なって分散物とした。 α−Ｆｅ磁性粉（Hc＝１６５０ Oe ，σs ＝１２６emu/g ， BET ＝５７m²/g）１００重量部 α−Ａｌ₂ Ｏ₃ （住友化学工業社製：ＨＩＴ−６０Ａ）５重量部Ｃｒ₂ Ｏ₃ （日本化学工業社製：Ｕ−１）５重量部バインダ溶液８０重量部ＭＥＫ１５重量部トルエン１５重量部シクロヘキサノン１５重量部分散以降の工程は上記と同様にして行ない、比較用の磁
性塗料を得た。上記上層用塗料と比較用の磁性塗料とを
用いて、それぞれ厚さ２．０μm の磁性層を形成し、最
大磁束密度Ｂｍを求めた。この結果、混練と分散とを独
立して行なった場合のＢｍは３３００ Gであったが、混
合分散を行なった場合のＢｍは３０００Gと小さかっ
た。

【０２４０】＜実施例２（態様２）＞〔磁性層用塗料（組成：Ｈｉ８フォーマット用）〕実
施例１の上層用塗料と同様にして、最終塗料を得た。

【０２４１】〔磁性層用塗料（組成：Ｓ−ＶＨＳフォ
ーマット用）〕混練工程において用いる組成物を下記の
ものとした以外は実施例１の上層用塗料と同様にして、
最終塗料を得た。Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （Hc＝８３０ Oe ，BET ＝４７m²/g）１００重量部 α−Ａｌ₂ Ｏ₃ （住友化学工業社製：ＨＩＴ−６０Ａ）８重量部Ｃｒ₂ Ｏ₃ （日本化学工業社製：Ｕ−１）４重量部カーボンブラック４重量部バインダ溶液４０重量部

【０２４２】〔磁性層用塗料（組成：ＶＨＳフォーマ
ット用）〕上記した組成のＣｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃
（Hc＝８３０ Oe ，BET ＝４７m²/g）に替えてＣｏ含有
γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （Hc＝７３０ Oe ，BET ＝４０m²/g）を
用いた以外は、組成の磁性層用塗料と同様にして調製
した。

【０２４３】〔バックコート層用塗料〕実施例１のバッ
クコート層用塗料と同様にして最終塗料を得た。

【０２４４】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
実施例１と同様にして各表に示す磁気テープサンプルを
作製した。なお、Ｈｉ８フォーマットのサンプルには実
施例１と同様な非磁性支持体を用い、Ｓ−ＶＨＳフォー
マットまたはＶＨＳフォーマットのサンプルでは、非磁
性支持体に厚さ１４．５μm のポリエチレンテレフタレ
ートフィルムを用い、テープ幅を１／２インチとした。
カレンダ処理後の磁性層側カレンダロールの汚れの程度
を各表に示す。

【０２４５】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）を測定した。この測定に際しては、１６dB以上の出
力減少が１５μs 以上続いた場合をドロップアウトと判
定した。測定は１０分間行ない、各表には１分間当たり
のドロップアウトを示した。測定には、ソニー社製ＥＶ
−Ｓ９００（Ｈｉ８フォーマットＶＴＲ）、日本ビクタ
ー社製ＢＲ−Ｓ７１１（Ｓ−ＶＨＳフォーマットＶＴ
Ｒ）、日本ビクター社製ＢＲ−７０００（ＶＨＳフォー
マットＶＴＲ）を用いた。測定フォーマットと最短記録
波長とを、各表に示す。

【０２４６】

【表５】

【０２４７】

【表６】

【０２４８】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、磁性層用塗料調製の際の濾
過Ｖの工程に、本発明範囲の９５％カット濾過精度を有
するフィルタを用いたサンプルでは、９５％カット濾過
精度が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプ
ルに比べ、ドロップアウトが著しく少ない。また、多段
濾過＋循環濾過によりドロップアウトが低減することが
わかる。なお、濾過Ｖ工程に、９５％カット濾過精度が
０．８μm のフィルタを用いた場合、圧力損失が１０kg
/cm²以上となり、塗料化が不可能であった。

【０２４９】＜実施例３（態様３）＞〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様にして最終塗
料を得た。

【０２５０】〔磁性層用塗料（組成：Ｈｉ８フォーマ
ット用）〕実施例１の上層用塗料と同様にして最終塗料
を得た。

【０２５１】〔磁性層用塗料（組成：Ｓ−ＶＨＳフォ
ーマット用）〕実施例２の磁性層用塗料（組成）と同
様にして最終塗料を得た。

【０２５２】〔磁性層用塗料（組成：ＶＨＳフォーマ
ット用）〕実施例２の磁性層用塗料（組成）と同様に
して最終塗料を得た。

【０２５３】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の下
層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得た。

【０２５４】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０２５５】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後のバックコート層側カレン
ダロールの汚れの程度を各表に示す。

【０２５６】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）を測定した。この測定に際しては、１２dB以上の出
力減少が１０μs 以上続いた場合をドロップアウトと判
定した。測定は１０分間行ない、各表には１分間当たり
のドロップアウトを示した。測定には、ソニー社製ＥＶ
−Ｓ９００（Ｈｉ８フォーマットＶＴＲ）、日本ビクタ
ー社製ＢＲ−Ｓ７１１（Ｓ−ＶＨＳフォーマットＶＴ
Ｒ）、日本ビクター社製ＢＲ−７０００（ＶＨＳフォー
マットＶＴＲ）を用いた。測定フォーマットと最短記録
波長とを、各表に示す。

【０２５７】

【表７】

【０２５８】

【表８】

【０２５９】上記各表に示される結果から、本発明の効
果が明らかである。すなわち、Ｈｉ８の測定フォーマッ
トを用い、ドロップアウトの測定条件を前記のスライス
レベルとした結果、バックコート層用塗料調製の際の濾
過IXの工程に、本発明範囲の９５％カット濾過精度を有
するフィルタを用いて「並列濾過＋循環濾過」を行った
サンプルでは、９５％カット濾過精度が本発明範囲を超
えるフィルタを用いた比較サンプルに比べ、ドロップア
ウトが著しく少なく、高い効果が得られることがわか
る。また、多段濾過を行うことでドロップアウトがさら
に低減することがわかる。なお、濾過IX工程に、９５％
カット濾過精度が０．８μm のフィルタを用いた場合、
圧力損失が１０kg/cm²以上となり、塗料化が不可能であ
った。

【０２６０】＜実施例４（態様４）＞〔磁性層用塗料（組成：Ｈｉ−８フォーマット用）〕
実施例１の上層用塗料と同様にして、最終塗料を得た。

【０２６１】〔磁性層用塗料（組成：Ｓ−ＶＨＳフォ
ーマット用）〕実施例２の磁性層用塗料（組成）と同
様にして最終塗料を得た。

【０２６２】〔磁性層用塗料（組成：ＶＨＳフォーマ
ット用）〕実施例２の磁性層用塗料（組成）と同様に
して最終塗料を得た。

【０２６３】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０２６４】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１
の下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を
得た。

【０２６５】〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様
にして最終塗料を得た。

【０２６６】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後の磁性層側カレンダロール
の汚れの程度を各表に示す。

【０２６７】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）を測定した。この測定に際しては、１０dB以上の出
力減少が５μs 以上続いた場合をドロップアウトと判定
した。測定は１０分間行ない、各表には１分間当たりの
ドロップアウトを示した。測定には、ソニー社製ＥＶ−
Ｓ９００（Ｈｉ−８フォーマットＶＴＲ）、日本ビクタ
ー社製ＢＲ−Ｓ７１１（Ｓ−ＶＨＳフォーマットＶＴ
Ｒ）、日本ビクター社製ＢＲ−７０００（ＶＨＳフォー
マットＶＴＲ）を用いた。測定フォーマットと最短記録
波長とを、各表に示す。

【０２６８】

【表９】

【０２６９】

【表１０】

【０２７０】

【表１１】

【０２７１】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、磁性層用塗料調製の際の濾
過II、III の工程に、本発明範囲の９５％カット濾過精
度を有するフィルタを用いたサンプルでは、９５％カッ
ト濾過精度が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較
サンプルに比べ、きわめて厳しいスライスレベル下でも
ドロップアウトの発生は著しく少ないものとなる。な
お、濾過II、III 工程に、９５％カット濾過精度が８．
０μm のフィルタを用いた場合には、圧力損失が１０kg
/cm²以上となり、塗料化が不可能であった。

【０２７２】＜実施例５（態様５）＞〔磁性層用塗料（組成：Ｈｉ−８フォーマット用）〕
実施例１の上層用塗料と同様にして、最終塗料を得た。

【０２７３】〔磁性層用塗料（組成：Ｓ−ＶＨＳフォ
ーマット用）〕実施例２の磁性層用塗料（組成）と同
様にして最終塗料を得た。

【０２７４】〔磁性層用塗料（組成：ＶＨＳフォーマ
ット用）〕実施例２の磁性層用塗料（組成）と同様に
して最終塗料を得た。

【０２７５】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０２７６】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１
の下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を
得た。

【０２７７】〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様
にして最終塗料を得た。

【０２７８】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後の磁性層側カレンダロール
の汚れの程度を各表に示す。

【０２７９】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）を測定した。この測定に際しては、１０dB以上の出
力減少が５μs 以上続いた場合をドロップアウトと判定
した。測定は、作製直後のサンプルと、５０℃８０％Ｒ
Ｈ環境下に５日間保存後、２０℃６０％ＲＨ環境下に２
４時間放置した後（高温高湿保存後）のサンプルについ
て、それぞれ１０分間行ない、各表には保存後のサンプ
ルについて１分間当たりのドロップアウトを示した。測
定には、ソニー社製ＥＶ−Ｓ９００（Ｈｉ−８フォーマ
ットＶＴＲ）、日本ビクター社製ＢＲ−Ｓ７１１（Ｓ−
ＶＨＳフォーマットＶＴＲ）、日本ビクター社製ＢＲ−
７０００（ＶＨＳフォーマットＶＴＲ）を用いた。測定
フォーマットと最短記録波長とを、各表に示す。

【０２８０】

【表１２】

【０２８１】

【表１３】

【０２８２】

【表１４】

【０２８３】

【表１５】

【０２８４】

【表１６】

【０２８５】

【表１７】

【０２８６】

【表１８】

【０２８７】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、磁性層用塗料やバックコー
ト層用塗料調製の際のバインダ溶液濾過および粘度調整
液濾過に、本発明範囲の９５％カット濾過精度を有する
フィルタを用いたサンプルでは、９５％カット濾過精度
が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプルに
比べ、きわめて厳しいスライスレベル下であって高温高
湿保存後であってもドロップアウトの発生は著しく少な
いものとなる。特に、磁性層用塗料およびバックコート
層用塗料のいずれもが本発明にしたがって調製された場
合には、極めて高い効果が得られることがわかる。

【０２８８】また、本発明のサンプルでは、高温高湿保
存後のドロップアウトのレベルは作製直後のドロップア
ウトのレベルと差がなく、保存による特性劣化はほとん
どなかった。これに対し、比較サンプルでは、作製直後
においては問題のないレベルであったが、保存による劣
化が著しいことがわかった。

【０２８９】なお、濾過Ｉ工程および濾過VI工程に９５
％カット濾過精度４μm 未満のフィルタを用いた場合、
ならびに濾過IV工程および濾過VIII工程に９５％カット
濾過精度１μm 未満のフィルタを用いた場合、圧力損失
が１０kg/cm²以上となり、塗料化が不可能であった。

【０２９０】表１２のサンプルNo. ５−７において、特
開昭５４−１４３１１８号公報に記載の濾過方法に準じ
て、バインダ溶液および粘度調整液に対し濾過を行なっ
て比較サンプルを作製したところ、この比較サンプルは
サンプルNo. ５−７に比べ、特性（ドロップアウト）が
明らかに劣るものであった。

【０２９１】＜実施例６（態様６）＞〔上層用塗料〕実施例１の上層用塗料と同様にして、最
終塗料を得た。

【０２９２】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０２９３】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１
の下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を
得た。

【０２９４】〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様
にして最終塗料を得た。

【０２９５】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後の磁性層側カレンダロール
の汚れの程度を各表に示す。

【０２９６】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）測定を行なった。測定は、作製直後のサンプルと、
高温高湿保存後（５０℃・８０％ＲＨ環境下に５日間保
存後、２０℃・６０％ＲＨ環境下に２４時間放置）のサ
ンプルとについて行なった。この測定に際しては、１６
dB以上の出力減少が１５μs 以上続いた場合をドロップ
アウトと判定した。測定は１０分間行ない、各表には高
温高湿保存後のサンプルの１分間当たりのドロップアウ
トを示した。測定には、ソニー社製ＥＶ−Ｓ９００（８
mmフォーマットＶＴＲ）を用いた。

【０２９７】なお、表２０には、多段濾過を行なわなか
ったサンプルNo. ６−１を比較のために併記した。

【０２９８】

【表１９】

【０２９９】

【表２０】

【０３００】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、下層用塗料調製において、
濾過Ｖ工程に本発明範囲の９５％カット濾過精度を有す
るフィルタを用いたサンプルでは、９５％カット濾過精
度が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプル
に比べ、ドロップアウトが著しく少ない。また、多段濾
過＋循環濾過によりドロップアウトが低減することがわ
かる。しかも、下層用塗料調製の際の瀘過Ｖ工程におい
て９５％カット濾過精度が本発明範囲を超えるフィルタ
を用いた比較サンプルでは、作製直後のＤＯは少なかっ
たが高温高湿保存によりＤＯが著しく増加したのに対
し、本発明を適用したサンプルでは、高温高湿保存後の
ＤＯが作製直後とほとんど変わらなかった。

【０３０１】なお、濾過Ｖ工程に、９５％カット濾過精
度が０．８μm のフィルタを用いた場合、圧力損失が１
０kg/cm²以上となり、塗料化が不可能であった。

【０３０２】＜実施例７（態様７）＞〔上層用塗料〕実施例１の上層用塗料と同様にして、最
終塗料を得た。

【０３０３】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０３０４】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１
の下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を
得た。

【０３０５】〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様
にして最終塗料を得た。

【０３０６】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後のバックコート層側カレン
ダロールの汚れの程度を各表に示す。

【０３０７】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）測定を行なった。測定は、作製直後のサンプルと、
高温高湿保存後（５０℃・８０％ＲＨ環境下に５日間保
存後、２０℃・６０％ＲＨ環境下に２４時間放置）のサ
ンプルとについて行なった。この測定に際しては、１２
dB以上の出力減少が１０μs 以上続いた場合をドロップ
アウトと判定した。測定は１０分間行ない、各表には高
温高湿保存後のサンプルの１分間当たりのドロップアウ
トを示した。測定には、ソニー社製ＥＶ−Ｓ９００（Ｈ
ｉ８フォーマットＶＴＲ）を用いた。

【０３０８】

【表２１】

【０３０９】

【表２２】

【０３１０】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、下層用塗料調製において、
濾過Ｖ工程に本発明範囲の９５％カット濾過精度を有す
るフィルタを用い、かつ、バックコート層用塗料調製に
おいて、濾過IX工程に本発明範囲の９５％カット濾過精
度を有するフィルタを用いたサンプルでは、９５％カッ
ト濾過精度が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較
サンプルに比べ、ドロップアウトが著しく少ない。ま
た、多段濾過＋循環濾過を行なうことにより、ドロップ
アウトが低減することがわかる。しかも、本発明を適用
したサンプルでは、高温高湿保存後のＤＯが作製直後と
ほとんど変わらなかった。１２dB以上の出力減少が１０
μs 以上続いた場合をドロップアウトとしてカウントす
るという厳しい基準で、かつ、高温高湿条件下での保存
後の測定において、このように良好な結果が得られたこ
とから、本発明が極めて効果的であることがわかる。

【０３１１】これに対し、下層用塗料調製の際の濾過Ｖ
工程において、９５％カット濾過精度が本発明範囲を超
えるフィルタを用いた比較サンプルでは、作製直後のＤ
Ｏは少なかったが高温高湿保存によりＤＯが著しく増加
した。

【０３１２】なお、濾過Ｖ工程または濾過IX工程におい
て、９５％カット濾過精度が０．８μm のフィルタを用
いた場合、圧力損失が１０kg/cm²以上となり、塗料化が
不可能であった。

【０３１３】＜実施例８（態様８）＞〔上層用塗料〕実施例１の上層用塗料と同様にして、最
終塗料を得た。

【０３１４】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０３１５】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１
の下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を
得た。

【０３１６】〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様
にして最終塗料を得た。

【０３１７】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後の磁性層側カレンダロール
の汚れの程度を各表に示す。

【０３１８】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）測定を行なった。測定は、作製直後のサンプルと、
高温高湿保存後（５０℃・８０％ＲＨ環境下に５日間保
存後、２０℃・６０％ＲＨ環境下に２４時間放置）のサ
ンプルとについて行なった。この測定に際しては、１０
dB以上の出力減少が５μs 以上続いた場合をドロップア
ウトと判定した。測定は１０分間行ない、各表には高温
高湿保存後のサンプルの１分間当たりのドロップアウト
を示した。測定には、ソニー社製ＥＶ−Ｓ９００（Ｈｉ
８フォーマットＶＴＲ）を用いた。

【０３１９】

【表２３】

【０３２０】

【表２４】

【０３２１】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、下層用塗料調製において、
濾過II工程および濾過III 工程の少なくとも一方と濾過
Ｖ工程とに本発明範囲の９５％カット濾過精度を有する
フィルタを用いたサンプルでは、９５％カット濾過精度
が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプルに
比べ、ドロップアウトが著しく少ない。また、多段濾過
＋循環濾過を行なうことにより、ドロップアウトが低減
することがわかる。しかも、本発明を適用したサンプル
では、高温高湿保存後のＤＯが作製直後とほとんど変わ
らなかった。１０dB以上の出力減少が５μs 以上続いた
場合をドロップアウトとしてカウントするという厳しい
基準で、かつ、高温高湿条件下での保存後の測定におい
て、このように良好な結果が得られたことから、本発明
が極めて効果的であることがわかる。

【０３２２】これに対し、下層用塗料調製の際の濾過II
工程および濾過III 工程において９５％カット濾過精度
が本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプル、
および濾過Ｖ工程において９５％カット濾過精度が本発
明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプルでは、作
製直後のＤＯは少なかったが高温高湿保存によりＤＯが
著しく増加した。

【０３２３】なお、濾過II工程、濾過III 工程または濾
過Ｖ工程に、本発明範囲を下回る９５％カット濾過精度
を有するフィルタを用いた場合、いずれも圧力損失が１
０kg/cm²以上となり、塗料化が不可能であった。

【０３２４】＜実施例９（態様９）＞〔上層用塗料〕実施例１の上層用塗料と同様にして、最
終塗料を得た。

【０３２５】〔下層用塗料（磁性層用）〕実施例１の
下層用塗料（磁性層用）と同様にして最終塗料を得
た。

【０３２６】〔下層用塗料（非磁性層用）〕実施例１
の下層用塗料（非磁性層用）と同様にして最終塗料を
得た。

【０３２７】〔バックコート層用塗料〕実施例１と同様
にして最終塗料を得た。

【０３２８】〔磁気テープの作製〕上記各塗料を用い、
上記実施例と同様にして各表に示す磁気テープサンプル
を作製した。カレンダ処理後の磁性層側カレンダロール
の汚れの程度を各表に示す。

【０３２９】各サンプルについて、ドロップアウト（Ｄ
Ｏ）測定を行なった。測定は、作製直後のサンプルと、
高温高湿保存後（５０℃・８０％ＲＨ環境下に５日間保
存後、２０℃・６０％ＲＨ環境下に２４時間放置）のサ
ンプルとについて行なった。この測定に際しては、１０
dB以上の出力減少が５μs 以上続いた場合をドロップア
ウトと判定した。測定は１０分間行ない、各表には高温
高湿保存後のサンプルの１分間当たりのドロップアウト
を示した。測定には、ソニー社製ＥＶ−Ｓ９００（Ｈｉ
８フォーマットＶＴＲ）を用いた。

【０３３０】また、各サンプルについて、７MHz でのＣ
／Ｎ（Ｙ−Ｃ／Ｎ）を測定した。Ｙ−Ｃ／Ｎの測定はド
ロップアウトの測定と同様に、作製直後と高温高湿保存
後とに行なった。各表に、保存後のＹ−Ｃ／Ｎと作製直
後のＹ−Ｃ／Ｎとの差を、「Ｙ−Ｃ／Ｎ保存劣化」とし
て示す。

【０３３１】

【表２５】

【０３３２】

【表２６】

【０３３３】上記各表に示される結果から本発明の効果
が明らかである。すなわち、下層用塗料調製において、
濾過Ｉ工程および濾過IV工程の少なくとも一方と濾過Ｖ
工程とに本発明範囲の９５％カット濾過精度を有するフ
ィルタを用いたサンプルでは、ドロップアウトが著しく
少ない。また、多段濾過＋循環濾過を行なうことによ
り、ドロップアウトが低減することがわかる。しかも、
本発明を適用したサンプルでは、高温高湿保存後のＤＯ
が作製直後とほとんど変わらなかった。１０dB以上の出
力減少が５μs 以上続いた場合をドロップアウトとして
カウントするという厳しい基準で、かつ、高温高湿条件
下での保存後の測定において、このように良好な結果が
得られたことから、本発明が極めて効果的であることが
わかる。さらに、本発明により製造されたサンプルで
は、高温高湿条件下で保存した後のＹ−Ｃ／Ｎ劣化は実
質的に認められない。

【０３３４】これに対し、下層用塗料調製の際の濾過Ｉ
工程および濾過IV工程において９５％カット濾過精度が
本発明範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプル、お
よび濾過Ｖ工程において９５％カット濾過精度が本発明
範囲を超えるフィルタを用いた比較サンプルでは、高温
高湿条件下での保存によりＹ−Ｃ／Ｎが著しく劣化して
いる。また、これらの比較サンプルでは、作製直後のＤ
Ｏは少なかったが高温高湿保存によりＤＯがやや増加し
た。

【０３３５】なお、濾過Ｉ工程、濾過IV工程または濾過
Ｖ工程に、本発明範囲を下回る９５％カット濾過精度を
有するフィルタを用いた場合、圧力損失が１０kg/cm²以
上となり、濾過が実質的に不可能であった。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁性層用塗料、非磁性層用塗料およびバックコ
ート層用塗料の調製工程を示すフローチャートである。

【図２】（ａ）および（ｂ）は、本発明により製造され
る磁気記録媒体の構成例を示す部分断面図である。

【図３】フィルタの９５％カット濾過精度を求める方法
に用いる装置の概略構成図である。

【図４】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図で
ある。

【図５】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図で
ある。

【図６】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図で
ある。

【図７】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図で
ある。

【図８】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図で
ある。

【図９】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図で
ある。

【図１０】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図
である。

【図１１】濾過工程におけるフィルタ配置を示す概略図
である。

【符号の説明】

２非磁性支持体３磁性層４バックコート層５下層６上層１０１原液タンク１０２流量計２０１タンク２０２流路２０３並列濾過手段２０４三方弁２０５循環流路ＦフィルタＰポンプ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号特願平5−341819 (32)優先日平成５年12月13日(1993．12．13) (33)優先権主張国日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号特願平5−346251 (32)優先日平成５年12月22日(1993．12．22) (33)優先権主張国日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号特願平6−52736 (32)優先日平成６年２月25日(1994．2．25) (33)優先権主張国日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号特願平6−52737 (32)優先日平成６年２月25日(1994．2．25) (33)優先権主張国日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号特願平6−52738 (32)優先日平成６年２月25日(1994．2．25) (33)優先権主張国日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号特願平6−52739 (32)優先日平成６年２月25日(1994．2．25) (33)優先権主張国日本（ＪＰ） (56)参考文献特開平３−119516（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−134827（ＪＰ，Ａ) 特開平５−307751（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−124214（ＪＰ，Ａ) 特開平５−192516（ＪＰ，Ａ) 特開平２−240830（ＪＰ，Ａ) 特開昭54−143118（ＪＰ，Ａ) 特開昭60−69833（ＪＰ，Ａ) 特開平５−250666（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−217528（ＪＰ，Ａ) 特開平４−22404（ＪＰ，Ａ) 特開昭58−102332（ＪＰ，Ａ) 特開平３−3116（ＪＰ，Ａ) 特開平５−31308（ＪＰ，Ａ) 特開平１−106331（ＪＰ，Ａ) 特開平５−274666（ＪＰ，Ａ) 特公平４−79052（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G11B 5/62 - 5/858 B05D 5/12 B05C 11/10

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体の少なくとも一方の面上に
少なくとも２層の塗膜を有し、最上層の塗膜が厚さ０．
１〜０．８μm の磁性層である磁気記録媒体を製造する
方法であって、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料の濾過工程
を有し、この塗料の濾過工程において、被濾過処理物の
流路に直列に少なくとも２つの濾過手段を設け、前記流
路の上流側から下流側に向かって、９５％カット濾過精
度が次第に小さくなるように各濾過手段を配置し、濾過
手段のうちもっとも下流側に配置された最終濾過手段の
９５％カット濾過精度が１．０〜６．０μm であり、前
記最終濾過手段の上流側に存在する濾過手段の９５％カ
ット濾過精度が、前記最終濾過手段の９５％カット濾過
精度の１．５〜２０倍である磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、
固形分とバインダ溶液とを混練する混練工程、この混練
工程により得られた混練物中の固形分を分散する分散工
程、およびこの分散工程により得られた分散物に粘度調
整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有する請求項１
の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３】非磁性支持体の少なくとも一方の面上に
少なくとも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層で
ある磁気記録媒体を製造する方法であって、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料の濾過工程
を有し、この塗料の濾過工程において、被濾過処理物の
流路に直列に少なくとも２つの濾過手段を設け、前記流
路の上流側から下流側に向かって、９５％カット濾過精
度が次第に小さくなるように各濾過手段を配置し、濾過
手段のうちもっとも下流側に配置された最終濾過手段の
９５％カット濾過精度が、最短記録波長の１０倍以下か
つ６．０μm 以下かつ１．０μm 以上であり、前記最終
濾過手段の上流側に存在する濾過手段の９５％カット濾
過精度が、前記最終濾過手段の９５％カット濾過精度の
１．５〜２０倍である磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４】最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、
固形分とバインダ溶液とを混練する混練工程、この混練
工程により得られた混練物中の固形分を分散する分散工
程、およびこの分散工程により得られた分散物に粘度調
整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有する請求項３
の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項５】非磁性支持体の表面上に磁性層を有し、
非磁性支持体の裏面上に塗布により形成されたバックコ
ート層を有し、バックコート層の厚さが１．０μm 以下
である磁気記録媒体を製造する方法であって、バックコート層用塗料を調製する工程が、塗料の濾過工
程を有し、この塗料の濾過工程において、被濾過処理物
の流路に直列に少なくとも２つの濾過手段を設け、前記
流路の上流側から下流側に向かって、９５％カット濾過
精度が次第に小さくなるように各濾過手段を配置し、濾
過手段のうちもっとも下流側に配置された最終濾過手段
の９５％カット濾過精度が、１．０μm 以上かつ６．０
μm 以下かつバックコート層の厚さの１０倍以下であ
り、前記最終濾過手段の上流側に存在する濾過手段の９
５％カット濾過精度が、前記最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度の１．５〜２０倍である磁気記録媒体の製造
方法。
【請求項６】バックコート層用塗料を調製する工程
が、固形分をバインダ溶液中に分散させる分散工程、お
よびこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を
加えて塗料を得る粘度調整工程を有する請求項５の磁気
記録媒体の製造方法。
【請求項７】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の表
面上に少なくとも２層の塗膜を有し、最上層の塗膜が厚
さ０．１〜０．８μm の磁性層であり、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、少なくとも１つ
の濾過手段により塗料を濾過する塗料の濾過工程を有
し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度が、１．０〜６．０μm である請求項５また
は６の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項８】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の表
面上に少なくとも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁
性層であり、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、少なくとも１つ
の濾過手段により塗料を濾過する塗料の濾過工程を有
し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度が、最短記録波長の１０倍以下かつ６．０μ
m 以下かつ１．０μm 以上である請求項５または６の磁
気記録媒体の製造方法。
【請求項９】最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、
固形分とバインダ溶液とを混練する混練工程、この混練
工程により得られた混練物中の固形分を分散する分散工
程、およびこの分散工程により得られた分散物に粘度調
整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有する請求項７
または８の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１０】非磁性支持体の少なくとも一方の面上
に少なくとも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層
である磁気記録媒体を製造する方法であって、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分とバイン
ダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程により得ら
れた混練物中の固形分を分散する分散工程、およびこの
分散工程により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗
料を得る粘度調整工程を有し、さらに、前記混練物を少
なくとも１つの濾過手段により濾過する混練物の濾過工
程および前記分散物を少なくとも１つの濾過手段により
濾過する分散物の濾過工程の少なくとも一方を有し、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程における最終
濾過手段の９５％カット濾過精度がいずれも１５μm 以
上であり、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程の
少なくとも一方における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が８０μm 以下である磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１１】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の
少なくとも一方の面上に少なくとも２層の塗膜を有し、
最上層の塗膜が厚さ０．１〜０．８μm の磁性層であ
り、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料を少なくと
も１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工程を有
し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度が、１．０〜６．０μm である請求項１０の
磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１２】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗
料の濾過工程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過
手段の９５％カット濾過精度が、最短記録波長の１０倍
以下かつ６．０μm 以下かつ１．０μm 以上である請求
項１０の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１３】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の
裏面上に塗布により形成されたバックコート層を有し、
バックコート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層用塗料を調製する工程が、固形分をバイ
ンダ溶液中に分散させる分散工程、およびこの分散工程
により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る
粘度調整工程を有し、さらに、前記分散物を少なくとも
１つの濾過手段により濾過する分散物の濾過工程を有
し、分散物の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が、１５〜８０μm である請求項１０〜１２の
いずれかの磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１４】バックコート層用塗料を調製する工程
が、塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗
料の濾過工程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過
手段の９５％カット濾過精度が、１．０μm 以上かつ
６．０μm 以下かつバックコート層の厚さの１０倍以下
である請求項１３の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１５】非磁性支持体の少なくとも一方の面上
に少なくとも１層の塗膜を有し、最上層の塗膜が磁性層
である磁気記録媒体を製造する方法であって、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、固形分とバイン
ダ溶液とを混練する混練工程、この混練工程により得ら
れた混練物中の固形分を分散する分散工程、およびこの
分散工程により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗
料を得る粘度調整工程を有し、さらに、前記バインダ溶
液を少なくとも１つの濾過手段により濾過するバインダ
溶液の濾過工程および前記粘度調整液を少なくとも１つ
の濾過手段により濾過する粘度調整液の濾過工程の少な
くとも一方を有し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の
濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が１．０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が８０μm 以下であること、および粘度
調整液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が３０μm 以下であること、の少なくとも一方
の条件を満たす磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１６】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、前記混練物を少なくとも１つの濾過手段により濾過
する混練物の濾過工程および前記分散物を少なくとも１
つの濾過手段により濾過する分散物の濾過工程の少なく
とも一方を有し、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程における最終
濾過手段の９５％カット濾過精度がいずれも１５μm 以
上であり、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程の
少なくとも一方における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が８０μm 以下である請求項１５の磁気記録媒体
の製造方法。
【請求項１７】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の
少なくとも一方の面上に少なくとも２層の塗膜を有し、
最上層の塗膜が厚さ０．１〜０．８μm の磁性層であ
り、最上層の塗膜用塗料を調製する工程が、塗料を少なくと
も１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工程を有
し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度が、１．０〜６．０μm である請求項１５ま
たは１６の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１８】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗
料の濾過工程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過
手段の９５％カット濾過精度が、最短記録波長の１０倍
以下かつ６．０μm 以下かつ１．０μm 以上である請求
項１５または１６の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項１９】非磁性支持体の表面上に磁性層を有
し、非磁性支持体の裏面上に塗布により形成されたバッ
クコート層を有し、バックコート層の厚さが１．０μm
以下である磁気記録媒体を製造する方法であって、バックコート層用塗料の調製工程が、固形分をバインダ
溶液中に分散させる分散工程、およびこの分散工程によ
り得られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度
調整工程を有し、さらに、前記バインダ溶液を少なくと
も１つの濾過手段により濾過するバインダ溶液の濾過工
程および前記粘度調整液を少なくとも１つの濾過手段に
より濾過する粘度調整液の濾過工程の少なくとも一方を
有し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の
濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が１．０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が８０μm 以下であること、および粘度
調整液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が３０μm 以下であること、の少なくとも一方
の条件を満たす磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２０】バックコート層用塗料の調製工程が、
前記分散物を少なくとも１つの濾過手段により濾過する
分散物の濾過工程を有し、分散物の濾過工程における最
終濾過手段の９５％カット濾過精度が、１５〜８０μm
である請求項１９の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２１】バックコート層用塗料の調製工程が、
塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料の
濾過工程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過手段
の９５％カット濾過精度が、１．０μm 以上かつ６．０
μm 以下かつバックコート層の厚さの１０倍以下である
請求項１９または２０の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２２】請求項１５〜１８のいずれかの磁気記
録媒体の製造方法により非磁性支持体表面上に塗膜を形
成する請求項１９〜２１のいずれかの磁気記録媒体の製
造方法。
【請求項２３】非磁性支持体の少なくとも一方の面上
に少なくとも２層の塗膜を有し、最上層の塗膜が厚さ
０．１〜０．８μm の磁性層である磁気記録媒体を製造
する方法であって、少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗料を調製する工程
が、塗料の濾過工程を有し、この塗料の濾過工程におい
て、被濾過処理物の流路に直列に少なくとも２つの濾過
手段を設け、前記流路の上流側から下流側に向かって、
９５％カット濾過精度が次第に小さくなるように各濾過
手段を配置し、濾過手段のうちもっとも下流側に配置さ
れた最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、１．０〜
６．０μm であり、前記最終濾過手段の上流側に存在す
る濾過手段の９５％カット濾過精度が、前記最終濾過手
段の９５％カット濾過精度の１．５〜２０倍である磁気
記録媒体の製造方法。
【請求項２４】少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗
料を調製する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練す
る混練工程、この混練工程により得られた混練物中の固
形分を分散する分散工程、およびこの分散工程により得
られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整
工程を有する請求項２３の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２５】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、少なくとも１つの濾過手段により塗料を濾過する塗
料の濾過工程を有し、塗料の濾過工程における最終濾過
手段の９５％カット濾過精度が、１．０〜６．０μm で
ある請求項２３または２４の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２６】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工程、この
混練工程により得られた混練物中の固形分を分散する分
散工程、およびこの分散工程により得られた分散物に粘
度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有する請求
項２５の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２７】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の
裏面上に塗布により形成されたバックコート層を有し、
バックコート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層用塗料を調製する工程が、少なくとも１
つの濾過手段により塗料を濾過する塗料の濾過工程を有
し、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カッ
ト濾過精度が、１．０μm 以上かつ６．０μm 以下かつ
バックコート層の厚さの１０倍以下である請求項２３〜
２６のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２８】バックコート層用塗料を調製する工程
が、固形分をバインダ溶液中に分散させる分散工程、お
よびこの分散工程により得られた分散物に粘度調整液を
加えて塗料を得る粘度調整工程を有する請求項２７の磁
気記録媒体の製造方法。
【請求項２９】少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗
料を調製する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練す
る混練工程、この混練工程により得られた混練物中の固
形分を分散する分散工程、およびこの分散工程により得
られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整
工程を有し、さらに、前記混練物を少なくとも１つの濾
過手段により濾過する混練物の濾過工程および前記分散
物を少なくとも１つの濾過手段により濾過する分散物の
濾過工程の少なくとも一方を有し、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程における最終
濾過手段の９５％カット濾過精度がいずれも１５μm 以
上であり、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程の
少なくとも一方における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が８０μm 以下である請求項２３〜２８のいずれ
かの磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３０】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工程、この
混練工程により得られた混練物中の固形分を分散する分
散工程、およびこの分散工程により得られた分散物に粘
度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有し、さら
に、前記混練物を少なくとも１つの濾過手段により濾過
する混練物の濾過工程および前記分散物を少なくとも１
つの濾過手段により濾過する分散物の濾過工程の少なく
とも一方と、前記塗料を少なくとも１つの濾過手段によ
り濾過する塗料の濾過工程とを有し、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程における最終
濾過手段の９５％カット濾過精度がいずれも１５μm 以
上であり、混練物の濾過工程および分散物の濾過工程の
少なくとも一方における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が８０μm 以下であり、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が、１．０〜６．０μm である請求項２９の磁気
記録媒体の製造方法。
【請求項３１】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の
裏面上に塗布により形成されたバックコート層を有し、
バックコート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層用塗料を調製する工程が、固形分をバイ
ンダ溶液中に分散させる分散工程、およびこの分散工程
により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る
粘度調整工程を有し、さらに、前記分散物を少なくとも
１つの濾過手段により濾過する分散物の濾過工程と、前
記塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過する塗料
の濾過工程とを有し、分散物の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が、１５〜８０μm であり、塗料の濾過工程に
おける最終濾過手段の９５％カット濾過精度が、１．０
μm 以上かつ６．０μm 以下かつバックコート層の厚さ
の１０倍以下である請求項２７〜３０のいずれかの磁気
記録媒体の製造方法。
【請求項３２】少なくとも最上層に隣接する塗膜用塗
料を調製する工程が、固形分とバインダ溶液とを混練す
る混練工程、この混練工程により得られた混練物中の固
形分を分散する分散工程、およびこの分散工程により得
られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る粘度調整
工程を有し、さらに、前記バインダ溶液を少なくとも１
つの濾過手段により濾過するバインダ溶液の濾過工程お
よび前記粘度調整液を少なくとも１つの濾過手段により
濾過する粘度調整液の濾過工程の少なくとも一方を有
し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の
濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が１．０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が８０μm 以下であること、および粘度
調整液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が３０μm 以下であること、の少なくとも一方
の条件を満たす請求項２３〜３１のいずれかの磁気記録
媒体の製造方法。
【請求項３３】最上層の塗膜用塗料を調製する工程
が、固形分とバインダ溶液とを混練する混練工程、この
混練工程により得られた混練物中の固形分を分散する分
散工程、およびこの分散工程により得られた分散物に粘
度調整液を加えて塗料を得る粘度調整工程を有し、さら
に、前記バインダ溶液を少なくとも１つの濾過手段によ
り濾過するバインダ溶液の濾過工程および前記粘度調整
液を少なくとも１つの濾過手段により濾過する粘度調整
液の濾過工程の少なくとも一方と、前記塗料を少なくと
も１つの濾過手段により濾過する塗料の濾過工程とを有
し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の
濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が１．０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が８０μm 以下であること、および粘度
調整液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が３０μm 以下であること、の少なくとも一方
の条件を満たし、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が、１．０〜６．０μm である請求項３２の磁気
記録媒体の製造方法。
【請求項３４】前記磁気記録媒体が、非磁性支持体の
裏面上に塗布により形成されたバックコート層を有し、
バックコート層の厚さが１．０μm 以下であり、バックコート層用塗料を調製する工程が、固形分をバイ
ンダ溶液中に分散させる分散工程、およびこの分散工程
により得られた分散物に粘度調整液を加えて塗料を得る
粘度調整工程を有し、さらに、前記バインダ溶液を少な
くとも１つの濾過手段により濾過するバインダ溶液の濾
過工程および前記粘度調整液を少なくとも１つの濾過手
段により濾過する粘度調整液の濾過工程の少なくとも一
方と、前記塗料を少なくとも１つの濾過手段により濾過
する塗料の濾過工程とを有し、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が４．０μm 以上であり、粘度調整液の
濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾過精度
が１．０μm 以上であって、バインダ溶液の濾過工程における最終濾過手段の９５％
カット濾過精度が８０μm 以下であること、および粘度
調整液の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット
濾過精度が３０μm 以下であること、の少なくとも一方
の条件を満たし、塗料の濾過工程における最終濾過手段の９５％カット濾
過精度が、１．０μm以上かつ６．０μm 以下かつバッ
クコート層の厚さの１０倍以下である請求項３２または
３３の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３５】少なくとも１つの濾過工程において、
被濾過処理物の流路に直列に少なくとも２つの濾過手段
を設け、前記最終濾過手段の上流側に、９５％カット濾
過精度が前記最終濾過手段よりも大きい濾過手段を配置
した請求項１０〜２２および２９〜３４のいずれかの磁
気記録媒体の製造方法。
【請求項３６】前記流路の上流側から下流側に向かっ
て、９５％カット濾過精度が次第に小さくなるように各
濾過手段を配置した請求項３５の磁気記録媒体の製造方
法。
【請求項３７】前記最終濾過手段の上流側に存在する
濾過手段の９５％カット濾過精度が、前記最終濾過手段
の９５％カット濾過精度の２０倍以下である請求項３５
または３６の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３８】前記濾過手段が、９５％カット濾過精
度が同一であって被濾過処理物の流路に並列に配置され
ている少なくとも２個のフィルタから構成された並列濾
過手段を含む請求項１〜３７のいずれかの磁気記録媒体
の製造方法。
【請求項３９】少なくとも１つの濾過手段に被濾過処
理物を２回以上通過させて循環濾過を行なう請求項１〜
３８のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４０】前記最終濾過手段が、デプスタイプの
フィルタを有する請求項１〜３９のいずれかの磁気記録
媒体の製造方法。
【請求項４１】非磁性支持体の少なくとも一方の面上
に少なくとも２層の塗膜を有し、前記少なくとも２層の
塗膜のうち少なくとも最下層の塗膜が非磁性層である請
求項１〜４０のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４２】非磁性支持体の少なくとも一方の面上
に少なくとも２層の塗膜を有し、前記少なくとも２層の
塗膜のすべてが磁性層である請求項１〜４０のいずれか
の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４３】非磁性支持体表面上の塗膜をウエット
・オン・ウエット塗布方法により形成する請求項１〜４
２のいずれかの磁気記録媒体の製造方法。