JP3412719B2 - 磁気センサーローター製造用粉末および磁気センサーローターの製造方法 - Google Patents
磁気センサーローター製造用粉末および磁気センサーローターの製造方法Info
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- JP3412719B2 JP3412719B2 JP26880194A JP26880194A JP3412719B2 JP 3412719 B2 JP3412719 B2 JP 3412719B2 JP 26880194 A JP26880194 A JP 26880194A JP 26880194 A JP26880194 A JP 26880194A JP 3412719 B2 JP3412719 B2 JP 3412719B2
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に磁気センサーロー
ターの製造に適した焼結体用原料粉末および該粉末を用
いた磁気センサーローターの製造方法に関する。
ターの製造に適した焼結体用原料粉末および該粉末を用
いた磁気センサーローターの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】磁気センサーローターの用いられる最も
一般的なものに図４に示すような自動車のＡＢＳ用セン
サー（１０１）がある。ＡＢＳ用センサの一例を図１〜
４に示す。このＡＢＳ用センサ１０１は、車輌の車軸部
たるハブ（回転軸）１０２にこれと一体に固定されるセ
ンサーローター１０３のほか、磁石１０４とコイル１０
５との組み合わせからなるセンサ本体１０６とから構成
され、センサ本体１０６の周りには磁石１０４の磁束１
０７が生じている。そして、ＡＢＳ用センサーローター
１０３には多数の穴１０８が等ピッチで形成されていて
実質的に歯車状の凹凸面となっており、車輪とともに回
転するＡＢＳ用センサーローター１０３の凹凸面が前記
磁束１０７を横切ることによりその磁束密度が変化して
コイル１０５に起電力が生じ、この電圧変化を車輪回転
数信号としてＡＢＳコントロールユニット１０９に取り
込むものである。
一般的なものに図４に示すような自動車のＡＢＳ用セン
サー（１０１）がある。ＡＢＳ用センサの一例を図１〜
４に示す。このＡＢＳ用センサ１０１は、車輌の車軸部
たるハブ（回転軸）１０２にこれと一体に固定されるセ
ンサーローター１０３のほか、磁石１０４とコイル１０
５との組み合わせからなるセンサ本体１０６とから構成
され、センサ本体１０６の周りには磁石１０４の磁束１
０７が生じている。そして、ＡＢＳ用センサーローター
１０３には多数の穴１０８が等ピッチで形成されていて
実質的に歯車状の凹凸面となっており、車輪とともに回
転するＡＢＳ用センサーローター１０３の凹凸面が前記
磁束１０７を横切ることによりその磁束密度が変化して
コイル１０５に起電力が生じ、この電圧変化を車輪回転
数信号としてＡＢＳコントロールユニット１０９に取り
込むものである。
【０００３】該コントロールユニット１０９は制動油圧
システムＳを介して、車輌状況に合った制動コントロー
ルを行う。ＡＢＳ用センサーローター１０３は図１，２
に示すように、薄肉のリング形状に形成され、外周に多
数のくし歯１１２が穴１０８によって仕切られ、等ピッ
チで配列した外側リング１１３と必要によって追加され
る、内側リング１１１とによって構成されている。該外
側リング１１３と内側リング１１１とは、くし歯１１２
側の周縁部１１４，１１０を折曲するカシメ加工によっ
て一体化されている。ＡＢＳ用センサーローターは車輌
の車軸部に取付けられるもので、外周に歯形を有する薄
肉のリング形状であるため、粉末冶金法に適しており、
多くがこの粉末冶金法で製造されている。
システムＳを介して、車輌状況に合った制動コントロー
ルを行う。ＡＢＳ用センサーローター１０３は図１，２
に示すように、薄肉のリング形状に形成され、外周に多
数のくし歯１１２が穴１０８によって仕切られ、等ピッ
チで配列した外側リング１１３と必要によって追加され
る、内側リング１１１とによって構成されている。該外
側リング１１３と内側リング１１１とは、くし歯１１２
側の周縁部１１４，１１０を折曲するカシメ加工によっ
て一体化されている。ＡＢＳ用センサーローターは車輌
の車軸部に取付けられるもので、外周に歯形を有する薄
肉のリング形状であるため、粉末冶金法に適しており、
多くがこの粉末冶金法で製造されている。
【０００４】このＡＢＳ用センサーローターは高い耐食
性が要求され、又、磁気センサーへ高出力信号を発せさ
せるため、高軟磁気特性が要求される。そのため下記の
２つの方法で製造されている。 （１）純鉄焼結体にＮｉメッキあるいはダクロ処理等の
表面処理を施す。 （２）磁性ステンレス粉末を焼結する。 ところで、前述のようにＡＢＳ用センサーローターは車
軸部に取付けられるため、小石等のはね返り衝突によ
り、上記（１）により得られたものは表面処理部分が剥
離し、その部分を起点に腐食が進行する恐れがある。そ
のため、最近では耐食性において信頼性のある上記
（２）の磁性ステンレス焼結体の方が一般的になりつつ
ある。磁性ステンレスとしては従来、ＳＵＳ４３０（１
７％Ｃｒ−Ｆｅ）もしくはＳＵＳ４３４（１７％Ｃｒ−
１％Ｍｏ−Ｆｅ）が用いられ、これらの粉末を原料とし
て用いた焼結体が生産されている。
性が要求され、又、磁気センサーへ高出力信号を発せさ
せるため、高軟磁気特性が要求される。そのため下記の
２つの方法で製造されている。 （１）純鉄焼結体にＮｉメッキあるいはダクロ処理等の
表面処理を施す。 （２）磁性ステンレス粉末を焼結する。 ところで、前述のようにＡＢＳ用センサーローターは車
軸部に取付けられるため、小石等のはね返り衝突によ
り、上記（１）により得られたものは表面処理部分が剥
離し、その部分を起点に腐食が進行する恐れがある。そ
のため、最近では耐食性において信頼性のある上記
（２）の磁性ステンレス焼結体の方が一般的になりつつ
ある。磁性ステンレスとしては従来、ＳＵＳ４３０（１
７％Ｃｒ−Ｆｅ）もしくはＳＵＳ４３４（１７％Ｃｒ−
１％Ｍｏ−Ｆｅ）が用いられ、これらの粉末を原料とし
て用いた焼結体が生産されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述のＳＵＳ４３０も
しくはＳＵＳ４３４では、北米、北欧等の寒冷地帯にお
いて道路に凍結防止剤を撒布したいわゆる塩道環境では
耐食性が不十分である。その耐食性を向上させるために
は、Ｃｒ、Ｍｏの増量が必要であるが、これは軟磁気特
性を劣化させる。焼結体の軟磁気特性を改善するために
は原料に黒鉛を添加し、真空もしくは減圧雰囲気で焼結
することにより、原料粉末の有する酸素量を減じること
が効果的である。しかし黒鉛の添加、混合によると黒鉛
の偏析が生じ、焼結体の寸法精度に問題が生じる。磁気
センサーローターとして要求される耐食性と軟磁気特性
の性能を発揮するためには所定の焼結密度が必要であ
る。焼結時の寸法収縮をなるべく小さくし、寸法精度に
優れた、所定焼結密度を有する焼結体を得るためには、
所定の成形体密度が必要となる。圧粉密度が低い粉末で
はこの所定の成形体密度を得るために、より高い成形圧
力が必要となる。成形圧力の増加は金型寿命を短くす
る。さらにより高出力のプレス成形装置が必要となり、
工業的に極めて不経済である。そこで、本発明では耐食
性、軟磁気特性に優れ、しかも金型寿命、設備投資に影
響を与えない圧粉密度の大きい粉末を提供し、優れた磁
気センサーローターを得ることを目的とするものであ
る。
しくはＳＵＳ４３４では、北米、北欧等の寒冷地帯にお
いて道路に凍結防止剤を撒布したいわゆる塩道環境では
耐食性が不十分である。その耐食性を向上させるために
は、Ｃｒ、Ｍｏの増量が必要であるが、これは軟磁気特
性を劣化させる。焼結体の軟磁気特性を改善するために
は原料に黒鉛を添加し、真空もしくは減圧雰囲気で焼結
することにより、原料粉末の有する酸素量を減じること
が効果的である。しかし黒鉛の添加、混合によると黒鉛
の偏析が生じ、焼結体の寸法精度に問題が生じる。磁気
センサーローターとして要求される耐食性と軟磁気特性
の性能を発揮するためには所定の焼結密度が必要であ
る。焼結時の寸法収縮をなるべく小さくし、寸法精度に
優れた、所定焼結密度を有する焼結体を得るためには、
所定の成形体密度が必要となる。圧粉密度が低い粉末で
はこの所定の成形体密度を得るために、より高い成形圧
力が必要となる。成形圧力の増加は金型寿命を短くす
る。さらにより高出力のプレス成形装置が必要となり、
工業的に極めて不経済である。そこで、本発明では耐食
性、軟磁気特性に優れ、しかも金型寿命、設備投資に影
響を与えない圧粉密度の大きい粉末を提供し、優れた磁
気センサーローターを得ることを目的とするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、重量パーセン
トで、C：０．１０超〜０．２５％、Sｉ：０．５０〜
１．５０％、Mｎ：０．１０〜０．６０％、Cｒ：１８．
０〜２０．０％、Mｏ：２．０〜４．０％、残部Fｅおよ
び不可避不純物からなる合金材料を粉末化後焼鈍してな
ることを特徴とする磁気センサーローター製造用粉末並
びに該粉末を所望形状に成形し、真空もしくは減圧雰囲
気で焼結することにより、焼結体の酸素量を粉末での酸
素量より低減せしめ、炭素量も０．０３％以下とするこ
とを特徴とする磁気センサーローターの製造方法であ
る。合金の粉末化には各種の方法が考えられるが水アト
マイズ法が最適である。本発明は耐食性を向上させるた
めに、ＳＵＳ４３０もしくはＳＵＳ４３４におけるＣｒ
とＭｏの量を増加して、Ｃｒ：１８．０〜２０．０％、
Ｍｏ：２．０〜４．０％とした。このことによって劣化
する軟磁気特性を改善するために合金粉末自体に０．１
０超〜０．２５％の炭素を合金化し、後の焼結段階で、
この炭素をもって粉末中に存在する酸素量を低減し、同
時に炭素自体の量も低減せしめる。又、炭素を合金化し
たため粉末が硬化し、圧粉性が劣化するのを防ぐため、
本発明では粉末を焼鈍処理する。焼鈍処理は例えば真空
雰囲気下８５０℃で加熱後、２０℃／ｈの冷却速度で冷
却する。
トで、C：０．１０超〜０．２５％、Sｉ：０．５０〜
１．５０％、Mｎ：０．１０〜０．６０％、Cｒ：１８．
０〜２０．０％、Mｏ：２．０〜４．０％、残部Fｅおよ
び不可避不純物からなる合金材料を粉末化後焼鈍してな
ることを特徴とする磁気センサーローター製造用粉末並
びに該粉末を所望形状に成形し、真空もしくは減圧雰囲
気で焼結することにより、焼結体の酸素量を粉末での酸
素量より低減せしめ、炭素量も０．０３％以下とするこ
とを特徴とする磁気センサーローターの製造方法であ
る。合金の粉末化には各種の方法が考えられるが水アト
マイズ法が最適である。本発明は耐食性を向上させるた
めに、ＳＵＳ４３０もしくはＳＵＳ４３４におけるＣｒ
とＭｏの量を増加して、Ｃｒ：１８．０〜２０．０％、
Ｍｏ：２．０〜４．０％とした。このことによって劣化
する軟磁気特性を改善するために合金粉末自体に０．１
０超〜０．２５％の炭素を合金化し、後の焼結段階で、
この炭素をもって粉末中に存在する酸素量を低減し、同
時に炭素自体の量も低減せしめる。又、炭素を合金化し
たため粉末が硬化し、圧粉性が劣化するのを防ぐため、
本発明では粉末を焼鈍処理する。焼鈍処理は例えば真空
雰囲気下８５０℃で加熱後、２０℃／ｈの冷却速度で冷
却する。
【０００７】本発明における粉末の組成の限定理由は下
記のとおりである。 Ｃ：本発明における水アトマイズ粉末は通常０．２０％
以上の酸素を含有する。この酸素を真空もしくは減圧下
で焼結し、ＣＯ反応で酸素量を減ずるためには最低０．
１０％を超えるＣが必要である。しかし、粉末のＣの量
が０．２５％を超えた場合は、逆に０．０３％を超える
量のＣが焼結体中に残留する恐れがある。焼結体中のＣ
量が０．０３％以下でないと、結晶粒界にε炭化物が析
出し、耐食性と軟磁気特性を劣化させる。 Ｓｉ：水アトマイズ法における溶湯の湯流性を確保し、
かつ、粉末の酸素量をできるだけ低くするために、０．
５０％以上の量が必要である。一方、１．５０％を超え
ると粉末が硬化し、高い圧粉性が得られない。
記のとおりである。 Ｃ：本発明における水アトマイズ粉末は通常０．２０％
以上の酸素を含有する。この酸素を真空もしくは減圧下
で焼結し、ＣＯ反応で酸素量を減ずるためには最低０．
１０％を超えるＣが必要である。しかし、粉末のＣの量
が０．２５％を超えた場合は、逆に０．０３％を超える
量のＣが焼結体中に残留する恐れがある。焼結体中のＣ
量が０．０３％以下でないと、結晶粒界にε炭化物が析
出し、耐食性と軟磁気特性を劣化させる。 Ｓｉ：水アトマイズ法における溶湯の湯流性を確保し、
かつ、粉末の酸素量をできるだけ低くするために、０．
５０％以上の量が必要である。一方、１．５０％を超え
ると粉末が硬化し、高い圧粉性が得られない。
【０００８】Ｍｎ：水アトマイズ法における溶湯を脱酸
し、湯流性を改善するため０．１０％以上の量が必要で
ある。０．６０％を超えると粉末の酸素量が多くなって
好ましくない。 Ｃｒ：耐食性を改善するためには１８．０％以上のＣｒ
量が必要であるが、２０．０％を超えると、軟磁気特性
が劣化するとともに粉末が硬くなり、良好な圧粉性が得
られなくなる。 Ｍｏ：耐食性改善のためには２．０％以上が必要である
が、４．０％を超えるとその効果は飽和するので不経済
である。さらにＭｏは圧粉性、軟磁気特性を低減する。 本発明における焼結条件は、真空中もしくはＡｒ、Ｎ2
の不活性雰囲気下の１０ｔｏｒｒ程度の減圧下で、１１
００〜１２５０℃、１〜３時間焼結する。この焼結によ
りＣＯ反応で酸素量が軟磁気特性を改善する程度例えば
０．１５％以下に低減する。
し、湯流性を改善するため０．１０％以上の量が必要で
ある。０．６０％を超えると粉末の酸素量が多くなって
好ましくない。 Ｃｒ：耐食性を改善するためには１８．０％以上のＣｒ
量が必要であるが、２０．０％を超えると、軟磁気特性
が劣化するとともに粉末が硬くなり、良好な圧粉性が得
られなくなる。 Ｍｏ：耐食性改善のためには２．０％以上が必要である
が、４．０％を超えるとその効果は飽和するので不経済
である。さらにＭｏは圧粉性、軟磁気特性を低減する。 本発明における焼結条件は、真空中もしくはＡｒ、Ｎ2
の不活性雰囲気下の１０ｔｏｒｒ程度の減圧下で、１１
００〜１２５０℃、１〜３時間焼結する。この焼結によ
りＣＯ反応で酸素量が軟磁気特性を改善する程度例えば
０．１５％以下に低減する。
【０００９】
【実施例】表１に示す本発明鋼粉６種と比較鋼粉９種の
合金材料の溶湯により水アトマイズ法によってそれぞれ
の粉末を作製した。比較鋼粉１の粉末を除き、その他の
粉末を真空雰囲気下、８５０℃で加熱後、２０℃／ｈの
冷却速度で冷却して焼鈍処理した。
合金材料の溶湯により水アトマイズ法によってそれぞれ
の粉末を作製した。比較鋼粉１の粉末を除き、その他の
粉末を真空雰囲気下、８５０℃で加熱後、２０℃／ｈの
冷却速度で冷却して焼鈍処理した。
【００１０】
【表１】
【００１１】次に各粉末に潤滑剤としてステアリン酸亜
鉛を１％添加して混合し、６Ｔ／ｃｍ2の圧力にて１
１．３ｍｍ径×１０ｍｍ高さの円筒形形状に金型成形
し、その圧粉密度を測定した。又、上記各粉末を６．３
５ｇ／ｃｍ3の成形体密度が得られるような成形圧力
で、磁気測定と腐食試験のためにそれぞれ下記形状に成
形した。 磁気測定および寸法測定用リング：３６ｍｍ外径×２４
ｍｍ内径×３ｍｍ厚 腐食試験片：３０ｍｍ径×５ｍｍ厚 なお、Ｃ値以外は本発明の限定範囲内であるが、Ｃ値が
下限値未満である比較鋼粉６に各々黒鉛粉末０．０９
％、０．１８％を添加混合したものを比較鋼１０、１１
として同様の成形をした。
鉛を１％添加して混合し、６Ｔ／ｃｍ2の圧力にて１
１．３ｍｍ径×１０ｍｍ高さの円筒形形状に金型成形
し、その圧粉密度を測定した。又、上記各粉末を６．３
５ｇ／ｃｍ3の成形体密度が得られるような成形圧力
で、磁気測定と腐食試験のためにそれぞれ下記形状に成
形した。 磁気測定および寸法測定用リング：３６ｍｍ外径×２４
ｍｍ内径×３ｍｍ厚 腐食試験片：３０ｍｍ径×５ｍｍ厚 なお、Ｃ値以外は本発明の限定範囲内であるが、Ｃ値が
下限値未満である比較鋼粉６に各々黒鉛粉末０．０９
％、０．１８％を添加混合したものを比較鋼１０、１１
として同様の成形をした。
【００１２】これらを真空中もしくはＡｒあるいはＮ2
ガス雰囲気の１０ｔｏｒｒの減圧下で１２００℃×１時
間焼結し、各々を磁気測定、寸法測定並びに腐食試験に
供した。磁気測定は直流磁化特性自動記録装置によりヒ
ステリシス曲線を描き、最大透磁率（μｍ）を算出し
た。寸法はリングの外径をマイクロメーターで測定し
た。腐食試験はＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験方法により暴露時間２００時間後の試験片の観察を
行なった。結果を表２に示す。なお、表２中塩水噴霧試
験結果は、Ａ：発錆なし、Ｂ：発錆率２５％以下、Ｃ：
発錆率２５〜５０％、Ｄ：発錆率５０％以上の４段階評
価とした。又、寸法精度は、所定寸法±１．５％以内の
良品率で、Ａ：９７％以上、：８５〜９７％、Ｃ：８５
％未満の３段階評価とした。
ガス雰囲気の１０ｔｏｒｒの減圧下で１２００℃×１時
間焼結し、各々を磁気測定、寸法測定並びに腐食試験に
供した。磁気測定は直流磁化特性自動記録装置によりヒ
ステリシス曲線を描き、最大透磁率（μｍ）を算出し
た。寸法はリングの外径をマイクロメーターで測定し
た。腐食試験はＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験方法により暴露時間２００時間後の試験片の観察を
行なった。結果を表２に示す。なお、表２中塩水噴霧試
験結果は、Ａ：発錆なし、Ｂ：発錆率２５％以下、Ｃ：
発錆率２５〜５０％、Ｄ：発錆率５０％以上の４段階評
価とした。又、寸法精度は、所定寸法±１．５％以内の
良品率で、Ａ：９７％以上、：８５〜９７％、Ｃ：８５
％未満の３段階評価とした。
【００１３】
【表２】
【００１４】表１に示すとおり、本発明鋼粉ではＣが合
金化されているにも拘らず、粉末に焼鈍処理が施されて
いるため、いずれも圧粉密度６．１２ｇ／ｃｍ3以上が
確保されている。比較鋼粉１の組成は本発明の限定成分
の範囲内であるが、粉末に焼鈍処理が施されていないた
め、粉末が硬く、圧粉密度は５．４３ｇ／ｃｍ3と本発
明鋼粉に比べて低い。比較鋼２，３，４は各々Ｃｒ，Ｍ
ｏ，Ｓｉが本発明限定成分範囲を超えているため、焼鈍
処理を施しているにも拘わらず圧粉密度は５．９３ｇ／
ｃｍ3以下で本発明鋼粉に比べて低い。本発明鋼粉はい
ずれも圧粉密度が６．１２ｇ／ｃｍ3以上と高いため、
表２に示すとおり、本発明鋼は成形圧力７Ｔ／ｃｍ2以
下の低圧力で所定成形密度の６．３５ｇ／ｃｍ3前後が
得られており、後の１２００℃焼結で所定焼結密度７．
０／ｃｍ3以上に到達している。
金化されているにも拘らず、粉末に焼鈍処理が施されて
いるため、いずれも圧粉密度６．１２ｇ／ｃｍ3以上が
確保されている。比較鋼粉１の組成は本発明の限定成分
の範囲内であるが、粉末に焼鈍処理が施されていないた
め、粉末が硬く、圧粉密度は５．４３ｇ／ｃｍ3と本発
明鋼粉に比べて低い。比較鋼２，３，４は各々Ｃｒ，Ｍ
ｏ，Ｓｉが本発明限定成分範囲を超えているため、焼鈍
処理を施しているにも拘わらず圧粉密度は５．９３ｇ／
ｃｍ3以下で本発明鋼粉に比べて低い。本発明鋼粉はい
ずれも圧粉密度が６．１２ｇ／ｃｍ3以上と高いため、
表２に示すとおり、本発明鋼は成形圧力７Ｔ／ｃｍ2以
下の低圧力で所定成形密度の６．３５ｇ／ｃｍ3前後が
得られており、後の１２００℃焼結で所定焼結密度７．
０／ｃｍ3以上に到達している。
【００１５】本発明による焼結体中にはＣは０．０３％
以下、Ｏは０．１５％以下と原料粉末中の量に比べて十
分低減されている。そのため、本発明鋼すべてにおい
て、最大透磁率μｍは２７００以上で、耐食性も塩水噴
霧試験２００時間暴露後、発錆が全く見られなかった。
さらにＣは粉末粒子内に均一に合金化されているため寸
法精度においても良好な結果が得られている。比較鋼１
は焼鈍されていない、圧粉密度の低い粉末を原料として
いるため、成形圧力を１０Ｔ／ｃｍ2まで上昇させても
所定の成形密度６．３５ｇ／ｃｍ3を大きく下廻る成形
密度５．９０ｇ／ｃｍ3しか得られなかった。従って焼
結密度も低くなり、軟磁気特性、耐食性共に劣化してい
る。成形圧力が１０Ｔ／ｃｍ2を超えると金型が損傷す
る恐れがあるため、試験は１０Ｔ／ｃｍ2に抑えた。
以下、Ｏは０．１５％以下と原料粉末中の量に比べて十
分低減されている。そのため、本発明鋼すべてにおい
て、最大透磁率μｍは２７００以上で、耐食性も塩水噴
霧試験２００時間暴露後、発錆が全く見られなかった。
さらにＣは粉末粒子内に均一に合金化されているため寸
法精度においても良好な結果が得られている。比較鋼１
は焼鈍されていない、圧粉密度の低い粉末を原料として
いるため、成形圧力を１０Ｔ／ｃｍ2まで上昇させても
所定の成形密度６．３５ｇ／ｃｍ3を大きく下廻る成形
密度５．９０ｇ／ｃｍ3しか得られなかった。従って焼
結密度も低くなり、軟磁気特性、耐食性共に劣化してい
る。成形圧力が１０Ｔ／ｃｍ2を超えると金型が損傷す
る恐れがあるため、試験は１０Ｔ／ｃｍ2に抑えた。
【００１６】比較鋼２，３，４は前述の如く圧粉密度の
低い粉末を原料としているため、所定の成形密度６．３
５ｇ／ｃｍ3程度を得るために８．８Ｔ／ｃｍ2以上の成
形圧力を必要としている。成形圧力が８Ｔ／ｃｍ2を超
えると、金型の寿命が短くなるばかりでなく、プレス設
備も大型化し、設備費が高くなり工業的には適切な条件
とは言えない。さらに比較鋼２，３は各々Ｃｒ，Ｍｏが
限定成分上限を超えているため最大透磁率μｍが１６７
０、１６２０と本発明鋼に比べ極めて低い。比較鋼４は
Ｃｒが下限値以下であるため耐食性の点で劣っている。
比較鋼５は本発明限定成分範囲のＭｏが下限値未満、Ｍ
ｎが上限値を超える粉末を原料としているため、成形圧
力６．２Ｔ／ｃｍ2と低い圧力で所定成形密度の６．３
５ｇ／ｃｍ3前後が得られるものの、Ｍｎ量が多いため
焼結体のＯが０．４７％と高く、最大透磁率μｍは１３
１０と低い。又、Ｍｏ量が低いため塩水噴霧試験でも発
錆が認められる。
低い粉末を原料としているため、所定の成形密度６．３
５ｇ／ｃｍ3程度を得るために８．８Ｔ／ｃｍ2以上の成
形圧力を必要としている。成形圧力が８Ｔ／ｃｍ2を超
えると、金型の寿命が短くなるばかりでなく、プレス設
備も大型化し、設備費が高くなり工業的には適切な条件
とは言えない。さらに比較鋼２，３は各々Ｃｒ，Ｍｏが
限定成分上限を超えているため最大透磁率μｍが１６７
０、１６２０と本発明鋼に比べ極めて低い。比較鋼４は
Ｃｒが下限値以下であるため耐食性の点で劣っている。
比較鋼５は本発明限定成分範囲のＭｏが下限値未満、Ｍ
ｎが上限値を超える粉末を原料としているため、成形圧
力６．２Ｔ／ｃｍ2と低い圧力で所定成形密度の６．３
５ｇ／ｃｍ3前後が得られるものの、Ｍｎ量が多いため
焼結体のＯが０．４７％と高く、最大透磁率μｍは１３
１０と低い。又、Ｍｏ量が低いため塩水噴霧試験でも発
錆が認められる。
【００１７】比較鋼６は本発明限定成分範囲からＣが下
限値を下廻ったもので、そのため焼結中において粉末の
Ｏを還元するためのＣが不足し、焼結後のＯ量が０．３
２％と高い。そのため最大透磁率μｍが１６７０と本発
明鋼より低い値となっている。比較鋼７はＣ値が本発明
限定成分範囲の上限を超えたもので焼結中のＣＯ反応で
Ｏは０．０５％まで低減するが、Ｃが０．０７％残留し
てしまう。その結果、最大透磁率、耐食性ともに劣化す
る。
限値を下廻ったもので、そのため焼結中において粉末の
Ｏを還元するためのＣが不足し、焼結後のＯ量が０．３
２％と高い。そのため最大透磁率μｍが１６７０と本発
明鋼より低い値となっている。比較鋼７はＣ値が本発明
限定成分範囲の上限を超えたもので焼結中のＣＯ反応で
Ｏは０．０５％まで低減するが、Ｃが０．０７％残留し
てしまう。その結果、最大透磁率、耐食性ともに劣化す
る。
【００１８】比較鋼８はＳＵＳ４３０、比較鋼９はＳＵ
Ｓ４３４相当組成の粉末を原料としたものであるが、い
ずれも本発明鋼に比べＣｒ，Ｍｏの成分が低いため、塩
水噴霧試験において発錆する。又、本発明鋼に比べ粉末
でのＣ量が少ないため焼結体の酸素が高くなり最大透磁
率μｍも低い値となっている。比較鋼１０，１１はＣ値
が本発明限定成分範囲の下限未満であるが、その他の成
分は限定成分範囲内である比較鋼粉６を原料とし、それ
に黒鉛粉末を各々０．１１％、０．１８％添加混合し、
成形、焼結したものである。本発明鋼同様、焼結体のＯ
は０．１５％以下に低減し、最大透磁率、塩水噴霧試験
で良好な結果が得られているが、黒鉛添加によるＣ偏析
が原因して寸法精度において致命的欠陥をきたしてい
る。
Ｓ４３４相当組成の粉末を原料としたものであるが、い
ずれも本発明鋼に比べＣｒ，Ｍｏの成分が低いため、塩
水噴霧試験において発錆する。又、本発明鋼に比べ粉末
でのＣ量が少ないため焼結体の酸素が高くなり最大透磁
率μｍも低い値となっている。比較鋼１０，１１はＣ値
が本発明限定成分範囲の下限未満であるが、その他の成
分は限定成分範囲内である比較鋼粉６を原料とし、それ
に黒鉛粉末を各々０．１１％、０．１８％添加混合し、
成形、焼結したものである。本発明鋼同様、焼結体のＯ
は０．１５％以下に低減し、最大透磁率、塩水噴霧試験
で良好な結果が得られているが、黒鉛添加によるＣ偏析
が原因して寸法精度において致命的欠陥をきたしてい
る。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば圧粉密度の高い粉末が得
られ、したがって、低い成形圧力で所定の成形密度が得
られ、又、Ｃが粉末粒子内に均一に合金化されているた
め焼結体の寸法精度も優れている。さらに、耐食性並び
に軟磁性特性において優れた製品が得られる。
られ、したがって、低い成形圧力で所定の成形密度が得
られ、又、Ｃが粉末粒子内に均一に合金化されているた
め焼結体の寸法精度も優れている。さらに、耐食性並び
に軟磁性特性において優れた製品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＡＢＳセンサーローターの斜視図である。
【図２】図１の断面図である。
【図３】ＡＢＳセンサーローターを用いた制動コントロ
ールの説明図である。
ールの説明図である。
【図４】自動車におけるＡＢＳセンサーローターの取付
説明図である。
説明図である。
１０１ ＡＢＳ用センサ
１０２ ハブ
１０３ センサーロータ
１０４ 磁石
１０５ コイル
１０６ センサ本体
１０７ 磁束
１０８ 穴
１０９ ＡＢＳコントロールユニット
１１０ 周縁部（くし歯の）
１１１ 内側リング
１１２ くし歯
１１３ 外側リング
１１４ 周縁部（くし歯の）
フロントページの続き
(72)発明者 曽田 裕二
東京都江東区東雲１−９−31 三菱製鋼
株式会社 技術開発センター内
(72)発明者 岸 雄治
神奈川県横浜市神奈川区宝町二番地 日
産自動車株式会社内
(72)発明者 高山 康
神奈川県横浜市神奈川区宝町二番地 日
産自動車株式会社内
(56)参考文献 特開 昭52−63803（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−118816（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−70716（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22F 1/00
C22C 33/02
C22C 38/00 - 38/60
Claims (3)
- 【請求項１】重量パーセントで、C：０．１０超〜０．
２５％、Sｉ：０．５０〜１．５０％、Mn：０．１０〜
０．６０％、Cr：１８．０〜２０．０％、Mo：２．０〜
４．０％、残部Fｅおよび不可避不純物からなる合金材
料を粉末化後焼鈍してなることを特徴とする磁気センサ
ーローター製造用粉末。 - 【請求項２】 粉末化を水アトマイズ法により行う請求
項１記載の磁気センサーローター製造用粉末。 - 【請求項３】 請求項１記載の粉末を所望形状に成形
し、真空もしくは減圧雰囲気で焼結することにより、焼
結体の酸素量を粉末での酸素量より低減せしめ炭素量も
０．０３％以下とすることを特徴とする磁気センサーロ
ーターの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26880194A JP3412719B2 (ja) | 1994-11-01 | 1994-11-01 | 磁気センサーローター製造用粉末および磁気センサーローターの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26880194A JP3412719B2 (ja) | 1994-11-01 | 1994-11-01 | 磁気センサーローター製造用粉末および磁気センサーローターの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08127801A JPH08127801A (ja) | 1996-05-21 |
| JP3412719B2 true JP3412719B2 (ja) | 2003-06-03 |
Family
ID=17463461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26880194A Expired - Fee Related JP3412719B2 (ja) | 1994-11-01 | 1994-11-01 | 磁気センサーローター製造用粉末および磁気センサーローターの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3412719B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102015218440A1 (de) * | 2015-09-25 | 2017-03-30 | Robert Bosch Gmbh | Teil aus einem Sinterwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung |
| CN106659104A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-10 | 南京南大波平电子信息有限公司 | 一种耐湿耐氧化低频电磁波吸收材料 |
| CN106636950A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-10 | 南京南大波平电子信息有限公司 | 一种耐湿耐氧化电磁波吸收剂 |
| JP7177393B2 (ja) * | 2019-03-27 | 2022-11-24 | Tdk株式会社 | 軟磁性金属粉末 |
-
1994
- 1994-11-01 JP JP26880194A patent/JP3412719B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08127801A (ja) | 1996-05-21 |
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