JP3401164B2

JP3401164B2 - 焼結歯車粗材

Info

Publication number: JP3401164B2
Application number: JP17196997A
Authority: JP
Inventors: 道成大西; 齊中村; 晴郎大塚; 俊一朝倉; 康治畑下
Original assignee: Nachi Fujikoshi Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Nachi Fujikoshi Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-06-27
Filing date: 1997-06-27
Publication date: 2003-04-28
Anticipated expiration: 2017-06-27
Also published as: JPH1112607A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、焼結歯車粗材に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、歯車を転造により製造する場合、
金属粉末を成形型で加圧成形するとともに、焼結するこ
とによって、製品と相似形で、製品寸法に対し転造代
（圧縮代）分、大きな形状の焼結歯車粗材を用い、この
焼結歯車粗材の歯形を転造仕上げ加工（以下、転造と称
す）し、かつ転造時に歯形の表層部（歯面）を緻密化し
て製品（焼結歯車）とすることが知られている（特開昭
５０ー６６４６１号公報、特表平６ー５０１９８８号公
報参照）。

【０００３】この種、焼結歯車は、製造コスト面で優れ
るため、歯面の強度を一層高めることを可能とすること
によってその用途を拡大することが要望されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、例えば、図１
１、図１２に示される焼結歯車粗材１Ｃの転造代ａ（仮
歯面２０ｃ位置から焼結歯車１の歯面２０位置までの圧
縮代）を、予め増すことによって、転造装置４（図５参
照）を用い、焼結歯車１と相似する形状の第１転造ダイ
ス（固定ダイス）５と第２転造ダイス（送りダイス）６
とで転造し、歯面２０をより緻密化することが考えられ
る。（なお、仮歯面とは、転造後の焼結歯車の歯面と相
似形状のもので転造代分、転造後の歯面に相当する位置
より外側に設けられた未転造の歯面を称す。以下、同
じ）。

【０００５】しかし、予め、転造代ａを増した焼結歯車
粗材１Ｃは、転造装置４による転造時に不具合を発生さ
せる。この不具合を焼結歯車粗材１Ｃ（図１１参照）と
第１転造ダイス５（図６参照）との関係で以下に説明す
る。すなわち、焼結歯車粗材１Ｃの歯２ｃの歯形領域ｃ
１およびｃ２は、転造時にそれぞれ、第１転造ダイス５
の回転前方側（ドライブ側）の歯形領域５１ａおよび回
転後方側（コースト側）の歯形領域５１ｂに加圧され
る。

【０００６】この場合、一方の歯形領域ｃ１において、
歯底面２３との境界部２２付近に材料流れの乱れを生じ
やすい特性がある。このため、焼結歯車１の歯面２０の
強度を高める目的で、予め、転造代ａを増した焼結歯車
粗材１Ｃを用いると、歯形領域ｃ１側において前記境界
部２２にバリ９（図１０、図１１参照）およびその根元
９０を支持するように隆起した余肉９１が発生する。

【０００７】バリ９は、根元９０が余肉９１に支持さ
れ、余肉９１との接触面積が大きいため、例えば、潤
滑、冷却、不純物除去などを目的として用いられる圧力
流体（潤滑油、潤滑液、圧縮エアーなど）を吹き付けて
みても、取り除くことが困難であり、形成されつつある
歯面２０と転造ダイス５の歯面５１との間に噛み込ま
れ、歯面２０を傷付ける。

【０００８】従って、従来の焼結歯車粗材１Ｃの場合で
は、前記バリ９および余肉９１を発生しない転造代ａと
して、ほぼ０．０５ｍｍ付近が上限とされており、より
緻密で強度に優れた歯面２０を得るために必要とする値
（０．１ｍｍ以上）の転造代に設定できなかった。本発
明は、前記問題点に鑑みなされたもので、転造代を増し
た場合に転造時に発生されるバリを、転造加工領域から
剥離、除去でき、かつバリが噛み込まれることにより歯
面を傷付ける不具合を解消するとともに、より緻密化さ
れ強度を高めた歯面をもつ焼結歯車を得ることができる
焼結歯車粗材を提供することを課題とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の焼結歯車粗材
は、金属粉末を成形および焼結した焼結体からなり、仮
歯面と歯底面をもち、転造により該仮歯面を加工して焼
結歯車を形成するのに用いられる焼結歯車粗材であっ
て、前記仮歯面は前記歯底面より外側に位置し、前記仮
歯面と前記歯底面との境界部には、転造時に発生する余
肉を吸収可能な段差部をもつことを特徴とする。前記歯
底面は、転造により前記仮歯面から形成される前記焼結
歯車の歯面の形成予定位置である歯面形成予定位置より
も内側に位置するのが好ましい。また、前記段差部は、
前記歯底面側に凹部を有するのが望ましい。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の焼結歯車粗材は、仮歯面
は前記歯底面より外側に位置し、仮歯面と該歯底面との
境界部には、仮歯面の転造時に発生する余肉を吸収可能
な段差部をもつ。このため、焼結歯車粗材の転造代を従
来の場合よりも増やした場合、転造ダイスの回転前方側
（ドライブ側）の歯面に加圧される仮歯面の転造時に、
バリが発生するものの、バリの根元に隆起しようとする
余肉が前記段差部に吸収されるため、バリの根元が余肉
に支持される現象を解消できる。

【００１１】そして、根元が余肉に支持されないバリ
は、圧力流体（潤滑油、潤滑液、圧縮エアーなど）を吹
き付けることによって、容易に剥離、除去され（吹き飛
ばされ）圧力流体とともに外部に排出できる。このた
め、本発明の焼結歯車粗材を用いれば、転造代を従来の
場合よりも増やすことができ（従来の焼結歯車粗材にお
ける転造代の上限値０．０５ｍｍを超過する実用上の値
に設定でき）、かつ転造時にバリが噛み込まれ歯面を傷
付ける不具合を解消できるとともに、より緻密化され強
度を高めた歯面をもつ焼結歯車を得ることができる。

【００１２】前記段差部は、仮歯面と歯底面との間で、
仮歯面が転造されて歯面として形成される予定位置（以
下、歯面形成予定位置と称す）より深い間隔に形成され
るのが好ましい。段差部を形成するには、種々の手段が
用いられる。例えば、焼結歯車粗材の転造代の下層側に
所定の厚さの盛り上げ代を設けて仮歯面から歯底面まで
を深くすればよい。また、段差部の歯底面側に窪み（凹
部）を設けて仮歯面から窪みまでを深くしたものなどが
用いられる。この際、凹部は、歯底面の曲率半径よりも
小さな曲率半径であるのが望ましい。

【００１３】前記段差部として焼結歯車粗材の転造代の
下層側に所定の厚さの盛り上げ代を設けて仮歯面から歯
底面までを深くした構成においては、仮歯面の転造時
に、バリが発生するものの、転造ダイスに加圧されて形
成される歯面の位置が、前記盛り上げ代分、従来の歯面
形成予定位置よりも高くなり、かつ歯面と歯底面とに若
干の間隔が形成されているため、この間隔にバリの根元
に隆起しようとする余肉を逃がすことにより吸収でき、
バリの根元が余肉に支持される現象を解消できる。

【００１４】前記段差部として焼結歯車粗材の仮歯面と
歯底面との境界で歯底面の曲率半径よりも小さな曲率半
径の窪み（凹部）を歯底面側に設けて仮歯面から窪みま
でを深くした構成においては、仮歯面の転造時に、バリ
が発生するものの、転造ダイスに加圧されて形成される
歯面位置が、歯底面との間の窪み分、深くなり、かつ歯
面と歯底面との間に若干の間隔が形成されているため、
この間隔にバリの根元に隆起しようとする余肉を逃がす
ことにより吸収でき、バリの根元が余肉に支持される現
象を解消できる。

【００１５】なお、前記段差部を形成するための盛り上
げ代は、０．１ｍｍ〜０．０５ｍｍとすることができ
る。また、前記凹部の曲率半径は、０．２ｍｍ〜１．５
ｍｍとすることができる。本発明の焼結歯車粗材は、種
々のインボリュート歯車を転造する場合に用いることが
できる。

【００１６】

【実施例】本発明の焼結歯車粗材の実施例１、２とし
て、転造することにより図１、図２に示す焼結ハスバ歯
車１（圧力角１６．５°、ねじれ角２０°、モジュール
１．９）を得る場合に適用して説明する。（実施例１）図１、図２を援用して示す実施例１の焼結
歯車粗材１Ａは、転造後の焼結ハスバ歯車１とほぼ相似
形状で、焼結ハスバ歯車１より大きな形状に金属粉末
（ＦｅーＮｉーＭｏ系）を加圧成形および焼結処理され
たものである。

【００１７】実施例１の焼結歯車粗材１Ａは、図３、図
４に示されるように、仮歯面２０ａ（鎖線参照）と歯底
面２３との境界部２２ａに、仮歯面２０ａの転造時に発
生する余肉（図１２に示す９１参照、以下同じ）を吸収
可能な段差部２４ａをもつことを特徴とする。段差部２
４ａ（図４参照）は、焼結歯車粗材１Ａの製造時に予
め、転造代ａ１の下層に盛り上げ代ｂ１を設け、仮歯面
２０ａと歯底面２３との間に、従来の歯面形成予定位置
Ｓ（図１２に示す焼結歯車粗材１Ｃの転造後の歯面２０
に相当する位置参照）よりも高く歯面形成予定位置Ｓ１
を設定することによって形成される。

【００１８】すなわち、段差部２４ａは、転造代ａ１と
盛り上げ代ｂ１とで歯底面２３までの深さＬ１を深くし
た仮歯面２０ａから傾斜して延び歯底面２３に至る傾斜
面２１ａおよび歯底面２３との境界点Ｏ１と、歯底面２
３とで形成される略三角形状の空間領域である。段差部
２４ａの深さＬ１は、盛り上げ代ｂ１の値によって設定
される。前記転造代ａ１は、０．１ｍｍ、盛り上げ代ｂ
１は、０．０２ｍｍである。

【００１９】なお、実施例１の焼結歯車粗材１Ａは、歯
２ａのバランス上、歯形領域ｃ１側とｃ２側とにそれぞ
れ前記段差部２４ａが形成されるとともに、歯形領域ｃ
１側のみで説明する。この焼結歯車粗材１Ａは、図５に
示す転造装置４を用いて転造され、かつ仕上げ加工され
る。

【００２０】転造装置４は、それぞれ所定の間隔を隔て
た位置に配置され駆動部４０、４１と、駆動部４０、４
１により回転可能に保持された第１転造ダイス（固定ダ
イス）５、第２転造ダイス（送りダイス）６と、第１転
造ダイス５と第２転造ダイス６との間に焼結歯車粗材１
Ａを回転可能に保持する保持軸４２と、第１転造ダイス
５の歯５０および第２転造ダイス６の歯６０が焼結歯車
粗材１Ａの歯２ａに噛み込み、加圧する転造加工領域７
０に所定の圧力および量の冷却液を兼ねた潤滑液７１を
吹き付ける複数の供給通路７、７とを備える。

【００２１】駆動部４０、４１としては、それぞれ電動
あるいはＡＣサーボモータなどの駆動源４３、４４およ
び減速装置（図示せず）と、前記第１転造ダイス５、第
２転造ダイス６の回転数を同期させた状態で、任意の値
に制御する制御部（図示せず）と、駆動源４３、４４か
らの駆動力を第１転造ダイス５、第２転造ダイス６に伝
達する駆動軸４５、４６などを備えたものが用いられ
る。

【００２２】また、駆動部４６は、第２転造ダイス６を
第１転造ダイス５に対し軸間隔Ｌを制御する送り量制御
部４７をもつ。次いで、前記転造装置４により焼結歯車
粗材１Ａを転造し焼結歯車１とする場合を説明する。前
記焼結歯車粗材１Ａは、図５に示されるように、転造装
置４の第１転造ダイス５と、第２転造ダイス６との間に
セットされる。このとき、焼結歯車粗材１Ａは、その周
方向に１８０°離れた両側（図５で左右）に第１転造ダ
イス５と第２転造ダイス６が配置され、かつそれぞれ各
中心軸Ｐ、Ｐ１、Ｐ２が直線上に、配列された位置関係
となる。

【００２３】そして、焼結歯車粗材１Ａの歯２と、第１
転造ダイス５の歯５０および第２転造ダイス６の歯６０
とが噛み合わされる（図５参照）。なお、説明上、図６
には、焼結歯車粗材１Ａの歯２ａと、第１転造ダイス５
の歯５０との噛み合わせ状態を上下位置関係で示す。第
１転造ダイス５、第２転造ダイス６は、駆動部４０、４
１により互いに同じ方向に回転数８０ｒｐｍで回転され
る。第１転造ダイス５の歯５０および第２転造ダイス６
の歯６０は、それぞれ焼結歯車粗材１Ａの複数の歯２
ａ、２ａ間に押し込まれて焼結歯車粗材１Ａと逆方向に
回転しながら噛み合う。例えば、焼結歯車粗材１Ａが図
６の矢印Ｙ１で示す時計方向に回転する場合には、図６
の矢印Ｙ２で示す反時計方向に回転し、焼結歯車粗材１
Ａが反時計方向に回転する場合には時計方向に回転しな
がら噛み合う。

【００２４】この状態で、第２転造ダイス６は、送り量
制御部４７によって、順次、第１転造ダイス５との軸間
隔Ｌを縮める方向（図５の矢印Ｚ１参照）に往移動す
る。すると焼結歯車粗材１Ａは、第１転造ダイス５と第
２転造ダイス６とで挟持される圧力が高められつつ、仮
歯面２ａ（図４参照）を転造代ａ１分、圧縮され、目的
とする歯面２に仕上げ加工される。なお、仮歯面２０ａ
が前記歯面２０として形成されるまでに要する第１転造
ダイス５と第２転造ダイス６の回転時間は、８秒であ
る。

【００２５】この転造装置４による焼結歯車粗材１Ａの
転造時に、仮歯面２ａが第１転造ダイス５の歯面５１お
よび第２転造ダイス６の歯面６１によって、圧縮され、
かつ歯面２０に形成されつつあるとき、転造代ａ１を増
したことにより、第１転造ダイス５および第２転造ダイ
ス６の回転前方側（ドライブ側）に対向する歯形領域ｃ
１側（図４、６参照）で材料流れの乱が大きくなってバ
リ９（図４参照）が発生するものの、その根元９０を支
持するように隆起しようとする余肉（図１１の９１参
照）は段差部２４ａで吸収される。

【００２６】なお、前記隆起しようとする余肉を段差部
２４ａで吸収できる理由としては、転造時における仮歯
面２ａの圧縮率が大きいことにより余肉が発生すると予
想される領域部分には、予め、余肉の隆起分に相当する
逃げ空間として段差部２４ａが形成されているため、仮
歯面２ａが圧縮されるに伴って、段差部２４ａの深さＬ
１が浅くなりつつ、余肉が傾斜面２１（図４の実線で示
す領域部分）の一部に変化することによって吸収され、
かつバリ９の根元９０に余肉が隆起することを抑制され
るものと考えられる。

【００２７】バリ９は、根元９０を支持する余肉をもた
ないため、図１２に示す従来の場合と較べ、前記支持に
よる接触面積を大幅に減少（小さく）でき、複数の供給
通路７、７から所定の圧力で噴出する潤滑液７１を吹き
付けるのみで、発生と同時に剥離、除去でき、かつ潤滑
液７１とともに転造加工領域７０外に排出される。そし
て得られた焼結歯車１は、歯面２０と、第１転造ダイス
５の歯５０、第２転造ダイス６の歯６０との間で、バリ
９が噛み込まれることによる歯面２０の傷を発生させな
い。

【００２８】このように、実施例１の焼結歯車粗材１Ａ
は、より緻密化して転造後の歯面２０の強度を高めた焼
結歯車１を得る目的で、転造代ａ１を増しても、転造時
にバリ９の根元９０を支持するように発生していた余肉
を段差部２４ａで吸収でき、かつ発生させずに済む。こ
のバリ９は、根元９０を支持する余肉をもたないため、
転造加工領域７０に吹き付けられる潤滑液７１を利用す
るのみの簡易な手段によって、外部に剥離、除去でき、
かつ焼結歯車１の歯面２０を傷付けない。

【００２９】従って、実施例１の焼結歯車粗材１Ａによ
れば、前記従来の焼結歯車粗材１Ｃの場合の転造代ａの
上限を超過する転造代ａ１に設定でき、かつ得られた焼
結歯車１は、その歯面２０の強度を前記転造代ａ１を増
した量に比例して高めることができ、かつバリ９の噛み
込みによる傷がなく、製品品質に優れるため、その用途
を拡大できる。

【００３０】（実験例）ここで、前記実施例１の焼結歯
車粗材１Ａを用いた場合の効果を確認するため、本発明
者は、予め、転造代ａ１を種々設定した複数の焼結歯車
粗材１Ａを用意し、それぞれ仕上げ転造時に発生するバ
リ９を圧力流体を吹き付けることによって剥離、除去で
きる転造代ａ１の値との関係について実験した。

【００３１】（実験条件）実施例１の焼結歯車粗材１Ａ
における転造代ａ１を下記のとおり種々変化させた場合
で実験した。図５に示す転造装置４の第１転造ダイス５
および第２転造ダイス６を用い、それらの回転数を若干
変化させた２つの場合を、それぞれ転造代ａ１を０．０
２〜０．１２ｍｍの範囲で実験し、その結果をそれぞれ
図７に実験例１を示し、図８に実験例２を示した。

【００３２】前記バリ９を吹き飛ばすための圧力流体と
してエアーを用い、その噴射圧力を５Ｋｇｆ／ｃｍ²，
ノズル径φ５ｍｍとした。図７に示す場合は、それぞれ
第１転造ダイス５および第２転造ダイス６の回転数を８
０ｒｐｍとし、仮歯面２０ａの転造開始から歯面２０形
成終了までの圧縮に要する時間を、８秒間とした。

【００３３】図８に示す場合は、それぞれ第１転造ダイ
ス５および第２転造ダイス６の回転数を４０ｒｐｍと
し、仮歯面２０ａの転造開始から歯面２０形成終了まで
の圧縮に要する時間を、８秒間とした。実験例１の結果
を図７、実験例２の結果を図８に示す。図７、図８は、
それぞれ横軸に圧縮工程１回当たりの転造代に相当する
圧縮量（ｍｍ）を示し、縦軸に圧縮工程回数および圧縮
工程回数に比例する累計転造代に相当する圧縮量（ｍ
ｍ）を示す。

【００３４】なお、圧力流体によってバリ９を吹き飛ば
し、剥離、除去できる転造代ａ１を白丸印で示した。（実験結果）前記図７、８の白丸印で示されるように、
０．０８〜０．０９ｍｍ以上の転造代に設定しても、発
生したバリ９は、いずれの場合でも剥離、除去できるこ
とが判明した。また、第１転造ダイス５および第２転造
ダイス６の回転数は、ほぼ関係ないことも判明した。

【００３５】従って、実施例１の焼結歯車粗材１Ａを用
いた場合、通常必要とされる転造代ａ１の範囲（最大転
造代を０．１ｍｍとした範囲）では、いずれも、転造加
工領域７０に向かって吹き付けられる圧力流体を利用し
てバリ９を吹き飛ばし、剥離、除去できることが判明し
た。従って、前記のように種々実験した結果、従来の場
合よりも、転造代ａ１を増した場合であっても、バリ９
の根元９０を支持するように隆起する余肉９１を発生さ
せずにすみ、かつ転造加工領域７０に向かって吹き付け
られる圧力流体７１の作用によって、バリ９を吹き飛ば
し、剥離、除去できることを確認し得た。

【００３６】（比較例）比較例として、図１１、図１２
に示す従来の焼結歯車粗材１Ｃを用い実験例３、４を実
施した実験結果を図１３、図１４に示す。なお、圧力流
体によってバリ９を吹き飛ばし、剥離、除去できる転造
代ａを白丸印で示し、剥離、除去できない転造代ａを黒
丸印で示した。

【００３７】また、実験例３は、前記実験例１と同じ実
験条件であり、実験例４は、前記実験例２と同じ実験条
件である。（実験結果）従来の焼結歯車粗材１Ｃの場合には、緻密
な歯面２０を得るために図１３、図１４の黒丸印で示さ
れるように、０．１ｍｍ以上の転造代ａにすると、第１
転造ダイス５の歯面５１および第２転造ダイス６の歯面
６１と、転造された歯面２０との間にバリ９が噛み込ま
れて、傷となり製品品質を阻害することが判明した。

【００３８】また、図１３、図１４の白丸印で示される
ように、０．０８〜０．０９ｍｍ以下の転造代ａに設定
することによって、発生したバリ９を剥離、除去できる
が、０．１ｍｍ以上の転造代ａに設定すると転造時に圧
力流体が作用しても、剥離、除去できないことが判明し
た。また、第１転造ダイス５および第２転造ダイス６の
回転数は、ほぼ関係ないことも判明した。

【００３９】（実施例２）実施例２の焼結歯車粗材１Ｂは、図９、図１０に示され
るように、仮歯面２０ｂ（鎖線参照）と歯底面２３との
境界部２２ｂに、仮歯面２０ｂの転造時に発生する余肉
（図１２に示す９１参照、以下同じ）を吸収可能な段差
部２４ｂを形成し、段差部２４ｂの歯底面側に、略円弧
形状の凹部を形成したこと以外は実施例１の焼結歯車粗
材１Ａと同じである。

【００４０】すなわち、焼結歯車粗材１Ｂは、従来の場
合と同じ歯面形成予定位置Ｓ（図１２に示す焼結歯車粗
材１Ｃの転造後の歯面２０に相当する位置参照）にまで
圧縮される仮歯面２０ｂと、歯底面２３との境界部２２
ｂに、仮歯面２０ｂの転造時に発生する余肉（図１１に
示す従来の場合に発生する余肉９１参照）を吸収可能な
段差部２４ｂをもつ。

【００４１】段差部２４ｂ（図１０参照）は、焼結歯車
粗材１Ｂの製造時に予め、従来の場合と同じように設定
された歯面形成予定位置Ｓ（図１２に示す焼結歯車粗材
１Ｃの転造後の歯面２０に相当する位置参照）よりも前
記実施例１の盛り上げ代Ｓ１に相当する値分、深い位置
Ｓ２で、境界部２２ｂの歯底面２３の一部を抉るように
して設けられた凹部である円弧状面２３０によって形成
される。

【００４２】すなわち、段差部２４ｂは、仮歯面２０ｂ
から歯底面２３側に向かって傾斜して延びる傾斜面２１
ｂと、前記歯面形成予定位置Ｓとの境界点Ｏ２より深い
位置Ｓ２に形成され、かつ傾斜面２１ｂと歯底面２３と
の間を接続する円弧状面２３０によって形成される円弧
形状の空間領域である。円弧状面２３０は、歯底面２３
の曲率半径より小さな曲率半径をもつ。円弧状面２３０
の曲率半径は、０．３ｍｍである。

【００４３】この段差部２４ｂの深さＬ２は、切下げ代
ｂ２の値によって設定される。前記転造代ａ２は、０．
１５ｍｍ、切下げ代ｂ２は、０．０２ｍｍである。な
お、実施例２の焼結歯車粗材１Ｂの場合には、前記段差
部２４ｂを、歯２ｂの歯形領域ｃ１側のみ、あるいはｃ
２側との両方に形成することができる。実施例２の焼結
歯車粗材１Ｂの段差部２４ｂは、実施例１の焼結歯車粗
材１Ａの段差部２４ａと同じ作用によって、転造時に発
生しようとする余肉を吸収することができる。

【００４４】従って、実施例２の焼結歯車粗材１Ｂの場
合にも、前記実施例１の焼結歯車粗材１Ａの場合と同
じ、効果を得ることができる。

【００４５】

【発明の効果】本発明の焼結歯車粗材は、金属粉末を成
形および焼結した焼結体からなり、仮歯面と歯底面をも
ち、転造により該仮歯面を加工して焼結歯車を形成する
のに用いられる焼結歯車粗材であって、前記仮歯面は前
記歯底面より外側に位置し、前記仮歯面と前記歯底面と
の境界部には、転造時に発生する余肉を吸収可能な段差
部をもつことを特徴とする。

【００４６】このため、本発明の焼結歯車粗材による
と、より緻密化して転造後の歯面の強度を高めた焼結歯
車を得る目的で転造代を増した分、転造時にバリが発生
するものの、その根元を支持するように隆起しようとす
る余肉は前記段差部で吸収される。前記バリは、その根
元を支持する余肉をもたないため、転造加工領域に吹き
付けられる圧力流体（潤滑油、潤滑液、圧縮エアーな
ど）を吹き付けることのみの簡易な手段によって、剥
離、除去され（吹き飛ばされ）圧力流体とともに外部に
排出できる。

【００４７】従って、本発明の焼結歯車粗材によれば、
前記従来の焼結歯車粗材の場合の転造代の上限を超過す
る転造代に設定でき、かつ得られた焼結歯車は、歯面の
強度を、前記転造代を増した量に伴う緻密化により高め
ることができるとともに、バリの噛み込みによる傷がな
く、製品品質に優れるため、その用途を拡大できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１、２の焼結歯車粗材および焼結歯車粗
材を用いて転造された焼結歯車を示す正面図。

【図２】実施例１、２の焼結歯車粗材および焼結歯車粗
材を用いて転造された焼結歯車を示す側面図。

【図３】図１における実施例１の焼結歯車粗材の歯を拡
大して示す拡大部分図。

【図４】図３における焼結歯車粗材の歯の要部をさらに
拡大して示す拡大部分図。

【図５】実施例１の焼結歯車粗材に仕上げ転造加工を施
す転造装置の使用状態を示す概略平面図。

【図６】図５における転造装置による焼結歯車粗材の転
造時に、ダイスの歯と、焼結歯車粗材の歯との噛み合い
状態を示す概略正面図。

【図７】実施例１の焼結歯車粗材を用い第１転造ダイス
および第２転造ダイスの回転数を８０ｒｐｍとして仕上
げ転造加工を施した場合における転造代（圧縮量）と、
転造時に発生するバリを除去できる可能性との関係を示
す図。

【図８】実施例１の焼結歯車粗材を用い第１転造ダイス
および第２転造ダイスの回転数を４０ｒｐｍとして仕上
げ転造加工を施した場合における転造代（圧縮量）と、
転造時に発生するバリを除去できる可能性との関係を示
す図。

【図９】図１における実施例２の焼結歯車粗材の歯を拡
大して示す拡大部分図。

【図１０】図９における焼結歯車粗材の歯の要部をさら
に拡大して示す拡大部分図。

【図１１】従来の焼結歯車粗材の歯を拡大して示す拡大
部分図。

【図１２】図１１における焼結歯車粗材の歯の要部をさ
らに拡大して示す拡大部分図。

【図１３】従来の焼結歯車粗材を用い第１転造ダイスお
よび第２転造ダイスの回転数を８０ｒｐｍとして仕上げ
転造加工を施した場合における転造代（圧縮量）と、転
造時に発生するバリを除去できる可能性との関係を示す
図。

【図１４】従来の焼結歯車粗材を用い第１転造ダイスお
よび第２転造ダイスの回転数を４０ｒｐｍとして仕上げ
転造加工を施した場合における転造代（圧縮量）と、転
造時に発生するバリを除去できる可能性との関係を示す
図。

【符号の説明】

１…焼結歯車２…歯形２０…歯面２３…歯底
面１Ａ、１Ｂ…焼結歯車粗材２ａ、２ｂ……仮歯形２０ａ、２０ｂ…仮歯面２１
ａ、２１ｂ…傾斜面２２ａ、２２ｂ…傾斜面と歯底面との境界部２
４ａ、２４ｂ…段差部４…転造装置５…第１転造ダイス（固定転造ダイス）６…第２転造ダイス（送り転造ダイス）７…潤滑油供給管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大塚晴郎富山県富山市不二越本町一丁目１番１号株式会社不二越内 (72)発明者朝倉俊一富山県富山市不二越本町一丁目１番１号株式会社不二越内 (72)発明者畑下康治富山県富山市不二越本町一丁目１番１号株式会社不二越内 (56)参考文献特開昭50−137851（ＪＰ，Ａ) 特表平６−501988（ＪＰ，Ａ) 米国特許4708912（ＵＳ，Ａ) 英国特許出願公開1125952（ＧＢ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21H 5/00 B22F 5/08

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】金属粉末を成形および焼結した焼結体から
なり、仮歯面と歯底面をもち、転造により該仮歯面を加
工して焼結歯車を形成するのに用いられる焼結歯車粗材
であって、前記仮歯面は前記歯底面より外側に位置し、前記仮歯面
と前記歯底面との境界部には、転造時に発生する余肉を
吸収可能な段差部をもつことを特徴とする焼結歯車粗
材。
【請求項２】前記歯底面は、転造により前記仮歯面か
ら形成される前記焼結歯車の歯面の形成予定位置である
歯面形成予定位置よりも内側に位置する請求項１記載の
焼結歯車粗材。
【請求項３】前記段差部は、前記歯底面側に凹部を有
する請求項１記載の焼結歯車粗材。