JP3398954B2 - 合成樹脂線材の製造方法 - Google Patents
合成樹脂線材の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、外表面上に溝を有
する合成樹脂の線材を高精度に製造することができる方
法に関するものである。
する合成樹脂の線材を高精度に製造することができる方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂の異形押出し成形物に類す
るものとして、光ファイバを複数本担持してケーブル化
する螺旋スペーサがある。この種のスペーサは、通常中
心部に鋼線などの抗張力線を配置し、抗張力線の外周に
長手方向に伸びる複数の螺旋溝を熱可塑性樹脂で形成さ
れる。熱可塑性樹脂としては、機械的強度、耐候性等の
物性や、原料コストの点から高密度ポリエチレンなどの
結晶性合成樹脂が主として使用されている。
るものとして、光ファイバを複数本担持してケーブル化
する螺旋スペーサがある。この種のスペーサは、通常中
心部に鋼線などの抗張力線を配置し、抗張力線の外周に
長手方向に伸びる複数の螺旋溝を熱可塑性樹脂で形成さ
れる。熱可塑性樹脂としては、機械的強度、耐候性等の
物性や、原料コストの点から高密度ポリエチレンなどの
結晶性合成樹脂が主として使用されている。
【０００３】螺旋溝の形状は、その内部に光ファイバを
担持するため、光ファイバのマイクロベンドによる損失
増を防止する上で極めて重要なポイントであり、その形
状をいかに精度よく作製するかが大きな関心事であっ
た。一方、スペーサの螺旋溝は溶融押出された熱可塑性
樹脂を冷却固化して形成されるため、冷却方法は溝形状
の精度に影響を及ぼす重要な要件の一つである。
担持するため、光ファイバのマイクロベンドによる損失
増を防止する上で極めて重要なポイントであり、その形
状をいかに精度よく作製するかが大きな関心事であっ
た。一方、スペーサの螺旋溝は溶融押出された熱可塑性
樹脂を冷却固化して形成されるため、冷却方法は溝形状
の精度に影響を及ぼす重要な要件の一つである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】熱可塑性樹脂の押出成
形は、ほぼ製品に近い形状で押出された直後に、水冷
却、霧冷却、空気冷却等の方法によって冷却固化され
る。ところで押出成形された線材の冷却方法において
は、線材と接触しない程度に間隙があけられたスポンジ
状のパッキングを細長い水槽の端部に取付け、両端から
冷却水をオーバーフローさせた状態で線材を通過させて
冷却していた。この方法は、水槽の両端に設けられたパ
ッキングのシールが十分でないため漏水するだけでな
く、線材が最初に冷却水と接触する位置が変動するた
め、スペーサの冷却に遅速がおこり形状不良が発生する
という問題があった。また、水を噴霧して冷却する冷却
槽内に押出成形された線材を通過させて冷却する霧冷却
方法は、噴霧した水粒子の粒径が大きくなるとスペーサ
の表面に水滴が生じ、これが噴霧による風速に押されて
移動する現象が時折発生し、溝幅などの形状不良の原因
となっていた。
形は、ほぼ製品に近い形状で押出された直後に、水冷
却、霧冷却、空気冷却等の方法によって冷却固化され
る。ところで押出成形された線材の冷却方法において
は、線材と接触しない程度に間隙があけられたスポンジ
状のパッキングを細長い水槽の端部に取付け、両端から
冷却水をオーバーフローさせた状態で線材を通過させて
冷却していた。この方法は、水槽の両端に設けられたパ
ッキングのシールが十分でないため漏水するだけでな
く、線材が最初に冷却水と接触する位置が変動するた
め、スペーサの冷却に遅速がおこり形状不良が発生する
という問題があった。また、水を噴霧して冷却する冷却
槽内に押出成形された線材を通過させて冷却する霧冷却
方法は、噴霧した水粒子の粒径が大きくなるとスペーサ
の表面に水滴が生じ、これが噴霧による風速に押されて
移動する現象が時折発生し、溝幅などの形状不良の原因
となっていた。
【０００５】さらに、特開昭６１−２２７０１６号公報
には、パイプの一端から空気を導入し他端から吸引して
空気流を形成し、その中にスペーサを通過させて冷却固
化する方法が記載されている。この方法は、十分な冷却
効果が得られ難く、冷却間隔が長くなるという問題があ
る。また、特開平０５−２７８０９６号公報には、恒温
箱の一端から一定温度に保たれた空気を導入して箱内を
所定温度に保持し、さらに箱内を通過するスペーサにも
恒温空気を吹き付けて固化する方法が記載されている。
この方法も冷却間隔が長くなり、また冷却のための設備
費用が大きくなるという問題がある。
には、パイプの一端から空気を導入し他端から吸引して
空気流を形成し、その中にスペーサを通過させて冷却固
化する方法が記載されている。この方法は、十分な冷却
効果が得られ難く、冷却間隔が長くなるという問題があ
る。また、特開平０５−２７８０９６号公報には、恒温
箱の一端から一定温度に保たれた空気を導入して箱内を
所定温度に保持し、さらに箱内を通過するスペーサにも
恒温空気を吹き付けて固化する方法が記載されている。
この方法も冷却間隔が長くなり、また冷却のための設備
費用が大きくなるという問題がある。
【０００６】そこで本発明の目的は、上記の問題点を解
決して冷却効率が高く、高精度の形状を得ることのでき
る合成樹脂線材の製造方法を提供するものである。
決して冷却効率が高く、高精度の形状を得ることのでき
る合成樹脂線材の製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる合成樹脂
線材の製造方法は、外表面上に光ファイバ担持用の溝を
有する合成樹脂のスペーサを押出し成形する押出工程
と、押出し成形されたスペーサを水中に通過させて冷却
する第１の冷却工程とを有する合成樹脂線材の製造方法
において、第１の冷却工程に先立って、押出し成形され
たスペーサを合成樹脂の軟化点＋５℃の温度以下の温度
まで、冷却媒体を吹き付けて冷却する第２の冷却工程を
有することを特徴とする。
線材の製造方法は、外表面上に光ファイバ担持用の溝を
有する合成樹脂のスペーサを押出し成形する押出工程
と、押出し成形されたスペーサを水中に通過させて冷却
する第１の冷却工程とを有する合成樹脂線材の製造方法
において、第１の冷却工程に先立って、押出し成形され
たスペーサを合成樹脂の軟化点＋５℃の温度以下の温度
まで、冷却媒体を吹き付けて冷却する第２の冷却工程を
有することを特徴とする。
【０００８】上記の製造方法によれば、光ファイバ担持
用溝を有するスペーサが水中に入る前の第２冷却工程で
は、押出し成形された形状を保持しながら冷却媒体によ
って所定温度まで冷却されるので、表面の樹脂粘度が増
大し、さらに固化が進行した状態となる。そのため、水
槽の線材入口近傍でスペーサに水滴がかかっても表面あ
れを起こしたり、あるいはスペーサが最初に冷却水と接
触する位置が変動しても形状変化を起こすことが抑制さ
れ、安定に冷却することができる。
用溝を有するスペーサが水中に入る前の第２冷却工程で
は、押出し成形された形状を保持しながら冷却媒体によ
って所定温度まで冷却されるので、表面の樹脂粘度が増
大し、さらに固化が進行した状態となる。そのため、水
槽の線材入口近傍でスペーサに水滴がかかっても表面あ
れを起こしたり、あるいはスペーサが最初に冷却水と接
触する位置が変動しても形状変化を起こすことが抑制さ
れ、安定に冷却することができる。
【０００９】本発明の製造方法の第２の冷却工程におい
て、押出し成形された線材を合成樹脂の軟化点ないし軟
化点−３５℃の範囲内の温度まで冷却することが好まし
い。さらに低い温度まで冷却しても、第２冷却工程の間
隔が長くなるので実用上好ましくない。
て、押出し成形された線材を合成樹脂の軟化点ないし軟
化点−３５℃の範囲内の温度まで冷却することが好まし
い。さらに低い温度まで冷却しても、第２冷却工程の間
隔が長くなるので実用上好ましくない。
【００１０】本発明の製造方法において、冷却媒体が空
気であり、第２の冷却工程は空気を線材の周囲より均一
に進行方向に送風することが好ましい。最初に空気を線
材の周囲より均一に吹き付けることにより、線材形状の
変形が低減されると共に、効果的に空冷することが出来
る。
気であり、第２の冷却工程は空気を線材の周囲より均一
に進行方向に送風することが好ましい。最初に空気を線
材の周囲より均一に吹き付けることにより、線材形状の
変形が低減されると共に、効果的に空冷することが出来
る。
【００１１】本発明の製造方法において、冷却媒体は霧
状水滴であり、第２の冷却工程はその霧状水滴をスペー
サの周囲より均一に進行方向に噴霧することが好まし
く、さらに霧状水滴は平均粒子径が２０〜８０μｍであ
ることが好適である。平均粒子径が２０μｍ以下では冷
却効果が低下し、８０μｍを越えると水滴によりスペー
サの表面あれが発生し易くなるが、その間の範囲では急
速な冷却効果を奏する。
状水滴であり、第２の冷却工程はその霧状水滴をスペー
サの周囲より均一に進行方向に噴霧することが好まし
く、さらに霧状水滴は平均粒子径が２０〜８０μｍであ
ることが好適である。平均粒子径が２０μｍ以下では冷
却効果が低下し、８０μｍを越えると水滴によりスペー
サの表面あれが発生し易くなるが、その間の範囲では急
速な冷却効果を奏する。
【００１２】本発明の製造方法において、冷却媒体に空
気および平均粒子径が２０〜８０μｍの霧状水滴を用
い、第２の工程は空気をスペーサの周囲より均一にその
進行方向に送風し、その後、霧状水滴をスペーサの周囲
より均一にその進行方向に噴霧することが好ましい。
気および平均粒子径が２０〜８０μｍの霧状水滴を用
い、第２の工程は空気をスペーサの周囲より均一にその
進行方向に送風し、その後、霧状水滴をスペーサの周囲
より均一にその進行方向に噴霧することが好ましい。
【００１３】溶融押出しされたスペーサを水冷却するに
先立って、空気および霧冷却することはスペーサに水圧
が加わらないので寸法精度を保持する観点から好まし
い。さらに、空気冷却は霧冷却よりスペーサに対して及
ぼす外力が小さいので、まず空気冷却によりスペーサ表
面の温度を軟化点付近以下の温度に下げ、次いで、霧冷
却装置に導入することが好適である。
先立って、空気および霧冷却することはスペーサに水圧
が加わらないので寸法精度を保持する観点から好まし
い。さらに、空気冷却は霧冷却よりスペーサに対して及
ぼす外力が小さいので、まず空気冷却によりスペーサ表
面の温度を軟化点付近以下の温度に下げ、次いで、霧冷
却装置に導入することが好適である。
【００１４】本発明に係わる合成樹脂線材の他の製造方
法は、外表面上に光ファイバ担持用の溝を有する合成樹
脂のスペーサを押出し成形する押出工程と、一方の端面
に線材入口、他方の端面に線材出口を有し、内部が冷却
水で満たされる水槽内にスペーサを通過させて冷却する
冷却工程とを有する合成樹脂線材の製造方法において、
水槽の線材入口からの漏水を防止するための漏水防止装
置を線材入口に設け、線材入口からの漏水を防止しつつ
スペーサを冷却することを特徴とする。
法は、外表面上に光ファイバ担持用の溝を有する合成樹
脂のスペーサを押出し成形する押出工程と、一方の端面
に線材入口、他方の端面に線材出口を有し、内部が冷却
水で満たされる水槽内にスペーサを通過させて冷却する
冷却工程とを有する合成樹脂線材の製造方法において、
水槽の線材入口からの漏水を防止するための漏水防止装
置を線材入口に設け、線材入口からの漏水を防止しつつ
スペーサを冷却することを特徴とする。
【００１５】上記の製造方法によれば、水槽の線材入口
には漏水防止装置が設けられ、線材入口からの漏水が抑
制される。したがって、スペーサが最初に冷却水と接触
する位置が略一定に保たれるので、冷却に遅速が生ずる
ことがなく安定に冷却することができる。
には漏水防止装置が設けられ、線材入口からの漏水が抑
制される。したがって、スペーサが最初に冷却水と接触
する位置が略一定に保たれるので、冷却に遅速が生ずる
ことがなく安定に冷却することができる。
【００１６】本発明の製造方法に使用される漏水防止装
置は、側壁に水の導入口を有する外筒と、外筒より短く
外筒と同軸に配置された内筒と、外筒と内筒との一方の
端部に取付けられ、中心に内筒の内径と略等しい直径の
穴があけられ、かつ外縁部が水槽の線材入口に取付けら
れた円板とを有し、スペーサは内筒の中を挿通すると共
に、導入口から導入された水は外筒と内筒との間を通過
して水槽の中に押しながされることによって線材入口か
らの漏水を防止するものである。
置は、側壁に水の導入口を有する外筒と、外筒より短く
外筒と同軸に配置された内筒と、外筒と内筒との一方の
端部に取付けられ、中心に内筒の内径と略等しい直径の
穴があけられ、かつ外縁部が水槽の線材入口に取付けら
れた円板とを有し、スペーサは内筒の中を挿通すると共
に、導入口から導入された水は外筒と内筒との間を通過
して水槽の中に押しながされることによって線材入口か
らの漏水を防止するものである。
【００１７】上記の漏水防止装置によれば、スペーサが
内筒を通過して水槽内に侵入するとき、内筒とスペーサ
との間隙を介して漏水しようとする。一方、漏水防止装
置によって強制的にスペーサの進行方向に水流が形成さ
れ、さらに内筒を通過したスペーサが水槽中を移動する
とき水粘性によってスペーサの進行方向に水流が生じ
る。これら進行方向に形成された流水は、内筒とスペー
サとの間隙を逆流しようとする漏水を阻止するように作
用する。そこで漏水防止装置の導入口から供給する水量
を制御して漏水を阻止することによって、スペーサが冷
却水と最初に接触する位置が固定され、スペーサの冷却
に遅速が生ずることなく安定に冷却することができる。
内筒を通過して水槽内に侵入するとき、内筒とスペーサ
との間隙を介して漏水しようとする。一方、漏水防止装
置によって強制的にスペーサの進行方向に水流が形成さ
れ、さらに内筒を通過したスペーサが水槽中を移動する
とき水粘性によってスペーサの進行方向に水流が生じ
る。これら進行方向に形成された流水は、内筒とスペー
サとの間隙を逆流しようとする漏水を阻止するように作
用する。そこで漏水防止装置の導入口から供給する水量
を制御して漏水を阻止することによって、スペーサが冷
却水と最初に接触する位置が固定され、スペーサの冷却
に遅速が生ずることなく安定に冷却することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら本
発明に係わる製造方法の実施形態について詳細に説明す
る。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符
号を付し、重複する説明を省略する。
発明に係わる製造方法の実施形態について詳細に説明す
る。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符
号を付し、重複する説明を省略する。
【００１９】（実施形態１）図１は、実施形態１に係わ
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図である。図
２は合成樹脂線材の断面図であり、合成樹脂線材１０は
抗張力線１１の外周に接着性樹脂Ａからなる一次被覆層
１２が設けられ、その外周には長手方向に樹脂Ｂからな
る６個の溝１４を備えたスペーサ１５が被覆されてい
る。溝１４は同一方向に螺旋状のリブ１３で形成された
「螺旋溝」の場合と、リブ１３の旋回方向が周期的に変
化するように形成された「ＳＺ溝」の場合がある。
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図である。図
２は合成樹脂線材の断面図であり、合成樹脂線材１０は
抗張力線１１の外周に接着性樹脂Ａからなる一次被覆層
１２が設けられ、その外周には長手方向に樹脂Ｂからな
る６個の溝１４を備えたスペーサ１５が被覆されてい
る。溝１４は同一方向に螺旋状のリブ１３で形成された
「螺旋溝」の場合と、リブ１３の旋回方向が周期的に変
化するように形成された「ＳＺ溝」の場合がある。
【００２０】図１に示す製造装置において、給線装置６
０から繰り出された抗張力線１１はブレーキキャプスタ
ン６９を介して第１押出機６２の第１クロスヘッド６１
と、第１クロスヘッド６１の押出方向に配置された第１
水槽６３とを通過する間に抗張力線１１の外周に断面が
円形の一次被覆層１２が設けられ、引続き、一次被覆層
１２が設けられた抗張力線１１の外周には、第２押出機
６６の第２クロスヘッド６４に取付けられた回転ダイ６
５を通過する間に溝１４を有するスペーサ１５が溶融押
出しされ、合成樹脂線材１０が形成される（押出工
程）。次いで、溶融押出しされた線材１０は、冷却媒体
を吹き付けて合成樹脂の軟化点＋５℃の温度以下なで冷
却する第２冷却手段２０と水中に通過させて常温まで冷
却する第１冷却手段３０とを通過する間にスペーサ１５
が冷却固化され（冷却工程）、冷却固化された合成樹脂
線材１０は引取機６７によって引取られるた後、巻取機
６８に巻取られる。
０から繰り出された抗張力線１１はブレーキキャプスタ
ン６９を介して第１押出機６２の第１クロスヘッド６１
と、第１クロスヘッド６１の押出方向に配置された第１
水槽６３とを通過する間に抗張力線１１の外周に断面が
円形の一次被覆層１２が設けられ、引続き、一次被覆層
１２が設けられた抗張力線１１の外周には、第２押出機
６６の第２クロスヘッド６４に取付けられた回転ダイ６
５を通過する間に溝１４を有するスペーサ１５が溶融押
出しされ、合成樹脂線材１０が形成される（押出工
程）。次いで、溶融押出しされた線材１０は、冷却媒体
を吹き付けて合成樹脂の軟化点＋５℃の温度以下なで冷
却する第２冷却手段２０と水中に通過させて常温まで冷
却する第１冷却手段３０とを通過する間にスペーサ１５
が冷却固化され（冷却工程）、冷却固化された合成樹脂
線材１０は引取機６７によって引取られるた後、巻取機
６８に巻取られる。
【００２１】抗張力線１１は、鋼線あるいはＦＲＰから
なる単線あるいは撚り線によって形成される。
なる単線あるいは撚り線によって形成される。
【００２２】一次被覆層１２を形成する樹脂としては、
抗張力線１１との接着性を有するエポキシ変性、カルボ
ン酸変性などのポリオレフィン系接着性樹脂、あるいは
エチレンーエチルアクリレート共重合体、ポリアミド共
重合樹脂などの接着性熱可塑性樹脂である。一方、スペ
ーサ１５を形成する樹脂としては、一次被覆層１１の接
着性樹脂と相溶度が大きく、かつ一次被覆層１２と融着
接合が可能な樹脂、例えば一次被覆層１２にポリエチレ
ンを含む接着性樹脂を使用する場合は、高密度ポリエチ
レンなどポリエチレン系の樹脂及びポリアミド系樹脂が
好ましい。また一次被覆層１２にポリプロピレンを含む
接着性樹脂を用いる場合は、ポリプロピレンのホモポリ
マもしくはその共重合体を使用するのが好ましい。一次
被覆層１２及びスペーサ１５を形成する樹脂が押出成形
される温度は、軟化点より高く樹脂が酸化しない温度以
下の範囲であり、樹脂の軟化点は、ＪＩＳ規格Ｋ６７６
０（熱可塑性プラスチックのビカット軟化点温度試験）
の方法によって測定される。
抗張力線１１との接着性を有するエポキシ変性、カルボ
ン酸変性などのポリオレフィン系接着性樹脂、あるいは
エチレンーエチルアクリレート共重合体、ポリアミド共
重合樹脂などの接着性熱可塑性樹脂である。一方、スペ
ーサ１５を形成する樹脂としては、一次被覆層１１の接
着性樹脂と相溶度が大きく、かつ一次被覆層１２と融着
接合が可能な樹脂、例えば一次被覆層１２にポリエチレ
ンを含む接着性樹脂を使用する場合は、高密度ポリエチ
レンなどポリエチレン系の樹脂及びポリアミド系樹脂が
好ましい。また一次被覆層１２にポリプロピレンを含む
接着性樹脂を用いる場合は、ポリプロピレンのホモポリ
マもしくはその共重合体を使用するのが好ましい。一次
被覆層１２及びスペーサ１５を形成する樹脂が押出成形
される温度は、軟化点より高く樹脂が酸化しない温度以
下の範囲であり、樹脂の軟化点は、ＪＩＳ規格Ｋ６７６
０（熱可塑性プラスチックのビカット軟化点温度試験）
の方法によって測定される。
【００２３】図３は、第２冷却手段２０として空気噴射
装置２１、第１冷却手段として水槽３１を用いた場合の
冷却装置の構成を示す図であり、上流側（図の左側）に
は図１に示された押出装置が配置されている。
装置２１、第１冷却手段として水槽３１を用いた場合の
冷却装置の構成を示す図であり、上流側（図の左側）に
は図１に示された押出装置が配置されている。
【００２４】第１冷却手段３０は、上部が開いた溝型の
水槽３１と、水槽３１の両端面に取付けられたスポンジ
状のパッキング（線材１０と接触しない程度の間隙があ
けられている）３２、３３とで形成され、水槽３１内に
冷却水を満たしてオーバーフローさせながら合成樹脂線
材１０を導入する。冷却水の好適な温度範囲は、２０℃
〜３０℃である。冷却水の温度が３０℃を越えると冷却
効果が低下する傾向があり、２０℃未満まで低温にする
とコスト高となり好ましくない傾向にある。
水槽３１と、水槽３１の両端面に取付けられたスポンジ
状のパッキング（線材１０と接触しない程度の間隙があ
けられている）３２、３３とで形成され、水槽３１内に
冷却水を満たしてオーバーフローさせながら合成樹脂線
材１０を導入する。冷却水の好適な温度範囲は、２０℃
〜３０℃である。冷却水の温度が３０℃を越えると冷却
効果が低下する傾向があり、２０℃未満まで低温にする
とコスト高となり好ましくない傾向にある。
【００２５】空気噴射装置２１は、図４に示すように合
成樹脂線材１０を通過させる円筒２２と、円筒２２の外
周に空隙を設けてリング状に密閉するように取付けられ
た外套２５とからなり、外套２５には空気を導入する穴
２４が設けられ、また、円筒２２の外周から合成樹脂線
材１０の進行方向に向かって多数の噴射孔２３があけら
れている。
成樹脂線材１０を通過させる円筒２２と、円筒２２の外
周に空隙を設けてリング状に密閉するように取付けられ
た外套２５とからなり、外套２５には空気を導入する穴
２４が設けられ、また、円筒２２の外周から合成樹脂線
材１０の進行方向に向かって多数の噴射孔２３があけら
れている。
【００２６】上述の製造装置において、回転ダイ６５か
ら溶融押出された合成樹脂線材１０は、図３〜図４に示
すように複数の空気噴射装置２１を順次通過し、噴射さ
れる空気によって徐々に冷却される。噴射される空気は
空気噴射装置２１の円周から中心に向けられると共に、
線材１０の進行方向に向けられるために均一に冷却する
ことができる。空気による冷却は水冷却のように水圧が
加わらないので、冷却によって変形を起こすことがなく
押出しされた形状を正確に保持できるという特徴があ
る。空気噴射装置２１から噴射される空気温度の好適範
囲は、２０℃〜３０℃である。空気温度が３０℃を越え
ると冷却効果が低下する傾向があり、２０℃未満まで低
温にするのはコスト高となり好ましくない傾向にある。
また空気吹き付け量（風速）は、２５ｍ／秒〜５０ｍ／
秒が好適範囲である。風速が強すぎると押出成形された
線材１０が変形する傾向にあり、他方弱すぎると冷却効
果が低下する傾向にある。
ら溶融押出された合成樹脂線材１０は、図３〜図４に示
すように複数の空気噴射装置２１を順次通過し、噴射さ
れる空気によって徐々に冷却される。噴射される空気は
空気噴射装置２１の円周から中心に向けられると共に、
線材１０の進行方向に向けられるために均一に冷却する
ことができる。空気による冷却は水冷却のように水圧が
加わらないので、冷却によって変形を起こすことがなく
押出しされた形状を正確に保持できるという特徴があ
る。空気噴射装置２１から噴射される空気温度の好適範
囲は、２０℃〜３０℃である。空気温度が３０℃を越え
ると冷却効果が低下する傾向があり、２０℃未満まで低
温にするのはコスト高となり好ましくない傾向にある。
また空気吹き付け量（風速）は、２５ｍ／秒〜５０ｍ／
秒が好適範囲である。風速が強すぎると押出成形された
線材１０が変形する傾向にあり、他方弱すぎると冷却効
果が低下する傾向にある。
【００２７】一方、水冷却は空冷と比較して冷却効率が
良いので、全体の冷却間隔を短くするために空気冷却か
ら出来るだけ早く水冷却に切換えることが好ましい。本
発明者らは、この点に着目し鋭意検討を重ねた結果、溶
融押出しされた合成樹脂線材１０の温度が合成樹脂線材
を形成する合成樹脂の軟化点＋５℃以下までは空気によ
って冷却し、その後、水冷却する方法を見出だした。す
なわち、最初は合成樹脂線材１０に空気を吹き付けて変
形させることなく、軟化点＋５℃以下まで冷却する。こ
こまで冷却すると表面は硬化が始まっているので、漏水
のため最初に水冷却される位置が変動して形状変化を起
こしたり、あるいは部分的に水滴がかかって表面あれ、
あるいは縞模様が生じるのを抑制することができる。
良いので、全体の冷却間隔を短くするために空気冷却か
ら出来るだけ早く水冷却に切換えることが好ましい。本
発明者らは、この点に着目し鋭意検討を重ねた結果、溶
融押出しされた合成樹脂線材１０の温度が合成樹脂線材
を形成する合成樹脂の軟化点＋５℃以下までは空気によ
って冷却し、その後、水冷却する方法を見出だした。す
なわち、最初は合成樹脂線材１０に空気を吹き付けて変
形させることなく、軟化点＋５℃以下まで冷却する。こ
こまで冷却すると表面は硬化が始まっているので、漏水
のため最初に水冷却される位置が変動して形状変化を起
こしたり、あるいは部分的に水滴がかかって表面あれ、
あるいは縞模様が生じるのを抑制することができる。
【００２８】（実施形態２）図５は、実施形態２に係わ
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図である。図
５において、給線装置６０から繰り出された抗張力線１
１はブレーキキャプスタン６９を介して第１押出機６２
の第１クロスヘッド６１と、第１クロスヘッド６１の押
出方向に配置された第１水槽６３とを通過する間に抗張
力線１１の外周に接着性樹脂からなる一次被覆層１２が
設けられ、引続き、一次被覆層１２が設けられた抗張力
線１１が回転ダイ６５を有する第２押出機６６の第２ク
ロスヘッド６４を通過する間に溝１４を有するスペーサ
１５が溶融押出しされ、合成樹脂線材１０が形成される
（押出工程）。次いで、溶融押出しされた線材１０は、
第２冷却手段２０として霧噴射装置４０、第１冷却手段
３０として水槽３１を備えた冷却装置を通過する間にス
ペーサ１５が冷却固化され（冷却工程）、冷却固化され
た合成樹脂線材１０は引取機６７によって引取られた
後、巻取機６８に巻取られる。
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図である。図
５において、給線装置６０から繰り出された抗張力線１
１はブレーキキャプスタン６９を介して第１押出機６２
の第１クロスヘッド６１と、第１クロスヘッド６１の押
出方向に配置された第１水槽６３とを通過する間に抗張
力線１１の外周に接着性樹脂からなる一次被覆層１２が
設けられ、引続き、一次被覆層１２が設けられた抗張力
線１１が回転ダイ６５を有する第２押出機６６の第２ク
ロスヘッド６４を通過する間に溝１４を有するスペーサ
１５が溶融押出しされ、合成樹脂線材１０が形成される
（押出工程）。次いで、溶融押出しされた線材１０は、
第２冷却手段２０として霧噴射装置４０、第１冷却手段
３０として水槽３１を備えた冷却装置を通過する間にス
ペーサ１５が冷却固化され（冷却工程）、冷却固化され
た合成樹脂線材１０は引取機６７によって引取られた
後、巻取機６８に巻取られる。
【００２９】第１冷却手段３０の構成および冷却水の温
度は、実施形態１で示した範囲と同じである。
度は、実施形態１で示した範囲と同じである。
【００３０】霧噴射装置４０は、図６に示すように外周
にねじを有する肉厚円筒４２と、外周の一点から中心を
通る貫通孔４４を有するとともに、肉厚円筒４２より小
さい外径の小径円板４３と、外周から内側に向かうスリ
ット４６を有し、また小径円板４４より大きい外径の大
径円板４５とが夫々同軸に合体されてノズル４１が形成
される。ノズル４１の肉厚円筒４２にはパイプ４９が接
続され、また、ノズル４１の大径円板４５の側には、先
端に噴出孔４８を有するキャップ４７がねじ止めされ
る。
にねじを有する肉厚円筒４２と、外周の一点から中心を
通る貫通孔４４を有するとともに、肉厚円筒４２より小
さい外径の小径円板４３と、外周から内側に向かうスリ
ット４６を有し、また小径円板４４より大きい外径の大
径円板４５とが夫々同軸に合体されてノズル４１が形成
される。ノズル４１の肉厚円筒４２にはパイプ４９が接
続され、また、ノズル４１の大径円板４５の側には、先
端に噴出孔４８を有するキャップ４７がねじ止めされ
る。
【００３１】パイプ４９の一端から空気とともに水が圧
入され、貫通孔４４およびスリット４６を通過して噴出
孔４８から出射される。この時、水が噴出孔４８から噴
射されるとき霧状の水滴となる。霧状水滴の粒子径は、
パイプ４９に圧入される水と空気との割合によって変化
し、空気の割合が大きいほど粒子径は小さくなる。
入され、貫通孔４４およびスリット４６を通過して噴出
孔４８から出射される。この時、水が噴出孔４８から噴
射されるとき霧状の水滴となる。霧状水滴の粒子径は、
パイプ４９に圧入される水と空気との割合によって変化
し、空気の割合が大きいほど粒子径は小さくなる。
【００３２】上述の製造装置において、回転ダイ４５か
ら溶融押出しされた合成樹脂線材１０は、図５〜図６に
示すように複数の霧噴射装置２１を順次通過し、噴射さ
れた霧状水滴によって徐々に冷却される。霧冷却は水冷
却のように合成樹脂線材１０に水圧が加わらないので、
冷却によって変形を起こすことがなく押出しされた形状
をそのまま保持できるという特徴がある。
ら溶融押出しされた合成樹脂線材１０は、図５〜図６に
示すように複数の霧噴射装置２１を順次通過し、噴射さ
れた霧状水滴によって徐々に冷却される。霧冷却は水冷
却のように合成樹脂線材１０に水圧が加わらないので、
冷却によって変形を起こすことがなく押出しされた形状
をそのまま保持できるという特徴がある。
【００３３】一方、水冷却は霧冷却と比較して冷却効率
が良いので、全体の冷却間隔を短くするためにも出来る
だけ早く霧冷却から水冷却に切換えることが好ましい。
本発明者らは、この点に着目し鋭意検討を重ねた結果、
溶融押出しされた合成樹脂線材１０が合成樹脂線材を形
成する合成樹脂の軟化点＋５℃以下までは霧冷却によっ
て冷却し、その後、水冷却する方法を見出だした。すな
わち、最初は合成樹脂線材線材１０に霧状水滴を吹き付
けて変形させることなく、軟化点＋５℃以下まで冷却す
る。ここまで冷却すると、表面は硬化が始まっているの
で、漏水のため最初に水冷却される位置が変動して形状
変化を起こしたり、あるいは部分的に水滴がかかって表
面あれ、あるいは縞模様が生じるのを抑制することがで
きる。
が良いので、全体の冷却間隔を短くするためにも出来る
だけ早く霧冷却から水冷却に切換えることが好ましい。
本発明者らは、この点に着目し鋭意検討を重ねた結果、
溶融押出しされた合成樹脂線材１０が合成樹脂線材を形
成する合成樹脂の軟化点＋５℃以下までは霧冷却によっ
て冷却し、その後、水冷却する方法を見出だした。すな
わち、最初は合成樹脂線材線材１０に霧状水滴を吹き付
けて変形させることなく、軟化点＋５℃以下まで冷却す
る。ここまで冷却すると、表面は硬化が始まっているの
で、漏水のため最初に水冷却される位置が変動して形状
変化を起こしたり、あるいは部分的に水滴がかかって表
面あれ、あるいは縞模様が生じるのを抑制することがで
きる。
【００３４】霧冷却を効率的に行なうには、霧状水滴の
平均粒子径が重要な要件となる。平均粒子径が小さすぎ
ると冷却効率が低下し、大きすぎると溶融押出しされた
合成樹脂線材の表面に付着したときに表面あれを起こす
原因となる。本発明者らの検討結果によれば、霧状水滴
の平均粒子径は２０μｍ〜８０μｍが好ましい範囲であ
る。平均粒子径が２０μｍ以下では冷却効果が低下し、
８０μｍを越えると水滴により合成樹脂線材の表面あれ
が発生し易くなる。また霧状水滴の好適な温度範囲は、
２０℃〜３０℃である。霧状水滴が３０℃を越えると冷
却効果が低下する傾向にあり、２０℃未満まで低温にす
るのはコスト高となり好ましくない。
平均粒子径が重要な要件となる。平均粒子径が小さすぎ
ると冷却効率が低下し、大きすぎると溶融押出しされた
合成樹脂線材の表面に付着したときに表面あれを起こす
原因となる。本発明者らの検討結果によれば、霧状水滴
の平均粒子径は２０μｍ〜８０μｍが好ましい範囲であ
る。平均粒子径が２０μｍ以下では冷却効果が低下し、
８０μｍを越えると水滴により合成樹脂線材の表面あれ
が発生し易くなる。また霧状水滴の好適な温度範囲は、
２０℃〜３０℃である。霧状水滴が３０℃を越えると冷
却効果が低下する傾向にあり、２０℃未満まで低温にす
るのはコスト高となり好ましくない。
【００３５】（実施形態３）図７は、実施形態３に係わ
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図である。図
７において、給線装置６０から繰り出された抗張力線１
１はブレーキキャプスタン６９を介して第１押出機６２
の第１クロスヘッド６１と、第１クロスヘッド６１の押
出方向に配置された第１水槽６３とを通過する間に抗張
力線１１の外周に接着性樹脂からなる一次被覆層１２が
設けられ、引続き、一次被覆層１２が設けられた抗張力
線１１が回転ダイ６５を有する第２押出機６６の第２ク
ロスヘッド６４を通過する間に螺旋状あるいはＳＺ状の
溝１４を有するスペーサ１５が溶融押出しされ、合成樹
脂線材１０が形成される（押出工程）。次いで溶融押出
しされた線材１０は、第２冷却手段２０として空気噴射
装置２１および霧噴射装置４０、並びに第１冷却手段３
０として水槽３１を通過する間にスペーサ１５が冷却固
化され（冷却工程）、冷却固化された合成樹脂線材１０
は引取機６７によって引取られるた後、巻取機６８に巻
取られる。
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図である。図
７において、給線装置６０から繰り出された抗張力線１
１はブレーキキャプスタン６９を介して第１押出機６２
の第１クロスヘッド６１と、第１クロスヘッド６１の押
出方向に配置された第１水槽６３とを通過する間に抗張
力線１１の外周に接着性樹脂からなる一次被覆層１２が
設けられ、引続き、一次被覆層１２が設けられた抗張力
線１１が回転ダイ６５を有する第２押出機６６の第２ク
ロスヘッド６４を通過する間に螺旋状あるいはＳＺ状の
溝１４を有するスペーサ１５が溶融押出しされ、合成樹
脂線材１０が形成される（押出工程）。次いで溶融押出
しされた線材１０は、第２冷却手段２０として空気噴射
装置２１および霧噴射装置４０、並びに第１冷却手段３
０として水槽３１を通過する間にスペーサ１５が冷却固
化され（冷却工程）、冷却固化された合成樹脂線材１０
は引取機６７によって引取られるた後、巻取機６８に巻
取られる。
【００３６】第１冷却手段３０の構成および冷却水の温
度、並びに第２冷却手段２０として空気噴射装置２１の
構成および空気の温度は実施形態１で示した内容と同じ
である。また第２冷却手段２０として霧噴射装置４０の
構成および霧状水滴の平均粒子径とその温度は実施形態
２で示した内容と同じである。
度、並びに第２冷却手段２０として空気噴射装置２１の
構成および空気の温度は実施形態１で示した内容と同じ
である。また第２冷却手段２０として霧噴射装置４０の
構成および霧状水滴の平均粒子径とその温度は実施形態
２で示した内容と同じである。
【００３７】上述の製造装置において、第２クロスヘッ
ド６４の回転ダイ４５から溶融押出しされた合成樹脂線
材１０は、図７に示すように複数の空気噴射装置２１お
よび複数の霧噴射装置４０を順次通過し、噴射された空
気と霧状水滴によって徐々に冷却される。水冷却に先立
って空気および霧冷却を施すことは、溶融押出された合
成樹脂線材１０に水圧が加わらないので寸法精度を保持
する観点から好ましい。
ド６４の回転ダイ４５から溶融押出しされた合成樹脂線
材１０は、図７に示すように複数の空気噴射装置２１お
よび複数の霧噴射装置４０を順次通過し、噴射された空
気と霧状水滴によって徐々に冷却される。水冷却に先立
って空気および霧冷却を施すことは、溶融押出された合
成樹脂線材１０に水圧が加わらないので寸法精度を保持
する観点から好ましい。
【００３８】さらに、押出成形された線材１０におい
て、リブ１３の旋回方向が周期的に反転するＳＺ溝の場
合は、リブ１３の内部に残る成形歪は反転部付近でリブ
の描く曲線の内側にリブを引くような力が生じるため、
溝の変形が生じる易くなる。このような線材１０に冷却
水と接触する位置が変動しやすい水流や水滴が加わる
と、局所的に大きな変形が生じることがある。そのため
本発明は、まず空気冷却によりリブ表面の温度を軟化点
付近以下の温度に下げ、次いで霧冷却装置に導入する。
霧冷却によりリブ表面が略ガラス転移温度程度まで冷却
した後、水冷却により完全に冷却する。空気冷却を最初
に施すことは、霧冷却よりリブに及ぼす外力が小さいの
で寸法精度を保持する観点から好ましい。
て、リブ１３の旋回方向が周期的に反転するＳＺ溝の場
合は、リブ１３の内部に残る成形歪は反転部付近でリブ
の描く曲線の内側にリブを引くような力が生じるため、
溝の変形が生じる易くなる。このような線材１０に冷却
水と接触する位置が変動しやすい水流や水滴が加わる
と、局所的に大きな変形が生じることがある。そのため
本発明は、まず空気冷却によりリブ表面の温度を軟化点
付近以下の温度に下げ、次いで霧冷却装置に導入する。
霧冷却によりリブ表面が略ガラス転移温度程度まで冷却
した後、水冷却により完全に冷却する。空気冷却を最初
に施すことは、霧冷却よりリブに及ぼす外力が小さいの
で寸法精度を保持する観点から好ましい。
【００３９】（実施形態４）図８は、実施形態４に係わ
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図であり、図
９（ａ）はこの製造装置に使用される漏水防止装置の構
成を示す断面図、図９（ｂ）は側面図である。図８にお
いて、給線装置６０から繰り出された抗張力線１１はブ
レーキキャプスタン６９を介して第１押出機６２の第１
クロスヘッド６１と、第１クロスヘッド６１の押出方向
に配置された第１水槽６３とを通過する間に抗張力線１
１の外周に接着性樹脂からなる一次被覆層１２が設けら
れる。引続き、一次被覆層１２が設けられた抗張力線１
１が回転ダイ６５を有する第２押出機６６の第２クロス
ヘッド６４を通過する間に溝１４を有するスペーサ１５
が溶融押出しされ、合成樹脂線材１０が形成される（押
出工程）。次いで溶融押出しされた合成樹脂線材１０
は、水槽３１の線材入口に設けられた漏水防止装置５０
と、水槽３１を通過する間にスペーサ１５が冷却固化さ
れ（冷却工程）、冷却固化された合成樹脂線材１０は引
取機６７によって引取られるた後、巻取機６８に巻取ら
れる。
る合成樹脂線材の製造装置を示す全体概略図であり、図
９（ａ）はこの製造装置に使用される漏水防止装置の構
成を示す断面図、図９（ｂ）は側面図である。図８にお
いて、給線装置６０から繰り出された抗張力線１１はブ
レーキキャプスタン６９を介して第１押出機６２の第１
クロスヘッド６１と、第１クロスヘッド６１の押出方向
に配置された第１水槽６３とを通過する間に抗張力線１
１の外周に接着性樹脂からなる一次被覆層１２が設けら
れる。引続き、一次被覆層１２が設けられた抗張力線１
１が回転ダイ６５を有する第２押出機６６の第２クロス
ヘッド６４を通過する間に溝１４を有するスペーサ１５
が溶融押出しされ、合成樹脂線材１０が形成される（押
出工程）。次いで溶融押出しされた合成樹脂線材１０
は、水槽３１の線材入口に設けられた漏水防止装置５０
と、水槽３１を通過する間にスペーサ１５が冷却固化さ
れ（冷却工程）、冷却固化された合成樹脂線材１０は引
取機６７によって引取られるた後、巻取機６８に巻取ら
れる。
【００４０】冷却手段は、両端部に線材１０を通過させ
るための間隙を有する端面３４、３５が設けられ、上部
が開いた溝型の水槽３１と、線材入口の端面３４に取付
けられた漏水防止装置５０とで構成され、水槽３１には
冷却水３６が導入され、線材出口の端面３５にはスポン
ジ状のパッキング（線材１０と接触しない程度の間隙が
あけられている）３３が取付けられる。冷却水３６の温
度範囲は、実施形態１に示した範囲と同じである。
るための間隙を有する端面３４、３５が設けられ、上部
が開いた溝型の水槽３１と、線材入口の端面３４に取付
けられた漏水防止装置５０とで構成され、水槽３１には
冷却水３６が導入され、線材出口の端面３５にはスポン
ジ状のパッキング（線材１０と接触しない程度の間隙が
あけられている）３３が取付けられる。冷却水３６の温
度範囲は、実施形態１に示した範囲と同じである。
【００４１】漏水防止装置５０は、図９に示すように側
壁に複数の水導入口５２を有する外筒５１と、外筒５１
より短く、外筒５１と同軸に配置された内筒５４と、外
筒５１と内筒５４との一方の端部に取付けられ、中心に
内筒５４の内径と略等しい直径の穴５７があけられ、か
つ外縁部が水槽３１の線材入口の端面３４に取付けられ
た円板５６とを有する構成である。外筒５１と内筒５４
との同心状の間隙は、隔壁５５によって分割され、分割
された間隙部には一つの導入口５２が配置されている。
各導入口５２から供給された水は、外筒５１、内筒５４
ならびに隔壁５５とで囲まれた間隙を通って線材１０の
進行方向に流され、水槽中の冷却水３６と合流する。し
たがって、各導入口５２から送り込まれる流量を変化さ
せることによって上下方向、あるいは左右方向の流速を
調整することができる。
壁に複数の水導入口５２を有する外筒５１と、外筒５１
より短く、外筒５１と同軸に配置された内筒５４と、外
筒５１と内筒５４との一方の端部に取付けられ、中心に
内筒５４の内径と略等しい直径の穴５７があけられ、か
つ外縁部が水槽３１の線材入口の端面３４に取付けられ
た円板５６とを有する構成である。外筒５１と内筒５４
との同心状の間隙は、隔壁５５によって分割され、分割
された間隙部には一つの導入口５２が配置されている。
各導入口５２から供給された水は、外筒５１、内筒５４
ならびに隔壁５５とで囲まれた間隙を通って線材１０の
進行方向に流され、水槽中の冷却水３６と合流する。し
たがって、各導入口５２から送り込まれる流量を変化さ
せることによって上下方向、あるいは左右方向の流速を
調整することができる。
【００４２】上記の漏水防止装置５０によれば、合成樹
脂線材１０が内筒５４を通過して水槽内に侵入すると
き、内筒５４と線材１０との間隙を介して漏水しようと
する。一方、漏水防止装置５０によって強制的に線材１
０の進行方向に水流が形成され、さらに内筒５４を通過
した線材１０が水槽中を移動するとき水粘性によって線
材１０の進行方向に水流が生じる。これら進行方向に形
成された流水は、内筒５４と線材１０との間隙を逆流し
ようとする漏水を阻止するように作用する。そこで漏水
防止装置５０の導入口５２から供給する水量を制御して
漏水を阻止することによって、合成樹脂線材１０が冷却
水と最初に接触する位置が固定され、合成樹脂線材１０
の冷却に遅速が生ずることなく安定に冷却することがで
きる。
脂線材１０が内筒５４を通過して水槽内に侵入すると
き、内筒５４と線材１０との間隙を介して漏水しようと
する。一方、漏水防止装置５０によって強制的に線材１
０の進行方向に水流が形成され、さらに内筒５４を通過
した線材１０が水槽中を移動するとき水粘性によって線
材１０の進行方向に水流が生じる。これら進行方向に形
成された流水は、内筒５４と線材１０との間隙を逆流し
ようとする漏水を阻止するように作用する。そこで漏水
防止装置５０の導入口５２から供給する水量を制御して
漏水を阻止することによって、合成樹脂線材１０が冷却
水と最初に接触する位置が固定され、合成樹脂線材１０
の冷却に遅速が生ずることなく安定に冷却することがで
きる。
【００４３】ここで内筒５４と線材１０との間隙の好適
範囲は、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍである。間隙が３．０
ｍｍを越えると漏水防止が困難となる傾向にあり、他方
１．０ｍｍ未満では内筒と合成樹脂線材とが接触する傾
向にある。
範囲は、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍである。間隙が３．０
ｍｍを越えると漏水防止が困難となる傾向にあり、他方
１．０ｍｍ未満では内筒と合成樹脂線材とが接触する傾
向にある。
【００４４】
【実施例】本発明者らは、上記の実施形態に基づいて、
図１、図５および図７に示す製造装置を用いて、同一方
向に旋回する螺旋溝を有する図２に示すスペーサ構造の
合成樹脂線材を作製した。製造条件および得られた線材
の結果を表１に示す。
図１、図５および図７に示す製造装置を用いて、同一方
向に旋回する螺旋溝を有する図２に示すスペーサ構造の
合成樹脂線材を作製した。製造条件および得られた線材
の結果を表１に示す。
【００４５】
【表１】
【００４６】表１において、スペーサの溝表面が滑らか
な場合は良好：◎、凹凸が現われた場合は不良：×、表
面あれ、縞模様程度のものが現われた場合：○を付して
評価した。また寸法精度として、溝幅１．５ｍｍに対し
て±０．１ｍｍ未満の場合は良好：◎、±０．２ｍｍ以
上の場合は不良：×、±０．１ｍｍ〜±０．２ｍｍ未満
の場合：○を付して評価した。
な場合は良好：◎、凹凸が現われた場合は不良：×、表
面あれ、縞模様程度のものが現われた場合：○を付して
評価した。また寸法精度として、溝幅１．５ｍｍに対し
て±０．１ｍｍ未満の場合は良好：◎、±０．２ｍｍ以
上の場合は不良：×、±０．１ｍｍ〜±０．２ｍｍ未満
の場合：○を付して評価した。
【００４７】［実施例１］図１に示す合成樹脂線材の製
造装置において、第２冷却手段２０として図４に示す空
気噴射装置２１を線材１０の進行方向に５０ｃｍ間隔に
３ｍ配置し、第１冷却手段３０として両端にパッキング
３２、３３を設けた水槽３１からなる冷却装置を用い
た。空気噴射装置２１から吹き付けられる空気の温度は
２０℃、空気吹き付け量（風速）は４０ｍ／秒であり、
また水温２２℃の冷却水を満たした水槽長さは３ｍであ
る。
造装置において、第２冷却手段２０として図４に示す空
気噴射装置２１を線材１０の進行方向に５０ｃｍ間隔に
３ｍ配置し、第１冷却手段３０として両端にパッキング
３２、３３を設けた水槽３１からなる冷却装置を用い
た。空気噴射装置２１から吹き付けられる空気の温度は
２０℃、空気吹き付け量（風速）は４０ｍ／秒であり、
また水温２２℃の冷却水を満たした水槽長さは３ｍであ
る。
【００４８】外径２．６ｍｍの鋼線を押出機６２に取付
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径３
ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押出機６
６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通させると共に
回転ダイ６５によって、ビカット軟化点温度１２２℃の
高密度ポリエチレンからなる図２に示す断面形状のスペ
ーサ１５を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材１０を
作製した。スペーサ１５の螺旋溝ピッチは４００ｍｍ、
溝幅は１．５ｍｍ、外径は８．５ｍｍである。ここで接
着性樹脂は、鋼などからなる抗張力線１１にポリエチレ
ン等の被覆を行なう際に両者の接着性を高める材料であ
って、抗張力線１１と接着性の高い極性成分とポリエチ
レンとの接着性の高いポリオレフィン成分を含む樹脂で
ある。
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径３
ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押出機６
６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通させると共に
回転ダイ６５によって、ビカット軟化点温度１２２℃の
高密度ポリエチレンからなる図２に示す断面形状のスペ
ーサ１５を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材１０を
作製した。スペーサ１５の螺旋溝ピッチは４００ｍｍ、
溝幅は１．５ｍｍ、外径は８．５ｍｍである。ここで接
着性樹脂は、鋼などからなる抗張力線１１にポリエチレ
ン等の被覆を行なう際に両者の接着性を高める材料であ
って、抗張力線１１と接着性の高い極性成分とポリエチ
レンとの接着性の高いポリオレフィン成分を含む樹脂で
ある。
【００４９】線速１０ｍ／分で線材１０を製造した場
合、空冷直後のスペーサ１５の表面温度は１１９℃、水
冷直後の表面温度は２２℃であった。製造されたスペー
サ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５ｍｍに対して±０．１
ｍｍの範囲内であり、また表面状態は表面あれ等が認め
られず、良好な線材が得られた。
合、空冷直後のスペーサ１５の表面温度は１１９℃、水
冷直後の表面温度は２２℃であった。製造されたスペー
サ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５ｍｍに対して±０．１
ｍｍの範囲内であり、また表面状態は表面あれ等が認め
られず、良好な線材が得られた。
【００５０】［実施例２］実施例１に用いた製造装置と
製造条件において、空冷の長さを３ｍから４．８ｍまで
延長したところ、空冷直後の表面温度は１０５℃とな
り、また、水冷直後の表面温度は２２℃であった。製造
されたスペーサは螺旋溝の溝幅１．５ｍｍに対して±
０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状態は表面あれ等
が認められず、良好な線材が得られた。
製造条件において、空冷の長さを３ｍから４．８ｍまで
延長したところ、空冷直後の表面温度は１０５℃とな
り、また、水冷直後の表面温度は２２℃であった。製造
されたスペーサは螺旋溝の溝幅１．５ｍｍに対して±
０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状態は表面あれ等
が認められず、良好な線材が得られた。
【００５１】［比較例１］実施例１に用いた製造装置と
製造条件において、空冷長さを３ｍから２．５ｍまで短
縮したところ、空冷直後の表面温度は１３０℃となり、
また、水冷直後の表面温度は２３℃であった。製造され
たスペーサ１５は、螺旋溝１４の溝幅が１．３ｍｍ以下
の部分があり、また表面状態は線材が水槽に侵入したと
きの水の飛沫による凹凸が現われた。
製造条件において、空冷長さを３ｍから２．５ｍまで短
縮したところ、空冷直後の表面温度は１３０℃となり、
また、水冷直後の表面温度は２３℃であった。製造され
たスペーサ１５は、螺旋溝１４の溝幅が１．３ｍｍ以下
の部分があり、また表面状態は線材が水槽に侵入したと
きの水の飛沫による凹凸が現われた。
【００５２】［実施例３］図１に示す合成樹脂線材の製
造装置において、第２冷却手段２０として図６に示す霧
噴射装置４０を線材１０の進行方向に５０ｃｍ間隔で２
ｍにわたって配置し、第１冷却手段３０として両端にパ
ッキング３２、３３を設けた水槽３１からなる冷却装置
を用いた。霧噴射装置４０から噴射される霧状水滴の温
度は２２℃、平均粒子径が２０μｍである。また水温２
２℃の冷却水を満たした水槽３１の長さ３ｍである。
造装置において、第２冷却手段２０として図６に示す霧
噴射装置４０を線材１０の進行方向に５０ｃｍ間隔で２
ｍにわたって配置し、第１冷却手段３０として両端にパ
ッキング３２、３３を設けた水槽３１からなる冷却装置
を用いた。霧噴射装置４０から噴射される霧状水滴の温
度は２２℃、平均粒子径が２０μｍである。また水温２
２℃の冷却水を満たした水槽３１の長さ３ｍである。
【００５３】外径２．６ｍｍの鋼線を押出機６２に取付
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径３
ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押出機６
６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通すると共に回
転ダイ６５によって、ビカット軟化点温度が１２２℃の
高密度ポリエチレンからなる図２に示す断面形状のスペ
ーサ１５を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材１０を
作製した。スペーサ１５の螺旋ピッチは４００ｍｍ、溝
幅１．５ｍｍ、外径は８．５ｍｍである。
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径３
ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押出機６
６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通すると共に回
転ダイ６５によって、ビカット軟化点温度が１２２℃の
高密度ポリエチレンからなる図２に示す断面形状のスペ
ーサ１５を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材１０を
作製した。スペーサ１５の螺旋ピッチは４００ｍｍ、溝
幅１．５ｍｍ、外径は８．５ｍｍである。
【００５４】線速１０ｍ／分で合成樹脂線材１０を製造
した場合、霧冷直後の表面温度は１０５℃、水冷直後の
表面温度は２２℃であった。製造された螺旋溝１４の溝
幅１．５ｍｍに対して±０．１ｍｍの範囲内であり、ま
た表面状態は表面あれ等が認められず、良好な線材が得
られた。
した場合、霧冷直後の表面温度は１０５℃、水冷直後の
表面温度は２２℃であった。製造された螺旋溝１４の溝
幅１．５ｍｍに対して±０．１ｍｍの範囲内であり、ま
た表面状態は表面あれ等が認められず、良好な線材が得
られた。
【００５５】［実施例４］実施例３に用いた製造装置と
製造条件において、製造線速１０ｍ／分を１５ｍ／分ま
で上昇し、また霧の平均粒子径を２０μｍから４０μｍ
まで大きくして作製したところ、霧冷却直後の表面温度
は１１９℃となり、水冷直後の表面温度は２２℃であっ
た。製造されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５
ｍｍに対して±０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状
態は表面あれ等が認められず、良好な線材が得られた。
製造条件において、製造線速１０ｍ／分を１５ｍ／分ま
で上昇し、また霧の平均粒子径を２０μｍから４０μｍ
まで大きくして作製したところ、霧冷却直後の表面温度
は１１９℃となり、水冷直後の表面温度は２２℃であっ
た。製造されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５
ｍｍに対して±０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状
態は表面あれ等が認められず、良好な線材が得られた。
【００５６】［実施例５］実施例３に用いた製造装置と
製造条件において、製造線速１０ｍ／分を１５ｍ／分ま
で上昇し、また霧の平均粒子径を２０μｍから８０μｍ
まで大きくして作製したところ、霧冷却直後の表面温度
は１０５℃となり、水冷直後の表面温度は２２℃であっ
た。製造されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５
ｍｍに対して±０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状
態は表面あれ等が認められず、良好な線材が得られた。
製造条件において、製造線速１０ｍ／分を１５ｍ／分ま
で上昇し、また霧の平均粒子径を２０μｍから８０μｍ
まで大きくして作製したところ、霧冷却直後の表面温度
は１０５℃となり、水冷直後の表面温度は２２℃であっ
た。製造されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５
ｍｍに対して±０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状
態は表面あれ等が認められず、良好な線材が得られた。
【００５７】［参考例１］実施例３の製造装置と製造条
件において、霧の平均粒子径を２０μｍから１００μｍ
まで大きくして制作したところ、霧冷却直後の表面温度
は９０℃となり、水冷直後の表面温度は２２℃であっ
た。製造されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５
ｍｍに対して±０．１ｍｍ〜±０．２ｍｍ未満の部分が
発生し、また螺旋溝１４の表面に霧状粒子が吹き付けら
れたときの表面あれが現われた。
件において、霧の平均粒子径を２０μｍから１００μｍ
まで大きくして制作したところ、霧冷却直後の表面温度
は９０℃となり、水冷直後の表面温度は２２℃であっ
た。製造されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５
ｍｍに対して±０．１ｍｍ〜±０．２ｍｍ未満の部分が
発生し、また螺旋溝１４の表面に霧状粒子が吹き付けら
れたときの表面あれが現われた。
【００５８】［実施例６］図７に示す合成樹脂線材の製
造装置において、線材出口の端面３５にパッキング３３
を設けた水槽３１と、水槽３１の線材入口の端面３４に
図８に示す構成の漏水防止装置５０を取付けた冷却装置
を用いた。水温２２℃の冷却水を満たした水槽３１の長
さは３ｍである。
造装置において、線材出口の端面３５にパッキング３３
を設けた水槽３１と、水槽３１の線材入口の端面３４に
図８に示す構成の漏水防止装置５０を取付けた冷却装置
を用いた。水温２２℃の冷却水を満たした水槽３１の長
さは３ｍである。
【００５９】外径２．６ｍｍの鋼線を押出機６２に取付
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径３
ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押出機６
６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通すると共に回
転ダイ６５によって、ビカット軟化点温度が１２２℃の
高密度ポリエチレンからなる図２に示す断面形状のスペ
ーサ１５を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材を作製
した。スペーサ１５の螺旋溝ピッチは４００ｍｍ、溝幅
１．５ｍｍ、外径は８．５ｍｍである。
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径３
ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押出機６
６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通すると共に回
転ダイ６５によって、ビカット軟化点温度が１２２℃の
高密度ポリエチレンからなる図２に示す断面形状のスペ
ーサ１５を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材を作製
した。スペーサ１５の螺旋溝ピッチは４００ｍｍ、溝幅
１．５ｍｍ、外径は８．５ｍｍである。
【００６０】線速１５ｍ／分で合成樹脂線材１０を製造
した場合、水冷直後の表面温度は２３℃であった。製造
されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５ｍｍに対
して±０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状態は表面
あれ等が認められず、良好な線材が得られた。
した場合、水冷直後の表面温度は２３℃であった。製造
されたスペーサ１５は螺旋溝１４の溝幅１．５ｍｍに対
して±０．１ｍｍの範囲内であり、また表面状態は表面
あれ等が認められず、良好な線材が得られた。
【００６１】［比較例２］実施例６に用いた製造装置と
製造条件において、漏水防止装置５０を除去し、水槽３
１の線材入口の端面３４にパッキング３２を取付けて、
実施例６と同一条件で合成樹脂線材１０を製造した。水
冷直後の表面温度は２３℃であった。製造されたスペー
サ１５は、螺旋溝１４の溝幅が１．３ｍｍ以下の部分が
発生し、また表面状態は線材が水槽に侵入したときの水
の飛沫による凹凸が現われた。
製造条件において、漏水防止装置５０を除去し、水槽３
１の線材入口の端面３４にパッキング３２を取付けて、
実施例６と同一条件で合成樹脂線材１０を製造した。水
冷直後の表面温度は２３℃であった。製造されたスペー
サ１５は、螺旋溝１４の溝幅が１．３ｍｍ以下の部分が
発生し、また表面状態は線材が水槽に侵入したときの水
の飛沫による凹凸が現われた。
【００６２】次いで本発明者らは、図７に示す製造装置
を用いて、表面に形成された溝の旋回方向が周期的に変
化する（ＳＺ溝）スペーサ構造の合成樹脂線材を作製し
た。図１０はこの合成樹脂線材の断面を示す図であり、
合成樹脂線材１０は抗張力線１１の外周に接着性樹脂か
らなる一次被覆層１２が設けられ、その外周には長手方
向に５個の溝１４を備えたスペーサ１５が被覆されたも
のである。表２に製造条件および得られた線材の結果を
示す。
を用いて、表面に形成された溝の旋回方向が周期的に変
化する（ＳＺ溝）スペーサ構造の合成樹脂線材を作製し
た。図１０はこの合成樹脂線材の断面を示す図であり、
合成樹脂線材１０は抗張力線１１の外周に接着性樹脂か
らなる一次被覆層１２が設けられ、その外周には長手方
向に５個の溝１４を備えたスペーサ１５が被覆されたも
のである。表２に製造条件および得られた線材の結果を
示す。
【００６３】
【表２】
【００６４】表２において、スペーサの溝表面が滑らか
な場合は良好：◎、凹凸が現われた場合は不良：×、表
面あれ、縞模様程度のものが現われた場合：○を付して
評価した。また寸法精度として、溝幅４．４ｍｍに対し
て±０．３ｍｍ未満の場合は良好：◎、±０．６ｍｍ以
上の場合は不良：×、±０．３ｍｍ〜±０．６ｍｍ未満
の場合：○を付して評価した。
な場合は良好：◎、凹凸が現われた場合は不良：×、表
面あれ、縞模様程度のものが現われた場合：○を付して
評価した。また寸法精度として、溝幅４．４ｍｍに対し
て±０．３ｍｍ未満の場合は良好：◎、±０．６ｍｍ以
上の場合は不良：×、±０．３ｍｍ〜±０．６ｍｍ未満
の場合：○を付して評価した。
【００６５】［実施例７］図７に示す合成樹脂線材の製
造装置において、第２冷却手段２０として線材１０の進
行方向に５０ｃｍ間隔に１ｍにわたって配置された空気
噴射装置２１と、５０ｃｍ間隔で２ｍにわたって配置さ
れた霧噴射装置４０、並びに第１冷却手段３０として両
端にパッキング３２、３３を設けた水槽３１からなる冷
却装置を用いた。空気噴射装置２１から吹き付けられる
空気の温度は２０℃、空気吹き付け量（風速）は４０ｍ
／秒であり、霧噴射装置４０から噴射される霧状水滴の
温度は２２℃、平均粒子径が２０μｍである。また水温
２２℃の冷却水を満たした水槽３１の長さ３ｍである。
造装置において、第２冷却手段２０として線材１０の進
行方向に５０ｃｍ間隔に１ｍにわたって配置された空気
噴射装置２１と、５０ｃｍ間隔で２ｍにわたって配置さ
れた霧噴射装置４０、並びに第１冷却手段３０として両
端にパッキング３２、３３を設けた水槽３１からなる冷
却装置を用いた。空気噴射装置２１から吹き付けられる
空気の温度は２０℃、空気吹き付け量（風速）は４０ｍ
／秒であり、霧噴射装置４０から噴射される霧状水滴の
温度は２２℃、平均粒子径が２０μｍである。また水温
２２℃の冷却水を満たした水槽３１の長さ３ｍである。
【００６６】外径２．３ｍｍの鋼線を押出機６２に取付
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径
３．５ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押
出機６６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通すると
共に、回転方向が２７０゜ごとに反転する回転ダイ６５
によって、ビカット軟化点温度が１２２℃の高密度ポリ
エチレンからなる図１０に示す断面形状のスペーサ１５
を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材１０を作製し
た。スペーサ１５はＳＺ溝１４の反転ピッチが１５０ｍ
ｍ、溝幅４．４ｍｍ、外径は１１．０ｍｍである。
けられたクロスヘッド６１に挿通し、その外周に外径
３．５ｍｍの接着性樹脂を被覆した。次いで、これを押
出機６６に取付けられたクロスヘッド６４に挿通すると
共に、回転方向が２７０゜ごとに反転する回転ダイ６５
によって、ビカット軟化点温度が１２２℃の高密度ポリ
エチレンからなる図１０に示す断面形状のスペーサ１５
を１８０℃で押出被覆して合成樹脂線材１０を作製し
た。スペーサ１５はＳＺ溝１４の反転ピッチが１５０ｍ
ｍ、溝幅４．４ｍｍ、外径は１１．０ｍｍである。
【００６７】線速５ｍ／分で線材１０を製造した場合、
空冷直後のスペーサ１５の表面温度は１３５℃、霧冷却
直後のスペーサ１５の表面温度は８７℃、水冷直後の表
面温度は２２℃であった。製造されたスペーサ１５はＳ
Ｚ溝１４の溝幅４．４ｍｍに対して±０．３ｍｍの範囲
内であり、また表面状態は表面あれ等が認められず、良
好な線材が得られた。
空冷直後のスペーサ１５の表面温度は１３５℃、霧冷却
直後のスペーサ１５の表面温度は８７℃、水冷直後の表
面温度は２２℃であった。製造されたスペーサ１５はＳ
Ｚ溝１４の溝幅４．４ｍｍに対して±０．３ｍｍの範囲
内であり、また表面状態は表面あれ等が認められず、良
好な線材が得られた。
【００６８】［参考例２］実施例７の製造装置と製造条
件において、空気噴射装置２１の空気噴射を停止してス
ペーサ１５を作製したところ、表面状態は表面あれ等は
認められず良好であったが、ＳＺ溝１４の溝幅４．４ｍ
ｍに対して±０．３ｍｍ〜±０．６ｍｍの範囲内であっ
た。
件において、空気噴射装置２１の空気噴射を停止してス
ペーサ１５を作製したところ、表面状態は表面あれ等は
認められず良好であったが、ＳＺ溝１４の溝幅４．４ｍ
ｍに対して±０．３ｍｍ〜±０．６ｍｍの範囲内であっ
た。
【００６９】スペーサに使用される樹脂としてポリプロ
ピレン、ナイロン１２についても検討を行なったとこ
ろ、いずれも空冷又は霧冷却によってスペーサに使用さ
れる樹脂の軟化点＋５℃以下まで冷却し、その後水冷却
することによって所定の形状を保持することができ、ま
た滑らかな表面のスペーサを得られることができた。
ピレン、ナイロン１２についても検討を行なったとこ
ろ、いずれも空冷又は霧冷却によってスペーサに使用さ
れる樹脂の軟化点＋５℃以下まで冷却し、その後水冷却
することによって所定の形状を保持することができ、ま
た滑らかな表面のスペーサを得られることができた。
【００７０】
【発明の効果】本発明の製造方法は、溶融押出されたス
ペーサに霧状水滴または空気を吹き付け、軟化点＋５℃
以下まで冷却した後、水中に通過さて冷却・固化する方
法である。したがって、スペーサが水槽に侵入する時点
ではスペーサ表面の固化が始まっているので、水冷却に
よる表面あれ、あるいは凹凸の発生を抑制することがで
きる。
ペーサに霧状水滴または空気を吹き付け、軟化点＋５℃
以下まで冷却した後、水中に通過さて冷却・固化する方
法である。したがって、スペーサが水槽に侵入する時点
ではスペーサ表面の固化が始まっているので、水冷却に
よる表面あれ、あるいは凹凸の発生を抑制することがで
きる。
【００７１】本発明の他の製造方法は溶融押出されたス
ペーサを、線材入口に漏水防止装置を設けた水槽によっ
て冷却する方法である。漏水防止装置によって水冷却の
開始時点を略一定することができるので、安定した形状
のスペーサを作製することができる。
ペーサを、線材入口に漏水防止装置を設けた水槽によっ
て冷却する方法である。漏水防止装置によって水冷却の
開始時点を略一定することができるので、安定した形状
のスペーサを作製することができる。
【図１】本実施形態に係わる合成樹脂線材の製造装置の
構成を示す図である。
構成を示す図である。
【図２】外表面上に溝を備えたスペーサが被覆された合
成樹脂線材を示す断面図である。
成樹脂線材を示す断面図である。
【図３】実施形態１に係わる冷却装置の構成を示す図で
ある。
ある。
【図４】空気噴射装置の構成を示す断面図である。
【図５】実施形態２に係わる合成樹脂線材の製造装置の
構成を示す図である。
構成を示す図である。
【図６】霧噴射装置の構成を示す分解斜視図である。
【図７】実施形態３に係わる合成樹脂線材の製造装置の
構成を示す図である。
構成を示す図である。
【図８】実施形態４に係わる合成樹脂線材の製造装置の
構成を示す図である。
構成を示す図である。
【図９】図９（ａ）は漏水防止装置の構成を示す断面図
であり、図９（ｂ）はその側面図である。
であり、図９（ｂ）はその側面図である。
【図１０】外表面上にＳＺ溝を備えたスペーサが被覆さ
れた合成樹脂線材を示す断面図である。
れた合成樹脂線材を示す断面図である。
１０・・・合成樹脂線材、１１・・・抗張力線、１２・・・一次
被覆層、１３・・・リブ、１４・・・溝、１５・・・スペーサ、
２０・・・第２冷却手段、２１・・・空気噴射装置、２２・・・
円筒、２３・・・噴射口、２４・・・穴、２５・・・外套、３０・
・・第１冷却手段、３１・・・水槽、３２、３３・・・パッキン
グ、３４、３５・・・水槽の端面、３６・・・冷却水、４０・・
・霧噴射装置、４１・・・ノズル、４２・・・肉厚円筒、４３・
・・小径円板、４４・・・貫通孔、４５・・・大径円板、４６・・
・スリット、４７・・・キャップ、４８・・・噴出孔、４９・・・
パイプ、５０・・・ 水流調整装置、５１・・・外筒、５２・・・
導入口、５４・・・内筒、５５・・・隔壁、５６・・・円板、５
７・・・穴、６０・・・給線装置、６１・・・第１クロスヘッ
ド、６２・・・第１押出機、６３・・・第１水槽、６４・・・第
２クロスヘッド、６５・・・回転ダイ、６６・・・第２押出
機、６７・・・引取機、６８・・・巻取機、６９・・・ブレーキ
キャプスタン。
被覆層、１３・・・リブ、１４・・・溝、１５・・・スペーサ、
２０・・・第２冷却手段、２１・・・空気噴射装置、２２・・・
円筒、２３・・・噴射口、２４・・・穴、２５・・・外套、３０・
・・第１冷却手段、３１・・・水槽、３２、３３・・・パッキン
グ、３４、３５・・・水槽の端面、３６・・・冷却水、４０・・
・霧噴射装置、４１・・・ノズル、４２・・・肉厚円筒、４３・
・・小径円板、４４・・・貫通孔、４５・・・大径円板、４６・・
・スリット、４７・・・キャップ、４８・・・噴出孔、４９・・・
パイプ、５０・・・ 水流調整装置、５１・・・外筒、５２・・・
導入口、５４・・・内筒、５５・・・隔壁、５６・・・円板、５
７・・・穴、６０・・・給線装置、６１・・・第１クロスヘッ
ド、６２・・・第１押出機、６３・・・第１水槽、６４・・・第
２クロスヘッド、６５・・・回転ダイ、６６・・・第２押出
機、６７・・・引取機、６８・・・巻取機、６９・・・ブレーキ
キャプスタン。
─────────────────────────────────────────────────────
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(72)発明者 松本 浩典
大阪府大阪市此花区島屋一丁目１番３号
住友電気工業株式会社 大阪製作所内
(56)参考文献 特開 平１−243317（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−150519（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−109352（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−293828（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−1556（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−329152（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 47/00 - 47/96
G02B 6/44
Claims (8)
- 【請求項１】 外表面上に光ファイバ担持用の溝を有す
る合成樹脂のスペーサを押出し成形する押出工程と、押
出し成形された前記スペーサを水中に通過させて冷却す
る第１の冷却工程とを有する合成樹脂線材の製造方法に
おいて、 前記第１の冷却工程に先立って、押出し成形された前記
スペーサを前記合成樹脂の軟化点＋５℃の温度以下の温
度まで、冷却媒体を前記スペーサに吹き付けて冷却する
第２の冷却工程を有することを特徴とする合成樹脂線材
の製造方法。 - 【請求項２】 前記第２の冷却工程において、前記押出
し成形された前記スペーサを前記合成樹脂の軟化点ない
し軟化点−３５℃の範囲内の温度まで冷却することを特
徴とする請求項１に記載の合成樹脂線材の製造方法。 - 【請求項３】 前記冷却媒体は空気であり、前記第２の
冷却工程は前記空気を前記スペーサの周囲より均一にそ
の進行方向に送風することを特徴とする請求項１に記載
の合成樹脂線材の製造方法。 - 【請求項４】 前記冷却媒体は霧状水滴であり、前記第
２の冷却工程は、前記霧状水滴を前記スペーサの周囲よ
り均一にその進行方向に噴霧することを特徴とする請求
項１に記載の合成樹脂線材の製造方法。 - 【請求項５】 前記霧状水滴は平均粒子径が２０〜８０
μｍであることを特徴とする請求項４に記載の合成樹脂
線材の製造方法。 - 【請求項６】 前記冷却媒体に空気および平均粒子径が
２０〜８０μｍの霧状水滴を用い、前記第２の工程は前
記空気を前記スペーサの周囲より均一にその進行方向に
送風し、その後、前記霧状水滴を前記スペーサの周囲よ
り均一にその進行方向に噴霧することを特徴とする請求
項１に記載の合成樹脂線材の製造方法。 - 【請求項７】 外表面上に溝を有する合成樹脂のスペー
サを押出し成形する押出工程と、一方の端面に線材入
口、他方の端面に線材出口を有し、内部が冷却水で満た
される水槽内に前記スペーサを通過させて冷却する冷却
工程とを有する合成樹脂線材の製造方法において、 前記水槽の線材入口からの漏水を防止ための漏水防止装
置を前記線材入口に設け、前記線材入口からの漏水を防
止しつつ前記スペーサを冷却することを特徴とする合成
樹脂線材の製造方法。 - 【請求項８】 前記漏水防止装置は、側壁に水の導入口
を有する外筒と、前記外筒より短く、前記外筒と同軸に
配置された内筒と、前記外筒と前記内筒の一方の端部に
取付けられ、中心に前記内筒の内径と略等しい直径の穴
があけられ、かつ外縁部が前記水槽の前記線材入口に取
付けられた円板とを有し、前記スペーサは前記内筒中を
挿通すると共に、前記導入口から導入された水が前記外
筒と前記内筒との間を通過して前記水槽中に押しながさ
れることによって前記線材入口からの漏水を防止するも
のであることを特徴とする請求項７に記載の合成樹脂線
材の製造方法。
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