JP3406162B2 - Ｌｅｄ表示装置の製造方法 - Google Patents
Ｌｅｄ表示装置の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＬＥＤ表示装置の
製造方法に関し、特に複数のＬＥＤ素子をマトリックス
状に配列し、任意の文字や図形を表示するＬＥＤドット
マトリックスパネルの製造方法に関する。
製造方法に関し、特に複数のＬＥＤ素子をマトリックス
状に配列し、任意の文字や図形を表示するＬＥＤドット
マトリックスパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】複数のＬＥＤ素子をパネル基板上にマト
リックス状に配置したＬＥＤドットマトリックスパネル
は、例えば１６×１６ドット／１文字で構成され、２文
字／１パネルの場合は１６×３２ドット、合計５１２ド
ットで構成される。
リックス状に配置したＬＥＤドットマトリックスパネル
は、例えば１６×１６ドット／１文字で構成され、２文
字／１パネルの場合は１６×３２ドット、合計５１２ド
ットで構成される。
【０００３】ここで、パネル基板に取り付けられる各Ｌ
ＥＤ素子は、輝度ランク別にテーピングされた上、リー
ルに巻き取られている。そのテーピングリールの収納個
数は種々あるが、例えば２５００個／リールのものを用
いて、前述の２文字／１パネル（５１２ドット）のドッ
トマトリックスパネルを製造する場合、次のような計算
が成り立つ。
ＥＤ素子は、輝度ランク別にテーピングされた上、リー
ルに巻き取られている。そのテーピングリールの収納個
数は種々あるが、例えば２５００個／リールのものを用
いて、前述の２文字／１パネル（５１２ドット）のドッ
トマトリックスパネルを製造する場合、次のような計算
が成り立つ。
【０００４】
２５００（個）÷５１２（ドット）＝４（パネル）・・・４５２（余り）
即ち、１リールを用いた場合のパネルの製造可能台数は
４台で、ＬＥＤ素子が４５２個余ることになる。従っ
て、この余ったＬＥＤ素子を使用して５台目のパネルを
製造するには、別リールのテーピングされたＬＥＤ素子
を継いで製造する必要があった。
４台で、ＬＥＤ素子が４５２個余ることになる。従っ
て、この余ったＬＥＤ素子を使用して５台目のパネルを
製造するには、別リールのテーピングされたＬＥＤ素子
を継いで製造する必要があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、リールにテ
ーピングされたＬＥＤ素子は規格を満足する同一ランク
内であっても、輝度バラツキの中心値で比較して１０ｍ
ｃｄ／テーピングリール程度の許容範囲が通常認められ
ている。
ーピングされたＬＥＤ素子は規格を満足する同一ランク
内であっても、輝度バラツキの中心値で比較して１０ｍ
ｃｄ／テーピングリール程度の許容範囲が通常認められ
ている。
【０００６】従って、上記のように５台目のパネルを製
造するために別のリールを継いで製造する場合には、こ
のリールの継ぎ目で輝度レベル差（明暗）が明確となっ
てしまい表示品位に問題が生じる場合があった。この点
について、以下、詳細に説明する。
造するために別のリールを継いで製造する場合には、こ
のリールの継ぎ目で輝度レベル差（明暗）が明確となっ
てしまい表示品位に問題が生じる場合があった。この点
について、以下、詳細に説明する。
【０００７】まず、従来例によるパネル１に対するＬＥ
Ｄ素子２の装着順序は、図８の矢印で示すように、例え
ば左下から順次上方に装着し、次の列に移って今度は順
次下方に装着するといった順序で行っていた。この装着
を上記条件で行えば、１リールで４台のパネルまでは、
図９に示すように均一な輝度発光を有するパネルとする
ことができるが、５台目についてはパネルの途中までし
か装着できないため、パネルの残りの部分については別
のリールからＬＥＤ素子を供給しなければならなかっ
た。
Ｄ素子２の装着順序は、図８の矢印で示すように、例え
ば左下から順次上方に装着し、次の列に移って今度は順
次下方に装着するといった順序で行っていた。この装着
を上記条件で行えば、１リールで４台のパネルまでは、
図９に示すように均一な輝度発光を有するパネルとする
ことができるが、５台目についてはパネルの途中までし
か装着できないため、パネルの残りの部分については別
のリールからＬＥＤ素子を供給しなければならなかっ
た。
【０００８】ここで、上述したように、別リール間では
そのＬＥＤ素子の輝度レベルが若干ずれている場合があ
る。例えば、パネル基板に順次装着されていくＬＥＤ素
子の個数と、その輝度との関係の一例を示すと図１０の
ようになる。始めに使用するテーピングリール（ＮＯ．
１）のＬＥＤ素子の輝度レベルが約１８ｍｃｄであるの
に対して、途中から使用するテーピングリール（ＮＯ．
２）のＬＥＤ素子の輝度レベルは約１２ｍｃｄである。
両テーピングリールの輝度レベルは同一ランク（１０〜
２０ｍｃｄ）であり同一規格内にあるが、実際には約６
ｍｃｄの輝度の違いがある。
そのＬＥＤ素子の輝度レベルが若干ずれている場合があ
る。例えば、パネル基板に順次装着されていくＬＥＤ素
子の個数と、その輝度との関係の一例を示すと図１０の
ようになる。始めに使用するテーピングリール（ＮＯ．
１）のＬＥＤ素子の輝度レベルが約１８ｍｃｄであるの
に対して、途中から使用するテーピングリール（ＮＯ．
２）のＬＥＤ素子の輝度レベルは約１２ｍｃｄである。
両テーピングリールの輝度レベルは同一ランク（１０〜
２０ｍｃｄ）であり同一規格内にあるが、実際には約６
ｍｃｄの輝度の違いがある。
【０００９】つまり、４台目までは同じテーピングリー
ルのＬＥＤ素子を使用しているので輝度のずれも極めて
微少であるが、５台明確の途中からは別のテーピングリ
ールのＬＥＤ素子を使用することになるので、この別リ
ールの輝度が６ｍｃｄ程度ずれていることから、以降装
着するＬＥＤ素子の輝度はそれ以前の素子の輝度に比較
して全てずれることになる。
ルのＬＥＤ素子を使用しているので輝度のずれも極めて
微少であるが、５台明確の途中からは別のテーピングリ
ールのＬＥＤ素子を使用することになるので、この別リ
ールの輝度が６ｍｃｄ程度ずれていることから、以降装
着するＬＥＤ素子の輝度はそれ以前の素子の輝度に比較
して全てずれることになる。
【００１０】このため、図１１に示すようにリールの継
ぎ目、即ちＬＥＤ素子２の切り替わりの時点（Ｐ部）で
輝度レベル差が明確となってしまう。実際には、このよ
うな１パネル内でのブロック的な輝度差は表示品位を損
なうことから製品としては許容できず、結局、４パネル
分をとったリールの残りのＬＥＤ素子（４５２個）は廃
棄せざるを得ず、コストアップの大きな要因となってい
た。
ぎ目、即ちＬＥＤ素子２の切り替わりの時点（Ｐ部）で
輝度レベル差が明確となってしまう。実際には、このよ
うな１パネル内でのブロック的な輝度差は表示品位を損
なうことから製品としては許容できず、結局、４パネル
分をとったリールの残りのＬＥＤ素子（４５２個）は廃
棄せざるを得ず、コストアップの大きな要因となってい
た。
【００１１】なお、パネル間の輝度差については、１パ
ネル（１６×１６または１６×３２ドット）毎のＬＥＤ
素子ドライブ回路を調整することで比較的簡単に輝度レ
ベルを合わせることができる。
ネル（１６×１６または１６×３２ドット）毎のＬＥＤ
素子ドライブ回路を調整することで比較的簡単に輝度レ
ベルを合わせることができる。
【００１２】本発明は上記問題点に鑑み、ＬＥＤ素子の
輝度バラツキの中心値が異なる複数のテーピングリール
を使用しても、ブロック的な輝度差が生じず、従って従
来のように１パネルの装着には満たない余ったＬＥＤ素
子を廃棄することもなく無駄なく使用できる製造方法を
提供することにある。
輝度バラツキの中心値が異なる複数のテーピングリール
を使用しても、ブロック的な輝度差が生じず、従って従
来のように１パネルの装着には満たない余ったＬＥＤ素
子を廃棄することもなく無駄なく使用できる製造方法を
提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の請求項１は、複数個のＬＥＤ素子をテーピン
グしたテーピングリールを複数使用して、パネル基板の
単位面積を構成する複数のブロックそれぞれに、複数個
のＬＥＤ素子をマトリックス状に装着するＬＥＤ表示装
置の製造方法であって、前記テーピングリールからＬＥ
Ｄ素子を搭載された順に各ブロック毎に１個ずつ、且つ
各ブロックにおける同じ装着位置に装着し、最終ブロッ
クまで装着した後、最初のブロックの先の位置と異なる
位置に戻ってＬＥＤ素子を各ブロック毎に１個ずつ、且
つ各ブロックにおける同じ装着位置に装着することを繰
り返す。
に本発明の請求項１は、複数個のＬＥＤ素子をテーピン
グしたテーピングリールを複数使用して、パネル基板の
単位面積を構成する複数のブロックそれぞれに、複数個
のＬＥＤ素子をマトリックス状に装着するＬＥＤ表示装
置の製造方法であって、前記テーピングリールからＬＥ
Ｄ素子を搭載された順に各ブロック毎に１個ずつ、且つ
各ブロックにおける同じ装着位置に装着し、最終ブロッ
クまで装着した後、最初のブロックの先の位置と異なる
位置に戻ってＬＥＤ素子を各ブロック毎に１個ずつ、且
つ各ブロックにおける同じ装着位置に装着することを繰
り返す。
【００１４】
【００１５】
【００１６】請求項２は、請求項１において、前記ＬＥ
Ｄ素子の装着順序は、前記各ブロックを、１個のＬＥＤ
素子の装着毎に１ブロックのみ縦または横に移動するも
ので、且つ該１ブロック単位の移動距離はＬＥＤ素子の
表面実装マウンターの装着速度が低下しない距離に設定
したことを特徴とする。
Ｄ素子の装着順序は、前記各ブロックを、１個のＬＥＤ
素子の装着毎に１ブロックのみ縦または横に移動するも
ので、且つ該１ブロック単位の移動距離はＬＥＤ素子の
表面実装マウンターの装着速度が低下しない距離に設定
したことを特徴とする。
【００１７】上記のように本発明によるＬＥＤ素子の装
着方法は、各ブロック毎に１個ずつ、且つ各ブロックに
おける同じ位置に装着し、最終ブロックまで装着した
後、最初のブロックの先の位置と異なるに戻り、各ブロ
ック毎に１個ずつ、且つ各ブロックにおける同じ位置に
装着することを繰り返していくので、輝度の低いＬＥＤ
素子が取り付けられたテーピングリールに切り替わって
も、この輝度の低いＬＥＤ素子が複数のブロックに分散
されるので、パネル基板全体を見た場合には、ブロック
的な輝度差がない。このため、従来の装着方法であれ
ば、明暗が生じるために廃棄していたテーピングリール
の余りのＬＥＤ素子も有効に活用できることとなり、コ
ストダウンに寄与できる。
着方法は、各ブロック毎に１個ずつ、且つ各ブロックに
おける同じ位置に装着し、最終ブロックまで装着した
後、最初のブロックの先の位置と異なるに戻り、各ブロ
ック毎に１個ずつ、且つ各ブロックにおける同じ位置に
装着することを繰り返していくので、輝度の低いＬＥＤ
素子が取り付けられたテーピングリールに切り替わって
も、この輝度の低いＬＥＤ素子が複数のブロックに分散
されるので、パネル基板全体を見た場合には、ブロック
的な輝度差がない。このため、従来の装着方法であれ
ば、明暗が生じるために廃棄していたテーピングリール
の余りのＬＥＤ素子も有効に活用できることとなり、コ
ストダウンに寄与できる。
【００１８】また、請求項２のように、１ブロック単位
の移動距離はＬＥＤ素子の表面実装マウンターの装着速
度が低下しない距離に設定しているので、ＬＥＤ装着の
ための時間を最小限に抑えることができ、製造工程の効
率化に寄与できる。
の移動距離はＬＥＤ素子の表面実装マウンターの装着速
度が低下しない距離に設定しているので、ＬＥＤ装着の
ための時間を最小限に抑えることができ、製造工程の効
率化に寄与できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】本発明の一実施例によるＬＥＤド
ットマトリックスパネルの製造方法について、図１及び
図２を参照して説明する。図１（ａ）及び（ｂ）は本実
施例によるＬＥＤ素子の装着順序を説明するための上面
図、図２は実際の装着順序を示す上面図である。
ットマトリックスパネルの製造方法について、図１及び
図２を参照して説明する。図１（ａ）及び（ｂ）は本実
施例によるＬＥＤ素子の装着順序を説明するための上面
図、図２は実際の装着順序を示す上面図である。
【００２０】なお、従来技術との比較の説明上、１パネ
ル基板当たりのＬＥＤ素子搭載数、１テーピングリール
当たりのＬＥＤ素子数、異なるテーピングリールの輝度
の差異等は、図８乃至図１１に示した条件と同じものと
する。また、同一機能部分には同一記号を付している。
ル基板当たりのＬＥＤ素子搭載数、１テーピングリール
当たりのＬＥＤ素子数、異なるテーピングリールの輝度
の差異等は、図８乃至図１１に示した条件と同じものと
する。また、同一機能部分には同一記号を付している。
【００２１】本実施例の特徴はＬＥＤ素子２のパネル基
板１に対する装着順序にあるが、この順序を決定するた
めに、ここでは、図１（ａ）に示すように、１パネル全
体を横４行×縦８列の３２個のブロックＢに分割するも
のとする。ここで、各ブロックＢにはそれぞれ４×４の
１６個（ドット）のＬＥＤ素子２が含まれるものとす
る。つまり、１６個／ブロック×３２ブロック＝５１２
個の装着順序について、以下説明する。
板１に対する装着順序にあるが、この順序を決定するた
めに、ここでは、図１（ａ）に示すように、１パネル全
体を横４行×縦８列の３２個のブロックＢに分割するも
のとする。ここで、各ブロックＢにはそれぞれ４×４の
１６個（ドット）のＬＥＤ素子２が含まれるものとす
る。つまり、１６個／ブロック×３２ブロック＝５１２
個の装着順序について、以下説明する。
【００２２】まず、図１（ａ）の番号１のブロックのド
ットから始まって、番号３２のブロックのまでＬＥ
Ｄ素子２を順次１個ずつ装着していく。この装着順序を
示したものが図２である。
ットから始まって、番号３２のブロックのまでＬＥ
Ｄ素子２を順次１個ずつ装着していく。この装着順序を
示したものが図２である。
【００２３】そして番号３２までの装着が終了すると、
再度、番号１のブロックＢに戻って、今度は番号１のブ
ロックＢのドットにＬＥＤ素子２を装着する。以下、
同様の装着作業を繰り返し、各ブロックＢの全てのドッ
トにＬＥＤ素子２が装着されるまで行う。この装着順序
を表１にまとめる。
再度、番号１のブロックＢに戻って、今度は番号１のブ
ロックＢのドットにＬＥＤ素子２を装着する。以下、
同様の装着作業を繰り返し、各ブロックＢの全てのドッ
トにＬＥＤ素子２が装着されるまで行う。この装着順序
を表１にまとめる。
【００２４】
【表１】
【００２５】上記表１の内容に従って、５１２個全ての
ＬＥＤ素子の装着順序を示したのが図３である。図中の
各ドットの数字が装着順序を示している。
ＬＥＤ素子の装着順序を示したのが図３である。図中の
各ドットの数字が装着順序を示している。
【００２６】上記のような順序で装着した場合の各ＬＥ
Ｄ素子の輝度明暗を図４に示す。図４に示すように、Ｌ
ＥＤ素子２を異なるテーピングリールからとることによ
り素子間の輝度の差異があった場合でも、輝度の低いＬ
ＥＤ素子２は１パネル全体に分散して装着されることと
なるので、ブロック的な輝度差（明暗）が生じることは
ない。
Ｄ素子の輝度明暗を図４に示す。図４に示すように、Ｌ
ＥＤ素子２を異なるテーピングリールからとることによ
り素子間の輝度の差異があった場合でも、輝度の低いＬ
ＥＤ素子２は１パネル全体に分散して装着されることと
なるので、ブロック的な輝度差（明暗）が生じることは
ない。
【００２７】この輝度の均一化を図れたことを図５と図
６を用いて説明する。まず、従来の装着方法でＬＥＤ素
子を装着した場合を示す図５において、１パネル中、最
も輝度の高い単位面積のブロックとしてブロックＮｏ．
１を、また最も輝度の低い単位面積のブロックとしてブ
ロックＮｏ．１７をとりあげる。次に各ブロックの光量
を求めると、ブロックＮｏ．１については、１８ｍｃｄ
×１６ドット＝２８８ｍｃｄとなる。一方、ブロックＮ
ｏ．１７については、１２ｍｃｄ×１６ドット＝１９２
ｍｃｄとなる。従って、最明部の光量は最暗部の１．５
倍の輝度を有することになり、図５に模式的に示すよう
に明らかな輝度差が生じている。
６を用いて説明する。まず、従来の装着方法でＬＥＤ素
子を装着した場合を示す図５において、１パネル中、最
も輝度の高い単位面積のブロックとしてブロックＮｏ．
１を、また最も輝度の低い単位面積のブロックとしてブ
ロックＮｏ．１７をとりあげる。次に各ブロックの光量
を求めると、ブロックＮｏ．１については、１８ｍｃｄ
×１６ドット＝２８８ｍｃｄとなる。一方、ブロックＮ
ｏ．１７については、１２ｍｃｄ×１６ドット＝１９２
ｍｃｄとなる。従って、最明部の光量は最暗部の１．５
倍の輝度を有することになり、図５に模式的に示すよう
に明らかな輝度差が生じている。
【００２８】これに対して、本実施例に相当する図６に
おいても、同様に、１パネル中、最も輝度の高いブロッ
クとしてブロックＮｏ．１を、また最も輝度の低いブロ
ックとしてブロックＮｏ．１７をとりあげる。次に各ブ
ロックの光量を求めると、ブロックＮｏ．１について
は、１８ｍｃｄ×１５ドット＋１２ｍｃｄ×１ドット＝
２８２ｍｃｄとなる。一方、ブロックＮｏ．１７につい
ては、１８ｍｃｄ×１４ドット＋１２ｍｃｄ×２ドット
＝２７６ｍｃｄとなる。従って、最明部の光量でも最暗
部の１．０２倍程度（２８２ｍｃｄ／２７６ｍｃｄ＝
１．０２）の輝度差であり、両ブロック間の輝度差は極
めて小さく抑えることができる。
おいても、同様に、１パネル中、最も輝度の高いブロッ
クとしてブロックＮｏ．１を、また最も輝度の低いブロ
ックとしてブロックＮｏ．１７をとりあげる。次に各ブ
ロックの光量を求めると、ブロックＮｏ．１について
は、１８ｍｃｄ×１５ドット＋１２ｍｃｄ×１ドット＝
２８２ｍｃｄとなる。一方、ブロックＮｏ．１７につい
ては、１８ｍｃｄ×１４ドット＋１２ｍｃｄ×２ドット
＝２７６ｍｃｄとなる。従って、最明部の光量でも最暗
部の１．０２倍程度（２８２ｍｃｄ／２７６ｍｃｄ＝
１．０２）の輝度差であり、両ブロック間の輝度差は極
めて小さく抑えることができる。
【００２９】このように本実施例によるＬＥＤ素子の装
着方法によれば、複数のテーピングリールからとったＬ
ＥＤ素子を使用しても、１パネル中においてブロック的
な輝度の明暗が生じないので、従来であれば１パネルに
装着するには数が満たず廃棄していたＬＥＤ素子も有効
に活用でき、コストダウンに寄与できる。
着方法によれば、複数のテーピングリールからとったＬ
ＥＤ素子を使用しても、１パネル中においてブロック的
な輝度の明暗が生じないので、従来であれば１パネルに
装着するには数が満たず廃棄していたＬＥＤ素子も有効
に活用でき、コストダウンに寄与できる。
【００３０】ところで、ＬＥＤ素子の装着工程におい
て、パネル基板全体に対する全ＬＥＤ素子の装着速度が
速いほど製造工程時間を短くでき、望ましいことは言う
までもない。そこで上記実施例は、単に装着順序のみで
はなく、この装着速度の点も考慮し、各ブロックの分割
を行っている。この点を図７を参照して説明する。図７
は、図２の図面に各素子間の距離等を付したものであ
る。
て、パネル基板全体に対する全ＬＥＤ素子の装着速度が
速いほど製造工程時間を短くでき、望ましいことは言う
までもない。そこで上記実施例は、単に装着順序のみで
はなく、この装着速度の点も考慮し、各ブロックの分割
を行っている。この点を図７を参照して説明する。図７
は、図２の図面に各素子間の距離等を付したものであ
る。
【００３１】即ち、ＬＥＤ素子を装着するための表面実
装用自動マウンターは、素子間の距離が長くなると、装
着速度が低下してしまう。本実施例で採用した表面実装
用自動マウンターにおいては、素子間距離が２０ｍｍ以
内であれば速度を落とすことなく装着することが可能で
ある。これが、例えば図７において３２番目→３３番目
のような移動を含む場合、横方向（Ｘ方向）の移動は１
２ｍｍであるが、縦方向（Ｙ方向）の移動は６０ｍｍで
あり、装着速度は低下することになる。
装用自動マウンターは、素子間の距離が長くなると、装
着速度が低下してしまう。本実施例で採用した表面実装
用自動マウンターにおいては、素子間距離が２０ｍｍ以
内であれば速度を落とすことなく装着することが可能で
ある。これが、例えば図７において３２番目→３３番目
のような移動を含む場合、横方向（Ｘ方向）の移動は１
２ｍｍであるが、縦方向（Ｙ方向）の移動は６０ｍｍで
あり、装着速度は低下することになる。
【００３２】本実施例においては、１番目のＬＥＤ素子
を装着後、２番目のＬＥＤ装着後を装着するような横方
向（Ｘ方向）の移動距離も、１４番目→１５番目のよう
な縦方向（Ｙ方向）の移動距離も１６ｍｍであり、２０
ｍｍ以内の距離であるので、最短時間での装着が可能で
ある。
を装着後、２番目のＬＥＤ装着後を装着するような横方
向（Ｘ方向）の移動距離も、１４番目→１５番目のよう
な縦方向（Ｙ方向）の移動距離も１６ｍｍであり、２０
ｍｍ以内の距離であるので、最短時間での装着が可能で
ある。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によるＬＥ
Ｄ素子の装着方法によれば、複数のテーピングリールか
らとったＬＥＤ素子を使用しても、１パネル中において
ブロック的な輝度の明暗が生じないので、従来であれば
１パネルに装着するには数が満たず廃棄していたＬＥＤ
素子も有効に活用でき、コストダウンに寄与できる。
Ｄ素子の装着方法によれば、複数のテーピングリールか
らとったＬＥＤ素子を使用しても、１パネル中において
ブロック的な輝度の明暗が生じないので、従来であれば
１パネルに装着するには数が満たず廃棄していたＬＥＤ
素子も有効に活用でき、コストダウンに寄与できる。
【００３４】また、最短の装着時間でのＬＥＤ素子取り
付けが可能である。
付けが可能である。
【図１】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、本発明の一実施
例によるＬＥＤ素子の装着順序を説明するためのパネル
基板の上面図。
例によるＬＥＤ素子の装着順序を説明するためのパネル
基板の上面図。
【図２】本発明の一実施例によるＬＥＤ素子のブロック
単位の装着順序を説明するためのパネル基板の上面図。
単位の装着順序を説明するためのパネル基板の上面図。
【図３】本発明の一実施例によるパネル基板に対する全
ＬＥＤ素子の装着順序を説明するためのパネル基板の上
面図。
ＬＥＤ素子の装着順序を説明するためのパネル基板の上
面図。
【図４】本発明による効果を示すためのパネル基板の上
面図。
面図。
【図５】本発明と比較するための、従来の装着方法によ
るパネル基板の発光状態を説明する上面図。
るパネル基板の発光状態を説明する上面図。
【図６】本発明の一実施例によるパネル基板の発光状態
を説明する上面図。
を説明する上面図。
【図７】本発明の一実施例によるＬＥＤ素子の装着速度
を説明するためのパネル基板の上面図。
を説明するためのパネル基板の上面図。
【図８】従来例によるＬＥＤ素子の装着順序を説明する
ためのパネル基板の上面図。
ためのパネル基板の上面図。
【図９】従来例によるパネル基板の発光状態を説明する
ための上面図。
ための上面図。
【図１０】ＬＥＤ素子の装着数と輝度との関係を示す特
性図。
性図。
【図１１】従来例によるパネル基板の他の発光状態を説
明するための上面図。
明するための上面図。
１ パネル基板
２ ＬＥＤ素子
Ｂ ブロック
Claims (2)
- 【請求項１】 複数個のＬＥＤ素子をテーピングしたテ
ーピングリールを複数使用して、パネル基板の単位面積
を構成する複数のブロックそれぞれに、複数個のＬＥＤ
素子をマトリックス状に装着するＬＥＤ表示装置の製造
方法であって、前記テーピングリールからＬＥＤ素子を搭載された順に
各ブロック毎に１個ずつ、且つ各ブロックにおける同じ
装着位置に装着し、最終ブロックまで装着した後、最初
のブロックの先の位置と異なる位置に戻ってＬＥＤ素子
を各ブロック毎に１個ずつ、且つ各ブロックにおける同
じ装着位置に 装着することを繰り返すＬＥＤ表示装置の
製造方法。 - 【請求項２】 前記ＬＥＤ素子の装着順序は、前記各ブ
ロックを、１個のＬＥＤ素子の装着毎に１ブロックのみ
縦または横に移動するもので、且つ該１ブロック単位の
移動距離はＬＥＤ素子の表面実装マウンターの装着速度
が低下しない距離に設定したことを特徴とする請求項１
に記載のＬＥＤ表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26220896A JP3406162B2 (ja) | 1996-10-03 | 1996-10-03 | Ｌｅｄ表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26220896A JP3406162B2 (ja) | 1996-10-03 | 1996-10-03 | Ｌｅｄ表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10105082A JPH10105082A (ja) | 1998-04-24 |
| JP3406162B2 true JP3406162B2 (ja) | 2003-05-12 |
Family
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