JP3382807B2 - 凸状シート面の成形方法、および凸状シート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法 - Google Patents
凸状シート面の成形方法、および凸状シート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は継手の配管端面等の
当たり面となる凸状シート面の成形方法、および凸状シ
ート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法に関す
るものである。
当たり面となる凸状シート面の成形方法、および凸状シ
ート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】本発明の好適例であるＬ形の継手（所謂
エルボ）を例にとって従来の技術を説明する。
エルボ）を例にとって従来の技術を説明する。
【０００３】図５に示す継手は、たとえば自動車の潤滑
油配管に用いられるもので、一端側が図示しない機器類
に取付けられ、他端側に配管Ｐが接続される。
油配管に用いられるもので、一端側が図示しない機器類
に取付けられ、他端側に配管Ｐが接続される。
【０００４】この配管接続側には配管挿入穴１が設けら
れ、配管Ｐの先端部がこの配管挿入穴１に挿入された状
態でナット２によって固定される。
れ、配管Ｐの先端部がこの配管挿入穴１に挿入された状
態でナット２によって固定される。
【０００５】ここで、配管挿入穴１の底面であるシート
面３と、これに当接する配管端面との間のシール性を高
めるために、シート面３の中央部に、配管端部内に嵌ま
り込む凸部４が形成される。
面３と、これに当接する配管端面との間のシール性を高
めるために、シート面３の中央部に、配管端部内に嵌ま
り込む凸部４が形成される。
【０００６】５はこの凸部４の中心部と他端面とに跨っ
てＬ字形に穿設された流体通路である。
てＬ字形に穿設された流体通路である。
【０００７】従来、この凸状シート面３の成形法とし
て、次の切削法、または鍛造法が公知である。
て、次の切削法、または鍛造法が公知である。
【０００８】 切削法
図６実線で示すように、まず継手外形形状に加工された
継手ブランクＡの一端面に、底面がフラットな配管挿入
穴用の下穴１´を切削した後、同図仮想線で示すよう
に、さらにこの下穴底面の周囲を環状に切削する。
継手ブランクＡの一端面に、底面がフラットな配管挿入
穴用の下穴１´を切削した後、同図仮想線で示すよう
に、さらにこの下穴底面の周囲を環状に切削する。
【０００９】 鍛造法
図７（イ）に示すように、鍛造の第１段階として、先端
面がフラットな押出しピン６により、継手ブランクＡの
一端面に底面がフラットな配管挿入穴用の下穴１´を形
成する。
面がフラットな押出しピン６により、継手ブランクＡの
一端面に底面がフラットな配管挿入穴用の下穴１´を形
成する。
【００１０】次に、鍛造の第２段階として、先端面の周
縁部に環状凸部７を備えた押出しピン８によって下穴底
面を軸方向に圧縮する。
縁部に環状凸部７を備えた押出しピン８によって下穴底
面を軸方向に圧縮する。
【００１１】こうすると、底面周囲部分が環状凸部７に
押されて中央側に流動し、盛り上がって凸部４となり、
凸状シート面３が形成される。
押されて中央側に流動し、盛り上がって凸部４となり、
凸状シート面３が形成される。
【００１２】なお、この加工によって継手の一次製品が
製造され、穴明け加工により図５に示す流体通路５が設
けられて完成品としての継手となる。
製造され、穴明け加工により図５に示す流体通路５が設
けられて完成品としての継手となる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の切
削法によると、量産性が悪くてコスト高となり、しかも
配管挿入穴１の加工精度が低い。
削法によると、量産性が悪くてコスト高となり、しかも
配管挿入穴１の加工精度が低い。
【００１４】これに対し、の鍛造法によると、切削法
と比べて量産性、コスト、加工精度の各点で有利とな
る。
と比べて量産性、コスト、加工精度の各点で有利とな
る。
【００１５】しかし、独特の問題として、鍛造の第２段
階において、押出しピン８の環状凸部７が、底面周縁部
分から中央側に流動して盛り上がった材料の圧力によっ
て破損し易く、頻繁に取替えなければならない。このた
め、上記鍛造法は、一般には実施されていないのが実情
であった。
階において、押出しピン８の環状凸部７が、底面周縁部
分から中央側に流動して盛り上がった材料の圧力によっ
て破損し易く、頻繁に取替えなければならない。このた
め、上記鍛造法は、一般には実施されていないのが実情
であった。
【００１６】そこで本発明は、上記鍛造法において、押
出しピンの環状凸部の破損を防止できる凸状シート面の
成形方法、および流体通路の穴明け加工が容易な凸状シ
ート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法を提供
するものである。
出しピンの環状凸部の破損を防止できる凸状シート面の
成形方法、および流体通路の穴明け加工が容易な凸状シ
ート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法を提供
するものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明（凸状シ
ート面の成形方法）は、鍛造によって凸状シート面を成
形する方法であって、鍛造の第１段階として、ブランク
に、底面中央に凹部を備えた下穴を形成した後、鍛造の
第２段階として、先端面に上記下穴底面の凹部よりも内
径寸法が大きい環状凸部を備えた押出しピンにより下穴
底面を軸方向に圧縮し、凹部周りの材料を中央側に流動
させて盛り上げることにより、中心部に上記凹部の跡で
ある窪みを有する凸状シート面を成形するものである。
ート面の成形方法）は、鍛造によって凸状シート面を成
形する方法であって、鍛造の第１段階として、ブランク
に、底面中央に凹部を備えた下穴を形成した後、鍛造の
第２段階として、先端面に上記下穴底面の凹部よりも内
径寸法が大きい環状凸部を備えた押出しピンにより下穴
底面を軸方向に圧縮し、凹部周りの材料を中央側に流動
させて盛り上げることにより、中心部に上記凹部の跡で
ある窪みを有する凸状シート面を成形するものである。
【００１８】請求項２の発明（凸状シート面付き配管用
継手の一次製品）は、配管の端部が挿入される配管接続
穴のシート面の中央部に凸部を備えた凸状シート面付き
の継手における流体通路が設けられる前の一次製品であ
って、上記シート面の凸部の中心部に、鍛造跡としての
窪みが形成されたものである。
継手の一次製品）は、配管の端部が挿入される配管接続
穴のシート面の中央部に凸部を備えた凸状シート面付き
の継手における流体通路が設けられる前の一次製品であ
って、上記シート面の凸部の中心部に、鍛造跡としての
窪みが形成されたものである。
【００１９】請求項３の発明（継手一次製品の製造方
法）は、請求項２記載の凸状シート面付き配管用継手の
一次製品を製造する方法であって、鍛造の第１段階とし
て、継手ブランクに、底面中央に凹部を備えた配管挿入
穴の下穴を形成した後、鍛造の第２段階として、先端面
に上記下穴の凹部よりも内径寸法が大きい環状凸部を備
えた押出しピンにより下穴底面を軸方向に圧縮し、凹部
周りの材料を中央側に流動させて盛り上げることによ
り、中心部に上記凹部の跡である窪みを備えた凸状シー
ト面を成形するものである。
法）は、請求項２記載の凸状シート面付き配管用継手の
一次製品を製造する方法であって、鍛造の第１段階とし
て、継手ブランクに、底面中央に凹部を備えた配管挿入
穴の下穴を形成した後、鍛造の第２段階として、先端面
に上記下穴の凹部よりも内径寸法が大きい環状凸部を備
えた押出しピンにより下穴底面を軸方向に圧縮し、凹部
周りの材料を中央側に流動させて盛り上げることによ
り、中心部に上記凹部の跡である窪みを備えた凸状シー
ト面を成形するものである。
【００２０】上記方法によると、下穴の底面中央部に凹
部が形成されているため、鍛造の第２段階において、押
出しピンの環状凸部によって下穴底面の周囲を軸方向に
圧縮すると、凹部周りの部分が中央側、すなわち凹部側
に逃げ、凹部を埋めてさらに盛り上がることによって中
央凸部が形成される。
部が形成されているため、鍛造の第２段階において、押
出しピンの環状凸部によって下穴底面の周囲を軸方向に
圧縮すると、凹部周りの部分が中央側、すなわち凹部側
に逃げ、凹部を埋めてさらに盛り上がることによって中
央凸部が形成される。
【００２１】つまり、下穴底面がフラットの場合と比べ
て、凹部があることによって押出しピンの環状凸部に作
用する圧力が低くなる。このため、環状凸部の破損が防
止される。
て、凹部があることによって押出しピンの環状凸部に作
用する圧力が低くなる。このため、環状凸部の破損が防
止される。
【００２２】また、この方法によると、下穴底面の凹部
が周囲から埋められながら盛り上がる結果、出来上がっ
た凸部の中心に凹部跡（鍛造跡）としての小さな窪みが
残される。
が周囲から埋められながら盛り上がる結果、出来上がっ
た凸部の中心に凹部跡（鍛造跡）としての小さな窪みが
残される。
【００２３】このため、請求項２の方法によって製造さ
れた継手の一次製品に独特の作用効果として、流体通路
を設けるための穴明け加工時に、上記窪みをセンタ合わ
せに利用して穴明け加工を簡単に、かつ、正確に行うこ
とができる。
れた継手の一次製品に独特の作用効果として、流体通路
を設けるための穴明け加工時に、上記窪みをセンタ合わ
せに利用して穴明け加工を簡単に、かつ、正確に行うこ
とができる。
【００２４】しかも、この窪みは鍛造の結果として形成
されるため、センタ合わせ用の窪みを後に加工する場合
のような工数の増加を招かない。
されるため、センタ合わせ用の窪みを後に加工する場合
のような工数の増加を招かない。
【００２５】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態を図１〜図４に
よって説明する。
よって説明する。
【００２６】この実施形態では、本発明の好適例である
継手、それも従来説明に合わせてＬ形継手を適用対象と
している。
継手、それも従来説明に合わせてＬ形継手を適用対象と
している。
【００２７】図１に、流体通路が設けられる前の継手の
一次製品の製造過程を示している。
一次製品の製造過程を示している。
【００２８】この一次製品は第１、第２両段階に亘る鍛
造を経て製造される。
造を経て製造される。
【００２９】まず、（イ）に示すように金属棒材を所定
長さに切断して棒状ブランクＢを作製する。
長さに切断して棒状ブランクＢを作製する。
【００３０】次に、（ロ）に示すように、鍛造の前加工
（予備鍛造）として、ブランクＢを図示しない型内で圧
縮して継手原形状に整える。
（予備鍛造）として、ブランクＢを図示しない型内で圧
縮して継手原形状に整える。
【００３１】そして、鍛造の第１段階として、（ハ）に
示すようにブランクＢを継手形状（Ｌ形）に加工すると
同時に、一端側に配管挿入穴用の下穴１１´を形成す
る。
示すようにブランクＢを継手形状（Ｌ形）に加工すると
同時に、一端側に配管挿入穴用の下穴１１´を形成す
る。
【００３２】ここで、図１（ロ）に示すように先端面中
央部に凸部１２を備えた押出しピン１３を用いることに
より、底面中央部に凹部１４を形成する。
央部に凸部１２を備えた押出しピン１３を用いることに
より、底面中央部に凹部１４を形成する。
【００３３】この工程に用いられる鍛造装置の一例を図
２に示している。
２に示している。
【００３４】同図中、１５は固定型側のダイスで、この
ダイス１５内にブランクＢを入れ、下から押出しピン１
３で支える。
ダイス１５内にブランクＢを入れ、下から押出しピン１
３で支える。
【００３５】１６は押出しピン１３に対向して可動型側
に取付けられたパンチで、このパンチ１６と押出しピン
１３とでブランクＢを軸方向に圧縮することにより、ブ
ランクＢを継手形状に整えると同時に、底面中央部に凹
部１４を備えた下穴１１´を形成する。
に取付けられたパンチで、このパンチ１６と押出しピン
１３とでブランクＢを軸方向に圧縮することにより、ブ
ランクＢを継手形状に整えると同時に、底面中央部に凹
部１４を備えた下穴１１´を形成する。
【００３６】この後、図１（ハ）中に仮想線で示すよう
に、先端面の周縁部に、下穴凹部１４よりも内径寸法が
大きい環状凸部１７を備えた押出しピン１８を用いて、
下穴底面の中央部に凸部１９を形成し、凸状シート面２
０を成形して配管挿入穴１１を備えた継手一次製品Ｃと
する。
に、先端面の周縁部に、下穴凹部１４よりも内径寸法が
大きい環状凸部１７を備えた押出しピン１８を用いて、
下穴底面の中央部に凸部１９を形成し、凸状シート面２
０を成形して配管挿入穴１１を備えた継手一次製品Ｃと
する。
【００３７】この工程に用いられる鍛造装置の一例を図
３に示している。
３に示している。
【００３８】同図中、２１は固定型側のダイスで、図１
（ハ）のブランクＢをこのダイス２１にセットし、第１
鍛造段階と同様に、押出しピン１８と、可動型側に取付
けられたパンチ２２とによってブランクＢを軸方向に圧
縮する。
（ハ）のブランクＢをこのダイス２１にセットし、第１
鍛造段階と同様に、押出しピン１８と、可動型側に取付
けられたパンチ２２とによってブランクＢを軸方向に圧
縮する。
【００３９】これにより、凹部１４周りの材料が凹部側
に流動して盛り上がり、中央に凸部１９を備えた凸状シ
ート面２０が形成される。
に流動して盛り上がり、中央に凸部１９を備えた凸状シ
ート面２０が形成される。
【００４０】この模様を図４に示している。
【００４１】同図（イ）に示すようにブランクＢに圧縮
力が加えられと、（ロ)(ハ）に示すように凹部１４周り
の材料が凹部１４を埋めるように中心側に流動して盛り
上がり、（ニ）に示すように押出しピン１８の環状凸部
１７の内側を埋めて中央凸部１９が形成される。
力が加えられと、（ロ)(ハ）に示すように凹部１４周り
の材料が凹部１４を埋めるように中心側に流動して盛り
上がり、（ニ）に示すように押出しピン１８の環状凸部
１７の内側を埋めて中央凸部１９が形成される。
【００４２】この成形法によると、下穴底面がフラット
の場合と比べて、下穴凹部１４を埋める分だけ押出しピ
ン１８の環状凸部１７内に圧力的な余裕ができ、同凸部
１７に作用する圧力が低くなる。このため、環状凸部１
７の破損を防止することができる。
の場合と比べて、下穴凹部１４を埋める分だけ押出しピ
ン１８の環状凸部１７内に圧力的な余裕ができ、同凸部
１７に作用する圧力が低くなる。このため、環状凸部１
７の破損を防止することができる。
【００４３】また、この第２鍛造段階において、下穴底
面の凹部１４が周囲から埋められながら盛り上がる結
果、出来上がった中央凸部１９の中心部に凹部跡として
の円錐形の小さな窪み２３が残される。
面の凹部１４が周囲から埋められながら盛り上がる結
果、出来上がった中央凸部１９の中心部に凹部跡として
の円錐形の小さな窪み２３が残される。
【００４４】このため、こうして製造された継手の一次
製品Ｃに流体通路２４を設けるための穴明け加工を行う
場合に、この窪み２３によってドリルのセンタ合わせを
簡単に、しかも正確に行うことができる。
製品Ｃに流体通路２４を設けるための穴明け加工を行う
場合に、この窪み２３によってドリルのセンタ合わせを
簡単に、しかも正確に行うことができる。
【００４５】ところで、本発明はＬ形継手に限らず、直
管形、Ｔ字形等の他の継手、また継手以外の、凸状シー
ト面を備えた流体機器・部品にも適用可能である。
管形、Ｔ字形等の他の継手、また継手以外の、凸状シー
ト面を備えた流体機器・部品にも適用可能である。
【００４６】
【発明の効果】上記のように本発明の方法によるとき
は、ブランクに下穴を形成する鍛造の第１段階において
下穴底面の中央部に凹部を形成し、鍛造の第２段階にお
いて、押出しピンの先端に設けた環状凸部によって下穴
底面の周囲を軸方向に圧縮することにより、凹部周りの
材料を凹部側に逃がし、凹部を埋めてさらに盛り上げる
ことによって中央凸部を形成するため、下穴底面がフラ
ットの場合と比べて、押出しピンの環状凸部に作用する
圧力を低く抑えることができる。
は、ブランクに下穴を形成する鍛造の第１段階において
下穴底面の中央部に凹部を形成し、鍛造の第２段階にお
いて、押出しピンの先端に設けた環状凸部によって下穴
底面の周囲を軸方向に圧縮することにより、凹部周りの
材料を凹部側に逃がし、凹部を埋めてさらに盛り上げる
ことによって中央凸部を形成するため、下穴底面がフラ
ットの場合と比べて、押出しピンの環状凸部に作用する
圧力を低く抑えることができる。
【００４７】このため、環状凸部の破損が防止され、押
出しピンの取替え頻度が格段に低くなる。
出しピンの取替え頻度が格段に低くなる。
【００４８】また、本発明方法によると、下穴底面の凹
部が周囲から埋められながら盛り上がる結果、出来上が
った凸部の中心に凹部跡としての小さな窪みが残され
る。
部が周囲から埋められながら盛り上がる結果、出来上が
った凸部の中心に凹部跡としての小さな窪みが残され
る。
【００４９】このため、請求項２の継手の一次製品に独
特の作用効果として、流体通路を設けるための穴明け加
工時に、上記窪みをセンタ合わせに利用して穴明け加工
を簡単に、かつ、正確に行うことができる。
特の作用効果として、流体通路を設けるための穴明け加
工時に、上記窪みをセンタ合わせに利用して穴明け加工
を簡単に、かつ、正確に行うことができる。
【００５０】しかも、この窪みは鍛造の結果として形成
されるため、センタ合わせ用の窪みを後に加工する場合
のような工数の増加を招かない。
されるため、センタ合わせ用の窪みを後に加工する場合
のような工数の増加を招かない。
【図１】（イ)(ロ)(ハ)(ニ）は本発明の実施形態にかか
る方法による成形過程を示す断面図である。
る方法による成形過程を示す断面図である。
【図２】図１(ハ）の第１鍛造段階に使用される鍛造装
置の要部の断面図である。
置の要部の断面図である。
【図３】図１(ニ）の第２鍛造段階に使用される鍛造装
置の要部の断面図である。
置の要部の断面図である。
【図４】（イ)(ロ)(ハ)(ニ）は第２鍛造段階での材料の
流動模様を示す拡大断面図である。
流動模様を示す拡大断面図である。
【図５】本発明の好適例であるＬ形継手の断面図であ
る。
る。
【図６】従来の切削による成形方法を説明するための断
面図である。
面図である。
【図７】（イ)(ロ）は従来の鍛造による成形方法を説明
するための断面図である。
するための断面図である。
Ｂ ブランク（ブランク）
１１´ 下穴
１４ 下穴底面の凹部
１３ 下穴加工用の押出しピン
１８ 凸状シート面を成形するための押出しピン
１７ 同ピンの先端面に設けた環状凸部
２０ 凸状シート面
１９ 凸状シート面の凸部
１１ 配管挿入穴
Ｃ 継手一次製品
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21J 1/00 - 13/14
B21J 17/00 - 19/04
B21K 1/00 - 31/00
Claims (3)
- 【請求項１】 鍛造によって凸状シート面を成形する方
法であって、鍛造の第１段階として、ブランクに、底面
中央に凹部を備えた下穴を形成した後、鍛造の第２段階
として、先端面に上記下穴底面の凹部よりも内径寸法が
大きい環状凸部を備えた押出しピンにより下穴底面を軸
方向に圧縮し、凹部周りの材料を中央側に流動させて盛
り上げることにより、中心部に上記凹部の跡である窪み
を有する凸状シート面を成形することを特徴とする凸状
シート面の成形方法。 - 【請求項２】 配管の端部が挿入される配管接続穴のシ
ート面の中央部に凸部を備えた凸状シート面付きの継手
における流体通路が設けられる前の一次製品であって、
上記シート面の凸部の中心部に、鍛造跡としての窪みが
形成されたことを特徴とする凸状シート面付き継手の一
次製品。 - 【請求項３】 請求項２記載の凸状シート面付き配管用
継手の一次製品を製造する方法であって、鍛造の第１段
階として、継手ブランクに、底面中央に凹部を備えた配
管挿入穴の下穴を形成した後、鍛造の第２段階として、
先端面に上記下穴の凹部よりも内径寸法が大きい環状凸
部を備えた押出しピンにより下穴底面を軸方向に圧縮
し、凹部周りの材料を中央側に流動させて盛り上げるこ
とにより、中心部に上記凹部の跡である窪みを備えた凸
状シート面を成形することを特徴とする凸状シート面付
き配管用継手の一次製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03469597A JP3382807B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 凸状シート面の成形方法、および凸状シート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03469597A JP3382807B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 凸状シート面の成形方法、および凸状シート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10230338A JPH10230338A (ja) | 1998-09-02 |
| JP3382807B2 true JP3382807B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=12421515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03469597A Expired - Lifetime JP3382807B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-02-19 | 凸状シート面の成形方法、および凸状シート面付き配管用継手の一次製品とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3382807B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113878077A (zh) * | 2021-09-18 | 2022-01-04 | 中车资阳机车有限公司 | 一种大型法兰的锻造用切肩刀及锻造方法 |
-
1997
- 1997-02-19 JP JP03469597A patent/JP3382807B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10230338A (ja) | 1998-09-02 |
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