JP3488117B2 - パイプ端面の加工方法 - Google Patents
パイプ端面の加工方法Info
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- film
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- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、円筒状のパイプ
の内面又は外面を、そのパイプの材質と異なる少なくと
も１種類の材質で被覆した多層構造のパイプの端面を加
工する方法に関する。
の内面又は外面を、そのパイプの材質と異なる少なくと
も１種類の材質で被覆した多層構造のパイプの端面を加
工する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 図１０は、ナトリウム−硫黄電池の構
造を示す断面図である。ナトリウム−硫黄電池は、カー
ボンフェルト等に含浸された溶融硫黄Ｓを収容する有底
円筒状の陽極容器１２と、陽極容器１２内部にあって、
溶融金属ナトリウムＮａを収容し、ナトリウムイオンＮ
ａ+を選択的に透過させる機能を有する有底円筒状の固
体電解質管１１とを有する。固体電解質管１１はα−ア
ルミナ製の絶縁リング１４及び陽極金具１６を介して陽
極容器１２と結合されている。また、陽極容器１２の外
周上部と陰極蓋１５の上面には、それぞれ陽極側端子１
７と陰極側端子１９が設けられている。
造を示す断面図である。ナトリウム−硫黄電池は、カー
ボンフェルト等に含浸された溶融硫黄Ｓを収容する有底
円筒状の陽極容器１２と、陽極容器１２内部にあって、
溶融金属ナトリウムＮａを収容し、ナトリウムイオンＮ
ａ+を選択的に透過させる機能を有する有底円筒状の固
体電解質管１１とを有する。固体電解質管１１はα−ア
ルミナ製の絶縁リング１４及び陽極金具１６を介して陽
極容器１２と結合されている。また、陽極容器１２の外
周上部と陰極蓋１５の上面には、それぞれ陽極側端子１
７と陰極側端子１９が設けられている。
【０００３】 このような構造のナトリウム−硫黄電池
において、陽極容器の円筒状の部分には、アルミニウム
又はアルミニウム合金からなる円筒状のパイプの内面
に、Ｆｅ−Ｃｒ合金等からなる耐蝕性の皮膜を溶射やメ
ッキ、蒸着等の手段により形成したものが用いられる。
この皮膜形成の際には、通常、図１１に示すようにパイ
プ１の内面にだけ皮膜２が形成されるのではなく、パイ
プ１の端面にも意図しない余分な皮膜２ａが付着形成さ
れる。陽極容器は、図１２のように、内面に皮膜２を形
成したパイプ１の端部に溶接により底蓋２０を接合して
構成されるが、図１１のようにパイプ１の端面に皮膜２
ａが付着したまま溶接を実施すると、その皮膜２ａが溶
接溶融部に巻き込まれて欠陥となる。
において、陽極容器の円筒状の部分には、アルミニウム
又はアルミニウム合金からなる円筒状のパイプの内面
に、Ｆｅ−Ｃｒ合金等からなる耐蝕性の皮膜を溶射やメ
ッキ、蒸着等の手段により形成したものが用いられる。
この皮膜形成の際には、通常、図１１に示すようにパイ
プ１の内面にだけ皮膜２が形成されるのではなく、パイ
プ１の端面にも意図しない余分な皮膜２ａが付着形成さ
れる。陽極容器は、図１２のように、内面に皮膜２を形
成したパイプ１の端部に溶接により底蓋２０を接合して
構成されるが、図１１のようにパイプ１の端面に皮膜２
ａが付着したまま溶接を実施すると、その皮膜２ａが溶
接溶融部に巻き込まれて欠陥となる。
【０００４】 そこで、一般に陽極容器の作製にあたっ
ては、底蓋２０を接合する前に、パイプ１端面に付着し
た余分な皮膜２ａの除去が行われる。従来、パイプ１端
面の皮膜２ａを除去する方法としては、円筒型旋盤上に
て、図８のように超硬バイト３０でパイプ１の端部の一
部分１ａを切削加工により切除することによって、パイ
プ１の端面に付着した皮膜をそのパイプ１の端部の一部
分１ａとともに除去する方法が知られている。また、他
の方法として、図９のように砥石３１にてパイプ１の端
面を研削加工することにより、パイプ１端面に付着した
皮膜を除去する方法がある。なお、これらの切削加工や
研削加工を施した後のパイプ１端面が水、油等で汚れて
いると、それが原因となって溶接欠陥を起こすので、前
記の加工は水、油等の研削剤を使用しないドライ加工に
て行うか、研削剤を使用して加工を行った後、手間をか
けて研削剤を除去する必要がある。
ては、底蓋２０を接合する前に、パイプ１端面に付着し
た余分な皮膜２ａの除去が行われる。従来、パイプ１端
面の皮膜２ａを除去する方法としては、円筒型旋盤上に
て、図８のように超硬バイト３０でパイプ１の端部の一
部分１ａを切削加工により切除することによって、パイ
プ１の端面に付着した皮膜をそのパイプ１の端部の一部
分１ａとともに除去する方法が知られている。また、他
の方法として、図９のように砥石３１にてパイプ１の端
面を研削加工することにより、パイプ１端面に付着した
皮膜を除去する方法がある。なお、これらの切削加工や
研削加工を施した後のパイプ１端面が水、油等で汚れて
いると、それが原因となって溶接欠陥を起こすので、前
記の加工は水、油等の研削剤を使用しないドライ加工に
て行うか、研削剤を使用して加工を行った後、手間をか
けて研削剤を除去する必要がある。
【０００５】 また、アルミニウム又はアルミニウム合
金とＦｅ−Ｃｒ合金等とのクラッド材を使用してパイプ
を形成することにより、パイプ内面に耐食性材料が被覆
された多層構造のパイプを作製する試みもなされている
が、この場合、パイプ端面において、パイプの母材と被
覆材との段差やカエリ等が生じやすく、そのままの状態
で底蓋の溶接を実施すると、前記と同様に溶接溶融部に
欠陥が生じる。そこで、このようなクラッド材で形成し
た多層構造のパイプを用いて陽極容器を作製する場合
も、底蓋の接合前に、超硬バイトによる切削除去や砥石
による研削加工により、パイプの端面を一部除去して段
差調整等を行っている。
金とＦｅ−Ｃｒ合金等とのクラッド材を使用してパイプ
を形成することにより、パイプ内面に耐食性材料が被覆
された多層構造のパイプを作製する試みもなされている
が、この場合、パイプ端面において、パイプの母材と被
覆材との段差やカエリ等が生じやすく、そのままの状態
で底蓋の溶接を実施すると、前記と同様に溶接溶融部に
欠陥が生じる。そこで、このようなクラッド材で形成し
た多層構造のパイプを用いて陽極容器を作製する場合
も、底蓋の接合前に、超硬バイトによる切削除去や砥石
による研削加工により、パイプの端面を一部除去して段
差調整等を行っている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、前記
の皮膜除去や段差調整等の端面加工法のうち、超硬バイ
トによって切削除去する方法は、水、油等の研削剤を使
用しないドライ切削加工にて実施するとバイトの摩耗や
損傷が激しく、品質が不安定となり、更に、加工時間が
長く、摩耗・損傷したバイトの交換にも時間と手間がか
かるため生産性も低く、コストも上昇するという問題が
あった。更にまた、旋盤を使用することやバイト寿命の
バラツキが大きく管理が難しいことなどから、自動化や
オンライン化が困難であった。また、砥石にてパイプ端
面を研削加工する方法においては、水、油等の研削剤を
使用しないドライ加工で実施すると、砥石が目詰まりし
やすく、パイプを２〜３本加工する毎に砥石のドレッシ
ングが必要となり、やはり生産性に問題があった。更
に、これらの加工を水、油等の研削剤を使用して行った
場合には、前述のとおり加工後に研削剤を除去する必要
が生じるので、手間がかかり実用的ではない。
の皮膜除去や段差調整等の端面加工法のうち、超硬バイ
トによって切削除去する方法は、水、油等の研削剤を使
用しないドライ切削加工にて実施するとバイトの摩耗や
損傷が激しく、品質が不安定となり、更に、加工時間が
長く、摩耗・損傷したバイトの交換にも時間と手間がか
かるため生産性も低く、コストも上昇するという問題が
あった。更にまた、旋盤を使用することやバイト寿命の
バラツキが大きく管理が難しいことなどから、自動化や
オンライン化が困難であった。また、砥石にてパイプ端
面を研削加工する方法においては、水、油等の研削剤を
使用しないドライ加工で実施すると、砥石が目詰まりし
やすく、パイプを２〜３本加工する毎に砥石のドレッシ
ングが必要となり、やはり生産性に問題があった。更
に、これらの加工を水、油等の研削剤を使用して行った
場合には、前述のとおり加工後に研削剤を除去する必要
が生じるので、手間がかかり実用的ではない。
【０００７】 本発明は、このような従来の事情に鑑み
てなされたものであり、その目的とするところは、円筒
状のパイプの内面又は外面を、そのパイプの材質と異な
る少なくとも１種類の材質で被覆した多層構造のパイプ
の端面を加工する方法であって、生産性が高く、品質の
安定した加工品を低コストで生産でき、自動化やオンラ
イン化も比較的容易に実施し得る方法を提供することに
ある。
てなされたものであり、その目的とするところは、円筒
状のパイプの内面又は外面を、そのパイプの材質と異な
る少なくとも１種類の材質で被覆した多層構造のパイプ
の端面を加工する方法であって、生産性が高く、品質の
安定した加工品を低コストで生産でき、自動化やオンラ
イン化も比較的容易に実施し得る方法を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】 本発明によれば、円筒
状のパイプの内面又は外面を、前記パイプの材質と異な
る少なくとも１種類の材質で被覆した多層構造のパイプ
の端面の加工方法であって、回転を与えられた前記パイ
プの端面に、砥粒を有するロールフィルムを弾性を有す
るバックアップローラーで押し当て、前記バックアップ
ローラーの軸方向に揺動させながら巻き取ることによ
り、パイプ端面を研磨加工することを特徴とするパイプ
端面の加工方法、が提供される。
状のパイプの内面又は外面を、前記パイプの材質と異な
る少なくとも１種類の材質で被覆した多層構造のパイプ
の端面の加工方法であって、回転を与えられた前記パイ
プの端面に、砥粒を有するロールフィルムを弾性を有す
るバックアップローラーで押し当て、前記バックアップ
ローラーの軸方向に揺動させながら巻き取ることによ
り、パイプ端面を研磨加工することを特徴とするパイプ
端面の加工方法、が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】 本発明は、従来、クランクシャ
フト、クラッチ等の自動車部品や、複写機、ファクシミ
リ、プリンタ等のゴム・樹脂のローラーの仕上研磨など
に用いられていたフィルム研磨と呼ばれる方法をパイプ
の端面加工に応用したものである。図１は本発明の実施
形態の一例を示す説明図で、(ａ)がパイプ端面側から見
た図であり、(ｂ)がパイプ側面側から見た断面図であ
る。なお、本例では、パイプ１の内面にパイプ１の材質
と異なる材質からなる皮膜２を形成した際に、パイプ１
の端面に付着した余分な皮膜を除去する場合の端面加工
方法について説明するが、本発明の加工方法は、クラッ
ド材を用いて作製した多層構造パイプの端面における段
差調整等にも適用することができる。また、パイプの材
質と異なる材質をパイプの外面に被覆した場合や、パイ
プの材質と異なる材質を２種類以上被覆した場合のパイ
プ端面の加工にも、同様に適用することができる。
フト、クラッチ等の自動車部品や、複写機、ファクシミ
リ、プリンタ等のゴム・樹脂のローラーの仕上研磨など
に用いられていたフィルム研磨と呼ばれる方法をパイプ
の端面加工に応用したものである。図１は本発明の実施
形態の一例を示す説明図で、(ａ)がパイプ端面側から見
た図であり、(ｂ)がパイプ側面側から見た断面図であ
る。なお、本例では、パイプ１の内面にパイプ１の材質
と異なる材質からなる皮膜２を形成した際に、パイプ１
の端面に付着した余分な皮膜を除去する場合の端面加工
方法について説明するが、本発明の加工方法は、クラッ
ド材を用いて作製した多層構造パイプの端面における段
差調整等にも適用することができる。また、パイプの材
質と異なる材質をパイプの外面に被覆した場合や、パイ
プの材質と異なる材質を２種類以上被覆した場合のパイ
プ端面の加工にも、同様に適用することができる。
【００１０】 本発明の加工方法において、端面加工が
施されるパイプ１は、回転ローラ接触式駆動装置、チャ
ック把持回転装置等によって、回転が与えられている。
このパイプ１の余分な皮膜が付着した端面に、砥粒を有
するロールフィルム（研磨フィルム）４を、弾性を有す
るバックアップローラー３で押し当てる。図７はロール
フィルム４の拡大断面図で、基材９の片側面に、粒径１
００μｍ程度のアルミナ等からなる砥粒８が、接着層１
０により固定されている。バックアップローラー３は、
ロールフィルム４を適度な圧力で加工面に押し当てられ
るようにウレタンゴム、シリコンゴム、天然ゴム、ナイ
ロン、軟質樹脂等の弾性を有する材質で構成されてい
る。
施されるパイプ１は、回転ローラ接触式駆動装置、チャ
ック把持回転装置等によって、回転が与えられている。
このパイプ１の余分な皮膜が付着した端面に、砥粒を有
するロールフィルム（研磨フィルム）４を、弾性を有す
るバックアップローラー３で押し当てる。図７はロール
フィルム４の拡大断面図で、基材９の片側面に、粒径１
００μｍ程度のアルミナ等からなる砥粒８が、接着層１
０により固定されている。バックアップローラー３は、
ロールフィルム４を適度な圧力で加工面に押し当てられ
るようにウレタンゴム、シリコンゴム、天然ゴム、ナイ
ロン、軟質樹脂等の弾性を有する材質で構成されてい
る。
【００１１】 このように、パイプ１を回転させた状態
で、パイプ１の端面にロールフィルム４を押し当て、こ
のロールフィルム４をバックアップローラー３の軸方向
（矢印Ａ方向）に揺動させながら巻き取ることにより、
パイプ１の端面に付着した余分な皮膜を研磨して除去す
る。パイプ１の回転数は１０〜８００ｒｐｍ程度とし、
ロールフィルム４の揺動（オシレーション）の回数は１
〜３０Ｈｚ程度、揺動量は１〜１０ｍｍ程度とする。ま
た、ロールフィルム４の走行速度（巻き取り速度）は１
〜１００mm/min程度とする。
で、パイプ１の端面にロールフィルム４を押し当て、こ
のロールフィルム４をバックアップローラー３の軸方向
（矢印Ａ方向）に揺動させながら巻き取ることにより、
パイプ１の端面に付着した余分な皮膜を研磨して除去す
る。パイプ１の回転数は１０〜８００ｒｐｍ程度とし、
ロールフィルム４の揺動（オシレーション）の回数は１
〜３０Ｈｚ程度、揺動量は１〜１０ｍｍ程度とする。ま
た、ロールフィルム４の走行速度（巻き取り速度）は１
〜１００mm/min程度とする。
【００１２】 この方法では、ロールフィルム４を連続
的に巻き取りながら加工するので、常に新しい研磨面
（砥粒）にてパイプ１端面の加工ができ、品質が安定す
る。また、従来のように摩耗・損傷したバイトを交換し
たり、頻繁に砥石のドレッシングを行ったりする必要が
なく、加工時間も短縮するので、生産性が高く、コスト
も低下する。更に、本発明に採用されるフィルム研磨に
は、従来、クランクシャフト、クラッチ等の自動車部品
や、複写機、ファクシミリ、プリンタ等のゴム・樹脂の
ローラーの仕上研磨などに使用されている市販のフィル
ム研磨装置を使用でき、自動化やオンライン化も比較的
容易に実施し得る。
的に巻き取りながら加工するので、常に新しい研磨面
（砥粒）にてパイプ１端面の加工ができ、品質が安定す
る。また、従来のように摩耗・損傷したバイトを交換し
たり、頻繁に砥石のドレッシングを行ったりする必要が
なく、加工時間も短縮するので、生産性が高く、コスト
も低下する。更に、本発明に採用されるフィルム研磨に
は、従来、クランクシャフト、クラッチ等の自動車部品
や、複写機、ファクシミリ、プリンタ等のゴム・樹脂の
ローラーの仕上研磨などに使用されている市販のフィル
ム研磨装置を使用でき、自動化やオンライン化も比較的
容易に実施し得る。
【００１３】 ところで、前記の実施形態においては、
図１(ａ)に示すように、パイプ１の端面側から見て、パ
イプ１の回転中心Ｏを通ってバックアップローラー３の
軸線と直角方向に延びる直線Ｌにて二分されたパイプ端
面５ａ、５ｂのうちの片側（５ｂ側）のみに、ロールフ
ィルム４が接触した状態で研削が行われている。この実
施形態では、ロールフィルム４とパイプ１の端面との接
触面６の面積が小さいので、接触の単位面積当たりの荷
重が大きくなって、接触部におけるバックアップローラ
ー３の変形が大きくなる。このため、パイプ１の母材の
硬度と皮膜２の硬度とに大きな差がある場合において
は、硬度の低い方がより多量に研磨されて、端面にダレ
が生じることがある。
図１(ａ)に示すように、パイプ１の端面側から見て、パ
イプ１の回転中心Ｏを通ってバックアップローラー３の
軸線と直角方向に延びる直線Ｌにて二分されたパイプ端
面５ａ、５ｂのうちの片側（５ｂ側）のみに、ロールフ
ィルム４が接触した状態で研削が行われている。この実
施形態では、ロールフィルム４とパイプ１の端面との接
触面６の面積が小さいので、接触の単位面積当たりの荷
重が大きくなって、接触部におけるバックアップローラ
ー３の変形が大きくなる。このため、パイプ１の母材の
硬度と皮膜２の硬度とに大きな差がある場合において
は、硬度の低い方がより多量に研磨されて、端面にダレ
が生じることがある。
【００１４】 図２は、ナトリウム−硫黄電池の陽極容
器に用いるパイプであって、パイプ１の母材がアルミニ
ウムで皮膜２がＦｅ−Ｃｒ合金であるものを、前記実施
形態にて加工した状況を示している。この場合、図のよ
うに、バックアップローラー３が大きく弾性変形し、こ
の変形したバックアップローラー３で加工面に押し当て
られたロールフィルム４により、軟らかいアルミニウム
からなるパイプ１が硬いＦｅ−Ｃｒ合金からなる皮膜２
よりも多量に研磨されて、ダレが生じている。
器に用いるパイプであって、パイプ１の母材がアルミニ
ウムで皮膜２がＦｅ−Ｃｒ合金であるものを、前記実施
形態にて加工した状況を示している。この場合、図のよ
うに、バックアップローラー３が大きく弾性変形し、こ
の変形したバックアップローラー３で加工面に押し当て
られたロールフィルム４により、軟らかいアルミニウム
からなるパイプ１が硬いＦｅ−Ｃｒ合金からなる皮膜２
よりも多量に研磨されて、ダレが生じている。
【００１５】 また、前記実施形態では、バックアップ
ローラー３がロールフィルム４を介してパイプ１の端面
と１箇所のみで接触しているので、接触安定性が悪く、
パイプ１の端面に対してロールフィルム４の接触面に傾
きが生じやすい。更に、前記実施形態では、ロールフィ
ルム４とパイプ１の端面との接触面積が小さいので、図
３に示すように、ロールフィルム４の使用部分７の幅ａ
が狭く、ロールフィルム４の大部分が加工に使われてい
ないので、研磨効率が低い。
ローラー３がロールフィルム４を介してパイプ１の端面
と１箇所のみで接触しているので、接触安定性が悪く、
パイプ１の端面に対してロールフィルム４の接触面に傾
きが生じやすい。更に、前記実施形態では、ロールフィ
ルム４とパイプ１の端面との接触面積が小さいので、図
３に示すように、ロールフィルム４の使用部分７の幅ａ
が狭く、ロールフィルム４の大部分が加工に使われてい
ないので、研磨効率が低い。
【００１６】 図４は、これらの点について改善を施し
た他の実施形態を示す説明図で、(ａ)がパイプ端面側か
ら見た図であり、(ｂ)がパイプ側面側から見た断面図で
ある。この実施形態においては、パイプ１の端面側から
見て、パイプ１の回転中心Ｏを通ってバックアップロー
ラー３の軸線と直角方向に延びる直線Ｌにより二分され
る２つのパイプ端面５ａ、５ｂの両方に、同時にロール
フィルム４が接触し、それらの接触面６ａ、６ｂが前記
直線Ｌに対して線対称となるようにして加工を行ってい
る。なお、このとき、パイプ１の回転軸Ｍと、バックア
ップローラ３の軸線Ｑを含みパイプ１の回転軸Ｍに平行
な平面Ｎの最短距離Ｘが、パイプ１の直径Ｄの２５〜５
０％であることが好ましい。
た他の実施形態を示す説明図で、(ａ)がパイプ端面側か
ら見た図であり、(ｂ)がパイプ側面側から見た断面図で
ある。この実施形態においては、パイプ１の端面側から
見て、パイプ１の回転中心Ｏを通ってバックアップロー
ラー３の軸線と直角方向に延びる直線Ｌにより二分され
る２つのパイプ端面５ａ、５ｂの両方に、同時にロール
フィルム４が接触し、それらの接触面６ａ、６ｂが前記
直線Ｌに対して線対称となるようにして加工を行ってい
る。なお、このとき、パイプ１の回転軸Ｍと、バックア
ップローラ３の軸線Ｑを含みパイプ１の回転軸Ｍに平行
な平面Ｎの最短距離Ｘが、パイプ１の直径Ｄの２５〜５
０％であることが好ましい。
【００１７】 このような状態で加工を行うと、先述の
実施形態に比べ、ロールフィルム４とパイプ１の端面と
の接触面の面積が大きいので、接触の荷重が小さくな
り、接触部におけるバックアップローラー３の変形が小
さくなる。また、バックアップローラー３は、ロールフ
ィルム４を介して直線Ｌで二分されたパイプ端面５ａ、
５ｂの両方に接触しているので、接触安定性が良く、ロ
ールフィルム４とパイプ１の端面とが平行な状態で接触
しやすくなる。このため、図５のように、パイプ１の母
材の硬度と皮膜２の硬度とに大きな差があるような場合
においても、バックアップローラー３でパイプ１の端面
に押し当てられたロールフィルム４により、パイプ１の
母材と皮膜２とがほぼ均一に研磨されて、ダレが少なく
フラットに近い加工面が得られる。
実施形態に比べ、ロールフィルム４とパイプ１の端面と
の接触面の面積が大きいので、接触の荷重が小さくな
り、接触部におけるバックアップローラー３の変形が小
さくなる。また、バックアップローラー３は、ロールフ
ィルム４を介して直線Ｌで二分されたパイプ端面５ａ、
５ｂの両方に接触しているので、接触安定性が良く、ロ
ールフィルム４とパイプ１の端面とが平行な状態で接触
しやすくなる。このため、図５のように、パイプ１の母
材の硬度と皮膜２の硬度とに大きな差があるような場合
においても、バックアップローラー３でパイプ１の端面
に押し当てられたロールフィルム４により、パイプ１の
母材と皮膜２とがほぼ均一に研磨されて、ダレが少なく
フラットに近い加工面が得られる。
【００１８】 更に、ロールフィルム４は、直線Ｌの両
側でパイプ１の端面に接触するため、図６のように、ロ
ールフィルム４には２つの使用部分７ａ、７ｂができ、
使用部分のそれぞれ幅ｂも広くなる。そして、このよう
にロールフィルム４の使用部分が大きくなることによ
り、単位時間当たりの研磨量が大きくなって、より速く
研磨することができ、高い研磨効率が得られる。
側でパイプ１の端面に接触するため、図６のように、ロ
ールフィルム４には２つの使用部分７ａ、７ｂができ、
使用部分のそれぞれ幅ｂも広くなる。そして、このよう
にロールフィルム４の使用部分が大きくなることによ
り、単位時間当たりの研磨量が大きくなって、より速く
研磨することができ、高い研磨効率が得られる。
【００１９】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明のパイプ
端面の加工方法は、従来行われてきた方法に比して生産
性が高く、品質の安定した加工品を低コストで生産でき
る。また、自動化やオンライン化も比較的容易に実施す
ることが可能である。更に、本発明においては、加工さ
れるパイプの端面側から見て、パイプの回転中心を通っ
てバックアップローラーの軸線と直角方向に延びる直線
により二分される２つのパイプ端面の両方に同時にロー
ルフィルムが接触し、その接触面が前記直線に対して線
対称となるようにして加工を行うと、ダレの少ないフラ
ットな加工面を得やすくなるとともに、高い研磨効率が
得られる。
端面の加工方法は、従来行われてきた方法に比して生産
性が高く、品質の安定した加工品を低コストで生産でき
る。また、自動化やオンライン化も比較的容易に実施す
ることが可能である。更に、本発明においては、加工さ
れるパイプの端面側から見て、パイプの回転中心を通っ
てバックアップローラーの軸線と直角方向に延びる直線
により二分される２つのパイプ端面の両方に同時にロー
ルフィルムが接触し、その接触面が前記直線に対して線
対称となるようにして加工を行うと、ダレの少ないフラ
ットな加工面を得やすくなるとともに、高い研磨効率が
得られる。
【図１】 本発明の実施形態を示す説明図で、(ａ)がパ
イプ端面側から見た図であり、(ｂ)がパイプ側面側から
見た断面図である。
イプ端面側から見た図であり、(ｂ)がパイプ側面側から
見た断面図である。
【図２】 図１の実施形態による加工状況を示す要部断
面図である。
面図である。
【図３】 図１の実施形態によるロールフィルムの使用
状態を示す説明図である。
状態を示す説明図である。
【図４】 本発明の他の実施形態を示す説明図で、(ａ)
がパイプ端面側から見た図であり、(ｂ)がパイプ側面側
から見た断面図である。
がパイプ端面側から見た図であり、(ｂ)がパイプ側面側
から見た断面図である。
【図５】 図４の実施形態による加工状況を示す要部断
面図である。
面図である。
【図６】 図４の実施形態によるロールフィルムの使用
状態を示す説明図である。
状態を示す説明図である。
【図７】 ロールフィルムの拡大断面図である。
【図８】 従来の加工方法を示す説明図である。
【図９】 従来の他の加工方法を示す説明図である。
【図１０】 ナトリウム−硫黄電池の構造を示す断面図
である。
である。
【図１１】 ナトリウム−硫黄電池の陽極容器に用いる
パイプの断面図である。
パイプの断面図である。
【図１２】 ナトリウム−硫黄電池の陽極容器のパイプ
と底蓋との接合方法を示す断面図である。
と底蓋との接合方法を示す断面図である。
１…パイプ、２…皮膜、２ａ…端面に付着した皮膜、３
…バックアップローラー、４…ロールフィルム、５ａ,
５ｂ…直線Ｌにより二分された端面、６…接触面、６
ａ,６ｂ…接触面、７…使用部分、７ａ,７ｂ…使用部
分、８…砥粒、９…基材、１０…接着層、１１…固体電
解質管、１２…陽極容器、１３…陰極金具、１４…絶縁
リング、１５…陰極蓋、１６…陽極金具、１７…陽極側
端子、１９…陰極側端子、２０…底蓋、３０…超硬バイ
ト、３１…砥石。
…バックアップローラー、４…ロールフィルム、５ａ,
５ｂ…直線Ｌにより二分された端面、６…接触面、６
ａ,６ｂ…接触面、７…使用部分、７ａ,７ｂ…使用部
分、８…砥粒、９…基材、１０…接着層、１１…固体電
解質管、１２…陽極容器、１３…陰極金具、１４…絶縁
リング、１５…陰極蓋、１６…陽極金具、１７…陽極側
端子、１９…陰極側端子、２０…底蓋、３０…超硬バイ
ト、３１…砥石。
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(56)参考文献 特開 平７−314313（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−285816（ＪＰ，Ａ)
欧州特許出願公開519093（ＥＰ，Ａ
１)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B24B 7/16
B24B 21/00
B24B 21/16
Claims (2)
- 【請求項１】 円筒状のパイプの内面又は外面を、前記
パイプの材質と異なる少なくとも１種類の材質で被覆し
た多層構造のパイプの端面の加工方法であって、回転を
与えられた前記パイプの端面に、砥粒を有するロールフ
ィルムを弾性を有するバックアップローラーで押し当
て、前記バックアップローラーの軸方向に揺動させなが
ら巻き取ることにより、パイプ端面を研磨加工すること
を特徴とするパイプ端面の加工方法。 - 【請求項２】 パイプ端面側から見て、パイプの回転中
心を通ってバックアップローラーの軸線と直角方向に延
びる直線により二分される２つのパイプ端面の両方に同
時にロールフィルムが接触し、それらの接触面が前記直
線に対して線対称となるようにして、パイプ端面を研磨
加工する請求項１記載のパイプ端面の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4349399A JP3488117B2 (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | パイプ端面の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4349399A JP3488117B2 (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | パイプ端面の加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000237940A JP2000237940A (ja) | 2000-09-05 |
| JP3488117B2 true JP3488117B2 (ja) | 2004-01-19 |
Family
ID=12665252
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4349399A Expired - Lifetime JP3488117B2 (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | パイプ端面の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3488117B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005014108A1 (de) * | 2005-03-22 | 2006-09-28 | Schott Ag | Schleifverfahren und Schleifmaschine |
-
1999
- 1999-02-22 JP JP4349399A patent/JP3488117B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000237940A (ja) | 2000-09-05 |
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