JP3393999B2 - 製品管理システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は製品物流における現
品の在庫、受け払いを行う製品管理システムに関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】例えば線材製品の倉庫又は出荷ヤードに
おいて、クレーン端末機を導入して、製品の受入れ、横
待ち、出荷作業を確実に管理する手段として、パソコン
等のコンピュータとクレーン端末機とを組み合わせて使
用した製品管理システムが設けられ、製品の受入れから
出荷までの各セクションで、クレーン運転室内の操作盤
の「吊り」、「束数」、「卸し」のボタンを押して、入
力操作を行なって製品情報を管理するようにしたものが
ある。例えば、金属線材をコイル状に卷回して束ねてな
る製品を、クレーンで吊ってある位置から他の位置に置
き替える場合、ある位置の製品をクレーンで吊る際に、
「吊り」を入力すると共に吊った製品の「束数」を入力
し、クレーンで吊った製品を他の位置で卸す際に「卸
し」を入力することにより、製品を置いた場所、置いた
製品の束数、質量等の製品情報を可変して記録するよう
にしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の場合、
クレーンを運転操作しながら、各セクションで「吊
り」、「束数」、「卸し」のボタンを押して、入力操作
をしているが、約４５００回／日の入力操作が必要であ
り、入力漏れ（忘れ）や入力ミスが発生すると、製品情
報がズレて現実の製品とは異なった製品情報が伝送され
異材が混入した誤出荷等が発生した。本発明は上記問題
点に鑑み、製品をクレーンで吊ってある位置から他の位
置に置き替える際に、「吊り」及び製品の「数（束
数）」の入力忘れや入力ミスによって、製品情報に誤り
が生じないようにしたものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】この技術的課題を解決す
るための本発明の技術的手段は、製品２をクレーン１２
で吊ってある位置から他の位置に置き替える場合の製品
管理システムであって、ある位置の製品２をクレーン１
２で吊る際に、製品管理システムの制御部側に「吊り」
を入力し、クレーン１２で吊った製品２を他の位置で卸
す際に、製品管理システムの制御部側に「卸し」を入力
することにより、製品２を置いた場所、置いた製品２の
数（束数）、質量等の製品情報を可変して記録するよう
にした製品管理システムにおいて、クレーン１２で吊っ
た製品２の荷重を検出するロードセル２１が設けられ、
ロードセル２１からの荷重信号を入力してから所定期間
内に「吊り」の入力がなかったとき、警報するようにし
た点にある。

【０００５】従って、クレーン１２で製品２を吊り下げ
たにも拘わらず、製品管理システムの制御部側に「吊
り」が入力されなければ、警報器が作動して、クレーン
運転者に「吊り」の入力忘れを知らせる。これによりク
レーン運転者は、吊りボタン３９を押し忘れたことを簡
単に知ることができる。また、本発明の他の技術的手段
は、製品２をクレーン１２で吊ってある位置から他の位
置に置き替える場合の製品管理システムであって、ある
位置の製品２をクレーン１２で吊る際に、製品管理シス
テムの制御部側に「吊り」を入力すると共に吊った製品
２の「数（束数）」を入力し、クレーン１２で吊った製
品２を他の位置で卸す際に、製品管理システムの制御部
側に「卸し」を入力することにより、製品２を置いた場
所、置いた製品２の数（束数）、質量等の製品情報を可
変して記録するようにした製品管理システムにおいて、
製品２がある位置に入力した「数（束数）」だけ存在し
ているか否かを、製品管理システムの制御部側の製品情
報と比較して判別し、入力した「数（束数）」と製品情
報とが不一致であれば警報するようにした点にある。

【０００６】従って、クレーン運転者は、製品管理シス
テムの制御部側の製品情報と入力した「数（束数）」と
が一致しないことを、警報によって知ることができて、
「数（束数）」の入力ミスを容易に知ることができる。
その結果、「数（束数）」の入力ミスを防止して、製品
管理システムの制御部側の製品情報が現実の製品と異な
るのを未然に防ぐことができる。また、本発明の他の技
術的手段は、製品２をクレーン１２で吊ってある位置か
ら他の位置に置き替える場合の製品管理システムであっ
て、ある位置の製品２をクレーン１２で吊る際に、製品
管理システムの制御部側に「吊り」を入力すると共に吊
った製品２の「数（束数）」を入力し、クレーン１２で
吊った製品２を他の位置で卸す際に、製品管理システム
の制御部側に「卸し」を入力することにより、製品２を
置いた場所、置いた製品２の数（束数）、質量等の製品
情報を可変して記録するようにした製品管理システムに
おいて、クレーン１２で吊った製品２の荷重を検出する
ロードセル２１が設けられ、ロードセル２１からの荷重
信号を入力してから所定期間内に「吊り」の入力がなか
ったとき、警報し、製品管理システムの制御部側の製品
情報と、入力した「数（束数）」と、ロードセル２１か
ら入力した荷重信号とを比較し、三者の間に不一致があ
れば警報するようにした点にある。

【０００７】従って、クレーン１２で製品２を吊り下げ
たにも拘わらず、製品管理システムの制御部側に「吊
り」が入力されなければ、警報器が作動して、クレーン
運転者に「吊り」の入力忘れを知らせる。これによりク
レーン運転者は、吊りボタン３９を押し忘れたことを簡
単に知ることができる。また、クレーン運転者は、製品
管理の制御部側の製品情報と、入力した「数（束数）」
と、ロードセル２１から入力した荷重信号との間に不一
致があることを、警報によって知ることができて、「数
（束数）」の入力ミスを容易かつ確実に知ることができ
る。その結果、「数（束数）」の入力ミスを防止して、
製品管理システムの制御部側の製品情報が現実の製品と
異なるのを未然に防ぐことができる。

【０００８】また、本発明の他の技術的手段は、「吊
り」を入力して「数（束数）」を入力した後に、製品管
理システムの制御部側に、ロードセル（２１）から安定
した荷重信号を再度入力し、この荷重信号と、製品管理
システムの制御部側の製品情報と、入力した「数（束
数）」とを比較するようにした点にある。従って、製品
２の吊り下げが安定した後に、荷重信号を再度入力する
ため、製品２の正確な荷重を検出することが可能にな
り、製品２の荷重の誤検出による警報の発生や製品情報
の誤まりを防止できる。

【０００９】また、本発明の他の技術的手段は、前記
「吊り」の入力がなかったときにする警報は、ロードセ
ル２１からの荷重信号が、製品２の荷重より小さい所定
値以上の荷重を示すものであるときに、その荷重信号を
入力してから所定期間内に「吊り」の入力がなかったと
きになす点にある。従って、クレーン１２が走行する際
等の振動等を、製品２を吊り下げたものと誤って検出し
て、誤検出による警報がなされるという不都合がなくな
る。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図３は製品管理システムにおける
設備のレイアウトを示している。同図において、１は置
場ゾーンで、ここに出荷前の金属線材をコイル状に卷回
して束ねた製品（例えば１束の重さ約１ｔ）２が置かれ
る。３は受入れゾーンで、ここにはアンローダ４が設け
られており、上工程の工場からアンローダ４に製品２が
図１０に示すフックコンベア５等によって搬送される。

【００１１】７はトラックゾーンで、ここに出荷用のト
ラック８が待機するようになっている。９は船舶ゾーン
で、ここに出荷用の船舶１０が待機するようになってい
る。１２はクレーンで、図５にも示すように、クラブ１
３とＣフック１４とを有すると共に、クレーン１２には
運転室１５が設けられている。クレーン１２は各ゾーン
１，３，７，９の上方に走行可能であると共に、クラブ
１３はクレーン１２上を横移動可能であり、Ｃフック１
４は昇降ケーブル１６によって昇降されて製品２を引っ
掛けて吊り下げるようになっている。

【００１２】クレーン１２の走行方向に無線ケーブル
（ｉＲケーブル）１８が設けられており、この無線ケー
ブル１８は誘導無線を発信する特殊ケーブルであり、無
線ケーブル１８によりクレーン１２の走行位置を製品管
理システムの制御部側（後述するクレーン端末車上局３
１、製品置場管理コンピュータ２８）に取り込むことが
でき、無線ケーブル１８によってクレーン１２の走行位
置を認識できるようになっている。また、クレーン１２
のクラブ１３に２台のロードセル２１が設けられている
（例えば図５に示す如く昇降ケーブル１６の卷回軸を支
持する一対のブラケット２２とクラブ１３上面との間に
介在されている）。このロードセル２１によってＣフッ
ク１４で吊り下げた製品２の荷重を検出できるようにな
っている。また、図４に示すように、クレーン１２のク
ラブ１３に、演算器２２及び無線発信器２３が設けられ
ている。演算器２２は、２台のロードセル２１の値を加
算し、Ｃフック１４で吊り下げた製品２の荷重を算出す
る。無線発信器２３は、演算器２２により算出した吊り
荷重を無線信号に変換してその荷重信号を送信する。

【００１３】２６は計算機室である。計算機室２６に
は、図４に示すようにクレーン端末地上局２７、製品置
場管理コンピュータ２８が設けられている。クレーン１
２の運転室１５には、図４に示すように、クレーン端末
車上局３１、無線受信器３２、プラズマディスプレイ３
３、大型設定盤３４、小型設定盤３５、アンテナ３６が
設けられている。また、クレーン１２の運転室１５に
は、図５に示すようにクーレン操縦装置３７が設けられ
ており、クレーン操縦装置３７の操縦により、クレーン
１２の走行、クラブ１３の横移動、Ｃフック１４の昇降
が行えるようになっている。

【００１４】無線受信器３２は、無線発信器２３からの
荷重信号を受信し、そのデータをクレーン端末車上局３
１に伝送する。クレーン端末車上局３１は、無線ケーブ
ル１８から番地情報を入力することによってクレーン１
２の位置を検出する他、大型設定盤３４、小型設定盤３
５、プラズマディスプレイ３３との間の入出力を司る。
大型設定盤３４は、クレーン運転手が業務を選択したり
するためのもので、警報器（警報ブザー）を有してお
り、警報器を作動してシステム的な警報をして、クレー
ン運転手に異常を通知するように構成されている。小型
設定盤３５は、図６に示すように、クレーン１２で製品
２を吊ったときにその吊った位置を製品管理システムの
制御部側に入力するための吊りボタン３９と、吊った製
品２の束数を製品管理システムの制御部側に入力するた
めの束数ボタン４０と、クレーン１２で吊った製品２を
卸す位置を製品管理システムの制御部側に入力するため
の卸しボタン４１と、リセットボタン４２とを有してい
る。プラズマディスプレイ３３は、業務上必要な情報を
表示するモニターである。アンテナ３６は、無線ケーブ
ル１８と誘導無線でデータ伝送を行う。また、無線ケー
ブル１８の番地情報を入力してクレーン端末車上局３１
に伝送する。

【００１５】クレーン端末地上局２７は、製品置場管理
コンピュータ２８とクレーン端末車上局３１とのインタ
ーフェイス装置である。製品置場管理コンピュータ２８
は、クレーン端末車上局３１と入出力を行い製品置場の
製品情報を管理する。製品２は上工程の工場から受入れ
ゾーン３のアンローダ４に搬送され、その製品２をクレ
ーン１２のＣフック１４で吊って、置場ゾーン１に受け
入れる。上工程もコンピュータで管理されており、その
情報を製品管理システムの制御部側（クレーン端末車上
局３１、製品置場管理コンピュータ２８）が受信する。

【００１６】製品置場には無線ケーブル１８という番地
を認識することのできるケーブルが付設されており、ク
レーン端末システムに接続されている大型設定盤３４、
小型設定盤３５、プラズマディスプレイ３３を用いて、
クレーン１２がどこの位置（走行位置、高さ）で製品２
を吊った卸したという情報を製品置場管理コンピュータ
２８に入力することによって製品の置場管理を行ってい
る。次に、製品の受入れ作業、製品の配替作業、製品の
出荷作業の各動作を説明する。 （１）製品の受入れ作業 製品の受入れ作業は、図１０に示すように、上工程
から搬送されて受入れゾーン３のアンローダ４に積載さ
れた製品２を置場ゾーン１のある位置に仮置きする作業
である。

【００１７】製品の受入れ作業をする場合、まず、図７
（イ）に示すようにアンローダ４に製品２が搬送され
る。次に、図７（ロ）に示すようにクレーン１２を製品
２のところまで走行させ、クラブ１３を横移動させて、
Ｃフック１４で製品２を吊る。その後、吊った製品２を
置場ゾーン１のある位置に卸す。なお、この受入れ作業
には本発明は適用されていない。なぜなら、上工程のシ
ステムでアンローダ４上の製品２の束数等は把握できて
いるからである。 （２）製品の配替作業 製品の配替作業は、図１０に示すように、製品２の
置場所を、置場ゾーン１のある位置から他の位置に何ら
かの（仕訳、荷揃い等の）理由で変える作業である。こ
の作業において、クレーン１２で吊った製品２の数（束
数）はシステム的に判断することができず、クレーン運
転手が、小型設定盤３５の吊りボタン３９、束数ボタン
４０を押して製品管理システムの制御部側（クレーン端
末車上局３１、製品置場管理コンピュータ２８）に入力
する。また、吊りボタン３９等を押すことを忘れると、
製品管理システムの制御部側（クレーン端末車上局３
１、製品置場管理コンピュータ２８）の製品情報が狂う
というトラブルが発生する。即ち、製品２が置き場ゾー
ン１のある位置から吊り上げられても、吊りボタンの押
し忘れにより、この吊り上げたという情報が、製品管理
システムの制御部側に 入力されず、また、その後の製品
２の数（束数）、製品の卸しの入力されないおそれが生
じ、クレーン１２によって、製品２のみがある位置から
他の位置に移動し、制御部側における製品の情報が変動
（移動）しないこととなり、その結果、製品管理システ
ムの製品情報が、現実の製品（移動状態）とは異なるよ
うになり、製品情報が狂うというトラブルが発生するの
である。このため、次のようにして吊りボタン３９等の
押し忘れを防止している。

【００１８】製品の配替作業をする場合、まず、図８
（イ）に示すように、置場ゾーン１のある位置の製品２
のところまで、クーレン操縦装置３７を操縦してクレー
ン１２とクラブ１３を移動させ、Ｃフック１４を製品２
に差し込んで、Ｃフック１４を上昇させた後、吊りボタ
ン３９を押す。又は、Ｃフック１４を製品２に差し込ん
だ後、小型設定盤３５の吊りボタン３９を押して、製品
２を吊り上げる。そして、図８（ロ）に示すように、目
的の他の位置までクレーン１２とクラブ１３を移動さ
せ、製品２を卸す。このとき、小型設定盤３５の卸しボ
タン４１を押す。

【００１９】この配替作業の場合、製品管理システムの
制御部側（クレーン端末車上局３１、製品置場管理コン
ピュータ２８）では、図１及び図２のフローチャートで
示すような動作をする。即ち、ステップ１で、クレーン
端末車上局３１がロードセル２１からの荷重信号の入力
待ちをする。ステップ２で、クレーン端末車上局３１が
ロードセル２１から入力した荷重信号の荷重が所定値
（例えば２００Ｋｇ）を越えたか否か、又は小設定盤３
５の吊りボタン３９が押されたか否かを判別する。ロー
ドセル２１から入力した荷重信号の荷重が２００Ｋｇを
越えず、かつ小設定盤３５の吊りボタン３９が押されて
いなければ、ステップ１に戻る。ロードセル２１から入
力した荷重信号の荷重が所定値（例えば２００Ｋｇ）を
越え、又は小設定盤３５の吊りボタン３９が押されれ
ば、ステップ３に進む。

【００２０】従って、クーレン操縦装置３７を操縦し
て、置場ゾーン１のある位置の製品２のところまで、ク
レーン１２とクラブ１３を移動させた後、Ｃフック１４
を製品２に差し込んでＣフック１４を上昇させまで、又
は、Ｃフック１４を製品に差し込んで小型設定盤３５の
吊りボタン３９を押すまで、ステップ１でロードセル２
１からの荷重信号の入力待ちをする。そして、Ｃフック
１４を製品２に差し込んでＣフック１４を上昇させたと
き、又はＣフック１４を製品２に差し込んで小型設定盤
３５の吊りボタン３９を押したとき、ステップ２からス
テップ３に進む。

【００２１】上記所定値（例えば２００Ｋｇ）は、製品
２の荷重（例えば約１ｔ）より小さい値であって、クレ
ーン１２が走行する際等の振動等を、製品２を吊り下げ
たものと誤って検出しない程度の値であり、ロードセル
２１から入力した荷重信号の荷重が所定値（例えば２０
０Ｋｇ）を越えたとき、クレーン８で製品２が吊り下げ
られたものと判断し、クレーン１２が走行する際等の振
動等を、製品２を吊り下げたものと誤って検出して警報
がなされるのを防止する。ステップ３で、クレーン端末
車上局３１により、作業開始とみなして、小型設定盤３
５の入力の受付けを開始し、ステップ４で、ロードセル
２１から入力した荷重信号の荷重が２００Ｋｇを越えた
ときから（ステップ２）、所定期間（例えば最大１０秒
間）内で小型設定盤３５の吊りボタン３９が押されたか
否かを判別する。

【００２２】所定期間（例えば１０秒間）内で小型設定
盤３５の吊りボタン３９が押されていなければ、ステッ
プ５に進み、入力漏れとみなし大型設定盤３４の警報器
（警報ブザー）を作動させ、ステップ１に戻る。従っ
て、Ｃフック１４を製品２に差し込んで、クレーン１２
で製品２を吊り下げたにも拘わらず、小型設定盤３５の
吊りボタン３９が押されなければ、大型設定盤３４の警
報器が自動的に作動して、クレーン運転者に吊りボタン
３９の押し忘れを知らせる。これによりクレーン運転者
は、吊りボタン３９を押し忘れたことを容易に知ること
ができる。

【００２３】所定期間（例えば１０秒間）内で小型設定
盤３５の吊りボタン３９が押されれば、ステップ６に進
み、ステップ６で、クレーン端末車上局３１により、小
型設定盤３５の束数ボタン４０の入力待ちをし、ステッ
プ７でクレーン端末車上局３１が束数ボタン４０が押さ
れたか否かを判別する。束数ボタン４０が押されなけれ
ばステップ６に戻る。束数ボタン４０が押されればステ
ップ８に進む。従って、吊りボタン３９が押された後
に、束数ボタン４０が押されなければ、ステップ６で、
束数ボタン４０が押されるまで、束数ボタン４０の入力
待ちを続ける。

【００２４】ステップ８で、クレーン端末車上局３１が
ロードセル２１から安定した荷重信号を再度入力する。
これは、クレーン１２で製品２を吊り下げた当初は、製
品２の振動等によって製品２の正確な荷重を検出できな
いため、製品２の吊り下げが安定した後に、荷重信号を
再度入力するようにしたものであり、この荷重信号をロ
ードセル２１により検出した正式の荷重信号として入力
するのである。ステップ９で、クレーン端末車上局３１
が入力された束数と荷重を製品置場管理コンピュータ２
８に伝送する。

【００２５】ステップ１０で、製品置場管理コンピュー
タ２８により、該製品置場管理コンピュータ２８の記録
している製品情報（置場、質量）と、小型設定盤３５で
入力した束数と、ロードセル２１により入力した荷重と
を比較する。ステップ１１で、製品情報とロードセル２
１から入力した荷重信号により割り出した束数と小型設
定盤３５による入力束数とが一致するか否かを判別す
る。製品情報と、入力した「束数」と、ロードセル２１
から入力した荷重信号との間に不一致があれば、例えば
製品情報と入力束数とが一致しなければ、ステップ１２
に進み、ステップ１２で入力ミスとみなし大型設定盤３
４の警報器（警報ブザー）を作動させ、ステップ１に戻
る。これにより、クレーン運転者は束数の入力ミスを容
易に知ることができる。

【００２６】製品情報と、入力した「束数」と、ロード
セル２１から入力した荷重信号とが一致すれば、ステッ
プ１３で、プラズマディスプレイ３３に「束数ＯＫ」の
メッセージを表示し、ステップ１４に進む。ステップ１
４で、小型設定盤３５の卸しボタン４１の入力待ちをす
る。ステップ１５で、卸しボタン４１が押されたか否か
を判別する。卸しボタン４１が押されていなければ、ス
テップ１４に戻り、小型設定盤３５の卸しボタン４１の
入力待ちを続ける。

【００２７】卸しボタン４１が押されるとステップ１６
に進み、ステップ１６で、クレーン端末車上局３１によ
り、卸しボタン４１が押されたクレーン１２の位置を製
品置場管理コンピュータ２８に伝送し、ステップ１７
で、製品置場管理コンピュータ２８により、製品情報を
変更し（置場情報を変更し）、ステップ１に戻る。従っ
て、クレーン１２で吊った製品２を他の位置で卸す際
に、製品管理の制御部側に「卸し」を入力することによ
り、製品２を置いた場所、置いた製品２の束数、質量等
の製品情報が可変され、製品置場管理コンピュータ２８
に記録される。 （３）製品の出荷作業 製品の出荷作業は、図１０に示すように、置場ゾー
ン１の製品２をクレーン１２によってトラックゾーン７
のトラック８又は船舶ゾーン９の船舶１０に積み込む作
業である。

【００２８】この作業も製品の配替作業と同様でクレー
ン１２で吊った製品２の数（束数）はシステム的に判断
することができず、クレーン運転手が、小型設定盤３５
の吊りボタン３９、束数ボタン４０を押して製品管理シ
ステムの制御部側（クレーン端末車上局３１、製品置場
管理コンピュータ２８）に入力する。また、吊りボタン
３９等を押すことを忘れると、製品管理システムの制御
部側（クレーン端末車上局３１、製品置場管理コンピュ
ータ２８）の製品情報が狂うというトラブルが発生する
ため、製品の配替作業の場合と同様にして吊りボタン３
９等の押し忘れを防止している。

【００２９】製品の出荷作業をする場合、まず、図９
（イ）に示すように、置場ゾーン１のある位置の製品２
のところまで、クーレン操縦装置３７を操縦してクレー
ン１２とクラブ１３を移動させ、Ｃフック１４を製品２
に差し込んで、Ｃフック１４を上昇させた後、吊りボタ
ン３９を押す。又は、Ｃフック１４を製品２に差し込ん
だ後、小型設定盤３５の吊りボタン３９を押して、製品
２を吊り上げる。そして、目的のトラック８又は船舶１
０の位置までクレーン１２とクラブ１３を移動させ、製
品２を卸す。このとき、小型設定盤３５の卸しボタン４
１を押す。

【００３０】この出荷作業の場合、製品管理システムの
制御部側（クレーン端末車上局３１、製品置場管理コン
ピュータ２８）では、製品２の配替作業と同様に図１及
び図２のフローチャートで示すような動作をする。従っ
て、この場合も、Ｃフック１４を製品２に差し込んで、
クレーン１２で製品２を吊り下げたにも拘わらず、小型
設定盤３５の吊りボタン３９が押されなければ、大型設
定盤３４の警報器が自動的に作動して、クレーン運転者
に吊りボタン３９の押し忘れを知らせ、これによりクレ
ーン運転者は、吊りボタン３９を押し忘れたことを知る
ことができる。

【００３１】また、製品情報と、入力した「束数」と、
ロードセル２１から入力した荷重信号との間に不一致が
あれば、例えば製品情報と入力束数とが一致しなけれ
ば、大型設定盤３４の警報器（警報ブザー）が作動し、
クレーン運転者は束数の入力ミスを容易に知ることがで
きる。なお、前記実施の形態では、製品２として金属線
材をコイル状に卷回して束ねたものを使用し、製品管理
システムの制御部側に「吊り」を入力した後に、吊った
製品２の「束数」を入力するようにしているが、製品２
は金属線材をコイル状に卷回して束ねたものに限定され
ず、板材、器具その他を製品２としてもよく、この場
合、製品管理システムの制御部側に「束数」に代えて、
吊った製品２の「個数」や吊った製品２の「枚数」等
の、吊った製品２の「数」を入力するようにしてもよ
い。また、クレーン１２によって吊る製品２の数が予め
定まっている場合等には、製品管理システムの制御部側
に吊った製品２の「数」を入力することを省略するよう
にしてもよい。

【００３２】

【発明の効果】本発明によれば、製品２をクレーン１２
で吊ってある位置から他の位置に置き替える際に、「吊
り」及び吊った製品２の「数」の入力忘れや入力ミスを
警報によって防止でき、製品情報に誤りを生じないよう
になし得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態を示すフローチャートで
ある。

【図２】同フローチャートである。

【図３】同製品置場のレイアウトを示す概略平面図であ
る。

【図４】同製品管理システムのブロック図である。

【図５】同クレーン部分の斜視図である。

【図６】同小型設定盤の正面図である。

【図７】同製品の受け入れ作業を示す図である。

【図８】同製品の配替作業を示す図である。

【図９】同製品の出荷作業を示す図である。

【図１０】同製品管理の各作業を示す概略斜視図であ
る。

【符号の説明】

２ 製品 １２ クレーン ２１ ロードセル ２８ 製品置場管理コンピュータ ３１ クレーン端末車上局

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B65G 1/00 - 1/20 B65G 63/00 B66C 13/00

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品（２）をクレーン（１２）で吊って
   ある位置から他の位置に置き替える場合の製品管理シス
   テムであって、ある位置の製品（２）をクレーン（１
   ２）で吊る際に、製品管理システムの制御部側に「吊
   り」を入力し、クレーン（１２）で吊った製品（２）を
   他の位置で卸す際に、製品管理システムの制御部側に
   「卸し」を入力することにより、製品（２）を置いた場
   所、置いた製品（２）の数、質量等の製品情報を可変し
   て記録するようにした製品管理システムにおいて、 クレーン（１２）で吊った製品（２）の荷重を検出して
   その荷重信号を製品管理システムの制御部側に出力する
   ロードセル（２１）が設けられ、ロードセル（２１）か
   らの荷重信号を製品管理システムの制御部側が入力して
   から所定期間内に「吊り」の入力がなかったとき、警報
   するようにしたことを特徴とする製品管理システム。
2. 【請求項２】 製品（２）をクレーン（１２）で吊って
   ある位置から他の位置に置き替える場合の製品管理シス
   テムであって、ある位置の製品（２）をクレーン（１
   ２）で吊る際に、製品管理システムの制御部側に「吊
   り」を入力すると共に吊った製品（２）の「数」を入力
   し、クレーン（１２）で吊った製品（２）を他の位置で
   卸す際に、製品管理システムの制御部側に「卸し」を入
   力することにより、製品（２）を置いた場所、置いた製
   品（２）の数、質量等の製品情報を可変して記録するよ
   うにした製品管理システムにおいて、 クレーン（１２）で吊った製品（２）の荷重を検出する
   ロードセル（２１）が設けられ、ロードセル（２１）か
   らの荷重信号を入力してから所定期間内に「吊り」の入
   力がなかったとき、警報し、製品管理システムの制御部側に入力した「数」と、ロー
   ドセル（２１）から製品管理システムの制御部側に入力
   した荷重信号とを比較し、 不一致があれば警報するよう
   にしたことを特徴とする製品管理システム。
3. 【請求項３】 「吊り」を入力して「数」を入力した後
   に、製品管理システムの制御部側に、ロードセル（２
   １）から安定した荷重信号を再度入力し、この荷重信号
   と、製品管理システムの制御部側に入力した「数」とを
   比較するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の
   製品管理システム。
4. 【請求項４】 前記「吊り」の入力がなかったときにす
   る警報は、ロードセル（２１）からの荷重信号が、製品
   （２）の荷重より小さい所定値以上の荷重を示すもので
   あるときに、その荷重信号を入力してから所定期間内に
   「吊り」の入力がなかったときになすことを特徴とする
   請求項１、２又は３に記載の製品管理システム。