JP3412955B2 - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造方法に関
するものである。 【０００２】 【従来の技術】現在、連続鋳造においては、溶鋼を酸化
させることなくタンディッシュからモールド内に供給す
るために、アルミナグラファイト材質の浸漬ノズルが利
用されているが、このような浸漬ノズルでは、鋳造時間
の経過とともに鋼中析出物のアルミナ及び地金がノズル
内壁に付着し、激しい場合にはノズル閉塞を引き起こ
し、鋳造を停止する場合もあった。 【０００３】この問題を解決する手段として、例えば、
特公昭５８−３４６７号公報に示されるように、浸漬ノ
ズル内孔と同心円となる多孔質の筒状耐火物（内孔体）
を浸漬ノズル本体に内挿し、この多孔質耐火物内壁から
Ａｒその他の不活性ガスを吹き込むことが知られてい
る。このガス吹き込みは、ノズル内壁と溶鋼との接触面
積を減少させ、さらに溶鋼を撹拌すること、あるいは付
着物をガス気泡により強制的に剥離させることによりノ
ズル内壁面へのアルミナ介在物の付着成長を防止する効
果がある。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】上記方法により吹き込
まれたＡｒガスは、一部モールド内で浮上中に凝固界面
に捕捉され、気泡として鋳片内に残留する。この気泡
は、大きなものほど熱間圧延、冷間圧延後も圧着され
ず、鋼板表面にふくれ状の欠陥として現れる。このふく
れ状欠陥は、鋼板中の炭素濃度を極力低下させた、例え
ば炭素濃度が５０ppm以下の極低炭素鋼において、とり
わけ多く発生し、製品歩留りの大幅な低下を招いてい
る。このため、鋳片品質を確保する上で、浸漬ノズル内
孔体の気孔径や気孔率を小さくし低通気化することによ
り、微細なＡｒガスを安定して吹き込むことが極めて重
要となってきた。しかし、浸漬ノズル内孔体の気孔径や
気孔率を小さくし低通気化することによりＡｒガス背圧
が大きくなり、鋳造後半で溶損した浸漬ノズルパウダー
ライン部に割れが発生するといった問題が生じる。 【０００５】以上のような問題点を鑑み、本発明は浸漬
ノズルの割れ発生を防止し、長時間にわたって使用して
もかかる欠点を生じない連続鋳造用ノズルの使用方法を
提供することを目的とするものである。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、ガス吹き込み型浸漬ノズルを用いた鋼の連
続鋳造において、鋳造時間に応じて規定した浸漬ノズル
のパウダーライン部強度よりも低い圧力を示すようにガ
ス背圧を制御することを特徴とする連続鋳造方法を要旨
とする。 【０００７】 【作用】発明者等は、実機での鋳造試験と浸漬ノズルの
応力解析により、低通気化した浸漬ノズルの割れ発生機
構を明らかにした。図１に浸漬ノズルの使用状態を説明
するための模式図、図２に浸漬ノズルのパウダーライン
部強度及びＡｒガス背圧の経時変化を示す。図示のよう
に、モールド内には溶鋼１の酸化防止、モールド・凝固
シェル間の潤滑を目的としてパウダー２が使用されてお
り、浸漬ノズル３外周のパウダーライン部４には激しい
局部溶損が生じる。このため、鋳造時間が経過するにつ
れて、パウダーライン部４の厚みが薄くなり、強度が低
下する。 【０００８】一方、浸漬ノズル３のスリット５から内孔
体６を介して浸漬ノズル３内にＡｒガスを吹き込んでい
るが、パウダーライン部４にＡｒガス背圧９が作用して
いるため、浸漬ノズル３の低通気化によりＡｒガス背圧
９が高くなると、鋳造後半でＡｒガス背圧９がパウダー
ライン部４の強度と一致し、浸漬ノズル３に割れ７が発
生する。しかし、高通気の浸漬ノズルを使用する場合に
は、Ａｒガス背圧は常にパウダーライン部の強度以下に
なっているため、割れは発生しない。 【０００９】以上の割れ発生機構から、本発明者らは、
低通気のガス吹き込み型浸漬ノズルの割れ発生を防止す
るためには、鋳造時間に応じて浸漬ノズルのパウダーラ
イン部強度を予測し、その強度以下になるようにＡｒガ
ス背圧を制御することが有効であることを知見した。 【００１０】本発明を実施するためには、鋳造時間に
応じて浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損量を
推定する方法とパウダーライン部の溶損量から強度を
推定する方法が必要であり、との方法を組み合せる
ことにより、最終的には鋳造時間とパウダーライン部強
度との関係が予想できるわけである。 【００１１】については、実機鋳造後の浸漬ノズルを
回収しパウダーライン部の溶損量を詳細に調査した結
果、パウダーライン部の半径減少量で表した溶損量が鋳
造時間に比例することを見いだし、半径減少量を鋳造時
間で除した値を溶損速度と定義することにより、鋳造時
間に応じてパウダーライン部の溶損量を推定できること
を明らかにした。 【００１２】については、鋳造終了時に、熱間状態で
浸漬ノズルにＡｒガスを流し、パウダーライン部に亀裂
が発生するＡｒガス背圧（パウダーライン部の強度）を
測定した。この測定を繰り返すことにより、パウダーラ
イン部の溶損量と強度の関係を定量化できる。 【００１３】ここで述べたパウダーライン部における
溶損量の推定方法及び強度の推定方法は一例であり、
についてはオフラインでパウダーライン部の耐火物を
パウダー中に浸漬させ溶損速度を評価する方法、につ
いては有限要素法等により浸漬ノズルの応力解析を行
い、パウダーライン部の強度を算出する方法も考えられ
る。また、溶損速度はパウダーライン部の材質やモール
ドパウダーの種類に、強度はパウダーライン部の材質に
より変化するが、事前に各条件で溶損速度と強度を評価
しておけば良い。 【００１４】鋳造時における吹き込みＡｒガス流量／Ａ
ｒガス背圧（通気特性値）は、浸漬ノズル内孔体に劣化
がなければほぼ一定に、劣化があった場合でもその変化
は緩やかであるため、Ａｒガス背圧を制御するためには
この特徴を利用してＡｒガス流量を調整することが有効
である。 【００１５】具体的なＡｒガス背圧制御方法については
以下の通りで、まず事前に評価した鋳造時間とパウダー
ライン部強度との関係から、パウダーライン部強度以下
の安全率を考慮した目標Ａｒガス背圧を鋳造時間に応じ
て算出する。浸漬ノズルへのＡｒガス導入管８の途中に
取り付けた圧力計からＡｒガス背圧を読み取り、この値
を目標Ａｒガス背圧と比較し、両者が一致した時点から
Ａｒガス背圧の制御を開始する。鋳造時は連続的に通気
特性値を算出し、その通気特性値と目標Ａｒガス背圧を
掛けた値にＡｒガス流量を連続的または断続的に調整す
ることにより、Ａｒガス背圧は目標Ａｒガス背圧に制御
される。なお、本発明の制御は自動化しても、人が圧力
計と流量計を見ながら行っても十分な効果を発揮する。 【００１６】 【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明
について説明する。 ［実施例１］図１に示したガス吹き込み型浸漬ノズルを
用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０１５％、Ｍ
ｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．０１％、Ａ
ｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンディッシュ
内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定した浸漬
ノズルのパウダーライン部における溶損速度は０．０５
mm/min. であり、この時のパウダーライン部強度の経時
変化は図３に示した通りである。 【００１７】浸漬ノズルの通気量を室温で背圧１．０kg
を加えた場合に流れるＡｒガス流量（冷間通気量）で評
価したところ、０．０５Ｎリットル（ｌ）/min./cm2 以
下に低通気化すればふくれ状欠陥が防止できることが分
かった。そこで、冷間通気量を０．０４Ｎｌ/min./cm2
の浸漬ノズルを用いると共に、Ａｒガス吹き込み流量を
鋳造初期５．０Ｎｌ/min. に設定して鋳造を行ったとこ
ろ、初期Ａｒガス背圧は２．０ kg/cm2 であった。鋳造
開始後２５０分を経過した時のＡｒガス背圧がパウダー
ライン部強度の９５％に達したため、これ以降はパウダ
ーライン部強度×０．９５×通気特性値にＡｒガス吹き
込み流量を連続的に調整することにより、Ａｒガス背圧
をパウダーライン部強度の）９５％（目標Ａｒガス背
圧）に制御した。この時のＡｒガス背圧の経時変化は図
３の実線で示す。その結果、浸漬ノズルには割れ発生は
なく、鋳片品質も良好であった。 【００１８】［実施例２］図１に示したガス吹き込み型
浸漬ノズルを用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０
１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．
０１％、Ａｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンデ
ィッシュ内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定
した浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損速度は
０．０５mm/min. であり、この時のパウダーライン部強
度の経時変化は図３に示した通りである。冷間通気量を
０．０３Ｎｌ/min./cm2 の浸漬ノズルを用いると共に、
Ａｒガス吹き込み流量を鋳造初期７．０Ｎｌ/min. に設
して鋳造を行ったところ、初期Ａｒガス背圧は３．０ k
g/cm2 であった。鋳造開始後１２０分を経過した時のＡ
ｒガス背圧がパウダーライン部強度の９５％に達したた
め、これ以降は（パウダーライン部強度×０．９５×通
気特性値）にＡｒガス吹き込み流量を連続的に調整する
ことにより、Ａｒガス背圧をパウダーライン部強度の９
５％（目標Ａｒガス背圧）に制御した。この時のＡｒガ
ス背圧の経時変化は図３の点線で示す。その結果、浸漬
ノズルには割れ発生はなく、鋳片品質も良好であった。 【００１９】［比較例１］図１に示したガス吹き込み型
浸漬ノズルを用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０
１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．
０１％、Ａｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンデ
ィッシュ内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定
した浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損速度は
０．０５mm/min. であり、この時のパウダーライン部強
度の経時変化は図３に示した通りである。冷間通気量を
０．０４Ｎｌ/min./cm2 の浸漬ノズルを用いると共に、
Ａｒガス吹き込み流量を鋳造初期５．０Ｎｌ/min. に設
して鋳造を行ったところ、初期Ａｒガス背圧は２．０ k
g/cm2 であった。この水準ではＡｒガス背圧の制御を実
施せず、そのまま鋳造を継続した結果、鋳造開始後２６
０分で浸漬ノズルに割れが発生し鋳造を停止した。 【００２０】［比較例２］図１に示したガス吹き込み型
浸漬ノズルを用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０
１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．
０１％、Ａｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンデ
ィッシュ内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定
した浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損速度は
０．０５mm/min. であり、この時のパウダーライン部強
度の経時変化は図３に示した通りである。冷間通気量を
０．０３Ｎｌ/min./cm2 の浸漬ノズルを用いると共に、
Ａｒガス吹き込み流量を鋳造初期７．０Ｎｌ/min. に設
して鋳造を行ったところ、初期Ａｒガス背圧は３．０ k
g/cm2 であった。この水準ではＡｒガス背圧の制御を実
施せず、そのまま鋳造を継続した結果、鋳造開始後１３
０分で浸漬ノズルに割れが発生し鋳造を停止した。 【００２１】 【発明の効果】以上に説明したように、本発明により低
通気化したガス吹き込み型浸漬ノズルの割れ発生を確実
に防止できるため、鋳片の品質向上と安定化を実現で
き、歩留りも格段に良くなる。また、浸漬ノズルの割れ
発生に伴う種々の非定常作業を省略することができ、操
業性も良好となる。
するものである。 【０００２】 【従来の技術】現在、連続鋳造においては、溶鋼を酸化
させることなくタンディッシュからモールド内に供給す
るために、アルミナグラファイト材質の浸漬ノズルが利
用されているが、このような浸漬ノズルでは、鋳造時間
の経過とともに鋼中析出物のアルミナ及び地金がノズル
内壁に付着し、激しい場合にはノズル閉塞を引き起こ
し、鋳造を停止する場合もあった。 【０００３】この問題を解決する手段として、例えば、
特公昭５８−３４６７号公報に示されるように、浸漬ノ
ズル内孔と同心円となる多孔質の筒状耐火物（内孔体）
を浸漬ノズル本体に内挿し、この多孔質耐火物内壁から
Ａｒその他の不活性ガスを吹き込むことが知られてい
る。このガス吹き込みは、ノズル内壁と溶鋼との接触面
積を減少させ、さらに溶鋼を撹拌すること、あるいは付
着物をガス気泡により強制的に剥離させることによりノ
ズル内壁面へのアルミナ介在物の付着成長を防止する効
果がある。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】上記方法により吹き込
まれたＡｒガスは、一部モールド内で浮上中に凝固界面
に捕捉され、気泡として鋳片内に残留する。この気泡
は、大きなものほど熱間圧延、冷間圧延後も圧着され
ず、鋼板表面にふくれ状の欠陥として現れる。このふく
れ状欠陥は、鋼板中の炭素濃度を極力低下させた、例え
ば炭素濃度が５０ppm以下の極低炭素鋼において、とり
わけ多く発生し、製品歩留りの大幅な低下を招いてい
る。このため、鋳片品質を確保する上で、浸漬ノズル内
孔体の気孔径や気孔率を小さくし低通気化することによ
り、微細なＡｒガスを安定して吹き込むことが極めて重
要となってきた。しかし、浸漬ノズル内孔体の気孔径や
気孔率を小さくし低通気化することによりＡｒガス背圧
が大きくなり、鋳造後半で溶損した浸漬ノズルパウダー
ライン部に割れが発生するといった問題が生じる。 【０００５】以上のような問題点を鑑み、本発明は浸漬
ノズルの割れ発生を防止し、長時間にわたって使用して
もかかる欠点を生じない連続鋳造用ノズルの使用方法を
提供することを目的とするものである。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、ガス吹き込み型浸漬ノズルを用いた鋼の連
続鋳造において、鋳造時間に応じて規定した浸漬ノズル
のパウダーライン部強度よりも低い圧力を示すようにガ
ス背圧を制御することを特徴とする連続鋳造方法を要旨
とする。 【０００７】 【作用】発明者等は、実機での鋳造試験と浸漬ノズルの
応力解析により、低通気化した浸漬ノズルの割れ発生機
構を明らかにした。図１に浸漬ノズルの使用状態を説明
するための模式図、図２に浸漬ノズルのパウダーライン
部強度及びＡｒガス背圧の経時変化を示す。図示のよう
に、モールド内には溶鋼１の酸化防止、モールド・凝固
シェル間の潤滑を目的としてパウダー２が使用されてお
り、浸漬ノズル３外周のパウダーライン部４には激しい
局部溶損が生じる。このため、鋳造時間が経過するにつ
れて、パウダーライン部４の厚みが薄くなり、強度が低
下する。 【０００８】一方、浸漬ノズル３のスリット５から内孔
体６を介して浸漬ノズル３内にＡｒガスを吹き込んでい
るが、パウダーライン部４にＡｒガス背圧９が作用して
いるため、浸漬ノズル３の低通気化によりＡｒガス背圧
９が高くなると、鋳造後半でＡｒガス背圧９がパウダー
ライン部４の強度と一致し、浸漬ノズル３に割れ７が発
生する。しかし、高通気の浸漬ノズルを使用する場合に
は、Ａｒガス背圧は常にパウダーライン部の強度以下に
なっているため、割れは発生しない。 【０００９】以上の割れ発生機構から、本発明者らは、
低通気のガス吹き込み型浸漬ノズルの割れ発生を防止す
るためには、鋳造時間に応じて浸漬ノズルのパウダーラ
イン部強度を予測し、その強度以下になるようにＡｒガ
ス背圧を制御することが有効であることを知見した。 【００１０】本発明を実施するためには、鋳造時間に
応じて浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損量を
推定する方法とパウダーライン部の溶損量から強度を
推定する方法が必要であり、との方法を組み合せる
ことにより、最終的には鋳造時間とパウダーライン部強
度との関係が予想できるわけである。 【００１１】については、実機鋳造後の浸漬ノズルを
回収しパウダーライン部の溶損量を詳細に調査した結
果、パウダーライン部の半径減少量で表した溶損量が鋳
造時間に比例することを見いだし、半径減少量を鋳造時
間で除した値を溶損速度と定義することにより、鋳造時
間に応じてパウダーライン部の溶損量を推定できること
を明らかにした。 【００１２】については、鋳造終了時に、熱間状態で
浸漬ノズルにＡｒガスを流し、パウダーライン部に亀裂
が発生するＡｒガス背圧（パウダーライン部の強度）を
測定した。この測定を繰り返すことにより、パウダーラ
イン部の溶損量と強度の関係を定量化できる。 【００１３】ここで述べたパウダーライン部における
溶損量の推定方法及び強度の推定方法は一例であり、
についてはオフラインでパウダーライン部の耐火物を
パウダー中に浸漬させ溶損速度を評価する方法、につ
いては有限要素法等により浸漬ノズルの応力解析を行
い、パウダーライン部の強度を算出する方法も考えられ
る。また、溶損速度はパウダーライン部の材質やモール
ドパウダーの種類に、強度はパウダーライン部の材質に
より変化するが、事前に各条件で溶損速度と強度を評価
しておけば良い。 【００１４】鋳造時における吹き込みＡｒガス流量／Ａ
ｒガス背圧（通気特性値）は、浸漬ノズル内孔体に劣化
がなければほぼ一定に、劣化があった場合でもその変化
は緩やかであるため、Ａｒガス背圧を制御するためには
この特徴を利用してＡｒガス流量を調整することが有効
である。 【００１５】具体的なＡｒガス背圧制御方法については
以下の通りで、まず事前に評価した鋳造時間とパウダー
ライン部強度との関係から、パウダーライン部強度以下
の安全率を考慮した目標Ａｒガス背圧を鋳造時間に応じ
て算出する。浸漬ノズルへのＡｒガス導入管８の途中に
取り付けた圧力計からＡｒガス背圧を読み取り、この値
を目標Ａｒガス背圧と比較し、両者が一致した時点から
Ａｒガス背圧の制御を開始する。鋳造時は連続的に通気
特性値を算出し、その通気特性値と目標Ａｒガス背圧を
掛けた値にＡｒガス流量を連続的または断続的に調整す
ることにより、Ａｒガス背圧は目標Ａｒガス背圧に制御
される。なお、本発明の制御は自動化しても、人が圧力
計と流量計を見ながら行っても十分な効果を発揮する。 【００１６】 【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明
について説明する。 ［実施例１］図１に示したガス吹き込み型浸漬ノズルを
用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０１５％、Ｍ
ｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．０１％、Ａ
ｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンディッシュ
内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定した浸漬
ノズルのパウダーライン部における溶損速度は０．０５
mm/min. であり、この時のパウダーライン部強度の経時
変化は図３に示した通りである。 【００１７】浸漬ノズルの通気量を室温で背圧１．０kg
を加えた場合に流れるＡｒガス流量（冷間通気量）で評
価したところ、０．０５Ｎリットル（ｌ）/min./cm2 以
下に低通気化すればふくれ状欠陥が防止できることが分
かった。そこで、冷間通気量を０．０４Ｎｌ/min./cm2
の浸漬ノズルを用いると共に、Ａｒガス吹き込み流量を
鋳造初期５．０Ｎｌ/min. に設定して鋳造を行ったとこ
ろ、初期Ａｒガス背圧は２．０ kg/cm2 であった。鋳造
開始後２５０分を経過した時のＡｒガス背圧がパウダー
ライン部強度の９５％に達したため、これ以降はパウダ
ーライン部強度×０．９５×通気特性値にＡｒガス吹き
込み流量を連続的に調整することにより、Ａｒガス背圧
をパウダーライン部強度の）９５％（目標Ａｒガス背
圧）に制御した。この時のＡｒガス背圧の経時変化は図
３の実線で示す。その結果、浸漬ノズルには割れ発生は
なく、鋳片品質も良好であった。 【００１８】［実施例２］図１に示したガス吹き込み型
浸漬ノズルを用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０
１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．
０１％、Ａｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンデ
ィッシュ内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定
した浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損速度は
０．０５mm/min. であり、この時のパウダーライン部強
度の経時変化は図３に示した通りである。冷間通気量を
０．０３Ｎｌ/min./cm2 の浸漬ノズルを用いると共に、
Ａｒガス吹き込み流量を鋳造初期７．０Ｎｌ/min. に設
して鋳造を行ったところ、初期Ａｒガス背圧は３．０ k
g/cm2 であった。鋳造開始後１２０分を経過した時のＡ
ｒガス背圧がパウダーライン部強度の９５％に達したた
め、これ以降は（パウダーライン部強度×０．９５×通
気特性値）にＡｒガス吹き込み流量を連続的に調整する
ことにより、Ａｒガス背圧をパウダーライン部強度の９
５％（目標Ａｒガス背圧）に制御した。この時のＡｒガ
ス背圧の経時変化は図３の点線で示す。その結果、浸漬
ノズルには割れ発生はなく、鋳片品質も良好であった。 【００１９】［比較例１］図１に示したガス吹き込み型
浸漬ノズルを用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０
１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．
０１％、Ａｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンデ
ィッシュ内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定
した浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損速度は
０．０５mm/min. であり、この時のパウダーライン部強
度の経時変化は図３に示した通りである。冷間通気量を
０．０４Ｎｌ/min./cm2 の浸漬ノズルを用いると共に、
Ａｒガス吹き込み流量を鋳造初期５．０Ｎｌ/min. に設
して鋳造を行ったところ、初期Ａｒガス背圧は２．０ k
g/cm2 であった。この水準ではＡｒガス背圧の制御を実
施せず、そのまま鋳造を継続した結果、鋳造開始後２６
０分で浸漬ノズルに割れが発生し鋳造を停止した。 【００２０】［比較例２］図１に示したガス吹き込み型
浸漬ノズルを用いて、成分Ｃ：５０ppm 、Ｓｉ：０．０
１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０２％、Ｓ：０．
０１％、Ａｌ：０．０３５％、温度１５５０℃（タンデ
ィッシュ内）の溶鋼を４００分間鋳造した。事前に測定
した浸漬ノズルのパウダーライン部における溶損速度は
０．０５mm/min. であり、この時のパウダーライン部強
度の経時変化は図３に示した通りである。冷間通気量を
０．０３Ｎｌ/min./cm2 の浸漬ノズルを用いると共に、
Ａｒガス吹き込み流量を鋳造初期７．０Ｎｌ/min. に設
して鋳造を行ったところ、初期Ａｒガス背圧は３．０ k
g/cm2 であった。この水準ではＡｒガス背圧の制御を実
施せず、そのまま鋳造を継続した結果、鋳造開始後１３
０分で浸漬ノズルに割れが発生し鋳造を停止した。 【００２１】 【発明の効果】以上に説明したように、本発明により低
通気化したガス吹き込み型浸漬ノズルの割れ発生を確実
に防止できるため、鋳片の品質向上と安定化を実現で
き、歩留りも格段に良くなる。また、浸漬ノズルの割れ
発生に伴う種々の非定常作業を省略することができ、操
業性も良好となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】浸漬ノズルの使用状態を説明するための模式
図。 【図２】浸漬ノズルのパウダーライン部強度及びＡｒガ
ス背圧の経時変化を示す図。 【図３】実施例における浸漬ノズルのパウダーライン部
強度及びＡｒガス背圧の経時変化を示す図。 【符号の説明】 １…溶鋼 ２…パウダー ３…浸漬ノズル ４…パウダーライン ５…スリット ６…内孔体 ７…割れ ８…Ａｒガス導入管 ９…Ａｒガス背圧
図。 【図２】浸漬ノズルのパウダーライン部強度及びＡｒガ
ス背圧の経時変化を示す図。 【図３】実施例における浸漬ノズルのパウダーライン部
強度及びＡｒガス背圧の経時変化を示す図。 【符号の説明】 １…溶鋼 ２…パウダー ３…浸漬ノズル ４…パウダーライン ５…スリット ６…内孔体 ７…割れ ８…Ａｒガス導入管 ９…Ａｒガス背圧
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/10 330
B22D 11/10 360
B22D 11/16
B22D 41/52
B22D 41/56
B22D 41/58
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 ガス吹き込み型浸漬ノズルを用いた鋼の
連続鋳造において、鋳造時間に応じて規定した浸漬ノズ
ルのパウダーライン部強度よりも低い圧力を示すように
ガス背圧を制御することを特徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07493095A JP3412955B2 (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | 連続鋳造方法 |
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| JP07493095A JP3412955B2 (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | 連続鋳造方法 |
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1995
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| JPH08267203A (ja) | 1996-10-15 |
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