JP3403627B2 - セラミック分散メッキ方法 - Google Patents
セラミック分散メッキ方法Info
- Publication number
- JP3403627B2 JP3403627B2 JP00322198A JP322198A JP3403627B2 JP 3403627 B2 JP3403627 B2 JP 3403627B2 JP 00322198 A JP00322198 A JP 00322198A JP 322198 A JP322198 A JP 322198A JP 3403627 B2 JP3403627 B2 JP 3403627B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic
- treated
- metal
- plating method
- metal powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/02—Coating starting from inorganic powder by application of pressure only
- C23C24/04—Impact or kinetic deposition of particles
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、被処理成品の表面の強
化又は潤滑性、耐摩耗性、耐熱性及び耐食性の向上又は
装飾などを目的とする金属被覆処理方法に関し、より詳
細には、前記被処理成品の表面にセラミック粒子を分散
後、金属粉体を噴射することで金属被膜を形成するセラ
ミック分散メッキ方法に関する。
化又は潤滑性、耐摩耗性、耐熱性及び耐食性の向上又は
装飾などを目的とする金属被覆処理方法に関し、より詳
細には、前記被処理成品の表面にセラミック粒子を分散
後、金属粉体を噴射することで金属被膜を形成するセラ
ミック分散メッキ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属被覆処理法には、溶融メッキ
法、電気メッキ法、無電解メッキ法、その他の真空蒸着
法、溶射法などがある。
法、電気メッキ法、無電解メッキ法、その他の真空蒸着
法、溶射法などがある。
【０００３】また、被処理成品の表面の強度又は潤滑
性、耐摩耗及び耐熱又は接着性などをより高めるため
に、セラミック粒子（無機物粒子）を金属被膜の中に包
含させる複合メッキ法がある。
性、耐摩耗及び耐熱又は接着性などをより高めるため
に、セラミック粒子（無機物粒子）を金属被膜の中に包
含させる複合メッキ法がある。
【０００４】例えば、溶融メッキ法は、溶融している金
属浴に被処理成品を浸けて、所定時間後金属浴から引き
上げる作業によって行うメッキ法であり、比較的融点が
低い金属について行われ、溶融亜鉛メッキ、溶融錫メッ
キ、溶融アルミニウムメッキ、溶融鉛メッキなどがあ
る。
属浴に被処理成品を浸けて、所定時間後金属浴から引き
上げる作業によって行うメッキ法であり、比較的融点が
低い金属について行われ、溶融亜鉛メッキ、溶融錫メッ
キ、溶融アルミニウムメッキ、溶融鉛メッキなどがあ
る。
【０００５】複合メッキ法は、電気メッキ法又は無電解
メッキ法において、メッキ浴中にアルミナ、無水ケイ
酸、或いは炭化ケイ素などの粒子を浮遊させて、陰極に
析出する金属中に前記粒子を埋め込み、電気メッキ金属
被膜又は無電解メッキ金属被膜の中に包含複合化させる
方法であり、摺動部材などに用いられている。
メッキ法において、メッキ浴中にアルミナ、無水ケイ
酸、或いは炭化ケイ素などの粒子を浮遊させて、陰極に
析出する金属中に前記粒子を埋め込み、電気メッキ金属
被膜又は無電解メッキ金属被膜の中に包含複合化させる
方法であり、摺動部材などに用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来の金属被覆処理法
にあっては、以下の問題点があった。
にあっては、以下の問題点があった。
【０００７】（１）例えば、溶融メッキでは、固体金属
の被処理成品を浸漬するための溶融した液体金属が必要
であるので、液体金属を常に溶融状態に維持するための
加熱設備費が高いという問題点があった。
の被処理成品を浸漬するための溶融した液体金属が必要
であるので、液体金属を常に溶融状態に維持するための
加熱設備費が高いという問題点があった。
【０００８】また、密着力不足による不良率が高いため
にコスト高であるという問題点があった。例えば、鉄鋳
物のクロムメッキやアルミダイカスト成品の溶融ニツケ
ルメッキは密着力不足による不良率が高く、メッキが安
定しないという問題点があった。
にコスト高であるという問題点があった。例えば、鉄鋳
物のクロムメッキやアルミダイカスト成品の溶融ニツケ
ルメッキは密着力不足による不良率が高く、メッキが安
定しないという問題点があった。
【０００９】（２）従来の金属被覆処理法は、有害な化
学薬品を使用し、金属被覆処理の時に発生する有害な蒸
気による環境汚染などの公害の問題点があった。
学薬品を使用し、金属被覆処理の時に発生する有害な蒸
気による環境汚染などの公害の問題点があった。
【００１０】（３）複合メッキは設備費が高価であるこ
とに加え、上記の（２）の理由で、公害の問題があっ
た。
とに加え、上記の（２）の理由で、公害の問題があっ
た。
【００１１】また、無機物粒子をメッキ層に包含させる
ためにメッキ層が厚くなり、剥離強度が要求され、さら
には、後加工が困難となる問題があった。
ためにメッキ層が厚くなり、剥離強度が要求され、さら
には、後加工が困難となる問題があった。
【００１２】摺動部に複合メッキを施した場合、セラミ
ック粒子により相手を摩耗させることがあった。
ック粒子により相手を摩耗させることがあった。
【００１３】（４）従来の金属被覆処理法は、メッキ層
が剥離すると効果が得られないという問題があった。
が剥離すると効果が得られないという問題があった。
【００１４】本発明は斜上の問題点を解決するために開
発されたもので、セラミック分散及び金属被膜形成をブ
ラスト処理にて行うことにより、公害が少なく且つ安価
な金属被覆処理法を提供し、被処理成品の表面に潤滑面
を形成して耐摩耗性を向上させると共に耐熱性、耐食性
等の向上及びメッキ不良の減少又は解消を可能とするセ
ラミック分散メッキ方法を提供することを目的とする。
発されたもので、セラミック分散及び金属被膜形成をブ
ラスト処理にて行うことにより、公害が少なく且つ安価
な金属被覆処理法を提供し、被処理成品の表面に潤滑面
を形成して耐摩耗性を向上させると共に耐熱性、耐食性
等の向上及びメッキ不良の減少又は解消を可能とするセ
ラミック分散メッキ方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のセラミック分散メッキ方法は、金属又は金
属成分を含む被処理成品の表面に、ブラスト処理にてセ
ラミック粒子を噴射し分散させた後、さらに、ブラスト
処理にて被膜形成用金属粉体を噴射し、前記被膜形成用
金属粉体の組成物中の元素を金属又は金属成分を含む被
処理成品の表面に拡散浸透させることを特徴とする。
に、本発明のセラミック分散メッキ方法は、金属又は金
属成分を含む被処理成品の表面に、ブラスト処理にてセ
ラミック粒子を噴射し分散させた後、さらに、ブラスト
処理にて被膜形成用金属粉体を噴射し、前記被膜形成用
金属粉体の組成物中の元素を金属又は金属成分を含む被
処理成品の表面に拡散浸透させることを特徴とする。
【００１６】なお、前記セラミック粒子及び被膜形成用
金属粉体の噴射は、好ましくは、噴射速度８０m/sec 以
上又は噴射圧力０．３MPa 以上で行う。
金属粉体の噴射は、好ましくは、噴射速度８０m/sec 以
上又は噴射圧力０．３MPa 以上で行う。
【００１７】また、前記セラミック粒子は平均粒径１０
〜１００μm であり、形状は好ましくは、多角形状であ
る。
〜１００μm であり、形状は好ましくは、多角形状であ
る。
【００１８】さらに、前記被膜形成用金属粉体は平均粒
径２０〜２００μm 、好ましくは２０〜１００μm であ
り、形状はいかなる形状でも良いが、好ましくは、略球
状又は多角形状が好ましい。
径２０〜２００μm 、好ましくは２０〜１００μm であ
り、形状はいかなる形状でも良いが、好ましくは、略球
状又は多角形状が好ましい。
【００１９】また、前記被膜形成用金属粉体は被処理成
品よりも高融点、高硬度であっても、被膜を形成するこ
とができる。
品よりも高融点、高硬度であっても、被膜を形成するこ
とができる。
【００２０】なお、セラミック粒子及び被膜形成用金属
粉体とは、セラミック及び金属の粉末をいい、この中に
は平均粒径が８０μm 以下の微粉及び平均粒径が８０μ
m より大きく且つ、それぞれ平均粒径１００μm又は２
００μm 以下のセラミック及び金属粉末を含むものであ
る。
粉体とは、セラミック及び金属の粉末をいい、この中に
は平均粒径が８０μm 以下の微粉及び平均粒径が８０μ
m より大きく且つ、それぞれ平均粒径１００μm又は２
００μm 以下のセラミック及び金属粉末を含むものであ
る。
【００２１】
【発明の実施の形態】被処理成品の表面に、セラミック
粒子を高速の噴射速度で噴射すると、セラミック粒子の
被処理成品の表面への衝突前後の速度変化により、エネ
ルギー不変の法則を考慮すると、熱エネルギーが生じ
る。このエネルギー変換は、セラミック粒子が衝突した
変形部分のみで行われるので、セラミック粒子及び被処
理成品の表面付近に局部的に温度上昇が起こる。
粒子を高速の噴射速度で噴射すると、セラミック粒子の
被処理成品の表面への衝突前後の速度変化により、エネ
ルギー不変の法則を考慮すると、熱エネルギーが生じ
る。このエネルギー変換は、セラミック粒子が衝突した
変形部分のみで行われるので、セラミック粒子及び被処
理成品の表面付近に局部的に温度上昇が起こる。
【００２２】また、温度上昇はセラミック粒子の衝突前
の速度に比例するので、セラミック粒子の噴射速度を高
速にすると、セラミック粒子及び被処理成品の表面の温
度を上昇させることができる。このとき被処理成品の表
面が加熱されるために軟化し、セラミック粒子の融点は
金属より高いためこのセラミック粒子が被処理成品の内
部に分散或いは付着する。
の速度に比例するので、セラミック粒子の噴射速度を高
速にすると、セラミック粒子及び被処理成品の表面の温
度を上昇させることができる。このとき被処理成品の表
面が加熱されるために軟化し、セラミック粒子の融点は
金属より高いためこのセラミック粒子が被処理成品の内
部に分散或いは付着する。
【００２３】さらに、セラミック粒子が分散した被処理
成品の表面は、熱伝導率が低くなるために、被膜形成用
金属粉体を高速で噴射したとき、前述のエネルギー不変
の法則により、被膜形成用金属粉体及び被処理成品の表
面において温度上昇が集中しやすくなる。このときセラ
ミック分散と同様に、被膜形成用金属粉体が被処理成品
の表面で加熱されるために、被膜形成用金属粉体内の元
素が被処理成品の表面に活性化吸着して拡散・浸透する
と考えられ、被処理成品の表面に金属被膜が形成され
る。
成品の表面は、熱伝導率が低くなるために、被膜形成用
金属粉体を高速で噴射したとき、前述のエネルギー不変
の法則により、被膜形成用金属粉体及び被処理成品の表
面において温度上昇が集中しやすくなる。このときセラ
ミック分散と同様に、被膜形成用金属粉体が被処理成品
の表面で加熱されるために、被膜形成用金属粉体内の元
素が被処理成品の表面に活性化吸着して拡散・浸透する
と考えられ、被処理成品の表面に金属被膜が形成され
る。
【００２４】つまり、前記セラミック粒子及び被膜形成
用金属粉体を被処理成品の表面へ順次噴射する２つの工
程により、本発明のセラミック分散メッキが行われるも
のと考えられる。
用金属粉体を被処理成品の表面へ順次噴射する２つの工
程により、本発明のセラミック分散メッキが行われるも
のと考えられる。
【００２５】したがって、本発明のセラミック分散メッ
キ方法は、従来の各種メッキ方法とは異なり、セラミッ
ク粒子及び被膜形成用金属粉体が被処理成品の表面に衝
突したときの温度上昇による被処理成品の表面へのセラ
ミック粒子及び被膜形成用金属粉体の分散及び拡散・浸
透を利用したものである。
キ方法は、従来の各種メッキ方法とは異なり、セラミッ
ク粒子及び被膜形成用金属粉体が被処理成品の表面に衝
突したときの温度上昇による被処理成品の表面へのセラ
ミック粒子及び被膜形成用金属粉体の分散及び拡散・浸
透を利用したものである。
【００２６】より詳細に説明するために、浸炭を例にし
て考えると、鉄系の金属成品の表面に、ＣＯガスが単に
外力や加熱その他の物理的方法によって簡単に除去でき
るような物理的な付着をしただけでは、被処理成品のＦ
ｅとＣＯが反応を起こすことはできないが、さらに熱そ
の他のエネルギーをある一定以上与えるとＣＯガスはＦ
ｅ表面に活性化吸着をする。この活性化吸着をしたＣＯ
ガスは二酸化炭素と炭素に熱解離をする。この反応によ
りできた炭素はＦｅの格子内に拡散して浸炭現象を起こ
すものと考えられている。
て考えると、鉄系の金属成品の表面に、ＣＯガスが単に
外力や加熱その他の物理的方法によって簡単に除去でき
るような物理的な付着をしただけでは、被処理成品のＦ
ｅとＣＯが反応を起こすことはできないが、さらに熱そ
の他のエネルギーをある一定以上与えるとＣＯガスはＦ
ｅ表面に活性化吸着をする。この活性化吸着をしたＣＯ
ガスは二酸化炭素と炭素に熱解離をする。この反応によ
りできた炭素はＦｅの格子内に拡散して浸炭現象を起こ
すものと考えられている。
【００２７】上記の従来の浸炭の現象を考慮すると、本
発明のセラミック分散メッキにおいては金属成品に以下
に示すような拡散・浸透が行われると考えられる。
発明のセラミック分散メッキにおいては金属成品に以下
に示すような拡散・浸透が行われると考えられる。
【００２８】例えば、金属被処理成品Ａの表面にセラミ
ック粒子Ｂを噴射速度８０m/sec 以上又は噴射圧力０．
３MPa 以上で噴射し、金属被処理成品の表面に衝突させ
ると跳ね返るが、衝突後は速度が遅くなる。すなわち、
前述のように、衝突後は運動エネルギーが減少し、エネ
ルギー不変の法則から、その減少エネルギーは音以外に
その大部分は熱エネルギーに変換される。熱エネルギー
は衝突時に金属被処理成品の衝突部が変形することによ
る内部摩擦と考えられるが、セラミック粒子が衝突した
変形部分のみで熱交換が行われるので部分的には高温に
なる。このとき金属被処理成品の表面が加熱されるため
に軟化しセラミック粒子が被処理成品の内部に分散する
ものと考えられる。次いで、被膜形成用金属粉体を噴射
すると、セラミック粒子と同様に被膜形成用金属粉体が
加熱され、被処理成品の表面のセラミック分散層の上
に、拡散・浸透するものと考えられる。
ック粒子Ｂを噴射速度８０m/sec 以上又は噴射圧力０．
３MPa 以上で噴射し、金属被処理成品の表面に衝突させ
ると跳ね返るが、衝突後は速度が遅くなる。すなわち、
前述のように、衝突後は運動エネルギーが減少し、エネ
ルギー不変の法則から、その減少エネルギーは音以外に
その大部分は熱エネルギーに変換される。熱エネルギー
は衝突時に金属被処理成品の衝突部が変形することによ
る内部摩擦と考えられるが、セラミック粒子が衝突した
変形部分のみで熱交換が行われるので部分的には高温に
なる。このとき金属被処理成品の表面が加熱されるため
に軟化しセラミック粒子が被処理成品の内部に分散する
ものと考えられる。次いで、被膜形成用金属粉体を噴射
すると、セラミック粒子と同様に被膜形成用金属粉体が
加熱され、被処理成品の表面のセラミック分散層の上
に、拡散・浸透するものと考えられる。
【００２９】被処理成品の表面にセラミック粒子を分散
させると、被処理成品の表面の耐熱性、耐摩耗性が向上
する。さらに、セラミック粒子分散層の表面に金属被膜
を形成することにより、潤滑性も得られるが、このと
き、セラミック粒子分散層により被処理成品の熱伝導度
が悪くなり、被処理成品の表面で被膜形成用金属粉体の
温度が上昇しやすくなり、容易に拡散浸透する。
させると、被処理成品の表面の耐熱性、耐摩耗性が向上
する。さらに、セラミック粒子分散層の表面に金属被膜
を形成することにより、潤滑性も得られるが、このと
き、セラミック粒子分散層により被処理成品の熱伝導度
が悪くなり、被処理成品の表面で被膜形成用金属粉体の
温度が上昇しやすくなり、容易に拡散浸透する。
【００３０】また、ブラスト処理により被処理成品の表
面に金属被膜を形成するには、被膜形成用金属粉体の硬
度又は融点が被処理成品よりも低硬度又は低融点である
必要があったが、本発明によりセラミック分散を行うこ
とで、被処理成品よりも高硬度又は高融点の金属の被覆
が可能となる。
面に金属被膜を形成するには、被膜形成用金属粉体の硬
度又は融点が被処理成品よりも低硬度又は低融点である
必要があったが、本発明によりセラミック分散を行うこ
とで、被処理成品よりも高硬度又は高融点の金属の被覆
が可能となる。
【００３１】〔実施例〕以下に、実施例について図面を
参照して説明する。
参照して説明する。
【００３２】〔ブラスト装置〕この実施例で使用したブ
ラスト装置は、重力式ブラスト装置３０であるが、エア
式であれば直圧式、サイホン式或いは他のブラスト装置
でも良い。以下に重力式のブラスト装置について説明す
る。
ラスト装置は、重力式ブラスト装置３０であるが、エア
式であれば直圧式、サイホン式或いは他のブラスト装置
でも良い。以下に重力式のブラスト装置について説明す
る。
【００３３】図１において、重力式ブラスト装置３０
は、被処理成品Ｗを出し入れする出入口３５を備えたキ
ャビネット３１内にショット等の研摩材３６を噴射する
ノズル３２が設けられ、このノズル３２は管４４を連結
し、この管４４は図示せざる圧縮機に連通しており、こ
の圧縮機から圧縮ガスが供給される。キャビネット３１
の下部にはホッパ３８が設けられ、ホッパ３８の最下端
は導管４３を介してキャビネット３１の上方に設置され
た回収タンク３３の上方側面に連通し、回収タンク３３
の下端は管４１を介して前記ノズル３２へ連通される。
回収タンク３３内の研磨材は重力あるいは所定の圧力を
受けて回収タンク３３から落下し、前記管４４を介して
ノズル３２へ供給された圧縮ガスと共にキャビネット３
１内へ噴射される。
は、被処理成品Ｗを出し入れする出入口３５を備えたキ
ャビネット３１内にショット等の研摩材３６を噴射する
ノズル３２が設けられ、このノズル３２は管４４を連結
し、この管４４は図示せざる圧縮機に連通しており、こ
の圧縮機から圧縮ガスが供給される。キャビネット３１
の下部にはホッパ３８が設けられ、ホッパ３８の最下端
は導管４３を介してキャビネット３１の上方に設置され
た回収タンク３３の上方側面に連通し、回収タンク３３
の下端は管４１を介して前記ノズル３２へ連通される。
回収タンク３３内の研磨材は重力あるいは所定の圧力を
受けて回収タンク３３から落下し、前記管４４を介して
ノズル３２へ供給された圧縮ガスと共にキャビネット３
１内へ噴射される。
【００３４】噴射された研磨材３６及びこのとき発生し
た粉塵３７は、キャビネット３１の下部のホッパ３８に
落下し、導管４３内に生じている上昇気流によって上昇
して、回収タンク３３内に送られ、研磨材３６が回収さ
れる。回収タンク３３内の粉塵３７は回収タンク３３内
の気流によって回収タンク３３の上端から管４２を介し
てダストコレクタ３４へ導かれ、ダストコレクタ３４の
底部に集積され、正常なガスがダストコレクタ３４の上
部に設けられた排風機３９から放出される。
た粉塵３７は、キャビネット３１の下部のホッパ３８に
落下し、導管４３内に生じている上昇気流によって上昇
して、回収タンク３３内に送られ、研磨材３６が回収さ
れる。回収タンク３３内の粉塵３７は回収タンク３３内
の気流によって回収タンク３３の上端から管４２を介し
てダストコレクタ３４へ導かれ、ダストコレクタ３４の
底部に集積され、正常なガスがダストコレクタ３４の上
部に設けられた排風機３９から放出される。
【００３５】〔実施例ｌ〕上記のブラスト装置３０を用
いて、被処理成品であるアルミダイカスト品を出入口３
５からキヤビネット３１内のバレルの中に投入し、表ｌ
に示す加工条件で、研磨材をノズル３２より被処理成品
の表面へ噴射してブラスト加工を行った。
いて、被処理成品であるアルミダイカスト品を出入口３
５からキヤビネット３１内のバレルの中に投入し、表ｌ
に示す加工条件で、研磨材をノズル３２より被処理成品
の表面へ噴射してブラスト加工を行った。
【００３６】
【表ｌ】
【００３７】上記処理にて、まず、セラミック分散を行
ったところ、炭化けい素が被処理成品の表面から１０μ
mの深さにわたり、噴射前の粒子の大きさに対して１／
２０〜１／１０の大きさで分散し、分散層が形成され
た。さらに、この分散層表面にすず粉体を噴射すると、
表面から２〜３μm のすずメッキ層が形成された。
ったところ、炭化けい素が被処理成品の表面から１０μ
mの深さにわたり、噴射前の粒子の大きさに対して１／
２０〜１／１０の大きさで分散し、分散層が形成され
た。さらに、この分散層表面にすず粉体を噴射すると、
表面から２〜３μm のすずメッキ層が形成された。
【００３８】この被処理成品は、従来のピストンの２倍
以上の寿命とピストンヘッド部の耐熱性が向上した。
以上の寿命とピストンヘッド部の耐熱性が向上した。
【００３９】〔実施例２〕次いで、表２に示す条件で、
セラミック分散メッキを行った。
セラミック分散メッキを行った。
【００４０】
【表２】
【００４１】上記処理にて、まず、セラミック分散を行
ったところ、炭化けい素が被処理成品の表面に噴射前の
１／２５〜１／１５の大きさで分散し、表面から５μm
の深さにわたり炭化けい素（Sic）の分散層が形成され
た。さらに、分散層表面にニッケル粉体を噴射すると、
表面から１〜２μm の深さにニッケルメッキ層が形成さ
れた。
ったところ、炭化けい素が被処理成品の表面に噴射前の
１／２５〜１／１５の大きさで分散し、表面から５μm
の深さにわたり炭化けい素（Sic）の分散層が形成され
た。さらに、分散層表面にニッケル粉体を噴射すると、
表面から１〜２μm の深さにニッケルメッキ層が形成さ
れた。
【００４２】この実施例による被処理成品は、従来のロ
ーターの２倍以上の寿命と焼付の防止効果を得た。
ーターの２倍以上の寿命と焼付の防止効果を得た。
【００４３】〔実施例３〕次に、表３に示す条件でセラ
ミック分散メッキを行った。
ミック分散メッキを行った。
【００４４】
【表３】
【００４５】上記処理にて、まず、セラミック分散を行
ったところ、Ａｌ2 Ｏ3 が被処理成品の表面に噴射前の
１／２０〜１／１０の大きさで分散し、表面から５〜６
μmの分散層が形成された。さらに、分散層表面にニッ
ケル粉体を噴射すると、表面から１〜２μm のニッケル
メッキ層が形成された。
ったところ、Ａｌ2 Ｏ3 が被処理成品の表面に噴射前の
１／２０〜１／１０の大きさで分散し、表面から５〜６
μmの分散層が形成された。さらに、分散層表面にニッ
ケル粉体を噴射すると、表面から１〜２μm のニッケル
メッキ層が形成された。
【００４６】従来、銅合金金型には無電解ニッケルメッ
キを行っていたが、寿命の短さが問題であった。実施例
３にて、銅合金金型の表面処理を行った後、無電解ニッ
ケルメッキを行い使用したところ、ニッケルメッキの密
着強度が向上し、２倍以上の寿命と耐熱温度が向上し
た。
キを行っていたが、寿命の短さが問題であった。実施例
３にて、銅合金金型の表面処理を行った後、無電解ニッ
ケルメッキを行い使用したところ、ニッケルメッキの密
着強度が向上し、２倍以上の寿命と耐熱温度が向上し
た。
【００４７】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００４８】（ｌ）ブラスト装置で金属被膜処理を行
え、コストダウンを図ることができた。
え、コストダウンを図ることができた。
【００４９】（２）公害が少ない。従来の金属被覆処理
では有害な化学薬品を使用し、金属被覆処理の時に発生
する有害な蒸気による環境汚染の問題があった。
では有害な化学薬品を使用し、金属被覆処理の時に発生
する有害な蒸気による環境汚染の問題があった。
【００５０】（３）セラミック分散により、被処理成品
の耐熱性、耐摩耗性が向上し、表面強度が向上した。
の耐熱性、耐摩耗性が向上し、表面強度が向上した。
【００５１】また、被処理成品よりも高硬度又は高融点
の金属をブラスト処理で被覆することができ、さらに
は、セラミック粒子の被処理成品への分散により密着力
があるので薄い被膜層で良く、材料の歩留まりもよい。
の金属をブラスト処理で被覆することができ、さらに
は、セラミック粒子の被処理成品への分散により密着力
があるので薄い被膜層で良く、材料の歩留まりもよい。
【００５２】（４）従来のセラミック粒子を溶解時に混
入させる方法では、後工程が困難であるほか、摺動部に
おいては、被摺動面となる相手側の金属表面を摩耗させ
てしまうが、被処理成品の表面に潤滑性を付与するた
め、このような摩耗を防ぐことができた。
入させる方法では、後工程が困難であるほか、摺動部に
おいては、被摺動面となる相手側の金属表面を摩耗させ
てしまうが、被処理成品の表面に潤滑性を付与するた
め、このような摩耗を防ぐことができた。
【００５３】（５）金属被膜が剥がれてもセラミック分
散層があるため、寿命の向上を図れた。
散層があるため、寿命の向上を図れた。
【図ｌ】本発明の実施例に用いる重力式ブラスト装置の
全体図である。
全体図である。
３０ 重力式ブラスト装置
３１ キャビネット
３２ ノズル
３３ ノズル
３３ 回収タンク
３４ ダストコレクタ
３５ 出入口
３６ 研磨材
３８ ホッパ
３９ 排風機
４１ 管
４２ 管
４３ 導管
４４ 管
Claims (7)
- 【請求項１】 金属又は金属成分を含む被処理成品の表
面に、ブラスト処理にてセラミック粒子を噴射し分散さ
せた後、さらに、ブラスト処理にて被膜形成用金属粉体
を噴射し、前記被膜形成用金属粉体の組成物中の元素を
金属又は金属成分を含む被処理成品の表面に拡散浸透さ
せることを特徴とするセラミック分散メッキ方法。 - 【請求項２】 前記セラミック粒子及び被膜形成用金属
粉体の噴射を、噴射速度８０m/sec 以上又は噴射圧力
０．３MPa 以上で行うことを特徴とする請求項１記載の
セラミック分散メッキ方法。 - 【請求項３】 前記セラミック粒子が平均粒径１０〜１
００μm である請求項１又は２記載のセラミック分散メ
ッキ方法。 - 【請求項４】 前記セラミック粒子が多角形状である請
求項１、２又は３いずれかに記載のセラミック分散メッ
キ方法。 - 【請求項５】 前記被膜形成用金属粉体が平均粒径２０
〜２００μm 、好ましくは２０〜１００μm である請求
項１〜４いずれか１項記載のセラミック分散メッキ方
法。 - 【請求項６】 前記被膜形成用金属粉体が略球状又は多
角形状である請求項１〜５いずれか１項記載のセラミッ
ク分散メッキ方法。 - 【請求項７】 前記被膜形成用金属粉体が被処理成品よ
りも高融点、高硬度である請求項１〜６いずれか１項記
載のセラミック分散メッキ方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00322198A JP3403627B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | セラミック分散メッキ方法 |
| US09/226,674 US6156377A (en) | 1998-01-09 | 1999-01-07 | Ceramic dispersion plating process |
| EP99850003A EP0933447B1 (en) | 1998-01-09 | 1999-01-11 | Ceramic dispersion plating process |
| DE69901518T DE69901518T2 (de) | 1998-01-09 | 1999-01-11 | Beschichtungsverfahren mit dispergierten Keramikteilchen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00322198A JP3403627B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | セラミック分散メッキ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11200067A JPH11200067A (ja) | 1999-07-27 |
| JP3403627B2 true JP3403627B2 (ja) | 2003-05-06 |
Family
ID=11551393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00322198A Expired - Lifetime JP3403627B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | セラミック分散メッキ方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6156377A (ja) |
| EP (1) | EP0933447B1 (ja) |
| JP (1) | JP3403627B2 (ja) |
| DE (1) | DE69901518T2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001036711A1 (en) * | 1999-11-12 | 2001-05-25 | Kerr Corporation | Adherent hard coatings for dental burs and other applications |
| JP3468739B2 (ja) * | 1999-12-27 | 2003-11-17 | 新東ブレーター株式会社 | 高耐食性かつ対カーボン低接触抵抗性金属の燃料電池用セパレーターへの付着方法 |
| JP3893512B2 (ja) * | 2001-10-11 | 2007-03-14 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | 複合構造物作製装置 |
| DE10155671B4 (de) * | 2001-11-13 | 2005-12-22 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zum Einbringen von Chrom in die Oberfläche eines Stahlteiles |
| JP4719249B2 (ja) | 2008-06-11 | 2011-07-06 | 株式会社不二機販 | 表面酸化耐摩耗潤滑被膜及びその形成方法 |
| WO2016008525A1 (en) * | 2014-07-16 | 2016-01-21 | Siemens Aktiengesellschaft | Subsea electrical connector component |
| JP6286470B2 (ja) * | 2016-04-06 | 2018-02-28 | 株式会社不二機販 | 金型の表面処理方法 |
| JP6371333B2 (ja) * | 2016-05-20 | 2018-08-08 | 株式会社不二機販 | アルミの凝着防止方法 |
Family Cites Families (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3100724A (en) * | 1958-09-22 | 1963-08-13 | Microseal Products Inc | Device for treating the surface of a workpiece |
| DE1521359A1 (de) * | 1965-10-01 | 1969-07-24 | Licentia Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Schutzschicht auf der Oberflaeche von metallischen Werkstoffen,durch mechanisches Bestrahlen |
| US3697389A (en) * | 1968-01-02 | 1972-10-10 | Amp Inc | Method of forming electrical contact materials |
| US3632368A (en) * | 1970-11-12 | 1972-01-04 | Lubrication Sciences Inc | Lubricant coated bearing and method |
| US3754976A (en) * | 1971-12-06 | 1973-08-28 | Nasa | Peen plating |
| US4049857A (en) * | 1976-07-28 | 1977-09-20 | International Business Machines Corporation | Deposition mask and methods of making same |
| DE3003045A1 (de) * | 1980-01-25 | 1981-07-30 | Zschimmer, Gero, 8000 München | Verfahren zum bearbeiten eines teils mittels eines gaspartikelstrahles |
| US4552784A (en) * | 1984-03-19 | 1985-11-12 | The United States Of America As Represented By The United States National Aeronautics And Space Administration | Method of coating a substrate with a rapidly solidified metal |
| JPS62278224A (ja) * | 1986-05-28 | 1987-12-03 | Fuji Seisakusho:Kk | 金属成品の表面加工熱処理法 |
| DE3836585A1 (de) * | 1987-10-30 | 1989-05-11 | Bbc Brown Boveri & Cie | Verfahren zur behandlung und reinigung einer fuer eine feste metallurgische verbindung vorgesehene oberflaeche eines metallurgischen werkstuecks |
| US5087486A (en) * | 1989-04-19 | 1992-02-11 | Progressive Blasting Systems, Inc. | Method and apparatus for blasting parts |
| DE69016433T2 (de) * | 1990-05-19 | 1995-07-20 | Papyrin Anatolij Nikiforovic | Beschichtungsverfahren und -vorrichtung. |
| US5330790A (en) * | 1992-02-07 | 1994-07-19 | Calkins Noel C | Impact implantation of particulate material into polymer surfaces |
| DE69307968T2 (de) * | 1992-08-10 | 1997-06-12 | Intermetallics Co Ltd | Beschichtungsverfahren |
| JPH07137032A (ja) * | 1993-11-17 | 1995-05-30 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ゴム混練方法 |
| JP3365887B2 (ja) * | 1995-06-02 | 2003-01-14 | 株式会社不二機販 | 常温拡散・浸透メッキ方法 |
-
1998
- 1998-01-09 JP JP00322198A patent/JP3403627B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-01-07 US US09/226,674 patent/US6156377A/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-01-11 EP EP99850003A patent/EP0933447B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-01-11 DE DE69901518T patent/DE69901518T2/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11200067A (ja) | 1999-07-27 |
| EP0933447A1 (en) | 1999-08-04 |
| DE69901518T2 (de) | 2002-10-31 |
| DE69901518D1 (de) | 2002-06-27 |
| US6156377A (en) | 2000-12-05 |
| EP0933447B1 (en) | 2002-05-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0528292B1 (en) | Coated parts with film having powder-skeleton structure, and method for forming the coating | |
| TWI405873B (zh) | 包含金屬基質型複合物之抗磨塗覆層的製備方法及使用該複合物製成之塗覆層 | |
| Shkodkin et al. | Metal particle deposition stimulation by surface abrasive treatment in gas dynamic spraying | |
| CN101603175B (zh) | 表面氧化耐磨损润滑剂涂层及形成该涂层的方法 | |
| JP3365887B2 (ja) | 常温拡散・浸透メッキ方法 | |
| JP3403627B2 (ja) | セラミック分散メッキ方法 | |
| CA2283022A1 (en) | Thermal spray application of polymeric material | |
| RU2439198C2 (ru) | Способ получения износостойкого композиционного наноструктурированного покрытия | |
| JP3890041B2 (ja) | ピストンリング及びその製造方法 | |
| TWI422694B (zh) | 改良金屬表面性質之方法及使用該方法製備的具塗覆層之金屬 | |
| JP4189350B2 (ja) | チタン材、その製造方法および排気管 | |
| CN108546891A (zh) | 一种铁基非晶/氧化铝陶瓷复合粉末及其制备方法与应用 | |
| US7581734B1 (en) | Peek coated seal surfaces | |
| US2686654A (en) | Coated member and method of making the same | |
| CN112226723B (zh) | 一种大气氛围下含铝合金涂层的制备方法 | |
| CN110760782B (zh) | 一种耐磨铝合金及其制备方法 | |
| JP2000239859A (ja) | セラミック分散メッキ形成用の噴射粉体、前記噴射粉体の製造方法、及び前記噴射粉体を使用したセラミック分散メッキ方法 | |
| EP2729593A2 (en) | Method, arrangement and raw material for producing metal coating on a steel product | |
| JP3314030B2 (ja) | 浸炭処理における浸炭防止方法 | |
| JP2007146268A (ja) | 防食被覆鋼材及びその製造方法 | |
| JP3314017B2 (ja) | 窒化処理における窒化防止方法 | |
| Barbezat et al. | The advantages of the plasma spray process for the coating of cylinder bores on AlSi cast alloy in the automotive industry | |
| KR102211933B1 (ko) | 질화물 또는 산질화물이 코팅된 가스분사기 및 코팅방법 | |
| JP3357610B2 (ja) | 微窒化成形物及びその成形方法並びにセラミックコーティング成形物及びその成形方法 | |
| JP3687624B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080229 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090228 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100228 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100228 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110228 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110228 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120229 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130228 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140228 Year of fee payment: 11 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |