JPS623329B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS623329B2 JPS623329B2 JP7296480A JP7296480A JPS623329B2 JP S623329 B2 JPS623329 B2 JP S623329B2 JP 7296480 A JP7296480 A JP 7296480A JP 7296480 A JP7296480 A JP 7296480A JP S623329 B2 JPS623329 B2 JP S623329B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- oil groove
- alloy
- mold
- sliding bearing
- lower mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 6
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WIKSRXFQIZQFEH-UHFFFAOYSA-N [Cu].[Pb] Chemical compound [Cu].[Pb] WIKSRXFQIZQFEH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PPIIGEJBVZHNIN-UHFFFAOYSA-N [Cu].[Sn].[Pb] Chemical compound [Cu].[Sn].[Pb] PPIIGEJBVZHNIN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YVIMHTIMVIIXBQ-UHFFFAOYSA-N [SnH3][Al] Chemical compound [SnH3][Al] YVIMHTIMVIIXBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001996 bearing alloy Substances 0.000 description 1
- 239000000109 continuous material Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本件発明はすべり軸受の製造方法に関するもの
である。さらに詳しくは、すべり面に圧印による
油溝を持つすべり軸受の成形方法である。
である。さらに詳しくは、すべり面に圧印による
油溝を持つすべり軸受の成形方法である。
従来の油溝付すべり軸受の製造方法としては、
長尺帯板から所定寸法の帯板に切断した後油溝用
凸条部を有する下型（あるいは上型）上にすべり
面を当て、上型（あるいは下型）により押圧して
油溝を圧印する方法がとられている。そしてこの
方法によれば、圧印成形型の作成コスト低減のた
め、あるいは帯板材料の搬送の容易化のために、
油溝の開放側端面は自由状態にして加工してい
る。この結果、第１図に示すように、圧印のため
材料は溝開放部でふくらみ現象を生じるため、こ
の後、全長Ｌの精度を所定寸法に仕上げるため
に、ふくらみの生じている端面を切削加工により
取り除いている。このような従来方法では端面の
切削による材料歩留りの低下、加工工程の増加等
によるコスト高をまねいていた。
長尺帯板から所定寸法の帯板に切断した後油溝用
凸条部を有する下型（あるいは上型）上にすべり
面を当て、上型（あるいは下型）により押圧して
油溝を圧印する方法がとられている。そしてこの
方法によれば、圧印成形型の作成コスト低減のた
め、あるいは帯板材料の搬送の容易化のために、
油溝の開放側端面は自由状態にして加工してい
る。この結果、第１図に示すように、圧印のため
材料は溝開放部でふくらみ現象を生じるため、こ
の後、全長Ｌの精度を所定寸法に仕上げるため
に、ふくらみの生じている端面を切削加工により
取り除いている。このような従来方法では端面の
切削による材料歩留りの低下、加工工程の増加等
によるコスト高をまねいていた。
上記欠点に鑑み、本件発明は、合金を低炭素鋼
に接合させたバイメタル材の合金と低炭素鋼の硬
さの差に着目して成されたもので、所定寸法の合
金を低炭素鋼に接合させたバイメタル材からなる
帯板のすべり面端部に開放した油溝を圧印した後
曲げ成形加工を行なうすべり軸受の製造方法であ
つて、すべり面の開放側端面を拘束しつつ、すべ
り面側の合金のみに圧印を施し油溝を成形加工す
ることを特徴とするすべり軸受の製造方法であつ
て、材料歩留りの向上と、加工工程を少なくする
ことによるコスト低減を目的としたものである。
に接合させたバイメタル材の合金と低炭素鋼の硬
さの差に着目して成されたもので、所定寸法の合
金を低炭素鋼に接合させたバイメタル材からなる
帯板のすべり面端部に開放した油溝を圧印した後
曲げ成形加工を行なうすべり軸受の製造方法であ
つて、すべり面の開放側端面を拘束しつつ、すべ
り面側の合金のみに圧印を施し油溝を成形加工す
ることを特徴とするすべり軸受の製造方法であつ
て、材料歩留りの向上と、加工工程を少なくする
ことによるコスト低減を目的としたものである。
以下実施例によつて、本件発明をさらに詳しく
説明すると、第２図は本件発明の油溝成形加工工
程の装置の断面を示す。下型ホルダー１に表面２
に油溝成形加工用凸条部３を備えた下型４（斜観
図を第３図に示す）を配置し、この下型の上下方
向中心を同じにして、上下移動可能な押圧用上型
５を配置し、この上型５には油溝開放端部側を拘
束するための拘束凸部６を有し、また、上型５内
には上型５に材料が保持されないように、材料押
出しピン７を配置させてある。このピン７は、ス
プリング８により押圧力を発生させている。尚拘
束端部の下型、上型の拡大図を第２図２に示す。
説明すると、第２図は本件発明の油溝成形加工工
程の装置の断面を示す。下型ホルダー１に表面２
に油溝成形加工用凸条部３を備えた下型４（斜観
図を第３図に示す）を配置し、この下型の上下方
向中心を同じにして、上下移動可能な押圧用上型
５を配置し、この上型５には油溝開放端部側を拘
束するための拘束凸部６を有し、また、上型５内
には上型５に材料が保持されないように、材料押
出しピン７を配置させてある。このピン７は、ス
プリング８により押圧力を発生させている。尚拘
束端部の下型、上型の拡大図を第２図２に示す。
第２図２より明らかな如く、材料９は合金を低
炭素鋼に接合させたバイメタル材であり、下型４
に備えられた油溝成形加工用凸条部３がすべり面
側の合金のみを圧印し、油溝の成形加工を施して
いる。この時、上型５の拘束凸部６は油溝の開放
側端面を拘束している。
炭素鋼に接合させたバイメタル材であり、下型４
に備えられた油溝成形加工用凸条部３がすべり面
側の合金のみを圧印し、油溝の成形加工を施して
いる。この時、上型５の拘束凸部６は油溝の開放
側端面を拘束している。
従つて、圧印によつて油溝の成形加工を施した
際に生じる板厚方向に逃げる余肉は、高い精度が
要求される硬い低炭素鋼側には生じることはな
く、合金側にのみに生じる事となるが、高い精度
を要求されないすべり軸受の場合は真円度およ
び／または真直度が±0.05mmと問題とならない程
度であり、高い精度を要求されるすべり軸受の場
合は、下型４を高精度に仕上げ、圧印による油溝
の成形加工時の加圧力を利用し、軟らかい合金か
らなるすべり面に下型４の仕上げ精度を写すよう
にすれば、合金を低炭素鋼に接合させたバイメタ
ル材からなる材料９のもともとの精度よりもよい
精度が得られる。このような材料９からすべり軸
受を成形すれば、真円度および／または真直度が
±0.05mm以下と逆に精度のよいすべり軸受を成形
することができる。従つて、ふくらみの生じてい
る端面を切削加工等により取り除いている従来の
方法に比し、加工工程を少なくできることによつ
てコスト低減を図ることができる効果がある。下
型、上型ともに角部は材料の端部に面が残るよう
な形状にしてある。
際に生じる板厚方向に逃げる余肉は、高い精度が
要求される硬い低炭素鋼側には生じることはな
く、合金側にのみに生じる事となるが、高い精度
を要求されないすべり軸受の場合は真円度およ
び／または真直度が±0.05mmと問題とならない程
度であり、高い精度を要求されるすべり軸受の場
合は、下型４を高精度に仕上げ、圧印による油溝
の成形加工時の加圧力を利用し、軟らかい合金か
らなるすべり面に下型４の仕上げ精度を写すよう
にすれば、合金を低炭素鋼に接合させたバイメタ
ル材からなる材料９のもともとの精度よりもよい
精度が得られる。このような材料９からすべり軸
受を成形すれば、真円度および／または真直度が
±0.05mm以下と逆に精度のよいすべり軸受を成形
することができる。従つて、ふくらみの生じてい
る端面を切削加工等により取り除いている従来の
方法に比し、加工工程を少なくできることによつ
てコスト低減を図ることができる効果がある。下
型、上型ともに角部は材料の端部に面が残るよう
な形状にしてある。
このような装置の下型と上型の中間に連続した
材料９を長手方向から、所定寸法だけ挿入し、材
料を押圧して油溝を圧印する。この時に特に圧印
部周辺に材料が塑性流動により、ふくらみが生じ
るのを拘束部で防止し、所定の寸法に成形する。
材料９を長手方向から、所定寸法だけ挿入し、材
料を押圧して油溝を圧印する。この時に特に圧印
部周辺に材料が塑性流動により、ふくらみが生じ
るのを拘束部で防止し、所定の寸法に成形する。
尚、この方法に適用できる材料は一般の軸受材
料すなわち、銅系、銅−鉛系、銅−鉛−錫系合
金、アルミニウム系、アルミニウム−錫系合金、
あるいはこれらの焼結合金を低炭素鋼に接合させ
たバイメタル材、その他軸受合金層を有するバイ
メタル材であればすべて適用できる。
料すなわち、銅系、銅−鉛系、銅−鉛−錫系合
金、アルミニウム系、アルミニウム−錫系合金、
あるいはこれらの焼結合金を低炭素鋼に接合させ
たバイメタル材、その他軸受合金層を有するバイ
メタル材であればすべて適用できる。
また材料は予め第４図のように全長方向端部を
切削加工により面取り１０，１１したものを型内
に挿入し成形加工を行うと、端部の形状が精度よ
く成形される。
切削加工により面取り１０，１１したものを型内
に挿入し成形加工を行うと、端部の形状が精度よ
く成形される。
また拘束部を持つ上型の替りに、拘束部のみを
上型から分離させて下型、上型の上下方向中心に
対象で直角方向に移動可能な（また片方のみ移動
可能）押型を配置してもよい。
上型から分離させて下型、上型の上下方向中心に
対象で直角方向に移動可能な（また片方のみ移動
可能）押型を配置してもよい。
次に本件発明の円筒形すべり軸受成形加工まで
の実施例を第５図に示す。イは長尺帯板から所定
寸法に切断する工程。ロは油溝圧印工程。ハは長
手方向端部曲げ工程。ニは曲げ工程。ホは円筒形
成形工程である。
の実施例を第５図に示す。イは長尺帯板から所定
寸法に切断する工程。ロは油溝圧印工程。ハは長
手方向端部曲げ工程。ニは曲げ工程。ホは円筒形
成形工程である。
この場合の材料は全長方向端部を切削により面
取りした材料を用いた。
取りした材料を用いた。
なお、上記実施例は本件発明の最も好適な円筒
形すべり軸受に適用した場合を示したが、その他
のすべり軸受、例えば半割りすべり軸受またはス
ラストワツシヤー等に適用できることは勿論であ
る。
形すべり軸受に適用した場合を示したが、その他
のすべり軸受、例えば半割りすべり軸受またはス
ラストワツシヤー等に適用できることは勿論であ
る。
以上の如きすべり軸受の製造方法により材料歩
留りの向上した、かつ成形工程の少ない低コスト
の成形方法が可能になつた。
留りの向上した、かつ成形工程の少ない低コスト
の成形方法が可能になつた。
第１図は従来成形方法による円筒形すべり軸受
の一部、第２図は本件発明の実施例で装置断面
図、第３図は本件発明の実施例で使用する、下型
斜視図、第４図は本件発明の実施例で使用する材
料の断面図、第５図は、本件発明の実施例で各工
程の概要を示す各工程別装置の断面図。
の一部、第２図は本件発明の実施例で装置断面
図、第３図は本件発明の実施例で使用する、下型
斜視図、第４図は本件発明の実施例で使用する材
料の断面図、第５図は、本件発明の実施例で各工
程の概要を示す各工程別装置の断面図。
Claims (1)
- １ 合金を低炭素鋼に接合させたバイメタル材か
らなる帯板のすべり面端部に開放した油溝を圧印
した後曲げ成形加工を行なうすべり軸受の製造方
法において、前記圧印による油溝の成形はすべり
面側の合金のみに施すと共に、すべり面の開放側
端面を拘束して油溝を成形加工することを特徴と
するすべり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7296480A JPS56167917A (en) | 1980-05-30 | 1980-05-30 | Manufacturing method for cylindrical sliding bearing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7296480A JPS56167917A (en) | 1980-05-30 | 1980-05-30 | Manufacturing method for cylindrical sliding bearing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56167917A JPS56167917A (en) | 1981-12-23 |
| JPS623329B2 true JPS623329B2 (ja) | 1987-01-24 |
Family
ID=13504562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7296480A Granted JPS56167917A (en) | 1980-05-30 | 1980-05-30 | Manufacturing method for cylindrical sliding bearing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56167917A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022136773A1 (fr) | 2020-12-24 | 2022-06-30 | Tiama | Dispositif et procédé de mesure de caractéristiques cinématiques de la chute libre d'une paraison de verre dans une installation de moulage d'articles en verre, et procédé de commande d'une telle installation |
| FR3118457A1 (fr) | 2020-12-24 | 2022-07-01 | Tiama | Dispositif et procédé de mesure de caractéristiques cinématiques de la chute libre d’une paraison de verre dans une installation de moulage d’articles en verre, et procédé de commande d’une telle installation |
| FR3118456A1 (fr) | 2020-12-24 | 2022-07-01 | Tiama | Dispositif et procédé de mesure de caractéristiques cinématiques de la chute libre d’une paraison de verre dans une installation de moulage d’articles en verre, et procédé de commande d’une telle installation |
-
1980
- 1980-05-30 JP JP7296480A patent/JPS56167917A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022136773A1 (fr) | 2020-12-24 | 2022-06-30 | Tiama | Dispositif et procédé de mesure de caractéristiques cinématiques de la chute libre d'une paraison de verre dans une installation de moulage d'articles en verre, et procédé de commande d'une telle installation |
| FR3118457A1 (fr) | 2020-12-24 | 2022-07-01 | Tiama | Dispositif et procédé de mesure de caractéristiques cinématiques de la chute libre d’une paraison de verre dans une installation de moulage d’articles en verre, et procédé de commande d’une telle installation |
| FR3118456A1 (fr) | 2020-12-24 | 2022-07-01 | Tiama | Dispositif et procédé de mesure de caractéristiques cinématiques de la chute libre d’une paraison de verre dans une installation de moulage d’articles en verre, et procédé de commande d’une telle installation |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56167917A (en) | 1981-12-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4023613A (en) | Method of making a composite metal casting | |
| US4005991A (en) | Metal made of steel plate and aluminum material | |
| JPS6227898B2 (ja) | ||
| US4638538A (en) | Method of manufacturing wound bush bearing with notch-free flange and mold assembly for manufacturing the same | |
| EP0678251A2 (en) | Bimetallic coin and method for producing the same | |
| US5199170A (en) | Manufacturing method of half-split bearings | |
| JPS623329B2 (ja) | ||
| JPH09296821A (ja) | 直線案内装置のスライダの製造方法 | |
| US2994570A (en) | Laminated bearing | |
| JP3648801B2 (ja) | ころ軸受のころ製造方法 | |
| JP3997907B2 (ja) | 形状凍結性に優れたプレス加工方法 | |
| JPS5949180B2 (ja) | アウトサ−ト成形法 | |
| JP2934470B2 (ja) | 焼結含油軸受の製造方法 | |
| JPH084869B2 (ja) | 金属製角形超薄肉背高ケースの製造方法とそのための金型 | |
| JPS5926663A (ja) | ラツクおよびその製造方法 | |
| JPS6117339A (ja) | クランクア−ムの型打鍛造方法 | |
| JPH07100191B2 (ja) | ブランキング方法 | |
| JP3461855B2 (ja) | コイニング加工方法 | |
| JP2831090B2 (ja) | 冷間塑性加工法 | |
| JPH0223252B2 (ja) | ||
| JP2509419B2 (ja) | 空隙部を偏心状態に有する型材品の製造方法 | |
| JPH0138574B2 (ja) | ||
| JPH0641603A (ja) | プレス成形機 | |
| JPH02200339A (ja) | 丸先部品の圧造加工方法 | |
| JPS59215249A (ja) | 連続鋳造用鋳型の製造方法 |