JP3461855B2 - コイニング加工方法 - Google Patents
コイニング加工方法Info
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Description
しくはワークの加工面に凹凸パターンを持ったパンチ型
を押しつけて変形させ、所定の凹凸パターンを形成する
コイニング加工方法に関するものである。
めとする多くの用途に利用されている。
ーンをコイニング加工にて形成することも行われてい
る。
ウニング曲面bにてワークwを下方より受ける受型d
と、クラウニング曲面eに所定の凹凸パターンfが形成
されたパンチ型gとを用いている。
図4(b)に示すように押しつけて行う。これにより、
ワークwはパンチ型gの凹凸パターンfによる押圧を受
けてこれに適合するような平面形状に変形しようとし、
所定の凹凸パターンhに形成される。
ング曲面b、eによって中央部を最も強く挟圧され、周
辺に至るにしたがって受ける挟圧力は小さくなる。この
ため前記成形のために挟圧されるワークwの中央から周
辺部への余剰材料の逃げおよび周辺での材料の流れがス
ムーズになり、ワークw全体を成形抵抗少なく容易に成
形することができる。
な加工方法で、例えば図3に示すようなスラスト流体軸
受の凹凸パターンを成形しようとする場合、ワークwの
中央部分で図4(b)に示すような、パンチ型gの型面
の凹部iにワークwの材料が十分に入り込まない成形不
良部分kが生じる。
ウニング曲面b、eに強く挟圧されていることによって
材料の流れが拘束されることに原因し、前記型面の凹部
iに材料が流れ込み難くくなる結果であると思われる。
クwの表面に形成された渦巻き状の凹凸パターンhの溝
jでのオイルの拘束力が弱くなるので、回転軸の回転に
随伴して流入するオイルを必要圧にまで昇圧できず、回
転軸の浮上が不足して軸受性能が低下する。
ができるコイニング加工方法を提供することを課題とす
るものである。
方法は、上記のような課題を達成するために、ワークの
加工面のほぼ中央に突起を押しつけて窪ませ凹部を形成
する第1の工程と、この凹部が形成された加工面に所定
の凹凸パターンを持ったパンチ型を押しつけて変形さ
せ、前記凹部のまわりに所定の凹凸パターンを形成する
第2の工程とを備えたことを特徴とするものである。
流体軸受の渦巻き状凹凸パターンであると好適である。
ーンがクラウニング曲面に形成されたパンチ型と、クラ
ウニング曲面でワークを受ける受型とを使用して行うの
が適当である。
まず第1の工程にて、ワークの加工面のほぼ中央部に突
起を押しつけて窪ませ、凹部を形成するので、第2の工
程でワークの加工面に所定の凹凸パターンを持ったパン
チ型を押しつけて、所定の凹凸パターンを形成するの
に、ワークの中央部に形成されている凹部に向け余剰材
料をスムーズに逃がして中央部での材料の流れを良くす
るとともに、前記ワークのほぼ中央部に凹部を形成した
際にこの凹部のまわりに材料の盛り上がり部ができ、こ
れをパンチ型の凹凸パターンの中央部が自身の形状に整
合させながら押え込むようになることにより、パンチ型
の凹凸パターンにおける中央部分の凹部へも容易かつ十
分に材料が入り込むようにするので、所定の凹凸パター
ンをパンチ型の凹凸パターン通りに形成することができ
る。
が、スラスト流体軸受の渦巻き状凹凸パターンである場
合、これを正確に形成して高精度な流体軸受性能を発揮
させることができる。
ンがクラウニング曲面に形成されたパンチ型と、クラウ
ニング曲面でワークを受ける受型とを使用して行うと、
ワークが前記パンチ型によって加工されるときの中央部
から周辺部への余剰材料の逃げおよび周辺材料の流れが
スムーズになり、ワーク全面での成形を成形抵抗少なく
達成することができる。
ラスト流体軸受の加工方法について説明する。
軸受1を製作する場合を示している。図3に示すスラス
ト流体軸受1は、円形の凹部2の底面3に、渦巻き状の
凸条4が中心部まわりに複数、具体的には4本有してい
る。
底面3と同レベルの渦巻き状の溝5を形成している。こ
の溝5は、スラスト流体軸受1の上にこれと同心位置に
配される回転軸の回転に随伴して実線矢印の方向に旋回
するオイルを受入れ、破線矢印で示すようにスラスト流
体軸受1の外周部から中心部に向け案内し、溝5の幅が
スラスト流体軸受1の周辺部から中心部に向けて小さく
なっていることにより、前記案内するオイルを昇圧させ
て回転軸を所定量だけ浮上させ、回転軸がスラスト流体
軸受1と非接触に回転されるようにする。
いるとか、一部が欠けているとかすると、前記オイルの
案内および案内による圧縮が不良となって、オイルの昇
圧不足により回転軸を所定量浮上させられず、軸受性能
が低下することになる。
受1の円形の凹部2と、この凹部2内の凸条4およびこ
れによる前記凹部2と同レベルの溝5を持った凹凸パタ
ーンAを形成するのに、図1に示す第1の工程と、図2
に示す第2の工程を順次に行う。
ワーク11を受ける受型12と、これに圧接できるよう
に配された予備型13とを用いる。受型12は従来通り
のもので、クラウニング曲面12aを持っている。予備
型13は中央に突起13aを有している。
面12aに受けられているワーク11の加工面11aに
向け下降させることにより、突起13aをワーク11に
図1(b)に示すように押しつけて加工面11aのほぼ
中央位置を所定量だけ窪ませ、所定深さの凹部21を形
成する。
ーク11の加工面11aに押しつけるようにすると、前
記凹部21を形成する際にワーク11を拘束しないの
で、ワーク11の凹部21を形成するのに窪まされるこ
とにより生じる余剰材料は最も抵抗の少ない方向、つま
り凹部21まわりの加工面11a側に流れ、図1(c)
に細かい斜線で示すような盛り上がり部11bを形成す
る。
は次の第2の工程での加工に活かされる。
ニング曲面12aは、意味がないのでこれを省略するこ
とはできる。しかし、クラウニング曲面12aを有した
ものとしておくと、これを次の第2の工程に共用するこ
とができる。
前記のようなクラウニング曲面12aを有する受型12
に組み合わせ、前記必要な所定の凹凸パターンAを形成
するための所定の凹凸パターンBがクラウニング曲面1
4a上に形成されたパンチ型14を用いる。したがっ
て、凹凸パターンBは凹凸パターンAに対し凹凸が逆に
なったものである。
曲面12aに受けられている凹部21形成後のワーク1
1の加工面11aに向け下降させることにより、凹凸パ
ターンBを図2(b)に示すように加工面11aに押し
つける。
る加工面11aに、凹凸パターンBに対応する所定の凹
凸パターンAを形成する。
ラウニング曲面14aと、受型12のクラウニング曲面
12aとで挟圧される状態であることによって、ワーク
11の中央部から周辺部への余剰材料の逃げおよび周辺
材料の流れがスムーズになり、ワーク11の加工面11
a全面での成形が成形抵抗少なく容易に達成されて、歩
留りをよくすることができるし、ワーク11の加工面1
1aの中央部ではここに形成されている凹部21に向け
余剰材料をスムーズに逃がしてワーク11の中央部での
材料の流れを良くするとともに、前記凹部21のまわり
に形成された材料の盛り上がり部11bをパンチ型14
の凹凸パターンBの中央部が自身の形状に整合させなが
ら押え込むようになることにより、パンチ型14の凹凸
パターンBにおける中央部分の凹部B1へも容易かつ十
分に材料が入り込むようにするので、所定の凹凸パター
ンAをパンチ型14の凹凸パターンBの通りに精度よく
形成することができ、簡易なコイニング加工により軸受
性能のよいスラスト流体軸受を製作することができる。
ワークの加工面に所定の凹凸パターンを持ったパンチ型
を押しつけて、所定の凹凸パターンを形成するのに、先
にワークの中央部に形成している凹部に向け余剰材料を
スムーズに逃がしてワーク中央部での材料の流れを良く
するとともに、この凹部のまわりにできる材料の盛り上
がり部をパンチ型の凹凸パターンの中央部が自身の形状
に整合させながら押え込むようになって、パンチ型の凹
凸パターンにおける中央部分の凹部へも容易かつ十分に
材料が入り込ませ、所定の凹凸パターンをパンチ型の凹
凸パターン通りに形成するので、コイニング加工による
凹凸パターンの形成精度を向上することができる。
流体軸受の渦巻き状凹凸パターンである場合、これを正
確に形成して高精度な流体軸受性能を発揮することがで
きる。
ンがクラウニング曲面に形成されたパンチ型と、クラウ
ニング曲面でワークを受ける受型とを使用して行うと、
ワークが前記パンチ型によって加工されるときの中央部
から周辺部への余剰材料の逃げおよび周辺材料の流れが
スムーズになり、ワーク全面での成形を成形抵抗少なく
容易に達成し歩留りをよくすることができる。
の第1の工程を示す説明図である。
ある。
スラスト流体軸受を示す一部の平面図および断面図であ
る。
Claims (3)
- 【請求項1】 ワークの加工面のほぼ中央に突起を押し
つけて窪ませ凹部を形成する第1の工程と、この凹部が
形成された加工面に所定の凹凸パターンを持ったパンチ
型を押しつけて変形させ、前記凹部のまわりに所定の凹
凸パターンを形成する第2の工程とを備えたことを特徴
とするコイニング加工方法。 - 【請求項2】 加工により形成する所定の凹凸パターン
は、スラスト流体軸受の渦巻き状凹凸パターンである請
求項1に記載のコイニング加工方法。 - 【請求項3】 第2の工程は、凹凸パターンがクラウニ
ング曲面に形成されたパンチ型と、クラウニング曲面で
ワークを受ける受型とを使用して行う請求項1、2のい
ずれかに記載のコイニング加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP04313293A JP3461855B2 (ja) | 1993-03-04 | 1993-03-04 | コイニング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP04313293A JP3461855B2 (ja) | 1993-03-04 | 1993-03-04 | コイニング加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH06254629A JPH06254629A (ja) | 1994-09-13 |
JP3461855B2 true JP3461855B2 (ja) | 2003-10-27 |
Family
ID=12655325
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP04313293A Expired - Fee Related JP3461855B2 (ja) | 1993-03-04 | 1993-03-04 | コイニング加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3461855B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002273540A (ja) * | 2001-03-16 | 2002-09-25 | Hitachi Metals Ltd | 凸部の成形方法及び成形体 |
-
1993
- 1993-03-04 JP JP04313293A patent/JP3461855B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
JPH06254629A (ja) | 1994-09-13 |
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