JP3442696B2

JP3442696B2 - 建築板搬送用カート

Info

Publication number: JP3442696B2
Application number: JP24193499A
Authority: JP
Inventors: 友祥矢部
Original assignee: Nichiha Corp
Current assignee: Nichiha Corp
Priority date: 1999-08-27
Filing date: 1999-08-27
Publication date: 2003-09-02
Anticipated expiration: 2019-08-27
Also published as: JP2001063818A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建物の外壁に用い
て好適な建築板、特に、その裏面の防水性機能を向上さ
せた建築板を製造するのに用いられる好適な建築板搬送
用カートに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、建築板塗装工程の最初に、建築板
の基板裏面に対してある程度の防水性を付与するために
バックシーラ塗装が行われる。その場合の塗布量として
は、ウェット状態で４５〜５５ｇ／ｍ²程度であり、乾
燥後のシーラ塗膜の厚みについは１０〜２０μｍ程度と
なっている。板裏面へのシーラ接着のため、ポーラスな
板内部に含浸したシーラ分だけ、膜厚は薄くなる。な
お、ここでシーラ（sealer）とは、多孔質な吸収性の大
きな被塗装面の孔を埋めるために用いられる塗料のこと
を言い、通常、無色透明のアクリルウレタン系塗料が多
く使用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、基板製造ラ
インで製造されたセメント基板（塗装前の状態の板のこ
とである）の裏面は、略平坦に成形されてはいるもの
の、基板全体としては細かな凹凸や多数の空隙があっ
て、更に、板の厚み方向の密度は必ずしも均質であると
は言い難い。そのため、前記建築板の連続塗装工程にお
けるバックシーラ塗布工程でのシーラ浸透性の面では、
どうしても部分的に塗布ムラが発生する不具合は避け難
く、そのような場合、所望の防水性効果を十分に発揮さ
せることはできない。

【０００４】かと言って、通常の使用では直接目に触れ
ることのない建築板裏面に対して、シーラ塗布量を増や
すことは、大きく製品コストアップを招くことになるた
め、決して適切な対応策ではない。本来、シーラ層の発
揮すべき機能としては、表面の塗膜層とは違って、直接
に雨水が当たる部分ではないことから、基板裏面とし
て、ある程度の防水性が発揮できればよいということ
で、シーラ塗装が行われているのが現状である。このた
め、引っ掻き強度などの他の物性面においては、ほとん
ど注意が払われておらず、強度面では決して強い膜には
なっていない。

【０００５】そのことに起因して、物流途上や施工現場
において引っ掻き傷などが発生する危険性は十分にあ
り、一旦引っ掻き傷などが発生してしまった場合には、
もはやその部分からの水の浸透は避けられない。また時
として、何らかの衝撃を受け、実部などが欠けてしまう
といった致命的な不具合を引き起こすこともなきにしも
あらずである。かかる現状に鑑みて本出願人は先に、セ
メント基板生地にプラスチックシートが裏打ちされてい
る「建築板及びその製造装置」を出願している（特願平
１１−１８５４１０号）。

【０００６】しかし、この出願の発明においても次の問
題点が残る。すなわち、図２(a) に示すように、建築板
２０１の表面から釘５（やビス）を打ち込んで留め付け
る施工法では、釘５が建築板２０１の裏面から突き出る
状態となるが、その突き出し部近傍２０６では、ひび割
れ状態となっており、セメント基板２０２破壊が起きて
いる。したがって、釘５の打ち込み部分（すなわち、釘
やビスと板との僅かな隙間）から建築板２０１裏面へ侵
入した雨水は、従来のシーラ層２０４塗布の場合や、前
回提案のプラスチックシート裏打ちの場合には、セメン
ト基板２０２裏面部へ回り込むことを回避することはで
きない。

【０００７】本発明は、上記問題点に鑑み、バックシー
ラ塗布と・それに続く乾燥工程とをなくし、従来は建築
板裏面に形成されていたシーラ層が有する防水性機能を
効果的に発揮させる構造であって、釘打ちをしてもなお
建築板の裏面を良好に保護することができる建築板を製
造するのに用いられる好適な建築板搬送用カートを提供
することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の建築板搬送用カ
ートは、搬送路を走行する走行手段と、建築板の前端部
を支持する前保持具と、前記建築板の後端部を支持する
後保持具と、を有し、該前保持具及び後保持具は、前記
搬送路よりも下の位置でクリヤ塗装後の前記建築板を支
持して、前記走行手段が走行する間に前記建築板を支持
する位置の前記搬送路からの距離を互いに独立に調整さ
れ、下方に対して傾斜角度を少しずつ低くしながら接近
させる支持手段と、を備えるものである。

【０００９】また、前記走行手段は、無線通信による指
示を受信して、走行を開始することで、メインコントロ
ーラ等の制御の下で所望の時に所望の位置に移動するこ
とができる。また、前記カートが存在する位置に関する
情報を送信する通信手段を備えることで、メインコント
ローラ等の制御手段に該当カートが存在する位置を通知
することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら本
発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。図１
は、本発明の一実施の形態による建築板搬送用カートを
用いて製造される建築板の部分断面構造を示す図であ
る。建築板１は、セメント基板２の表面に表面塗装層３
を有し、裏面に発泡プラスチック、好適には、ポリエチ
レン（ＰＥ）発泡層４を裏打ちした構造を有する。セメ
ント基板２は、原料スラリーの抄造又は押出しにより多
孔質支持体上にフォーミングして作成した原料マットを
プレスして養生することにより作成する。原料スラリー
は、例えばポルトランドセメント、あるいはポルトラン
ドセメントに高炉スラグを混合した高炉セメント、フラ
イアッシュを混合したフライアッシュセメント、火山
灰、シリカヒューム、白土等のシリカ物質を混合したシ
リカセメント、アルミナセメント、高炉スラグ等のセメ
ント系無機水硬材料と、木粉、木毛、木片、木質繊維、
木質パルプ、針葉樹パルプ、広葉樹パルプ、木質繊維
束、故紙パルプ、麻繊維、バカス、モミガラ、稲わら、
竹繊維等の木質補強材と、所望なればパーライト、シラ
スバルーン、膨張頁岩、膨張粘土、焼成ケイ藻土、フラ
イアッシュ、石炭ガラ、発泡コンクリートの粉砕物等の
骨材やケイ酸アルカリ金属塩等の硬化促進剤、ロウ、ワ
ックス、パラフィン、界面活性剤、シリコン等の防水剤
や撥水剤等を水に分散して固形分を通常５〜２０重量％
程度に調節したものである。

【００１１】ＰＥ発泡層４は好適には常圧発泡法によっ
て発泡させた樹脂を用いる。耐薬品性に優れていること
から直鎖状ポリエチレンが好適である。再生可能である
ことから無架橋のものが好適である。材料密度を調整す
ることで、軟質タイプから半硬質タイプまでの幅広いタ
イプのＰＥ発泡層４を製造することができる。また、発
泡剤の練り込み量を調整することにより、任意厚みのＰ
Ｅ発泡層４の成形ができる。ＰＥ発泡層４の厚みは、
０．５〜３．０ｍｍが好適である。０．５ｍｍより薄い
場合には、強度面で問題が発生し、防水性についてもそ
の機能を十分に発揮させることはできない。逆に、３．
０ｍｍを越える厚みになると、建築板全体として必要以
上にかさばり商品価値が低下してしまう。。

【００１２】常圧発泡法は、例えば、ポリエチレンやポ
リプロピレン等の発泡用オレフィン系樹脂組成物に予め
アゾジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤を混合したも
のを、発泡剤が分解しない温度で押出機やロール等で溶
融混練し、該混練物を押出成形、プレス成形その他適宜
手段にて、シート状その他の適宜形状に予備成形し、該
予備成形品を加熱室に導入し、発泡剤の分解温度以上に
加熱することにより常圧で樹脂を発泡させる方法であ
る。

【００１３】他に押出発泡法、加圧発泡法等の公知の発
泡法が適応できる。押出発泡法は、例えば、発泡用樹脂
組成物を押出機にて溶融混練し、上記押出機の混練部の
途中に設けられた発泡剤注入口よりジクロロテトラフル
オロエタン等の膨張性液体型発泡剤或いは炭酸ガス等の
不活性気体型発泡剤を溶融樹脂中に圧入するか、もしく
は、上記発泡用樹脂組成物に予めアゾジカルボンアミド
等の熱分解型発泡剤を混合したものを押出機にて溶融混
練し、これを押出用金型から適宜形状に発泡させながら
押出す方法である。

【００１４】加圧発泡法は、例えば、発泡用樹脂組成物
を押出機やロール等で溶融混練し、該混練物を押出成
形、プレス成形その他適宜手段にて、シート状その他の
適宜形状に予備成形し、該予備成形品をオートクレーブ
等の圧力室に入れて加圧下に加熱し、ジクロロテトラフ
ルオロエタン等の膨張性液体型発泡剤又は炭酸ガス等の
不活性気体型発泡剤を上記予備成形品表面から含浸さ
せ、その後、圧力室の圧力を開放することにより発泡さ
せる方法である。

【００１５】また、上記各発泡法で用いられる発泡剤
も、特に限定されるものではなく、低沸点有機溶剤、膨
潤剤等の膨張性液体型発泡剤、不活性気体型発泡剤、熱
分解型発泡剤等の如何なる発泡剤も使用することができ
る。図２は、釘打ちの場合の建築板裏面の割れ状況を説
明する図である。上述のように、図２(a) に示す従来の
シーラ層２０４塗布の場合や、前回提案のプラスチック
シート裏打ちの場合には、建築板２０１裏面へ侵入した
雨水はセメント基板２０２裏面部へ回り込むことを回避
することはできない。しかし、図２(b) に示すように本
発明の場合には、建築板１裏面における割れ及び欠けが
防止される。

【００１６】図３は、本実施の形態を用いる建築板製造
装置のＰＥ発泡層裏打ち加工工程を説明するフロー図で
ある。破線内が本発明による工程であり従来の工程に挿
入される。シーラ裏打ちをしていないことの他は通常の
建築板製造装置のクリヤ塗装後の乾燥工程（ステップＳ
１０１）から、被加工板ａの供給を受けて（ステップＳ
１０２）、未発泡の状態の発泡プラスチックをコーティ
ングした基布１１（後述する）を供給し（ステップＳ１
０３）、その基布１１を加熱することで発泡プラスチッ
クを昇温・融解・発泡させて（ステップＳ１０４）、基
布１１と被加工板ａとをラミネートさせて（ステップＳ
１０５）、急速冷却し（ステップＳ１０６）、被加工板
ａを搬出し（ステップＳ１０７）、後は再度通常の建築
板製造装置の工程であるクーリング（ステップＳ１０
８）、被加工板ａの輪郭境界部よりはみ出した余分な発
泡プラスチックを切除すなわちトリミングして（ステッ
プＳ１０９）、検板（ステップＳ１１０）、出荷（ステ
ップＳ１１１）へと進む。

【００１７】図４は、本実施の形態を用いる建築板製造
装置の構成を示す上面図、図５はその側面図である。被
加工板ａは、キャリッジカートＣＣ（図８以降に詳述す
る）によって、所定搬送路を運搬されるようになってい
るが、図４では、被加工板ａが移動する位置を二点鎖線
で示す。

【００１８】ロール状に巻かれた特殊ラミネートシート
（以下基布１１と言うものとし、具体的には、図６に示
す）は、基布ロール１２から繰り出された後、前部回転
ローラ１３及び後部回転ローラ１４によって駆動される
ピンテンター１６にピン押さえロール１５によってかけ
られて走行し、残基布ロール１７に巻き取られる。ま
ず、基布１１が遠赤外線加熱ゾーンＺＡを通過すること
で、遠赤外線ヒータ１８によって、上方からの非接触加
熱処理を受けさせる。ここでは例えば、１７５℃で１０
ｓｅｃの加熱処理を基布１１に受けさせることで、基布
１１上のＰＥコーティング部分３２を常温（３０℃）→
１６５℃に昇温させる。この昇温に伴って、該基布１１
上のＰＥコーティング部分３２は、軟化→融解と、状態
変化を起こしていく。そして、融解状態のままで、続く
ラミネート加工ゾーンＺＢへと移動して行く。

【００１９】ラミネート加工ゾーンＺＢの側方には、板
供給ゾーンＺＣが設けられており、クリヤ塗装後の乾燥
機を出た被加工板ａが、後述するキャリッジカートＣＣ
にセットされた状態で搬入されて来る。板位置（１）か
ら板位置（２）に至るまでに、被加工板ａを基布１１の
上に載置するラミネート加工が実行される。

【００２０】ラミネート加工にあたっては、通常の場
合、被加工板ａの裏面を上にして加工する方が、被加工
板ａを支持し易く、ラミネート加工自体も容易であり、
装置構成も簡単にすむことが多いと思われたが、例え
ば、搬送ローラを使用する場合などは板表面が傷つくお
それがなきにしもあらずであり（凹凸の激しい被加工板
ａの場合は絶望的）、現に乾燥機からは、板表面を上に
して出て来るようになっているのが普通であるので、こ
こでは、板表面を上にしてラミネート加工する。

【００２１】このラミネート加工では、既に発泡状態に
あるＰＥコーティング部分３２に対して被加工板ａ裏面
を載置することでラミネート加工が行われるが、同時
に、ピンテンター１６にかけられた基布１１裏面をヒー
トロール１９によって加熱して、例えば、ＰＥコーティ
ング部分３２が１６５℃→１８５℃まで温度上昇するよ
う制御を行う。このときの昇温カーブについては、実際
にテストを行うことによって決定されるが、最初は緩や
かに昇温させていくことで、発泡を緩やかに開始させ
る。そして、貼り合わせ位置に到達する直前位置におい
ては、例えば、６０％程度の発泡度となるよう昇温し、
貼り合わせ位置では８０％程度に達しており、その直後
には１００％に達するといった時間経過を伴った発泡度
コントロールを行うものとし、ピンテンター１６の走行
速度を考慮して昇温カーブを決定する。貼り合わせ後に
発泡状態のＰＥコーティング部分３２の厚みがクリアラ
ンス調整ロール２０によって所望の値に調整され、ピン
テンター１６にかけられた基布１１裏面に向けて冷風供
給ダクト２１から冷風を当て、両側方に設けた排気ダク
ト２２からその排気を行うことで第１段目の冷却処理を
行い、例えば、ＰＥコーティング部分３２が１８５℃→
１４０℃まで温度降下するよう制御を行う。

【００２２】続いて上記ラミネート加工ゾーンＺＢを出
た被加工板ａ（そのときの状態は、長尺の連続する基布
１１の上のＰＥコーティング部分３２の上に被加工板ａ
が乗っかった状態となっている）は、その状態のままで
更に続く冷却ゾーンＺＤへと搬送され、そこで被加工板
ａの表裏面に対して冷却処理がなされ、例えば、１４０
℃→７０℃まで温度降下するように制御を行うものとし
ている。そして、板位置（３）においてピンテンター１
６から基布１１を離脱させ、裏面にＰＥ発泡層４が形成
された被加工板ａを基布１１から離脱させる。

【００２３】その場合、アジャスタ２３によって位置調
整されるピン外しロール２４によって基布１１が押し上
げられることで、基布１１がピンテンター１６に巻きつ
いていかないようにしている。また同時に、セパレート
ブレード２５によって、ＰＥ発泡層４が裏にくっついた
被加工板ａを基布１１から離脱させるようにしている
（図７参照）。また、ＰＥ発泡層４が離脱された残りの
基布１１については、残基布ロール１７に巻き取られて
いくようにしている。

【００２４】板位置（４）まで搬送されたラミネート済
の被加工板ａは、そこでキャリッジカートＣＣから外さ
れ、下方の搬送ローラ２６上に載置され、冷却ゾーンＺ
Ｄから搬出される。ここで、搬送ローラ２６の上面位置
は、ピンテンター１６によって搬送される基布面位置よ
りも下方位置となるように設置されている。

【００２５】冷却ゾーンＺＤでは、上部冷風供給ダクト
２７及び下部冷風供給ダクト２８から被加工板ａの表裏
面に対して積極的に冷却風を吹きつけるようにしてお
り、吹きつけ後の空気は両側方に設けた排気ダクト２９
から回収されるようにしている。キャリッジカートＣＣ
は、カート戻りゾーンＺＥを通って、板供給ゾーンＺＣ
におけるスタート位置まで戻る。

【００２６】図６は、基布１１を説明する図である。こ
の基布１１は、例えば、長尺の耐熱性の再生ＰＥＴ（ポ
リエチレンテレフタレート）不織布（又は織布）３１の
表面に、部分的に、被加工板ａ裏面から少しはみ出す程
度の面積で矩形状に未発泡のＰＥコーティング部分３２
を所定間隔でコーティングしたものであり、コーティン
グに支障ない程度に耐熱性の離型剤を基布１１の表面に
薄くコーティングしておくと、建築板１のＰＥ発泡層４
からの再生ＰＥＴ不織布３１の離脱動作をよりスムース
に実行できる。

【００２７】なお、各ＰＥコーティング部分３２の基布
１１上の間隔は、加工速度に従って決められるが、例え
ば、図４における板位置（２）を前のＰＥコーティング
部分３２の位置とした場合に、後のＰＥコーティング部
分３２の位置が、遠赤外線加熱ゾーンＺＡの手前の板位
置（０）となるような間隔とする。

【００２８】図７は、ピンテンター１６からの被加工板
ａと残り基布１１の離脱状況を示す図である。基布１１
を破らないように適度に先端にＲをとったセパレートブ
レード２５を基布１１とＰＥ発泡層４の境界に調整可能
な適度の角度で当接させ、両者を分離する。

【００２９】図８は、本実施の形態のキャリッジカート
ＣＣの裏面の駆動系を示す図、図９は、キャリッジカー
トＣＣの構成を示す側面図、図１０は、キャリッジカー
トＣＣの構成を示す正面図である。４輪駆動系の電気モ
ータ駆動の走行台車となっている。フロントホイル４１
とリアホイル４２から成る４輪（タイヤ）は、平板搬送
路５１（図９参照）上を走行する。モータ４３によって
プロペラシャフト４４が駆動され、更に、フロントデフ
４５及びリアデフ４６によってそれぞれフロントホイル
４１及びリアホイル４２が駆動される。走行方向センタ
ーライン中央部には、センターガイドロール４７が取り
付けられており、平板搬送路５１のセンターライン上に
形成したセンターガイドレール５２上を回転スライドし
ていくようにしており、キャリッジカートＣＣの蛇行を
防止している。

【００３０】また、図８、図９に示すように、平板搬送
路５１のセンターガイドレール５２の両側には、キャリ
ッジカートＣＣの台車裏面部に取り付けられたパイプ状
の吊り手４８が通過するための長穴５３が形成されてい
る（なお、４コーナーの部分についてはＬ字状に切り欠
いている。）。

【００３１】上記吊り手４８の動作（下降動作と上昇復
帰動作）は互いに独立に制御可能になっていて、吊り手
４８のパイプ上部に取り付けたラックギア５４を操作す
ることによって行うが、その駆動は、図９及び図１０に
示すステッピングモータ５５と連動するピニオンギア５
６で行い、その回転数と回転方向を、図１７に示す軌跡
曲線に基づいて作成したパルス変換プログラムに従って
制御する。キャリッジカートＣＣの台部４０の上には他
にキャリッジカートＣＣの全体を制御するコントローラ
５８、キャリッジカートＣＣの電源であるバッテリー５
７、及び、吊り手４８からヒンジ５９を介して接続され
た複動式エアシリンダー６４と、そのピストンロッド６
０の先に所定間隔を保って設けられる２つの単動式エア
シリンダー６１をエアホース６２を介して駆動する小型
のコンプレッサ６３を備える。

【００３２】図１１は建築板１の平面図である。本ラミ
ネート加工に供する建築板１を、例えば四方合決り形状
の被加工板ａとした場合、被加工板ａの柄部（塗装面）
６７を上にして加工するためには、図中、左側部の雌実
部６８と、右側部の雄実部６９とを、図１０に示すよう
に、夫々の側に位置させた単動式エアシリンダー６１の
ピストンロッドの先端に取り付けた保持具６６（なお、
表面にはゴムを被覆して摩擦力を高めている）で押圧Ｐ
１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４することで被加工板ａの両端を支
持する。また、単動式エアシリンダー６１の上下位置に
ついては、複動式エアシリンダー６４等によって調整し
てもよい。

【００３３】図１２は、図４に示す板供給ゾーンＺＣ、
ラミネート加工ゾーンＺＢ、冷却ゾーンＺＤ、カート戻
りゾーンＺＥに設置されるキャリッジカートＣＣの全搬
送系を示す図である。全搬送系は、４つの矩形状搬送路
が輪状に連結されて形成されているが、２つの相対する
搬送路からなり、その一つは、２つの平板搬送路５１で
あり、他の一つは、２つのチェーンコンベア７２、７６
によって形成されるカート台部４０の裏面両側端部を支
持する搬送路となっている。

【００３４】なお、便宜上、長方形のキャリッジカート
ＣＣは上記搬送路の４隅部分にあるものとして表示して
いるが、各キャリッジカートＣＣの走行位置と、全搬送
路上で使用されるキャリッジカートＣＣの個数について
は、加工条件によって異なるものとなり、それぞれの場
合にスムースに加工が実行されるようコンピュータ制御
するものとしている。

【００３５】図１３は、図１２に示す搬送系の動作を説
明する図である。１．位置(1)にカートＣＣが到着したら、カート駆動モ
ータを停止する。２．板搬入チェーンコンベア７１をＯＮして被加工板ａ
を位置(1)まで搬送して、板搬入チェーンコンベア７１
をＯＦＦする。３．単動式エアシリンダー６１のソレノイドバルブをＯ
Ｎして、被加工板ａを吊り下げ状態でキャリッジカート
ＣＣにセットする。

【００３６】４．リミットスイッチを利用することで、
キャリッジカートＣＣの台部４０の裏面を支持するリフ
タ(1)Ｌ，Ｒ７３を上昇及び下降させて上方に設置され
た搬入チェーンコンベア７２の上部チェーン走行位置ま
でキャリッジカートＣＣを上昇させる。５．プッシャーＡ７４を前進及び後退させて、キャリッ
ジカートＣＣを前方へ押し出すことで、位置(1)からキ
ャリッジカートＣＣを運転中の搬入チェーンコンベア７
２上に乗せる。６．リミットスイッチを利用することで、搬入チェーン
コンベア７２によって位置(2)までキャリッジカートＣ
Ｃを搬送する。

【００３７】７．リミットスイッチを利用することで、
リフタ(2)Ｌ，Ｒ７５を下降及び上昇させて平板搬送路
５１上にキャリッジカートＣＣを降ろす。８．モータ４３を正転の方向に加速→等速→減速→停止
させることで、位置(2)から位置(3)までキャリッジカー
トＣＣを走行させる。９．吊り手４８のラックギア５４によって被加工板ａを
キャリッジカートＣＣから搬送ローラ２６（図４、図５
参照）上に降ろす。単動式エアシリンダー６１のソレノ
イドバルブＯＦＦ。

【００３８】１０．搬送ローラ２６を運転及び停止する
ことで、被加工板ａを搬出する。１１．リミットスイッチを利用することで、リフタ(3)
Ｌ，Ｒ７７を上昇及び下降させて上方に設置された搬出
チェーンコンベア７６の上部チェーン走行位置までキャ
リッジカートＣＣを上昇させる。１２．プッシャーＢ７８を前進及び後退させて、位置
(3)からキャリッジカートＣＣを運転中の搬出チェーン
コンベア７６上に乗せる。

【００３９】１３．リミットスイッチを利用すること
で、搬出チェーンコンベア７６によって位置(4)までキ
ャリッジカートＣＣを搬送する。１４．リミットスイッチを利用することで、リフタ(4)
Ｌ，Ｒ７９を下降及び上昇させて平板搬送路５１上にキ
ャリッジカートＣＣを降ろす。１５．モータ４３を逆回転の方向に加速→等速→減速→
停止させることで、位置(4)から位置(1)までキャリッジ
カートＣＣを走行させる。１６．１．の動作に戻る。

【００４０】図１４は、ＰＥコーティング部分３２（◆
と表す）と、これを裏面にラミネートする被加工板ａを
搬送するキャリッジカートＣＣ（◇と表す）の走行タイ
ミングを説明する図である。横軸は「◆」の走行路を示
し、合流点ｙから「◇」が合流する。（０）は図４に示
す板位置（０）を示し、検出点ｘにおいては「◆」の先
端部が通過したことをカラーマークセンサなどによって
検出する。ＰＥコーティング部分３２と被加工板ａとを
ラミネートするためには、ラミネート時においてそれら
が共にほぼ同じ位置を同じ速度で走行しなければならな
い。しかし、「◆」は基布１１上で等速走行しているの
に対し、「◇」は合流点ｙからラミネート加工のための
直接走行を開始するので、「◇」は「◆」が来る前のタ
イミングで走行を開始しておく必要がある。

【００４１】図１５は、「◆」と「◇」の速度を説明す
る図である。時間を横軸にとって、両者の速度を縦軸に
とっている。「◆」は等速度ｖ１（ピンテンター１６の
走行速度）で走行するのに対し、「◇」は初速度０から
スムースに速度を増していって速度ｖ１まで加速して、
その後は等速度で走行する様子が示されている。両者の
速度が一致するまでの走行距離は速度の時間積分である
から図示の場合は「◆」がほぼ２倍の距離を走行するこ
とになる。そこで、この距離の差ｖ１×ｔ１（ｓｅｃ）
に相当する位置ｘで「◆」を検出するようにして、
「◆」が検出されたタイミングで「◇」を出発位置
（１）から走行開始させて加速させれば、「◇」の速度
が「◆」の速度と一致する時には、両者は同じ位置を同
じ速度で走行することになる。その後、「◆１」が検出
されてからｔ２秒後に「◆２」が検出位置ｘを通過する
ときは、同じく、カート２「◇２」を、その検出時刻に
出発位置（１）を出発させるものとする。この結果、先
行するカートと後続するカートとは、それぞれが出発位
置（１）を通過時点において、必ずｔ２秒経過相当の車
間距離がとられるように制御される。

【００４２】このようにして、ピンテンターが等速運転
されており、「◆」が基布上に所定間隔でコーティング
されていさえすれば、カートの走行については、上述し
た搬送・走行制御が可能であり、ラミネート加工をスム
ースに実行することが可能となる。なお、出発位置
（１）や、搬送路各部の長さなどについては、カートの
搬送走行における誤差や、ピンテンター１６とのタイミ
ング運転での許容される調整範囲内の最適長さに設定さ
れる。

【００４３】図１６及び図１７は、ラミネート加工中に
おける吊り手４８の動作を説明する図である。図４に示
す板位置（１）から→板位置（２）までキャリッジカー
トＣＣを走行させる間に、前後の吊り手４８は、被加工
板ａの前後各端部Ｐ，Ｑが図１７に図示する軌跡を描く
ように、ラックギア５４を使って夫々の長さを変化させ
るよう制御する。このように制御することで、被加工板
ａの下方を走行する基布１１の上面に対して、傾斜角度
を少しずつ低くしながら接近してゆく。そして、板位置
（２）において、被加工板ａ裏面は、完全にＰＥコーテ
ィング部分３２の上に着床する。いわゆる、被加工板ａ
のＰＥコーティング部分３２へのソフトランディングが
実現されることになり、空気を極力巻き込まずに、確実
なラミネートを行うことが可能となる。

【００４４】上記吊り手４８の動作（下降動作と上昇復
帰動作）は、吊り手４８のパイプ上部に取り付けたラッ
クギア５４を操作することによって行うが、その駆動
は、図９及び図１０に示すステッピングモータ５５で行
い、その回転数と回転方向を、図１７に示す軌跡曲線に
基づいて作成したパルス変換プログラムに従って制御す
る。

【００４５】図１８は、本発明の実施の形態を用いる建
築板製造装置の全体構成を示す図である。キャリッジカ
ートＣＣの移動スケジュール１０１等を記憶するメモリ
１０２、及びアンテナ１０３により無線通信する無線部
１０４を有するメインコントローラ１００は、所定の位
置でＰＥコーティング部分３２の通過を検出するカラー
マークセンサ１０５、光電スイッチ等によりキャリッジ
カートＣＣの搬送路上の位置を検出する位置検出センサ
１０６、必要なデータを入力するためのキーボード１０
７、及び、所望のデータを表示するディスプレイ１０８
が接続される。メインコントローラ１００は以下の各部
を制御する。まず、表面温度計８１によって被加工板ａ
の表面温度を検出して、送風ブロア８２及び排気ブロア
８３を制御する冷風・排気コントローラ８４を制御す
る。ピンテンター１６及び残基布ロール１７を制御する
ピンテンター＆残基布ロールコントローラ８５を制御す
る。シート表面温度計８６によって基布１１の表面温度
を検出し、各ロール表面温度計８７によって各ヒートロ
ール１９の表面温度を検出して、遠赤外線ヒータ１８及
びヒートロール１９を制御するシート温度コントローラ
８８を制御する。搬入チェーンコンベア７２及び搬出チ
ェーンコンベア７６を制御する。板搬入コンベア７１及
びキャリッジカートＣＣの搬送を制御する板搬入＆カー
ト搬送シーケンスコントローラ８９を制御する。

【００４６】走行制御プログラム１１１及び吊り手制御
プログラム１１２等を記憶するメモリ１１３、時刻を刻
むタイマ１１４及びアンテナ１１５により無線通信する
無線部１１６を有するカートコントローラ１１０は、キ
ャリッジカートＣＣの着地を検出するリミットスイッチ
１１７及びキャリッジカートＣＣのコーナ部到着を検出
する近接スイッチ１１８によって自身の動きを検出し
て、エアシリンダー制御ソレノイドバルブ１２０により
エアシリンダー６１、６４を制御し、前後ラックギア駆
動用ドライバ１２１によりステッピングモータ５５を制
御し、コンプレッサ６３を制御し、更に、ＤＣモータド
ライバ１１９により走行用モータ４３を制御する。

【００４７】プッシャＡ制御部１３４は、アンテナ１３
１により該当制御信号を無線受信する受信部１３２及び
キャリッジカートＣＣの搬送方向を変更するためのプッ
シャーＡ７４を駆動するプッシャーＡ運転スイッチ１３
３を有する。プッシャＢ制御部１３８は、アンテナ１３
５により該当制御信号を無線受信する受信部１３６及び
キャリッジカートＣＣの搬送方向を変更するためのプッ
シャーＢ７８を駆動するプッシャーＢ運転スイッチ１３
７を有する。

【００４８】使用するキャリッジカートＣＣには、個々
に、ＩＤ番号を持たせ、メインコントローラ１００に予
め登録しておく。メインコントローラ１００は、各キャ
リッジカートＣＣの運行状況について無線管理する。具
体的には、カラーマークセンサ１０５によるＰＥコーテ
ィング部分３２の検知情報に従い、出発位置（１）にあ
るキャリッジカートＣＣに対して、出発を指示する。ま
た、各キャリッジカートＣＣは、例えば、カート搬送路
の４つのコーナ部に到着したことをメインコントローラ
１００に無線連絡するようにすれば、メインコントロー
ラ１００では、時刻の経過と共に、全キャリッジカート
ＣＣが、カート搬送路上のどの位置にあるかを、おおよ
そ把握することができるので、これを表示情報に変換作
成してディスプレイ１０８に画面表示させることがで
き、異常事態の発見も可能となる。

【００４９】図１９は、各キャリッジカートＣＣが、コ
ーナ部に到着したことを認識する方法を示す図である。
４つのカート搬送路を、各キャリッジカートＣＣは矢印
で示す方向に進行する。そこで、カートの台部４０の４
辺の中央部側面に近接スイッチＳａ，Ｓｂ，Ｓｃ，Ｓｄ
を取り付ける。近接スイッチＳａは、進行方向の対面部
の金属面１４１を検出することで、コーナ部(1)への到
着を認識できる。同様に、近接スイッチＳｂはコーナ部
(2)への、近接スイッチＳｃはコーナ部(3)への、近接ス
イッチＳｄはコーナ部(4)への到着を認識できる。

【００５０】図２０及び図２１は、本実施の形態のカー
トコントローラ１１０の動作を説明するフロー図であ
る。まず、システム電源ＯＮか否かを判断し（ステップ
Ｓ１）、ＮＯであればシステム電源ＯＮになるまで待機
する。ＹＥＳであればメインコントローラ１００との無
線通信設定を含む初期設定を行う（ステップＳ２）。

【００５１】つぎにステップＳ３で、メインコントロー
ラ１００からシステム停止指示があるか否かを判断し、
ＹＥＳで停止指示がある場合は、システム停止処理を行
い（ステップＳ４）フローを終了する。ＮＯでシステム
停止指示がなければ、自身に異常があるか否かを判断し
（ステップＳ５）、ＹＥＳで異常がある場合には、メイ
ンコントローラ１００に異常発生を連絡して（ステップ
Ｓ６）、ステップＳ４に進む。ＮＯで異常がなければメ
インコントローラ１００から位置の問い合わせがあるか
否かを判断し（ステップＳ７）、ＹＥＳで問い合わせが
ある場合には、メインコントローラ１００に位置情報に
関する応答メッセージを送って（ステップＳ８）、ステ
ップＳ７に進む。ＮＯで問い合わせがなければ、位置
(1)に到着したか否かを判断し（ステップＳ９）、ＮＯ
で到着していなければ、到着するまで待機し、ＹＥＳで
到着すれば、メインコントローラ１００に位置(1)に到
着した旨の連絡メッセージを送り（ステップＳ１０）、
被加工板ａをセットして（ステップＳ１１）、メインコ
ントローラ１００から出発の指示があるか否かを判断し
（ステップＳ１２）、ＮＯで出発の指示がなければ指示
があるまで待機し、ＹＥＳで出発の支持があればプッシ
ャーＡ７４を運転させて、搬入チェーンコンベア７２に
乗る。つぎに、位置(2)に到着したか否かを判断し（ス
テップＳ１４）、ＮＯで到着していなければ、到着する
まで待機し、ＹＥＳで到着すれば、メインコントローラ
１００に位置(2)に到着した旨の連絡メッセージを送り
（ステップＳ１５）、図２１に進み、キャリッジカート
ＣＣが平板搬送路５１に着地したか否かを判断し（ステ
ップＳ１６）、ＮＯで着地していなければ、着地するま
で待機し、ＹＥＳで着地すれば、キャリッジカートＣＣ
の走行を制御する（ステップＳ１７）と共に、前後吊り
手４８の長さを制御する（ステップＳ１８）。そして、
位置(3)に到着したか否かを判断し（ステップＳ１
９）、ＮＯで到着していなければ、到着するまで待機
し、ＹＥＳで到着すれば、メインコントローラ１００に
位置(3)に到着した旨の連絡メッセージを送り（ステッ
プＳ２０）、被加工板ａを搬送ローラ２６上に降ろして
（ステップＳ２１）、キャリッジカートＣＣの戻り搬送
及び戻り走行を制御して（ステップＳ２２）、位置(4)
に到着したか否かを判断し（ステップＳ２３）、ＮＯで
到着していなければ、キャリッジカートＣＣの戻り搬送
及び戻り走行制御（ステップＳ２２）を継続して、ＹＥ
Ｓで到着すれば、メインコントローラ１００に位置(4)
に到着した旨の連絡メッセージを送り（ステップＳ２
４）、位置(1)に到着したか否かを判断し（ステップＳ
２５）、ＮＯで到着していなければ、キャリッジカート
ＣＣの戻り搬送及び戻り走行制御（ステップＳ２２）を
継続して、ＹＥＳで到着すれば、ステップＳ１０（図２
０）に戻る。

【００５２】図２２は、本実施の形態のメインコントロ
ーラ１００の動作を説明するフロー図である。各制御項
目の詳細については、それぞれ、専用のコントローラに
実行させるものとしており、メインコントローラ１００
では、あくまでも、それら各コントローラに対して、適
切な指示を与えるものとしている。まず、システム電源
ＯＮか否かを判断し（ステップＳ３１）、ＮＯであれば
システム電源ＯＮになるまで待機する。ＹＥＳであれば
各カートコントローラ１１０との無線通信設定を含む初
期設定を行う（ステップＳ３２）。

【００５３】つぎにステップＳ３で、自身に異常がある
か否かを判断し、ＹＥＳで異常がある場合にはシステム
停止処理を行い（ステップＳ３４）、フローを終了す
る。ＮＯで異常がなければ、カートコントローラ１１０
から異常発生の連絡があるか否かを判断し（ステップＳ
３５）、ＹＥＳで異常がある場合には、各キャリッジカ
ートＣＣのカートコントローラ１１０に対して同報通信
で異常連絡をして（ステップＳ３６）、ステップＳ３４
に進む。ＮＯで異常発生の連絡がなければ、各キャリッ
ジカートＣＣの移動位置の管理制御（ステップＳ３
７）、基布１１の走行と巻取の制御（ステップＳ３
８）、被加工板ａの搬入及び搬出の制御（ステップＳ３
９）、該当基布１１の加熱制御（ステップＳ４０）、及
び、該当基布１１及び被加工板ａの冷却制御（ステップ
Ｓ４１）を行って、ステップＳ３３に戻る。

【００５４】各キャリッジカートＣＣの移動位置の管理
制御（ステップＳ３７）は図２３及び図２４によって詳
述する。基布１１の走行と巻取の制御（ステップＳ３
８）では、ピンテンター１６と残基布ロール１７の同期
運転を指示する。

【００５５】被加工板ａの搬入及び搬出の制御（ステッ
プＳ３９）では、搬入チェーンコンベア７２と、搬出チ
ェーンコンベア７６のタイミング運転を指示する。ま
た、カラーマークセンサ１０５による該当基布１１の検
出に従い、出発位置(1)にあるキャリッジカートＣＣの
カートコントローラ１１０に対して、その出発を指示す
る。

【００５６】該当基布１１の加熱制御（ステップＳ４
０）では、カラーマークセンサ１０５による該当基布１
１の検出に従い、シート温度コントローラ８８に対し
て、加熱開始・停止を指示する。シート温度コントロー
ラ８８では、シート表面温度計８６によって、加熱ゾー
ンＺＡを出た直後の該当基布１１の温度を常に測定して
おり、例えばＰＩＤ制御により、加熱条件を維持し、次
のＰＥコーティング部分３２の到着までに、その加熱条
件の修正を行う。

【００５７】該当基布１１及び被加工板ａの冷却制御
（ステップＳ４１）では、ラミネート加工ゾーンＺＢ及
び冷却ゾーンＺＤを被加工板ａが通過するタイミングを
連絡する。冷風・排気コントローラ８４では、各処理ゾ
ーン出口の被冷却対象物の表面温度を測定して、送風ブ
ロア８２、排気ブロア８３の風量コントロールを行う。

【００５８】図２３は、本実施の形態の各キャリッジカ
ートＣＣの移動位置の管理制御（ステップＳ３７）の詳
細を説明するフロー図である。まず、最初のキャリッジ
カートＣＣの出発時刻を元に、各キャリッジカートＣＣ
の移動スケジュール表を作成しメモリ１０２に記録する
（ステップＳ５１）。つぎに、各キャリッジカートＣＣ
から位置(1)に到着したことの連絡があるか否かを判断
し（ステップＳ５２）、ＮＯで連絡がなければ連絡を待
機し、ＹＥＳで連絡があったらカラーマークセンサ１０
５で該当ＰＥコーティング部分３２を検出したか否かを
判断し（ステップＳ５３）、ＮＯで検出していなければ
検出するまで待機し、ＹＥＳで検出したら、位置(1)に
あるカートコントローラ１１０に対して出発を指示する
（ステップＳ５４）。そして、所定のポーリング速度で
各カートコントローラ１１０に対して、いずれかのコー
ナ部に到着したか否かを問い合わせ（ステップＳ５
５）、返答があるか否かを判断し（ステップＳ５６）、
ＮＯで返答がなければいずれかのカートコントローラ１
１０から割り込みの連絡があるか否かを判断し（ステッ
プＳ５７）、ＮＯで割り込みの連絡もなければステップ
Ｓ５５に戻り、ステップＳ５６又はＳ５７でＹＥＳで返
答があるか又は割り込みがあったら、該当のカートコン
トローラ１１０から各コーナ毎の各ＩＤ番号と各キャリ
ッジカートＣＣの到着時刻を受信してメモリ１０２に記
録する（ステップＳ５８）。そして、その記録によって
各キャリッジカートＣＣがスケジュールどおりに搬送路
上を移動しているか否かをチェックして（ステップＳ５
９）、異常があるか否かを判断し（ステップＳ６０）、
ＮＯで異常がなければステップＳ５５に戻って、処理を
継続し、ＹＥＳで異常があればステップＳ３４（図２２
参照）に進んでシステムを停止する。

【００５９】２つ以上（多い場合には、４つ）のコーナ
部において、複数のキャリッジカートＣＣが同時に到達
して、メインコントローラ１００に対する各カートコン
トローラ１１０からの無線連絡が重なってしまう不具合
を解消するために、本実施の形態では、所定のポーリン
グ速度でもって、メインコントローラ１００から各カー
トコントローラ１１０に対して呼び出しをかけ、各コー
ナ部へのそれぞれの到着時刻についての問い合わせを行
うものとした。

【００６０】その問い合わせに対して、各カートコント
ローラ１１０では、未連絡の到着情報がある場合には、
『自己のＩＤ番号』と、『直前に通過したコーナーヘの
到着時刻』と、『そのコーナ番号』とを応答メッセージ
としてメインコントローラ１００ヘ連格する。また、メ
インコントローラ１００では、ポーリングによる上記問
い合わせの間に、いずれかのカートコントローラ１１０
の側から直接に、コーナ部に到着したことについての連
絡メッセージがあった場合には、その連絡メッセージを
割り込み入力データとして受けつけるものとする。

【００６１】この場合、各カートコントローラ１１０か
らの連絡メッセージとしては、『自己のＩＤ番号』と、
『到着したコーナーの到着時刻』と、『そのコーナ番
号』とする。キャリッジカートＣＣからのメッセージに
各コーナ部到着時刻からの経過時間の計測データを含ま
せると、各カートの搬送・走行路上のおおよその現在位
置も把握することができるようになる。

【００６２】なお、上記応答メッセージと、連絡メッセ
ージとは、例えば、前者のメッセージデータに対してフ
ラグを立てることによって区別する。ステップＳ５９で
のチェックは、それが応答メッセージである場合には、
「直前に通過したコーナ部として連絡したコーナ部に対
して、移動スケジュール表どおりに到着したか否か」
を、また、連絡メッセージである場合には、「連絡した
コーナ部に対して、移動スケジュール表どおりに到着し
たか否か」をチェックすることになる。

【００６３】具体的に、連絡して来た到着時刻について
は、移動スケジュール表に示された予定到着時刻に対し
て、システム運行上許容される範囲内をＯＫとして、移
動スケジュール表内の連絡のあった該当コーナ番号の欄
における、連絡された到着時刻に近い予定到着時刻を検
索して、予定到着ＩＤ番号が連絡されて来たＩＤ番号と
一致するか否かを、チェックするものとしている。そこ
で、一致していなければ、連絡して来た、あるいは問い
合わせに対して応答したキャリッジカートＣＣは、移動
スケジュール表どおりに搬送・走行していないことにな
るので、直ちに、次なる「システム停止処理」を実行す
る。

【００６４】システム停止処理の内、各カートコントロ
ーラ１１０に対しては、無線連絡によって、同報通信
で、システム停止処理の実行を指示する。また、その他
の駆動系に対しては、緊急停止をかける。その後、ソフ
ト上のシステム停止処理を実行する。図２４は、本実施
の形態のステップＳ５１（図２３参照）で作成する移動
スケジュール表の例を示す図である。上述のように、各
コーナ毎の各ＩＤ番号と各キャリッジカートＣＣの到着
予定時刻を記録したものである。なお、本発明は上記実
施の形態に限定されるものではない。

【００６５】

【発明の効果】以上のように、本発明による建築板搬送
用カートは、搬送路よりも下側で建築板である被加工板
を支持して搬送するために重心が低くなって、建築板の
裏面を開放した状態を維持しつつ安定した走行を実現す
ることができる。また、前記支持手段は、前記建築板の
前端部を支持する前保持具と、前記建築板の後端部を支
持する後保持具と、を有することで、一般に長尺である
建築板の前端部及び後端部によって安定的に建築板を支
持することができる。さらに、前記前保持具及び後保持
具は、前記搬送路よりも下の位置でクリヤ塗装後の前記
建築板を支持して、前記走行手段が走行する間に前記建
築板を支持する位置の前記搬送路からの距離を互いに独
立に調整され、下方に対して傾斜角度を少しずつ低くし
ながら接近させることで、支持している建築板をスムー
スに下に降ろすことができる。

【００６６】また、本発明による建築板搬送用カートを
用いて製造された建築板は、 (1).建築板裏面からの吸水が効果的に防止されるので、
板全体としての寸法変化が低減される。 (2).建築板裏面からのＣＯ₂の侵入がかなり防止される
ので、セメント板の炭酸化や、中性化が防止される。

【００６７】(3).建築板裏面からの吸水が防止されるこ
とで内部からの塩素イオンの流出が防止されるため、鉄
骨下地などへの留め付けにあたっては、鉄の酸化（錆び
発生）が防止される。 (4).シーラ塗布の場合に比べて膜強度（引き裂き強度、
破裂強度など）が大きいため、引っ掻き傷や割れ・欠け
（特に、実部）などの発生を抑える。 (5).バックシーラの塗布工程及びその後の乾操工程がな
くなるため、エネルギーコストが大幅に低減され、トー
タル塗装コストの大幅低減が可能となる。

【００６８】(6).鉄骨下地組に対して建築板を留め付け
る施工法では、建築板のきしみ音が防止される。 (7).建築板の表面から釘（やビス）を打ち込んで留め付
ける施工法では、独立気泡の弾力性に富む発泡層によっ
て、釘の突き出し部近辺が保護されるので、雨水をある
程度堰き止めることが可能となる。その結果、板裏面へ
の雨水の回り込みを、はるかに効果的に抑制することが
可能となる。 (8).発泡層が裏面に形成されたことにより、ある程度の
衝撃吸収性が発揮され、外力が加わったときでも細かく
割れが発生する現象がかなり緩和される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態による建築板搬送用カー
トを用いて製造される建築板の部分断面構造を示す図で
ある。

【図２】釘打ちの場合の建築板裏面の割れ状況を説明す
る図である。

【図３】本実施の形態を用いる建築板製造装置のＰＥ発
泡層裏打ち加工工程を説明するフロー図である。

【図４】本実施の形態を用いる建築板製造装置の構成を
示す上面図である。

【図５】本実施の形態を用いる建築板製造装置の構成を
示す側面図である。

【図６】基布を説明する図である。

【図７】ピンテンターからの被加工板と残り基布の離脱
状況を示す図である。

【図８】本実施の形態のキャリッジカートの裏面の駆動
系を示す図である。

【図９】本実施の形態のキャリッジカートの構成を示す
側面図である。

【図１０】本実施の形態のキャリッジカートの構成を示
す正面図である。

【図１１】建築板の平面図である。

【図１２】キャリッジカートの全搬送系を示す図であ
る。

【図１３】搬送系の動作を説明する図である。

【図１４】ＰＥコーティング部分とキャリッジカートの
走行タイミングを説明する図である。

【図１５】ＰＥコーティング部分とキャリッジカートの
速度を説明する図である。

【図１６】ラミネート加工中における吊り手の動作を説
明する図（その１）である。

【図１７】ラミネート加工中における吊り手の動作を説
明する図（その２）である。

【図１８】本実施の形態を用いる建築板製造装置の全体
構成を示す図である。

【図１９】各キャリッジカートが、コーナ部に到着した
ことを認識する方法を示す図である。

【図２０】本実施の形態のカートコントローラの動作を
説明するフロー図（その１）である。

【図２１】本実施の形態のカートコントローラの動作を
説明するフロー図（その２）である。

【図２２】本実施の形態のメインコントローラの動作を
説明するフロー図である。

【図２３】本実施の形態の各キャリッジカートＣＣの移
動位置の管理制御の詳細を説明するフロー図である。

【図２４】本実施の形態の移動スケジュール表の例を示
す図である。

【符号の説明】

１建築板２セメント基板３表面塗装層４ＰＥ発泡層１１基布１２基布ロール１３前部回転ローラ１４後部回転ローラ１５ピン押さえロール１６ピンテンター１７残基布ロール１８遠赤外線ヒータ１９ヒートロール２０クリアランス調整ロール２１冷風供給ダクト２２排気ダクト２３アジャスタ２４ピン外しロール２５セパレートブレード２６搬送ローラ２７上部冷風供給ダクト２８下部冷風供給ダクト２９排気ダクト３１再生ＰＥＴ不織布３２ＰＥコーティング部分４０台部４１フロントホイル４２リアホイル４３モータ４４プロペラシャフト４５フロントデフ４６リアデフ４７センターガイドロール４８吊り手５１平板搬送路５２センターガイドレール５３長穴５４ラックギア５５ステッピングモータ５６ピニオンギア５７バッテリー５８コントローラ５９ヒンジ６０ピストンロッド６１単動式エアシリンダー６２エアホース６３コンプレッサ６４複動式エアシリンダー

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B65G 35/00 B65G 47/60 - 47/61 B66C 13/08 B05C 13/00 - 13/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】搬送路を走行する走行手段と、建築板の前端部を支持する前保持具と、前記建築板の後
端部を支持する後保持具と、を有し、該前保持具及び後
保持具は、前記搬送路よりも下の位置でクリヤ塗装後の
前記建築板を支持して、前記走行手段が走行する間に前
記建築板を支持する位置の前記搬送路からの距離を互い
に独立に調整され、下方に対して傾斜角度を少しずつ低
くしながら接近させる支持手段と、を備えることを特徴
とする建築板搬送用カート。
【請求項２】前記走行手段は、無線通信による指示を
受信して、走行を開始することを特徴とする請求項１記
載の建築板搬送用カート。
【請求項３】前記カートが存在する位置に関する情報
を送信する通信手段を備えることを特徴とする請求項１
記載の建築板搬送用カート。