JP3426844B2 - 割りスリーブの製造方法 - Google Patents
割りスリーブの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、光コネクタや光モ
ジュール等において、光ファイバを保持したフェルール
同士を接続するために用いる割スリーブとその製造方法
に関する。 【０００２】 【従来の技術】光コネクタの概略構造は、図６に示すよ
うに、光ファイバ３１、３１の一端を保持した一対のフ
ェルール３０、３０を割スリーブ１０の両端から挿入し
て当接させるようになっている。この割スリーブ１０は
円筒状体に軸方向のスリット１１を備えたものであり、
フェルール３０を弾性的に保持できるものである（特開
昭６３−２３１０７号公報等参照）。 【０００３】上記割スリーブ１０は、耐磨耗性に優れ、
適度な弾性を有するジルコニアセラミックスで形成され
るが、その製造方法は以下の通りである。 【０００４】まず、ジルコニア原料粉末を押出成形、射
出成形等によって図７（Ａ）に示すような円筒状に成形
し、所定の条件で焼成する。得られた円筒状体１０’の
内周面、外周面を研削して所定の寸法とした後、図７
（Ｂ）に示すようにＶ溝２３上に縦列に並べてワックス
で固定し、スライシングマシンを用いてダイヤモンドブ
レード２４でスリット１１を加工することによって、図
７（Ｃ）に示すような軸方向にスリット１１を有する割
スリーブ１０を得ていた。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の割ス
リーブ１０では、焼成後にスリット１１を形成していた
ため、スリット１１の加工工程に手間がかかるだけでな
く、以下のような問題点があった。まず、スリット１１
の加工工程においてスリット１１部分に欠けや割れ等が
発生する不良品が生じやすかった。また、加工後のスリ
ット１１の内面１１ａは焼成後、研削加工を施した研削
面となるが、この研削面には加工変質層や微小なマイク
ロクラックが生じており、使用時等に割れや欠けが生じ
やすいという問題もあった。さらに、加工後のスリット
１１の内面エッジ部１１ｂはシャープエッジとなってし
まうため、挿入したフェルール３０に傷を付けやすくな
り、このシャープエッジを取り除くためには、さらに研
磨工程が必要であった。 【０００６】また、割スリーブ１０の中には、図８に示
すように内周面に３点の突起１２を備えた３点支持のも
のもあるが、この３点支持型の割スリーブ１０の場合
は、スリット１１を加工する際に突起１２が欠けてしま
う恐れがあった。 【０００７】さらに、このような割スリーブ１０では、
フェルール３０を挿入した時にスリット１１が広がる方
向にわずかに弾性変形するため、割スリーブ１０のスリ
ッ１１に対向する部分に応力が集中し、この部分が破損
しやすいという問題もあった。 【０００８】 【０００９】また本発明は、内周面側に開口した軸方向
の溝を有する円筒状体となるようにセラミック原料粉末
を成形し、この成形体を焼成した後、外周面を研削加工
して上記溝の連結部を除去し、内周面と外周面に連通す
るスリットを形成する工程から割スリーブを製造するよ
うにした。 【００１０】 【作用】本発明によれば、内周面に開口した溝を有する
形状に成形することによって、得られた焼結体の外周面
を研削加工するだけでスリットを形成することができ、
焼成後のスリット加工工程をなくすことができる。 【００１１】そのため、スリット内面は焼成したままの
面となり、加工変質層やマイクロクラックが存在しない
ため、使用時等に割れや欠けが生じにくい。 【００１２】また、外周面の研削加工時には、スリット
部分が押されて変形することにより、スリットと対向す
る部分の研削量が少なくなって、肉厚が厚くなる。その
ため、使用時に割スリーブが弾性変形して応力集中して
も破損を防止できる。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下本発明の実施形態を図によっ
て説明する。 【００１４】図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、割スリー
ブ１０はジルコニア等のセラミックスからなる円筒状体
であり、軸方向にスリット１１を有している。そして、
内周面と外周面は焼成後に研削加工を施した研削面であ
るが、スリット１１の内面１１ａは焼成した後で全く研
削加工を施さない焼成したままの面となっている。ま
た、割スリーブ１０のスリット１１の対向部１３の肉厚
Ｘは、他の部分、例えばスリット近傍部の肉厚Ｙよりも
大きくなっている。 【００１５】次に、他の実施形態を図２（Ａ）（Ｂ）に
示すように、割スリーブ１０はジルコニア等のセラミッ
クスからなる円筒状体であり、軸方向にスリット１１を
有し、内周面には３箇所の突起１２を備えている。そし
て、これらの突起１２の先端面と割スリーブ１０の外周
面は研削面となっているが、スリット１１の内面１１ａ
は焼成したままの面となっている。また、スリット１１
の対向部１３の突起１２を除く肉厚Ｘは、他の部分、例
えばスリット１１近傍部の肉厚Ｙよりも大きくなってい
る。 【００１６】次に、図１、２に示す割スリーブ１０の製
造方法を説明する。 【００１７】まず、ジルコニア等の所定のセラミック原
料を用いて、押出成形、射出成形等の成形方法により、
図３（Ａ）（Ｂ）に示すような内周面側のみに開口した
軸方向の溝１１’を有する円筒状体１０’を成形する。
なお、この溝１１’は外周面側には開口しておらず、連
結部１４で外周面が繋がっている。 【００１８】次にこの成形体を所定条件で焼成した後、
内周面（図３（Ｂ）の場合は、突起１２の先端面）の研
削加工を行って、所定の寸法値となるようにする。次
に、外周面の研削加工を行うが、図４に示すようなセン
タレス研削機を用い、円筒状体１０’を調整砥石２１と
研削砥石２２で挟み込んで回転させながら円筒状体１
０’の外周面を研削する。このとき、円筒状体１０’の
連結部１４を除去するまで研削加工を行うことによっ
て、上記溝１１’を内周面と外周面に連通させ、図１、
２に示すようなスリット１１を有する割スリーブ１０の
形状とすることができるのである。 【００１９】以上のようにして得られた本発明の製造方
法の参考例である割スリーブ１０は、焼成後にスリット
１１を加工する必要がないため、従来例のような割スリ
ーブ１０を整列させてダイヤモンドブレード２４でスリ
ット１１を加工する工程を無くすことができ、製造工程
を簡略化することができる。そのため、スリット１１の
加工工程により生じる欠けや割れを防止できる。 【００２０】しかも、割スリーブ１０のスリット１１の
内面１１ａは、焼成した後の研削加工を全く施すことが
なく、焼成したままの面となる。したがって、この内面
１１ａには加工変質層やマイクロクラックが全く生じて
おらず、搬送時や使用時に衝撃が加わっても割れや欠け
が生じることを防止できる。なお、スリット１１の内面
１１ａを双眼顕微鏡で観察することによって、この面が
研削面であるか焼成したままの面であるか容易に区別す
ることができる。 【００２１】また、割スリーブ１０のスリット１１の内
面エッジ部１１ｂは、フェルール３０に傷を付けないよ
うに曲率半径０．０２ｍｍ以上の曲面状とすることが好
ましいが、図３に示す成形時に予め内面エッジ部１１ｂ
が曲面状となるように成形しておけば、後で研磨する必
要がなく容易に製造することができる。 【００２２】さらに、図３（Ｂ）に示すような３点支持
型の場合も、成形時に予め突起１２の間に溝１１’を備
えておけば、突起１２を削ってしまうことはない。 【００２３】また、図４の外周面研削加工工程におい
て、加工の途中で溝１１’が外周面と連通してスリット
１１となる。このとき、スリット１１近傍は変形しやす
いため、スリット１１に対向する部分には調整砥石２１
と研削砥石２２の押圧力が加わりにくくなる。そのた
め、スリット１１と対向する部分の外周面は研削加工さ
れにくくなり、最終的に、図１（Ｂ）、図２（Ｂ）に示
すように、スリット１１の対向部１３の肉厚Ｘは、他の
部分、例えばスリット近傍部の肉厚Ｙに比べて大きくな
る。 【００２４】したがって、この割スリーブ１０を使用す
る際に、スリット１１が拡がる方向に力が加わって、ス
リット１１の対向部１３に応力が集中しても破損を防止
することができる。なお、このような効果を奏するため
には、スリット１１の対向部１３の肉厚Ｘを、スリット
１１近傍部の肉厚Ｙよりも、０．１〜０．３ｍｍ大きく
しておくことが望ましい。 【００２５】また、図３に示す成形時には、連結部１４
は、外周面の研削加工で除去できる程度の寸法としてお
くことが好ましい。具体的には、連結部１４の厚みＡを
０．５ｍｍ以下とし、幅Ｂを０．１〜１．５ｍｍとする
ことが好ましい。さらに、この溝１１’の形状は、図５
（Ａ）に示すＵ溝、図５（Ｂ）に示すＶ溝、図５（Ｃ）
に示す二本溝など、外周面研削によってスリット１１を
形成できるような形状であればどのようなものでも良
い。なお図５（Ｃ）の場合は、外周面研削を行うと、二
つの溝１１’間の部分が全て除去されることになる。 【００２６】さらに、図３に示す形状に成形する場合
は、押出成形や射出成形等の公知の方法によって容易に
成形することができるが、予め円筒状に成形した後、切
削加工によって溝１１’を形成しても良い。この場合
は、焼成前の成形体の段階であるため、容易に加工する
ことができる。 【００２７】なお、これらの例では、溝１１’の外周面
側に連結部１４を備えたため、円筒状体１０’が焼成工
程等で変形することを防止できる。ただし、この連結部
１４は必ずしも必要ではない。即ち、予め内周面と外周
面を連通するようなスリット１１を形成しておき、焼成
後、外周面を研削加工することによっても、本発明の製
造方法の参考例である割スリーブ１０を得ることができ
る。 【００２８】また、本発明の製造方法の参考例である割
スリーブ１０を構成するセラミックスとしては、ジルコ
ニア、アルミナ、窒化珪素、炭化珪素、窒化アルミニウ
ム等を用いることができるが、特に強度、靱性の高いジ
ルコニアセラミックスが好ましい。このジルコニアセラ
ミックスとしては、ＺｒＯ2を主成分としてＹ2Ｏ3，Ｃ
ａＯ，ＭｇＯ，ＣｅＯ2，Ｄｙ2Ｏ3等の安定化剤を含
み、平均結晶粒子径２μｍ以下で、正方晶の結晶を主体
とする部分安定化ジルコニアを用いる。 【００２９】さらに、本発明の製造方法の参考例である
割スリーブ１０は、図６に示すようなフェルール３０同
士を接続する光コネクタに用いることができるが、その
他に発光受光素子と光ファイバを連結する光モジュール
において、内部に備えたダミーフェルールと光コネクタ
側のフェルールとを接続するために用いることもでき
る。 【００３０】 【実施例】本発明の実施例として、Ｙ2 Ｏ3 を含むジル
コニアセラミックスを用いて、図２に示す３点支持型の
割スリーブ１０を試作した。寸法は、外形が３．２ｍ
ｍ、内径が２．５ｍｍ、全長１０．１ｍｍ、スリット１
１の幅は０．５ｍｍとして、図３（Ｂ）に示す形状に成
形した後、焼成し、図４に示す外周面の研削工程でスリ
ット１１を外周面に連通させて作製した。 【００３１】一方、比較例として、同じ材料、寸法の割
スリーブ１０を図７に示す従来の製造方法で作製した。 【００３２】両者を比較したところ、本発明では焼成後
のスリット１１の加工を行わなくても良いことから、製
造時間を６０００個当たり１６時間短縮できた。また、
比較例ではスリット１１近傍の欠けや割れ等による不良
発生率が４〜５％であったのに対し、本発明実施例では
同じ理由による不良発生率は０．７％と極めて低くする
ことができた。 【００３３】 【発明の効果】以上のように本発明によれば、内周面側
に開口した軸方向の溝を有する円筒状体となるようにセ
ラミック原料粉末を成形し、この成形体を焼成した後、
外周面を研削加工して上記溝の連結部を除去し、内周面
と外周面に連通するスリットを形成する工程から割スリ
ーブを製造することによって、得られた焼結体の外周面
を研削加工するだけでスリットを形成することができ、
焼成後のスリット加工工程をなくすことができる。 【００３４】そのため、スリット内面は焼成したままの
面となり、加工変質層やマイクロクラックが存在しない
ため、使用時等に割れや欠けが生じにくい。 【００３５】また、外周面の研削加工時には、スリット
部分が押されて変形することにより、スリットと対向す
る部分の研削量が少なくなって、肉厚が厚くなる。その
ため、使用時に割スリーブが弾性変形して応力集中して
も破損を防止できる。 【００３６】その結果、搬送時や使用時に欠け等が生じ
にくい割スリーブを簡単な工程で製造することができ
る。
ジュール等において、光ファイバを保持したフェルール
同士を接続するために用いる割スリーブとその製造方法
に関する。 【０００２】 【従来の技術】光コネクタの概略構造は、図６に示すよ
うに、光ファイバ３１、３１の一端を保持した一対のフ
ェルール３０、３０を割スリーブ１０の両端から挿入し
て当接させるようになっている。この割スリーブ１０は
円筒状体に軸方向のスリット１１を備えたものであり、
フェルール３０を弾性的に保持できるものである（特開
昭６３−２３１０７号公報等参照）。 【０００３】上記割スリーブ１０は、耐磨耗性に優れ、
適度な弾性を有するジルコニアセラミックスで形成され
るが、その製造方法は以下の通りである。 【０００４】まず、ジルコニア原料粉末を押出成形、射
出成形等によって図７（Ａ）に示すような円筒状に成形
し、所定の条件で焼成する。得られた円筒状体１０’の
内周面、外周面を研削して所定の寸法とした後、図７
（Ｂ）に示すようにＶ溝２３上に縦列に並べてワックス
で固定し、スライシングマシンを用いてダイヤモンドブ
レード２４でスリット１１を加工することによって、図
７（Ｃ）に示すような軸方向にスリット１１を有する割
スリーブ１０を得ていた。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の割ス
リーブ１０では、焼成後にスリット１１を形成していた
ため、スリット１１の加工工程に手間がかかるだけでな
く、以下のような問題点があった。まず、スリット１１
の加工工程においてスリット１１部分に欠けや割れ等が
発生する不良品が生じやすかった。また、加工後のスリ
ット１１の内面１１ａは焼成後、研削加工を施した研削
面となるが、この研削面には加工変質層や微小なマイク
ロクラックが生じており、使用時等に割れや欠けが生じ
やすいという問題もあった。さらに、加工後のスリット
１１の内面エッジ部１１ｂはシャープエッジとなってし
まうため、挿入したフェルール３０に傷を付けやすくな
り、このシャープエッジを取り除くためには、さらに研
磨工程が必要であった。 【０００６】また、割スリーブ１０の中には、図８に示
すように内周面に３点の突起１２を備えた３点支持のも
のもあるが、この３点支持型の割スリーブ１０の場合
は、スリット１１を加工する際に突起１２が欠けてしま
う恐れがあった。 【０００７】さらに、このような割スリーブ１０では、
フェルール３０を挿入した時にスリット１１が広がる方
向にわずかに弾性変形するため、割スリーブ１０のスリ
ッ１１に対向する部分に応力が集中し、この部分が破損
しやすいという問題もあった。 【０００８】 【０００９】また本発明は、内周面側に開口した軸方向
の溝を有する円筒状体となるようにセラミック原料粉末
を成形し、この成形体を焼成した後、外周面を研削加工
して上記溝の連結部を除去し、内周面と外周面に連通す
るスリットを形成する工程から割スリーブを製造するよ
うにした。 【００１０】 【作用】本発明によれば、内周面に開口した溝を有する
形状に成形することによって、得られた焼結体の外周面
を研削加工するだけでスリットを形成することができ、
焼成後のスリット加工工程をなくすことができる。 【００１１】そのため、スリット内面は焼成したままの
面となり、加工変質層やマイクロクラックが存在しない
ため、使用時等に割れや欠けが生じにくい。 【００１２】また、外周面の研削加工時には、スリット
部分が押されて変形することにより、スリットと対向す
る部分の研削量が少なくなって、肉厚が厚くなる。その
ため、使用時に割スリーブが弾性変形して応力集中して
も破損を防止できる。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下本発明の実施形態を図によっ
て説明する。 【００１４】図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、割スリー
ブ１０はジルコニア等のセラミックスからなる円筒状体
であり、軸方向にスリット１１を有している。そして、
内周面と外周面は焼成後に研削加工を施した研削面であ
るが、スリット１１の内面１１ａは焼成した後で全く研
削加工を施さない焼成したままの面となっている。ま
た、割スリーブ１０のスリット１１の対向部１３の肉厚
Ｘは、他の部分、例えばスリット近傍部の肉厚Ｙよりも
大きくなっている。 【００１５】次に、他の実施形態を図２（Ａ）（Ｂ）に
示すように、割スリーブ１０はジルコニア等のセラミッ
クスからなる円筒状体であり、軸方向にスリット１１を
有し、内周面には３箇所の突起１２を備えている。そし
て、これらの突起１２の先端面と割スリーブ１０の外周
面は研削面となっているが、スリット１１の内面１１ａ
は焼成したままの面となっている。また、スリット１１
の対向部１３の突起１２を除く肉厚Ｘは、他の部分、例
えばスリット１１近傍部の肉厚Ｙよりも大きくなってい
る。 【００１６】次に、図１、２に示す割スリーブ１０の製
造方法を説明する。 【００１７】まず、ジルコニア等の所定のセラミック原
料を用いて、押出成形、射出成形等の成形方法により、
図３（Ａ）（Ｂ）に示すような内周面側のみに開口した
軸方向の溝１１’を有する円筒状体１０’を成形する。
なお、この溝１１’は外周面側には開口しておらず、連
結部１４で外周面が繋がっている。 【００１８】次にこの成形体を所定条件で焼成した後、
内周面（図３（Ｂ）の場合は、突起１２の先端面）の研
削加工を行って、所定の寸法値となるようにする。次
に、外周面の研削加工を行うが、図４に示すようなセン
タレス研削機を用い、円筒状体１０’を調整砥石２１と
研削砥石２２で挟み込んで回転させながら円筒状体１
０’の外周面を研削する。このとき、円筒状体１０’の
連結部１４を除去するまで研削加工を行うことによっ
て、上記溝１１’を内周面と外周面に連通させ、図１、
２に示すようなスリット１１を有する割スリーブ１０の
形状とすることができるのである。 【００１９】以上のようにして得られた本発明の製造方
法の参考例である割スリーブ１０は、焼成後にスリット
１１を加工する必要がないため、従来例のような割スリ
ーブ１０を整列させてダイヤモンドブレード２４でスリ
ット１１を加工する工程を無くすことができ、製造工程
を簡略化することができる。そのため、スリット１１の
加工工程により生じる欠けや割れを防止できる。 【００２０】しかも、割スリーブ１０のスリット１１の
内面１１ａは、焼成した後の研削加工を全く施すことが
なく、焼成したままの面となる。したがって、この内面
１１ａには加工変質層やマイクロクラックが全く生じて
おらず、搬送時や使用時に衝撃が加わっても割れや欠け
が生じることを防止できる。なお、スリット１１の内面
１１ａを双眼顕微鏡で観察することによって、この面が
研削面であるか焼成したままの面であるか容易に区別す
ることができる。 【００２１】また、割スリーブ１０のスリット１１の内
面エッジ部１１ｂは、フェルール３０に傷を付けないよ
うに曲率半径０．０２ｍｍ以上の曲面状とすることが好
ましいが、図３に示す成形時に予め内面エッジ部１１ｂ
が曲面状となるように成形しておけば、後で研磨する必
要がなく容易に製造することができる。 【００２２】さらに、図３（Ｂ）に示すような３点支持
型の場合も、成形時に予め突起１２の間に溝１１’を備
えておけば、突起１２を削ってしまうことはない。 【００２３】また、図４の外周面研削加工工程におい
て、加工の途中で溝１１’が外周面と連通してスリット
１１となる。このとき、スリット１１近傍は変形しやす
いため、スリット１１に対向する部分には調整砥石２１
と研削砥石２２の押圧力が加わりにくくなる。そのた
め、スリット１１と対向する部分の外周面は研削加工さ
れにくくなり、最終的に、図１（Ｂ）、図２（Ｂ）に示
すように、スリット１１の対向部１３の肉厚Ｘは、他の
部分、例えばスリット近傍部の肉厚Ｙに比べて大きくな
る。 【００２４】したがって、この割スリーブ１０を使用す
る際に、スリット１１が拡がる方向に力が加わって、ス
リット１１の対向部１３に応力が集中しても破損を防止
することができる。なお、このような効果を奏するため
には、スリット１１の対向部１３の肉厚Ｘを、スリット
１１近傍部の肉厚Ｙよりも、０．１〜０．３ｍｍ大きく
しておくことが望ましい。 【００２５】また、図３に示す成形時には、連結部１４
は、外周面の研削加工で除去できる程度の寸法としてお
くことが好ましい。具体的には、連結部１４の厚みＡを
０．５ｍｍ以下とし、幅Ｂを０．１〜１．５ｍｍとする
ことが好ましい。さらに、この溝１１’の形状は、図５
（Ａ）に示すＵ溝、図５（Ｂ）に示すＶ溝、図５（Ｃ）
に示す二本溝など、外周面研削によってスリット１１を
形成できるような形状であればどのようなものでも良
い。なお図５（Ｃ）の場合は、外周面研削を行うと、二
つの溝１１’間の部分が全て除去されることになる。 【００２６】さらに、図３に示す形状に成形する場合
は、押出成形や射出成形等の公知の方法によって容易に
成形することができるが、予め円筒状に成形した後、切
削加工によって溝１１’を形成しても良い。この場合
は、焼成前の成形体の段階であるため、容易に加工する
ことができる。 【００２７】なお、これらの例では、溝１１’の外周面
側に連結部１４を備えたため、円筒状体１０’が焼成工
程等で変形することを防止できる。ただし、この連結部
１４は必ずしも必要ではない。即ち、予め内周面と外周
面を連通するようなスリット１１を形成しておき、焼成
後、外周面を研削加工することによっても、本発明の製
造方法の参考例である割スリーブ１０を得ることができ
る。 【００２８】また、本発明の製造方法の参考例である割
スリーブ１０を構成するセラミックスとしては、ジルコ
ニア、アルミナ、窒化珪素、炭化珪素、窒化アルミニウ
ム等を用いることができるが、特に強度、靱性の高いジ
ルコニアセラミックスが好ましい。このジルコニアセラ
ミックスとしては、ＺｒＯ2を主成分としてＹ2Ｏ3，Ｃ
ａＯ，ＭｇＯ，ＣｅＯ2，Ｄｙ2Ｏ3等の安定化剤を含
み、平均結晶粒子径２μｍ以下で、正方晶の結晶を主体
とする部分安定化ジルコニアを用いる。 【００２９】さらに、本発明の製造方法の参考例である
割スリーブ１０は、図６に示すようなフェルール３０同
士を接続する光コネクタに用いることができるが、その
他に発光受光素子と光ファイバを連結する光モジュール
において、内部に備えたダミーフェルールと光コネクタ
側のフェルールとを接続するために用いることもでき
る。 【００３０】 【実施例】本発明の実施例として、Ｙ2 Ｏ3 を含むジル
コニアセラミックスを用いて、図２に示す３点支持型の
割スリーブ１０を試作した。寸法は、外形が３．２ｍ
ｍ、内径が２．５ｍｍ、全長１０．１ｍｍ、スリット１
１の幅は０．５ｍｍとして、図３（Ｂ）に示す形状に成
形した後、焼成し、図４に示す外周面の研削工程でスリ
ット１１を外周面に連通させて作製した。 【００３１】一方、比較例として、同じ材料、寸法の割
スリーブ１０を図７に示す従来の製造方法で作製した。 【００３２】両者を比較したところ、本発明では焼成後
のスリット１１の加工を行わなくても良いことから、製
造時間を６０００個当たり１６時間短縮できた。また、
比較例ではスリット１１近傍の欠けや割れ等による不良
発生率が４〜５％であったのに対し、本発明実施例では
同じ理由による不良発生率は０．７％と極めて低くする
ことができた。 【００３３】 【発明の効果】以上のように本発明によれば、内周面側
に開口した軸方向の溝を有する円筒状体となるようにセ
ラミック原料粉末を成形し、この成形体を焼成した後、
外周面を研削加工して上記溝の連結部を除去し、内周面
と外周面に連通するスリットを形成する工程から割スリ
ーブを製造することによって、得られた焼結体の外周面
を研削加工するだけでスリットを形成することができ、
焼成後のスリット加工工程をなくすことができる。 【００３４】そのため、スリット内面は焼成したままの
面となり、加工変質層やマイクロクラックが存在しない
ため、使用時等に割れや欠けが生じにくい。 【００３５】また、外周面の研削加工時には、スリット
部分が押されて変形することにより、スリットと対向す
る部分の研削量が少なくなって、肉厚が厚くなる。その
ため、使用時に割スリーブが弾性変形して応力集中して
も破損を防止できる。 【００３６】その結果、搬送時や使用時に欠け等が生じ
にくい割スリーブを簡単な工程で製造することができ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の製造方法の参考例である割ス
リーブを示す斜視図、（Ｂ）は同じく端面図である。 【図２】（Ａ）は本発明の製造方法の参考例である割ス
リーブを示す斜視図、（Ｂ）は同じく端面図である。 【図３】（Ａ）（Ｂ）は本発明の割スリーブの製造工程
における成形段階を示す端面図である。 【図４】本発明の割スリーブの製造工程における外周面
の研削加工工程を示す図である。 【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の割スリーブの製造工
程における成形時のスリーブのさまざまな形状の例を示
す図である。 【図６】一般的な光コネクタの構造を示す概略断面図で
ある。 【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は従来の割スリーブの製造工程
を説明するための図である。 【図８】従来の３点支持型の割スリーブを示す端面図で
ある。 【符号の説明】 １０：割スリーブ １０’：円筒状体 １１：スリット １１ａ：内面 １１ｂ：内面エッジ部 １１’：溝 １２：突起 １３：スリット対向部 １４：連結部
リーブを示す斜視図、（Ｂ）は同じく端面図である。 【図２】（Ａ）は本発明の製造方法の参考例である割ス
リーブを示す斜視図、（Ｂ）は同じく端面図である。 【図３】（Ａ）（Ｂ）は本発明の割スリーブの製造工程
における成形段階を示す端面図である。 【図４】本発明の割スリーブの製造工程における外周面
の研削加工工程を示す図である。 【図５】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の割スリーブの製造工
程における成形時のスリーブのさまざまな形状の例を示
す図である。 【図６】一般的な光コネクタの構造を示す概略断面図で
ある。 【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は従来の割スリーブの製造工程
を説明するための図である。 【図８】従来の３点支持型の割スリーブを示す端面図で
ある。 【符号の説明】 １０：割スリーブ １０’：円筒状体 １１：スリット １１ａ：内面 １１ｂ：内面エッジ部 １１’：溝 １２：突起 １３：スリット対向部 １４：連結部
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】内周面側に開口した軸方向の溝を予め有す
る円筒状体となるようにセラミック原料粉末を成形し、
この成形体を焼成した後、外周面を研削加工して上記溝
の連結部を除去し、内周面と外周面に連通するスリット
を形成する工程からなる割スリーブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10711096A JP3426844B2 (ja) | 1996-04-26 | 1996-04-26 | 割りスリーブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10711096A JP3426844B2 (ja) | 1996-04-26 | 1996-04-26 | 割りスリーブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09292546A JPH09292546A (ja) | 1997-11-11 |
| JP3426844B2 true JP3426844B2 (ja) | 2003-07-14 |
Family
ID=14450731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10711096A Expired - Fee Related JP3426844B2 (ja) | 1996-04-26 | 1996-04-26 | 割りスリーブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3426844B2 (ja) |
-
1996
- 1996-04-26 JP JP10711096A patent/JP3426844B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09292546A (ja) | 1997-11-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |