JP3377780B2 - 弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール - Google Patents

弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール

Info

Publication number
JP3377780B2
JP3377780B2 JP2000268520A JP2000268520A JP3377780B2 JP 3377780 B2 JP3377780 B2 JP 3377780B2 JP 2000268520 A JP2000268520 A JP 2000268520A JP 2000268520 A JP2000268520 A JP 2000268520A JP 3377780 B2 JP3377780 B2 JP 3377780B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
cylindrical body
filler
elastic
centrifugal molding
polymer material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
JP2000268520A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2002079528A (ja
Inventor
俊祐 加藤
充 角川
敦雄 田中
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yamauchi Corp
Original Assignee
Yamauchi Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to JP2000268520A priority Critical patent/JP3377780B2/ja
Application filed by Yamauchi Corp filed Critical Yamauchi Corp
Priority to AT07017141T priority patent/ATE503620T1/de
Priority to EP01956869A priority patent/EP1316401B1/en
Priority to EP06023564A priority patent/EP1759825A3/en
Priority to EP07017141A priority patent/EP1872923B1/en
Priority to US10/363,531 priority patent/US6983540B2/en
Priority to AU2001278723A priority patent/AU2001278723C1/en
Priority to DE60137344T priority patent/DE60137344D1/de
Priority to CNB2004100699671A priority patent/CN100515712C/zh
Priority to AU7872301A priority patent/AU7872301A/xx
Priority to CA002419721A priority patent/CA2419721C/en
Priority to KR1020037002871A priority patent/KR100752488B1/ko
Priority to CNB018151663A priority patent/CN1206091C/zh
Priority to PCT/JP2001/006992 priority patent/WO2002020237A1/ja
Priority to AT01956869T priority patent/ATE419966T1/de
Priority to DE60144351T priority patent/DE60144351D1/de
Publication of JP2002079528A publication Critical patent/JP2002079528A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3377780B2 publication Critical patent/JP3377780B2/ja
Priority to US11/108,783 priority patent/US20050181920A1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/04—Rotational or centrifugal casting, i.e. coating the inside of a mould by rotating the mould
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/04—Rotational or centrifugal casting, i.e. coating the inside of a mould by rotating the mould
    • B29C41/042—Rotational or centrifugal casting, i.e. coating the inside of a mould by rotating the mould by rotating a mould around its axis of symmetry
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/009—Shaping techniques involving a cutting or machining operation after shaping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/22—Making multilayered or multicoloured articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0046—Elastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0063—Density
    • B29K2995/0064—Non-uniform density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2023/00—Tubular articles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49544—Roller making
    • Y10T29/4956—Fabricating and shaping roller work contacting surface element
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49544—Roller making
    • Y10T29/4956—Fabricating and shaping roller work contacting surface element
    • Y10T29/49563—Fabricating and shaping roller work contacting surface element with coating or casting about a core
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49982—Coating
    • Y10T29/49984—Coating and casting

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Springs (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、一般に、弾性円
筒体の製造方法および弾性ロールの製造方法に関するも
のであり、より特定的には、内部にボイドを含まず、機
械的強度に優れた弾性円筒体の製造方法および弾性ロー
ルの製造方法に関する。
【０００２】この発明はまた、製紙、製鉄、フィルム、
繊維等の各種工業において使用される弾性円筒体および
弾性ロールに関するものであり、より特定的には、製紙
用カレンダーロール、製紙用プレスロール、繊維用カレ
ンダーロール、磁気記録媒体用カレンダーロールとして
使用される、大型で、硬質の弾性ロールおよびその弾性
被覆層として使用される弾性円筒体に関する。
【０００３】
【従来の技術】特公平３−４７３５９号公報は、従来の
注型成形法を用いる硬質ロールの製造方法を開示する。
【０００４】まず、金属製ロール芯の外周面に、熱硬化
性樹脂含浸繊維材を巻回して繊維補強下巻層を形成す
る。
【０００５】上記工程とは別に充填材を含む熱硬化性合
成樹脂原料を所定の大きさの筒体成形用型に注入して所
定温度で硬化せしめて外層用筒体を形成する。
【０００６】繊維補強下巻層を有する金属製ロール芯に
外層用筒体を嵌め被せ、該下巻層と筒体との間に形成さ
れた環状間隙部に低粘性の接着剤を注入し、これを所定
温度で硬化せしめ、該下巻層と筒体とを接着剤層を介し
て接合一体化する。
【０００７】上記筒体成形用型は、垂直に固定されてい
た。従来の硬質ロールの製造方法は、以下の問題があっ
た。すなわち、円筒度を出すために、成形した筒体の外
表面および内表面を切削するが、製紙工業で使用される
ような大型のロールの場合、成形した円筒体は表面が波
打った状態となるため、余裕を見込んで切削代を大きく
とる必要があった。この為、歩留まりが悪いという問題
があった。
【０００８】また、外層用筒体を成形する際、ボイドを
除去するのが困難であるという問題があった。
【０００９】さらに、円筒体の表面にボイドが現れる
と、弾性ロールによって処理される対象製品の品質に悪
影響が及ぶという問題があった。
【００１０】また、外層用筒体内部にボイドを含むと、
ボイドがある部分で応力の集中が発生し、弾性ロールが
破損する恐れがあるという問題があった。
【００１１】一方、特開平８−１６６０１１、特公昭６
２−４０４７６、特公昭４８−３７３３７、特開昭５６
−４４１９は、従来の遠心成形法により円筒体を形成す
る方法を開示する。このような従来の遠心成形法によれ
ば、遠心分離によってボイドを有効に除去でき、また円
筒度にも優れた円筒体が成形できることは知られてい
る。
【００１２】従来の遠心成形による円筒体の成形方法
は、何れも遠心分離作用を利用して充填材を所望の位置
に集中させるというものであった。
【００１３】このような従来の遠心成形法には以下の問
題があった。すなわち、一般に、補強性充填材は比重が
大きいため、遠心成形すると、充填材は外表面側へ集中
する傾向にある。
【００１４】充填材が外表面側へ集中すると、円筒体
は、表面の硬度が高くなり、内径側へ行くにしたがって
硬度が低くなる。また、厚さ方向で均一な物性が得られ
なくなる。
【００１５】このため、切削や研磨をするに従って、硬
度や物性が変化し、サイズが規定されたロールを所望の
硬度や物性に仕上げるのが困難であるという問題があっ
た。
【００１６】また、充填材が外表面側へ集中すると、径
方向で、充填材の分散状態が不均一となる。このため、
使用時に荷重がかかった状態で高速回転するロールで
は、一般的に、無機系の充填材を使う場合、充填材の少
ない部分が局所的に内部発熱を起こし易いという問題が
あった。内部発熱が進行すると、ロールが破損する危険
性があった。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】この発明は上記のよう
な問題点を解決するためになされたもので、歩留まりを
向上させることができるように改良された弾性円筒体の
製造方法および弾性ロールの製造方法を提供することを
目的とする。
【００１８】この発明の他の目的は、ボイドを除去し、
なおかつ硬度等の物性を安定化させることができるよう
に改良された弾性円筒体の製造方法および弾性ロールの
製造方法を提供することにある。
【００１９】この発明のさらに他の目的は、局所的な応
力集中や内部発熱を防止して耐久性を向上させることが
できるように改良された、弾性円筒体の製造方法および
弾性ロールの製造方法を提供することにある。
【００２０】この発明のさらに他の目的は、そのような
方法によって製造された弾性円筒体および弾性ロールを
提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】液状高分子材料と充填材
とを含む混合液から遠心成形によって円筒体を製造する
遠心成形工程において、ある条件の下で弾性材料の硬化
が完了した場合には、外表面部に充填材が高密度で集中
している層ができるが、それ以外の部分には充填材がほ
ぼ均一に分散した層ができていることに着目し、本発明
がなされた。
【００２２】特定条件で遠心成形することによって、ボ
イドをほぼ完全に除去でき、なおかつ充填材を弾性円筒
体の外表面部または内表面部の僅かな高密度充填層を除
いて全体にほぼ均一に分散させることが可能であること
を見出した。そして、この高密度充填層を除去すること
により、充填材が全体にほぼ均一に分散された弾性円筒
体を得ることを見出し、本発明がなされた。
【００２３】さらに限られた条件で遠心成形することに
より、ボイドをほぼ完全に除去でき、しかも高密度充填
層をごく僅かなスキン層とするか、あるいは高密度充填
層を形成することなく、充填材が全体にほぼ均一に分散
された弾性円筒体を得ることができることを見出し、本
発明がなされた。
【００２４】この発明の第１の局面に従う弾性円筒体の
製造方法においては、まず、液状高分子材料と充填材と
を含む混合液を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形
し、それによって、高分子材料中に前記充填材が均一に
分散された均一分散層と、前記均一分散層の外周面側ま
たは内周面側に形成され前記高分子材料中に前記充填材
がより高密度に充填された高密度充填層とを含む円筒体
を作成する。
【００２５】上記高密度充填層を除去して前記均一分散
層を表面に露出させる。この発明によれば、充填材の比
重が、液状高分子材料の比重よりも大きい場合、高密度
充填層は均一分散層の外周面側に形成される。一方、充
填材の比重が液状高分子材料の比重よりも小さい場合、
高密度充填層は均一分散層の内周面側に形成される。
【００２６】また、遠心成形することにより、円筒度が
良くなる。ひいては、切削代を小さくできて、歩留まり
が良くなる。
【００２７】さらに、遠心成形することにより、比重の
軽いボイドを内周面側に逃がしてボイドを除去すること
ができる。
【００２８】また、高密度充填層を除去することによ
り、全体に充填材がほぼ均一に分散された弾性円筒体が
得られる。
【００２９】さらに、使用時に荷重がかかった状態で高
速回転しても、局所的な内部発熱が起こりにくくなり、
耐久性が向上する。
【００３０】また、高密度充填層が外周面側に形成され
る場合、高密度充填層を除去して均一分散層を表面に露
出させてしまえば、それ以上は外表面部を削っても表面
硬度は低下しない。ひいては、硬度等の物性の設定が容
易となる。
【００３１】この発明の第２の局面に従う弾性円筒体の
製造方法においては、上記高密度充填層の厚さは、それ
ぞれ前記円筒体の厚さの１５％以下（ただし、０％を含
まない）である。
【００３２】この発明によれば、歩留まりが良くなる。
この発明のより好ましい実施態様によれば、高密度充填
層の厚さは、円筒体全体の厚さの２％以下である。この
発明の第３の局面に従う弾性円筒体の製造方法において
は、上記除去工程は、少なくとも下記式（１）に表わさ
れるＺに相当する厚みの分量だけ、前記円筒体の外周面
または内周面を除去する。
【００３３】
【数５】
【００３４】（上式において、ｔ0＝０、tgp（ｓ）は、
前記混合液がゲル化するまでの時間を、Ｄp（ｍｍ）
は、前記充填材の８０累積重量％粒子径を、ρpは、前
記充填材の比重を、ρは、前記液状高分子材料の比重
を、ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、Ｎt（ｒ
ｐｍ）は、前記遠心成形工程での時間ｔにおける前記金
型の回転数を、μt（Ｐａ・ｓ）は、当該遠心成形と同
一の条件で加熱したときの、時間ｔにおける前記液状高
分子材料の粘度をそれぞれ表わす。） 高密度充填層の厚さは、遠心成形による充填材の移動距
離と密接に関連すると考えられる。
【００３５】遠心成形中での気泡や粒子の移動速度を求
める一般式は公知であり、例えば「プラスチック加工技
術便覧」第６０４頁〜第６０６頁（昭和４４年、プラス
チック加工技術便覧編集委員会編）や、「化学計算法シ
リーズ４、化学工学の計算法」第１８０頁〜第１８３頁
（１９９９年、東京電機大学発行）に記載されている。
これら公知の文献を参考にした上で、遠心成形中に金型
の回転数を変更すること、液状高分子材料が硬化するに
つれて粘度が上昇すること等を考慮して、遠心成形によ
る充填材の移動距離は、式（２）で示したＹで近似でき
ることを見出した。
【００３６】実際に弾性円筒体を製造する場合、成形上
の誤差等を考慮すれば、少なくとも１．１×Ｙに相当す
る厚みの分量だけ高密度充填層を除去することにより、
全体に充填材がほぼ均一に分散された円筒体を得ること
ができる。
【００３７】高密度充填層を除去する分量がＺに相当す
る厚みの分量より少ないと、出来あがった弾性円筒体
に、充填材が高密度に充填された層が残ってしまい、全
体に充填材がほぼ均一に分散された円筒体が得られなく
なる恐れがあるため好ましくない。
【００３８】一方、円筒体の外周面および内周面を除去
する分量が必要以上に多過ぎても、非経済的であるの
で、除去する分量は、少ない方が良い。
【００３９】本発明において、遠心成形の回転数Ｎ
tは、終始一定のまま行なってもよいし、途中で回転数
Ｎtを変更させてもよい。遠心成形の途中で金型の回転
数Ｎtを変更する場合、回転数は段階的に、あるいは連
続的に変化させることができる。
【００４０】各変数の値は、一般的には以下の範囲内で
ある。 ｔgp ： ６０ｓ〜１００，０００ｓ なお、本発明において、混合液がゲル化するまでの時間
は、粘度−時間線図の屈曲点から求められるゲル化点と
する。
【００４１】Ｄp ： １×１０-5ｍｍ〜５×１０-2ｍｍ ８０累積重量％粒子径とは、粒度分布を測定した際、粒
度の小さい粒子から累積して８０重量％に相当する粒子
の粒子径である。換言すれば、当該粒子径以下の大きさ
の粒子が全粒子の８０重量％を占めることを意味する。
【００４２】なお、本発明においては、粒状の充填材を
使用することが好ましい。 ρp ： ０．０３〜５．３ ρ ： ０．８〜２．６ ｒ ： ５０ｍｍ〜７５０ｍｍ Ｎt ： １００ｒｐｍ〜２０００ｒｐｍ μtは媒体の粘度を表わす。実際の遠心成形は、液状高
分子材料と充填材との混合液で行なわれるが、混合液中
での充填材の移動を考えるとき、媒体は混合液から充填
材を除いたものとなる。従って、μtは、当該遠心成形
と同一の条件で加熱したときの、液状高分子材料の時間
ｔにおける粘度とした。
【００４３】この発明第４の局面に従う弾性円筒体の製
造方法においては、上記遠心成形は、下記式（３）およ
び式（４）を満足させる条件で行なう。
【００４４】 Ｘ≧Ｔ （３） Ｙ≦Ｔ／４ （４） ここで、
【００４５】
【数６】
【００４６】（上式において、Ｔ（ｍｍ）は前記円筒体
の厚さを、ｔ0＝０、tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化
するまでの時間を、ρmは前記混合液の比重を、Ｒ（ｍ
ｍ）は前記金型の内周半径を、Ｎt（ｒｐｍ）は、前記
遠心成形工程での時間ｔにおける前記金型の回転数を、
ηt（Ｐａ・ｓ）は、時間ｔにおける前記混合液の粘度
を、Ｄp（ｍｍ）は、前記充填材の８０累積重量％粒子
径を、ρpは、前記充填材の比重を、ρは、前記液状高
分子材料の比重を、ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半
径を、μt（Ｐａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件
で加熱したときの、時間ｔにおける前記液状高分子材料
の粘度をそれぞれ表わす。）本発明は、遠心成形の好ま
しい条件を規定している。
【００４７】上記式（３）および式（４）を満足させる
ことにより、硬化した円筒体中にボイドを含まず、なお
かつ除去すべき高密度充填層が薄い円筒体を製造するこ
とができる。
【００４８】式（３）は、直径０．２ｍｍ以上のボイド
が遠心成形によって円筒体の外部に抜け出すための条件
を示している。０．２ｍｍ以上のボイドに着目した理由
は、もし、０．２ｍｍ以上のボイドが本発明が対象とす
る製品中に含まれると、製品としての機能が損なわれる
可能性があるからである。
【００４９】ここで、前記式（２）の場合と同様、遠心
成形での気泡の移動速度を求める公知の一般式を参考に
しながら、直径が０．２ｍｍのボイドが遠心成形によっ
て半径方向に移動する距離は、Ｘで近似できることを見
出した。
【００５０】Ｘ≧Ｔを満たすことにより、混合液がゲル
化するまでの間に円筒体からボイドをほぼ完全に除去す
ることができる。
【００５１】式（４）は、遠心成形工程によって作成さ
れた円筒体において、高密度充填層が好ましい薄さとな
るための条件を示している。
【００５２】充填材が遠心成形によって半径方向に移動
する距離は、理論上は上記のとおりＹで近似できると考
えられる。
【００５３】実験の結果、Ｙ≦Ｔ／４とすることで、除
去工程において除去する必要のある高密度充填層の厚さ
を、遠心成形工程によって作成された円筒体の厚さの１
５％以下にすることができた。従って、そのようにする
ことで歩留まりが向上する。
【００５４】より好ましくは、Ｙ≦Ｔ／１０とし、さら
に好ましくはＹ≦Ｔ／２０とする。いずれの場合も高密
度充填層の厚さは円筒体の厚さの１０％以下とすること
ができた。
【００５５】遠心成形工程によって作成される円筒体の
厚さＴは、一般的には５ｍｍ〜５０ｍｍ程度である。
【００５６】Ｙに関する各変数が一般的に取りうる値に
ついては、前記のとおりである。上記以外のＸに関する
変数は、一般的には以下の範囲内である。
【００５７】ρm ： ０．５〜５ Ｒ ： ５５ｍｍ〜７５５ｍｍ 金型の回転数Ｎtは、上記条件を満足する範囲で遠心成
形工程を通じて一定でもよいし、途中で段階的にあるい
は連続的に変化させてもよい。
【００５８】混合液は、金型に注入する前に予め脱泡し
ておけば、ボイドをより確実に除去できるので好まし
い。
【００５９】この発明の第５の局面に従う弾性円筒体の
製造方法は、液状高分子材料と充填材とを含む混合液を
遠心成形用の金型に注入し、遠心成形することによっ
て、高分子材料中に前記充填材が分散された円筒体を作
成する方法に係る。
【００６０】上記遠心成形は、下記式（７）および式
（８）を満足させる条件で行なう。 Ｘ≧Ｔ （７） Ｙ≦Ｔ／１００ （８） ここで、
【００６１】
【数７】
【００６２】（上式において、Ｔ（ｍｍ）は前記円筒体
の厚さを、 ｔ0＝０、 tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化するまでの時間を、
ρmは前記混合液の比重を、Ｒ（ｍｍ）は前記金型の内
周半径を、Ｎt（ｒｐｍ）は、前記遠心成形工程での時
間ｔにおける前記金型の回転数を、ηt（Ｐａ・ｓ）
は、時間ｔにおける前記混合液の粘度を、Ｄp（ｍｍ）
は、前記充填材の８０累積重量％粒子径を、ρpは、前
記充填材の比重を、ρは、前記液状高分子材料の比重
を、ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、μt（Ｐ
ａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件で加熱したとき
の、時間ｔにおける前記液状高分子材料の粘度をそれぞ
れ表わす。） この発明は、遠心成形の、特に好ましい条件を規定して
いる。
【００６３】上記式（７）および式（８）を満足させる
ことにより、ボイドをほぼ完全に除去でき、しかも高密
度充填層をごく僅かなスキン層とするか、あるいは高密
度充填層を形成することなく、充填材が全体にほぼ均一
に分散された弾性円筒体を得ることができる。
【００６４】スキン層が形成されている場合には、切削
やブラスト処理等の公知の方法で除去する。
【００６５】高密度充填層が形成されない場合は、前記
のような除去工程は必ずしも必要なくなる。ただし、こ
の場合でも、所定の寸法精度、表面精度を出すため、切
削やブラスト処理等の表面加工を行なうことが好まし
い。
【００６６】Ｘ≧Ｔを満たすことにより、混合液がゲル
化するまでの間に円筒体からボイドをほぼ完全に除去す
ることができる。
【００６７】Ｙ≦Ｔ／１００を満たすことにより、高密
度充填層をごく僅かなスキン層とするか、あるいは高密
度充填層を形成することなく、充填材が全体にほぼ均一
に分散された弾性円筒体を得ることができる。
【００６８】Ｙ≦Ｔ／１００とした場合には高密度充填
層の厚さを円筒体の厚さの２％以下とすることができ
た。
【００６９】この発明の第６の局面に従う弾性円筒体の
製造方法においては、上記充填材の８０累積重量％粒子
径［ＤP］は、０．０１μｍ〜２０μｍの範囲にある。
【００７０】この発明によれば、上記条件により、ボイ
ドを除去でき、かつ高密度充填層を薄くすることが容易
となる。
【００７１】充填材の８０累積重量％粒子径が０．０１
μｍよりも小さいと、液状高分子材料に所定割合の充填
材を混合した混合液の粘度が高くなり過ぎて、遠心成形
によってもボイドの除去が困難となる恐れがある。
【００７２】充填材の８０累積重量％粒子径が２０μｍ
よりも大きいと、遠心成形したとき遠心力によって充填
材が半径方向に移動しやすくなる。その結果、高密度充
填層の厚さが薄くならず、除去工程で除去しなければな
らない分量が多くなるため、歩留まりが悪くなる。
【００７３】充填材の８０累積重量％粒子径の特に好ま
しい範囲は、１．０μｍ以上、５．０μｍ以下である。
【００７４】８０累積重量％粒子径が１．０μｍ以上の
充填材は、入手が容易である。また、８０累積重量％粒
子径を５．０μｍ以下とすることにより、高密度充填層
の厚さを特に薄くすることができる。
【００７５】充填材は、できるだけ粒度のばらつきが少
ないものを使用した方が、均一分散層内で粒子がより均
一に分散するため好ましい。
【００７６】この発明の第７の局面に従う弾性円筒体の
製造方法においては、上記遠心成形工程は、前記液状高
分子材料からボイドを除去するＡ工程と、前記充填材の
半径方向への移動を抑制しながら前記高分子材料の硬化
を行なうＢ工程とを少なくとも含む。
【００７７】この発明によれば、ボイドを除去すること
と、高密度充填層を薄くすることとの両方を達成するこ
とが容易となる。
【００７８】Ａ工程とＢ工程とは、例えば回転数、温
度、気圧等を遠心成形工程中で変化させることにより区
別することができる。
【００７９】この発明の第８の局面に従う弾性円筒体の
製造方法においては、上記Ｂ工程は、上記Ａ工程よりも
低速回転で行なう。
【００８０】高密度充填層の厚さを薄くするためには、
遠心成形工程を通じて充填材が半径方向へ移動するのを
出来るだけ抑制する必要がある。
【００８１】このため、Ａ工程でボイドを除去した後
は、Ｂ工程で回転数を遠心力が維持できる範囲で低速に
落しながら高分子材料の硬化を行なうことが好ましい。
こうすることにより、ボイドを除去することと、高密度
充填層を薄くすることとの両方を達成することが容易と
なる。
【００８２】遠心成形工程中に金型の回転数を変化させ
る場合、所定の回転数に段階的に変化させてもよい。
【００８３】遠心成形工程中に金型の回転数を変化させ
る場合、金型の回転数は連続的に変化させてもよい。
【００８４】この発明の第９の局面に従う弾性円筒体の
製造方法においては、上記遠心成形工程を通じて、前記
金型の回転数を一定に保つ。
【００８５】この発明によれば、遠心成形工程を通じ
て、金型の回転数を変化させず、一定に保ってもよい。
液状高分子材料、充填材、混合液の配合、温度条件、金
型の回転数等の選択の仕方によっては、遠心成形を通じ
て金型の回転数を一定に保っても、ボイドを除去するこ
とと、高密度充填層を薄くすることとの両方を達成する
ことが可能である。この場合、製造工程が簡略化でき
る。
【００８６】この発明の第１０の局面に従う弾性ロール
の製造方法は、液状高分子材料と充填材とを含む混合液
を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形し、それによっ
て、高分子材料中に前記充填材が均一に分散された均一
分散層と、前記均一分散層の外周面側または内周面側に
形成され前記高分子材料中に前記充填材がより高密度に
充填された高密度充填層とを含む円筒体を作成する。上
記高密度充填層を除去して前記均一分散層を表面に露出
させる。上記除去工程前または除去工程後の上記円筒体
を芯材の外側に被せて前記円筒体と前記芯材とを一体化
する。
【００８７】高密度充填層が円筒体の内周面側に形成さ
れる場合、除去工程は円筒体と芯材とを一体化する工程
の前に行なう必要があるが、高密度充填層が円筒体の外
周面側に形成される場合には、除去工程と、円筒体と芯
材とを一体化する工程とは、どちらが先でも構わない。
【００８８】なお、必要に応じて、円筒体の内周面は芯
材と一体化する前に、円筒体の外周面は芯材と一体化す
る前または一体化した後に、所望の寸法精度、表面精度
を出す為に切削やブラスト処理等の表面加工が施され
る。この表面加工中に前記除去工程を含ませても構わな
い。
【００８９】この発明の第１１の局面に従う弾性ロール
の製造方法は、液状高分子材料と充填材とを含む混合液
を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形し、それによっ
て、高分子材料中に前記充填材が分散された円筒体を作
成する。上記円筒体を芯材の外側に被せて前記円筒体と
前記芯材とを一体化する。
【００９０】前記遠心成形は、下記式（１１）および式
（１２）を満足させる条件で行なう。
【００９１】 Ｘ≧Ｔ （１１） Ｙ≦Ｔ／１００ （１２） ここで、
【００９２】
【数８】
【００９３】（上式において、Ｔ（ｍｍ）は前記円筒体
の厚さを、 ｔ0＝０、 tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化するまでの時間を、
ρmは前記混合液の比重を、Ｒ（ｍｍ）は前記金型の内
周半径を、Ｎt（ｒｐｍ）は、前記遠心成形工程での時
間ｔにおける前記金型の回転数を、ηt（Ｐａ・ｓ）
は、時間ｔにおける前記混合液の粘度を、Ｄp（ｍｍ）
は、前記充填材の８０累積重量％粒子径を、ρpは、前
記充填材の比重を、ρは、前記液状高分子材料の比重
を、ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、μt（Ｐ
ａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件で加熱したとき
の、時間ｔにおける前記液状高分子材料の粘度をそれぞ
れ表わす。） 上記のとおり、この条件で円筒体を遠心成形した場合、
ボイドをほぼ完全に除去でき、しかも高密度充填層をご
く僅かなスキン層とするか、あるいは高密度充填層を形
成することなく、充填材が全体にほぼ均一に分散された
弾性円筒体を得ることができる。
【００９４】スキン層が形成されている場合には、切削
やブラスト処理等の公知の方法で除去する。スキン層が
円筒体の内周面側に形成される場合、円筒体と芯材とを
一体化する工程の前に除去する必要があるが、スキン層
が円筒体の外周面側に形成される場合には、スキン層の
除去と、円筒体と芯材とを一体化する工程とは、どちら
が先でも構わない。
【００９５】高密度充填層が形成されない場合は、前記
のような除去工程は必ずしも必要なくなる。ただし、こ
の場合でも、所定の寸法精度、表面精度を出すため、切
削やブラスト処理等の表面加工を行なうことが好まし
い。
【００９６】この発明の第１２の局面に従う弾性ロール
の製造方法においては、上記弾性ロールは、製紙用カレ
ンダーロールである。
【００９７】本発明の製造方法は、大型ロール、特に製
紙用カレンダーロールの製造に適用した場合に特に有効
である。
【００９８】この発明の第１３の局面に従う弾性円筒体
は、高分子材料と充填材とを含み、遠心成形によって得
られた弾性円筒体に係る。外表面の硬さと内表面の硬さ
との差が２度（ＪＩＳ Ｄ）以内であり、且つ、厚さ方
向１ｍｍ当たりの硬さの差が１度（ＪＩＳ Ｄ）以内で
ある。上記充填材の８０累積重量％粒子径［ＤＰ］は、
０．０１μｍ〜２０μｍの範囲にある。
【００９９】この発明によれば、切削や研磨をしても硬
度が低下しない。また、表面および内部にボイドを含ま
ない。
【０１００】本発明による弾性円筒体は、芯材の外側に
被せ、芯材と一体化することにより、表面特性に優れ、
弾性円筒体内部での応力集中や内部発熱による破損を回
避でき、なおかつ硬度の安定した弾性ロールとすること
ができる。
【０１０１】より好ましくは、外表面の硬さと内表面の
硬さとの差が１度以内であり、厚さ方向１ｍｍ当りの硬
さの差が０度である。この発明の第１４の局面に従う弾
性円筒体は、高分子材料と充填材とを含み、遠心成形に
よって得られた弾性円筒体に係る。外表面部分の灰分と
内表面部分の灰分との差が２０％以内であり、且つ、厚
さ方向１ｍｍ当りの灰分の差が１０％以内である。この
発明によれば、表面および内部にボイドを含まない。
【０１０２】この発明のより好ましい実施態様によれ
ば、外表面部分の灰分と内表面部分の灰分との差が１０
％以内であり、厚さ方向１ｍｍ当りの灰分の差が０．５
％以内である。上記充填材の８０累積重量％粒子径［Ｄ
Ｐ］は、０．０１μｍ〜２０μｍの範囲にある。
【０１０３】この発明の第１５の局面に従う弾性ロール
は芯材と、前記芯材の外側に位置し前記芯材と一体化し
た弾性円筒体とを含む弾性ロールに係る。
【０１０４】前記弾性円筒体は、高分子材料と充填材と
を含み、遠心成形によって得られた弾性円筒体である。
外表面の硬さと内表面の硬さとの差が２度（ＪＩＳ
Ｄ）以内であり、且つ、厚さ方向１ｍｍ当りの硬さの差
が１度（ＪＩＳ Ｄ）以内である。上記充填材の８０累
積重量％粒子径［ＤＰ］は、０．０１μｍ〜２０μｍの
範囲にある。この発明によれば、表面および内部にボイ
ドを含まない。
【０１０５】この発明の第１６の局面に従う弾性ロール
は、芯材と、前記芯材の外側に位置し前記芯材と一体化
した弾性円筒体とを含む弾性ロールに係る。前記弾性円
筒体は、高分子材料と充填材とを含み、遠心成形によっ
て得られた弾性円筒体である。外表面部分の灰分と内表
面部分の灰分との差が２０％以内であり、且つ、厚さ方
向１ｍｍ当りの灰分の差が１０％以内である。上記充填
材の８０累積重量％粒子径［ＤＰ］は、０．０１μｍ〜
２０μｍの範囲にある。この発明によれば、表面および
内部にボイドを含まない。
【０１０６】この発明の第１７の局面に従う弾性ロール
においては、上記弾性ロールは、製紙用カレンダーロー
ルである。
【０１０７】
【発明の実施の形態】この発明に使用する高分子材料と
しては、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリイソシアヌ
レート、架橋ポリエステルアミド、不飽和ポリエステ
ル、ジアリルフタレート樹脂等が挙げられる。中でも、
耐久性、耐熱性、および成形容易性の観点からエポキシ
樹脂および架橋ポリエステルアミドが好ましく、特にエ
ポキシ樹脂の使用が好ましい。
【０１０８】この発明に使用する充填材として、カーボ
ンブラック、シリカ、アルミナ、酸化チタン、水酸化ア
ルミニウム、炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、
酸化亜鉛、水酸化マグネシウム、ガラスビーズ、樹脂ビ
ーズ等、通常使用される粒状の充填材が挙げられる。
【０１０９】充填材は２種類以上を併用しても構わな
い。充填材の混合割合は、混合液全体中に１０〜６０重
量％程度である。
【０１１０】上記充填材以外に、顔料、可塑剤等を適宜
配合しても構わない。図１は、本発明に使用する遠心成
形装置の断面図、図２は図１におけるＡ−Ａ’線断面図
である。図に示すように、チャンバー１０内に、所定寸
法を有する円筒状の金型１１が、軸線が水平方向となる
ように配置されている。金型１１の一端は、外部の駆動
機構（駆動部１２と駆動軸１３）と連結しており、金型
１１を、軸線を中心に、任意の回転数で回転させること
ができる。金型１１の下部は、複数の支えローラ１４に
よって支持されている。外部の注型機１５から注型管１
６が金型１１の内部まで延びている。チャンバー１０内
は、液状高分子材料を加熱硬化できるように温度管理が
可能となっている。
【０１１１】次に、遠心成形の手順について説明する。
液状高分子材料、充填材、そして所望により追加するそ
の他の配合剤を混合し、攪拌して、液状高分子材料と充
填材とを含む混合液を作成しておく。
【０１１２】所定の温度に加熱した金型１１を所定の回
転数で回転させながら、注型機１５より注型管１６を通
して金型１１内部に前記混合液を注型する。
【０１１３】続いて金型１１の温度および回転数を所定
値に管理し、混合液を遠心力によって金型１１の内面に
押しつけながら、高分子材料を一次加熱して硬化させ
る。一次加熱の間に比重の軽い気泡は混合液の内周面か
ら除去される。一次加熱の終了時点で、既に高分子材料
はゲル化して円筒体となっているため、以降の工程では
充填材の移動は起こらない。
【０１１４】更に金型１１の温度および回転数を所定値
に管理しながら、高分子材料を二次加熱して円筒体の物
性を向上させる。
【０１１５】続いて、金型１１の回転を停止させるかま
たは回転させたまま、金型１１および円筒体を自然冷却
した後、円筒体を金型１１から取り出す。
【０１１６】所望により、円筒体を別の炉で三次加熱
し、円筒体の物性を更に向上させる。次に、除去工程に
ついて説明する。
【０１１７】切削、ブラスト処理等の公知の方法により
除去すればよい。図３を参照して、遠心成形によって得
られた円筒体から高密度充填層１を除去し、均一分散層
２の表面を露出させることにより、全体に充填材がほぼ
均一に分散された弾性円筒体が得られる。
【０１１８】多くの充填材は液状高分子材料よりも比重
が大きいため、高密度充填層１は均一分散層２の外周面
側に形成される。一方、中空ガラスビーズ、中空樹脂ビ
ーズのような液状子分子材料よりも比重が小さい充填材
を使用した場合は、高密度充填層１は、均一分散層２の
内周面側に形成される。
【０１１９】除去する量は、少なくとも前記式（１）で
示したＺに相当する厚みの分量とすればよい。
【０１２０】なお、式（７）〜（１０）に従えば、除去
工程は不要となり、図４を参照して、高密度充填層を形
成することなく、充填材が全体にほぼ均一に分散された
弾性円筒体を得ることができる。
【０１２１】次に、高密度充填層の確認方法について説
明する。高密度充填層の厚さは、一般的には、円筒体の
断面の電子顕微鏡写真により確認することができる。
【０１２２】円筒体の厚さ方向の所定間隔（例えば１ｍ
ｍ）ごとに硬さあるいは灰分を測定したとき、高密度充
填層と均一分散層の境界で測定値が急激に変化すること
によって確認することもできる。
【０１２３】本発明による製造方法は、特に、大型ロー
ル、硬質弾性ロールを製造する場合に好適である。この
ようなロールは、例えば製紙用カレンダーロールであ
る。
【０１２４】 大型ロール：外径３００〜１５００mm、面長１５００〜
１００００ｍｍ 硬質弾性ロール：ＪＩＳ Ｋ６２５３によるデュロメー
タ硬さがＤ７０〜Ｄ９９ 本発明による弾性円筒体から大型ロールを製造するに
は、例えば特公平３−４７３５９に記載の方法に従って
製造する。すなわち、図５を参照して、繊維補強下巻層
４を有する金属製ロール芯３に外層用筒体５を嵌め被
せ、該下巻層４と筒体５との間に形成された環状間隙部
に接着剤を注入し、これを所定温度で硬化せしめ、該下
巻層４と筒体５とを接着剤層６を介して接合一体化する
ことが可能である。
【０１２５】
【実施例】以下の手順でサンプル１〜サンプル１１の小
型サンプルを作成し、実験を行なった。
【０１２６】サンプル１ ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量１８０
〜２００ｇ／eｑ）１００重量部、硬化剤（変性芳香族
ポリアミン：アミン当量５０〜７０ｇ／ｅｑ）２７．０
重量部およびシリカ（８０累積重量％粒子径４．５μ
ｍ）３８．５重量部を混合、攪拌し、混合液を作成し
た。遠心成形用の金型は、内周半径１３０ｍｍ、内面長
３４５ｍｍのものを用意した。この金型を内部温度７０
℃に加熱した状態で、回転数１０００ｒｐｍで回転させ
ながら前記混合液を注型機より金型内部に注型した。一
次加熱は、比較的高速回転によってボイドを除去するＡ
工程と、比較的低速回転によって充填材の半径方向の移
動を抑制しながら高分子材料の硬化を行なうＢ工程とに
よって行なった。すなわち、金型内部の温度を７０℃に
保ちながら、注型開始から３６００秒までの１時間を１
０００ｒｐｍで（Ａ工程）、続いて３６００秒から１４
４００秒までの３時間は回転数を３００ｒｐｍに落して
（Ｂ工程）行なった。続いて、二次加熱として、金型内
部の温度を１２０℃とし、回転数を３００ｒｐｍで１４
４００秒から２１６００秒までの２時間行なった。続い
て回転数３００ｒｐｍのまま金型内部を自然冷却した
後、円筒体を金型から取り出した。
【０１２７】円筒体の厚さ（Ｔ）、充填材の比重
（ρp）、樹脂の比重（ρ）、混合液の比重（ρM）、円
筒体の内周半径（ｒ）は表１、２、３に記載のとおりで
あった。
【０１２８】
【表１】
【０１２９】
【表２】
【０１３０】
【表３】
【０１３１】(1) ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エ
ポキシ当量１８０〜２００ｇ／eｑ） (2) ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量１
５５〜１７５ｇ／eｑ） (3) ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（エポキシ当量２
２０〜２４０ｇ／eｑ） (4) 変性芳香族ポリアミン（アミン当量５０〜７０ｇ／
ｅｑ） (5) 変性芳香族ポリアミン（アミン当量６０〜８０ｇ／
ｅｑ） (6) シリカ（８０累積重量％粒子径４．５μｍ） (7) シリカ（８０累積重量％粒子径１．８μｍ） (8) シリカ（８０累積重量％粒子径２３μｍ） (9) シリカ（８０累積重量％粒子径５１μｍ） この遠心成形の条件を式（５）に当てはめて計算する
と、Ｘの値は１９９１ｍｍとなる。また、式（６）に当
てはめて計算すると、Ｙの値は５．６３ｍｍとなる。
【０１３２】作成した円筒体を軸線に対して垂直方向に
切断した断面を電子顕微鏡写真により観察したところ、
円筒体の外周面に、充填材が高密度に充填された高密度
充填層が３．０ｍｍの厚さで形成されていることが確認
できた。
【０１３３】また、円筒体の外周面から１ｍｍごとに、
硬さ（ＪＩＳ Ｋ６２５３に定義されるタイプＤデュロ
メータ硬さ）および灰分（％）（測定装置名「ＴＧ／Ｄ
ＴＡ２２０」セイコー電子工業社製）を測定した。測定
結果を図６のグラフに示す。
【０１３４】さらに、円筒体の外周面から軸線方向に向
かって切削していきながら厚さ１ｍｍ削るごとにボイド
の有無を目視で確認したが、円筒体の表面および内部に
ボイドは全く発見されなかった。
【０１３５】サンプル２〜サンプル１１ サンプル１に準じて、表１、２、３に示す条件で各サン
プルを作成した。
【０１３６】サンプル５〜サンプル７およびサンプル９
については、一次加熱の間、金型の回転数を一定のまま
行なった。
【０１３７】評価 １．ボイドの有無 円筒体の表面および内部でのボイドの有無を調べた結
果、サンプル１〜５、８〜１１については円筒体の表面
および内部にボイドは全く発見されなかった。これに対
して、前記式（３）を満足しないサンプル６、７につい
ては、円筒体の内部に直径約０．２ｍｍのボイドが多数
発見されたため、本発明の要求を満たすものではなかっ
た。
【０１３８】２．高密度充填層の厚さ 次に、ボイドが発見されなかったサンプル１〜５、８〜
１１について、高密度充填層の厚さを調べた。電子顕微
鏡写真による観察結果に基づき、高密度充填層の厚さｈ
の円筒体全体の厚さＴに対する割合（ｈ／Ｔ）を計算し
たところ、サンプル１〜５、８、９は１５％以下であっ
た為、従来の遠心成形によらない製造方法に比べて除去
する分量を少なくすることで歩留まりの向上が期待でき
る。特に、サンプル２〜５、８、９については、２％以
下となったため、歩留まりの向上効果が大きい。これに
対して、前記式（４）を満たさないサンプル１０、１１
については、１５％を超えていたので、歩留まりの向上
が期待できない。
【０１３９】３．弾性円筒体の均一性 それぞれのサンプルにつき、外周面から高密度充填層の
厚さ分を除去し、内周面から表面精度を上げるために厚
さ０．５ｍｍを除去したときの、外表面の硬さ、外表面
の硬さと内表面の硬さの差および厚さ方向１ｍｍ当りの
硬さの最大差、さらに外表面部分の灰分（％）と内表面
部分の灰分（％）の差および厚さ方向１ｍｍ当りの灰分
（％）の最大差を表１に併記した。ただし、高密度充填
層の厚さが円筒体全体の厚さの１５％を超えている場合
（サンプル１０、１１）は、円筒体全体の厚さの１５％
以上は除去しなかった。
【０１４０】サンプル１〜サンプル９は、得られた弾性
円筒体全体に、充填材がほぼ均一に分散していることが
わかる。特に、サンプル３〜５、８、９は、厚さ方向で
の硬さおよび灰分（％）の差がほとんどないことがわか
る。これに対して、サンプル１０，１１では、円筒体全
体の厚さの１５％を除去しても、充填材の分散割合が厚
さ方向で不均一である。
【０１４１】図６〜図１４に、サンプル１〜１１（サン
プル６，７を除く）の測定位置と灰分および硬度の関係
を示す。測定位置０ｍｍは、高密度充填層の外表面を示
す。
【０１４２】４．総合評価 前記式（３）および式（４）を満たすサンプル１〜５、
８、９は、ボイドを除去でき、しかも高密度充填層の厚
さを、遠心成形工程によって作成された円筒体の厚さの
１５％以下にすることができた。特に、式（７）および
式（８）を満たすサンプル４、５、８、９は、ボイドを
除去でき、しかも高密度充填層を遠心成形工程によって
作成された円筒体の厚さの１％以下というごく僅かなス
キン層とすることができた。
【０１４３】表１に、総合評価を◎、○、×で示した。 ◎…特に優れている ○…使用可 ×…使用不可 今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で
例示であって制限的なものではないと考えられるべきで
ある。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求
の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味お
よび範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
【０１４４】
【発明の効果】以上説明したとおり、この発明に係る弾
性円筒体の製造方法および弾性ロールの製造方法によれ
ば、歩留まりが向上する。また、ボイドを除去し、なお
かつ硬度等の物性を安定化させることができる。さら
に、局所的な応力集中や内部発熱を防止して、耐久性を
向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明において使用する遠心成形装置の断
面図である。
【図２】 図１におけるＡ−Ａ’線断面図である。
【図３】 本発明における切削工程を図示したものであ
る。
【図４】 本発明の他の実施例に係る、切削工程を経由
しないで得られた弾性円筒体の断面図である。
【図５】 本発明に係る弾性円筒体から大型ロールを製
造する工程を図示した概念図である。
【図６】 サンプル１の測定位置と、灰分および硬度と
の関係を示す図である。
【図７】 サンプル２の測定位置と、灰分および硬度と
の関係を示す図である。
【図８】 サンプル３の測定位置と、灰分および硬度の
関係を示す図である。
【図９】 サンプル４の測定位置と灰分および硬度の関
係を示す図である。
【図１０】 サンプル５の測定位置と、灰分および硬度
の関係を示す図である。
【図１１】 サンプル８の測定位置と、灰分および硬度
の関係を示す図である。
【図１２】 サンプル９の測定位置と、灰分および硬度
の関係を示す図である。
【図１３】 サンプル１０の測定位置と、灰分および硬
度の関係を示す図である。
【図１４】 サンプル１１の測定位置と、灰分および硬
度の関係を示す図である。
【符号の説明】
１ 高密度充填層、２ 均一分散層。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 63:00 Ｂ２９Ｋ 63:00 105:16 105:16 Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (56)参考文献 特開 平５−208422（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−166011（ＪＰ，Ａ) 特開 平11−129264（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−171588（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−212737（ＪＰ，Ａ) 特公 昭37−3481（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭47−15228（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 31/00 B29C 41/04 D21F 3/08 D21G 1/02 F16C 13/00

Claims (17)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 液状高分子材料と充填材とを含む混合液
    を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形し、それによっ
    て、高分子材料中に前記充填材が均一に分散された均一
    分散層と、前記均一分散層の外周面側または内周面側に
    形成され前記高分子材料中に前記充填材がより高密度に
    充填された高密度充填層とを含む円筒体を作成する遠心
    成形工程と、 前記高密度充填層を除去し、前記均一分散層の表面を露
    出させる除去工程とを備えた、弾性円筒体の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記高密度充填層の厚さは、前記円筒体
    の厚さの１５％以下（ただし、０％を含まない）であ
    る、請求項１に記載の弾性円筒体の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記除去工程は、少なくとも下記式
    （１）に表わされるＺに相当する厚みの分量だけ、前記
    円筒体の外周面または内周面を除去する、請求項１また
    は請求項２に記載の弾性円筒体の製造方法。 【数１】 （上式において、ｔ0＝０、 tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化するまでの時間を、 Ｄp（ｍｍ）は、前記充填材の８０累積重量％粒子径
    を、 ρpは、前記充填材の比重を、 ρは、前記液状高分子材料の比重を、 ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、 Ｎt（ｒｐｍ）は、前記遠心成形工程での時間ｔにおけ
    る前記金型の回転数を、 μt（Ｐａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件で加熱
    したときの、時間ｔにおける前記液状高分子材料の粘度
    をそれぞれ表わす。）
  4. 【請求項４】 前記遠心成形は、下記式（３）および式
    （４）を満足させる条件で行なう、請求項１〜請求項３
    のいずれかに記載の弾性円筒体の製造方法。 Ｘ≧Ｔ （３） Ｙ≦Ｔ／４ （４） ここで、 【数２】 （上式において、Ｔ（ｍｍ）は前記円筒体の厚さを、 ｔ0＝０、 tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化するまでの時間を、 ρmは前記混合液の比重を、 Ｒ（ｍｍ）は前記金型の内周半径を、 Ｎt（ｒｐｍ）は、前記遠心成形工程での時間ｔにおけ
    る前記金型の回転数を、 ηt（Ｐａ・ｓ）は、時間ｔにおける前記混合液の粘度
    を、 Ｄp（ｍｍ）は、前記充填材の８０累積重量％粒子径
    を、 ρpは、前記充填材の比重を、 ρは、前記液状高分子材料の比重を、 ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、 μt（Ｐａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件で加熱
    したときの、時間ｔにおける前記液状高分子材料の粘度
    をそれぞれ表わす。）
  5. 【請求項５】 液状高分子材料と充填材とを含む混合液
    を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形することによっ
    て、高分子材料中に前記充填材が分散された円筒体を作
    成する弾性円筒体の製造方法において、 前記遠心成形は、下記式（７）および式（８）を満足さ
    せる条件で行ない、 高密度充填層が前記円筒体にスキン層として形成されて
    いる場合には、該スキン層を除去する工程をさらに含
    む、 弾性円筒体の製造方法。 Ｘ≧Ｔ （７） Ｙ≦Ｔ／１００ （８） ここで、 【数３】 （上式において、Ｔ（ｍｍ）は前記円筒体の厚さを、 ｔ0＝０、 tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化するまでの時間を、 ρmは前記混合液の比重を、 Ｒ（ｍｍ）は前記金型の内周半径を、 Ｎt（ｒｐｍ）は、前記遠心成形工程での時間ｔにおけ
    る前記金型の回転数を、 ηt（Ｐａ・ｓ）は、時間ｔにおける前記混合液の粘度
    を、 Ｄp（ｍｍ）は、前記充填材の８０累積重量％粒子径
    を、 ρpは、前記充填材の比重を、 ρは、前記液状高分子材料の比重を、 ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、 μt（Ｐａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件で加熱
    したときの、時間ｔにおける前記液状高分子材料の粘度
    をそれぞれ表わす。）
  6. 【請求項６】 前記充填材の８０累積重量％粒子径［Ｄ
    P］は、０．０１μｍ〜２０μｍの範囲にある、請求項
    １〜請求項５のいずれかに記載の弾性円筒体の製造方
    法。
  7. 【請求項７】 前記遠心成形工程は、前記液状高分子材
    料からボイドを除去するＡ工程と、 前記充填材の半径方向への移動を抑制しながら前記高分
    子材料の硬化を行なうＢ工程とを少なくとも含む、 請求項１〜請求項６のいずれかに記載の弾性円筒体の製
    造方法。
  8. 【請求項８】 前記Ｂ工程は、前記Ａ工程よりも低速回
    転で行なう、請求項７に記載の弾性円筒体の製造方法。
  9. 【請求項９】 前記遠心成形工程を通じて、前記金型の
    回転数を一定に保つ、請求項１〜請求項６のいずれかに
    記載の弾性円筒体の製造方法。
  10. 【請求項１０】 液状高分子材料と充填材とを含む混合
    液を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形し、それによ
    って、高分子材料中に前記充填材が均一に分散された均
    一分散層と、前記均一分散層の外周面側または内周面側
    に形成され前記高分子材料中に前記充填材がより高密度
    に充填された高密度充填層とを含む円筒体を作成する遠
    心成形工程と、 前記高密度充填層を除去して前記均一分散層を表面に露
    出させる除去工程と、 前記除去工程前または前記除去工程後の前記円筒体を芯
    材の外側に被せて前記円筒体と前記芯材とを一体化する
    工程とを含む、弾性ロールの製造方法。
  11. 【請求項１１】 液状高分子材料と充填材とを含む混合
    液を遠心成形用の金型に注入し、遠心成形し、それによ
    って、高分子材料中に前記充填材が分散された円筒体を
    作成する遠心成形工程と、高密度充填層が前記円筒体にスキン層として形成されて
    いる場合には、該スキン層を除去する工程と、 前記円筒体を芯材の外側に被せて前記円筒体と前記芯材
    とを一体化する工程とを含む弾性ロールの製造方法にお
    いて、 前記遠心成形は、下記式（１１）および式（１２）を満
    足させる条件で行なう弾性ロールの製造方法。 Ｘ≧Ｔ （１１） Ｙ≦Ｔ／１００ （１２） ここで、 【数４】 （上式において、Ｔ（ｍｍ）は前記円筒体の厚さを、 ｔ0＝０、 tgp（ｓ）は、前記混合液がゲル化するまでの時間を、 ρmは前記混合液の比重を、 Ｒ（ｍｍ）は前記金型の内周半径を、 Ｎt（ｒｐｍ）は、前記遠心成形工程での時間ｔにおけ
    る前記金型の回転数を、 ηt（Ｐａ・ｓ）は、時間ｔにおける前記混合液の粘度
    を、 Ｄp（ｍｍ）は、前記充填材の８０累積重量％粒子径
    を、 ρpは、前記充填材の比重を、 ρは、前記液状高分子材料の比重を、 ｒ（ｍｍ）は、前記円筒体の内周半径を、 μt（Ｐａ・ｓ）は、当該遠心成形と同一の条件で加熱
    したときの、時間ｔにおける前記液状高分子材料の粘度
    をそれぞれ表わす。）
  12. 【請求項１２】 前記弾性ロールは、製紙用カレンダー
    ロールである、請求項１０または請求項１１に記載の弾
    性ロールの製造方法。
  13. 【請求項１３】 高分子材料と充填材とを含み、 遠心成形によって得られた弾性円筒体であって、 外表面の硬さと内表面の硬さとの差が２度（ＪＩＳ
    Ｄ）以内であり、且つ、 厚さ方向１ｍｍ当りの硬さの差が１度（ＪＩＳ Ｄ）以
    内であり、 前記充填材の８０累積重量％粒子径［ＤＰ］は、０．０
    １μｍ〜２０μｍの範囲にある 、弾性円筒体。
  14. 【請求項１４】 高分子材料と充填材とを含み、 遠心成形によって得られた弾性円筒体であって、 外表面部分の灰分と内表面部分の灰分との差が２０％以
    内であり、且つ、 厚さ方向１ｍｍ当りの灰分の差が１０％以内であり、 前記充填材の８０累積重量％粒子径［ＤＰ］は、０．０
    １μｍ〜２０μｍの範囲にある、 弾性円筒体。
  15. 【請求項１５】 芯材と、前記芯材の外側に位置し前記
    芯材と一体化した弾性円筒体とを含む弾性ロールにおい
    て、 前記弾性円筒体は、高分子材料と充填材とを含み、 遠心成形によって得られた弾性円筒体であって、 外表面の硬さと内表面の硬さとの差が２度（ＪＩＳ
    Ｄ）以内であり、且つ、厚さ方向１ｍｍ当りの硬さの差
    が１度（ＪＩＳ Ｄ）以内であり、 前記充填材の８０累積重量％粒子径［ＤＰ］は、０．０
    １μｍ〜２０μｍの範囲にある 、弾性ロール。
  16. 【請求項１６】 芯材と、前記芯材の外側に位置し前記
    芯材と一体化した弾性円筒体とを含む弾性ロールにおい
    て、 前記弾性円筒体は、高分子材料と充填材とを含み、 遠心成形によって得られた弾性円筒体であって、 外表面部分の灰分と内表面部分の灰分との差が２０％以
    内であり、且つ、 厚さ方向１ｍｍ当りの灰分の差が１０％以内であり、 前記充填材の８０累積重量％粒子径［ＤＰ］は、０．０
    １μｍ〜２０μｍの範囲にある 弾性ロール。
  17. 【請求項１７】 前記弾性ロールは、製紙用カレンダー
    ロールである、請求項１５または請求項１６に記載の弾
    性ロール。
JP2000268520A 2000-09-05 2000-09-05 弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール Expired - Lifetime JP3377780B2 (ja)

Priority Applications (17)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000268520A JP3377780B2 (ja) 2000-09-05 2000-09-05 弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール
CNB018151663A CN1206091C (zh) 2000-09-05 2001-08-13 弹性圆筒体的制造方法、弹性辊的制造方法、弹性圆筒体及弹性辊
EP06023564A EP1759825A3 (en) 2000-09-05 2001-08-13 Elastic roll
EP07017141A EP1872923B1 (en) 2000-09-05 2001-08-13 Method for manufacturing elastic cylindrical body
US10/363,531 US6983540B2 (en) 2000-09-05 2001-08-13 Method for manufacturing elastic cylindrical body and method for manufacturing elastic roll
AU2001278723A AU2001278723C1 (en) 2000-09-05 2001-08-13 Method for manufacturing elastic cylindrical body, method for manufacturing elastic roll, elastic cylindrical body, and elastic roll
DE60137344T DE60137344D1 (de) 2000-09-05 2001-08-13 Verfahren zur herstellung eines zylinderförmigen elastischen körpers
CNB2004100699671A CN100515712C (zh) 2000-09-05 2001-08-13 弹性圆筒体的制造方法
AT07017141T ATE503620T1 (de) 2000-09-05 2001-08-13 Verfahren zur herstellung eines elastischen zylindrischen körpers
CA002419721A CA2419721C (en) 2000-09-05 2001-08-13 Method for manufacturing elastic cylindrical body, method for manufacturing elastic roll, elastic cylindrical body and elastic roll
KR1020037002871A KR100752488B1 (ko) 2000-09-05 2001-08-13 탄성 원통체의 제조 방법, 탄성 롤의 제조 방법, 탄성원통체 및 탄성 롤
EP01956869A EP1316401B1 (en) 2000-09-05 2001-08-13 Method for manufacturing elastic cylindrical body
PCT/JP2001/006992 WO2002020237A1 (fr) 2000-09-05 2001-08-13 Procede de fabrication d'un corps cylindrique elastique, procede de fabrication d'un rouleau elastique, corps cylindrique elastique, et rouleau elastique
AT01956869T ATE419966T1 (de) 2000-09-05 2001-08-13 Verfahren zur herstellung eines zylinderförmigen elastischen körpers
DE60144351T DE60144351D1 (de) 2000-09-05 2001-08-13 Verfahren zur Herstellung eines elastischen zylindrischen Körpers
AU7872301A AU7872301A (en) 2000-09-05 2001-08-13 Method for manufacturing elastic cylindrical body, method for manufacturing elastic roll, elastic cylindrical body, and elastic roll
US11/108,783 US20050181920A1 (en) 2000-09-05 2005-04-19 Method of manufacturing elastic cylindrical body, method of manufacturing elastic roll, elastic cylindrical body and elastic roll

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000268520A JP3377780B2 (ja) 2000-09-05 2000-09-05 弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2002079528A JP2002079528A (ja) 2002-03-19
JP3377780B2 true JP3377780B2 (ja) 2003-02-17

Family

ID=18755292

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2000268520A Expired - Lifetime JP3377780B2 (ja) 2000-09-05 2000-09-05 弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール

Country Status (10)

Country Link
US (2) US6983540B2 (ja)
EP (3) EP1872923B1 (ja)
JP (1) JP3377780B2 (ja)
KR (1) KR100752488B1 (ja)
CN (2) CN100515712C (ja)
AT (2) ATE503620T1 (ja)
AU (2) AU7872301A (ja)
CA (1) CA2419721C (ja)
DE (2) DE60137344D1 (ja)
WO (1) WO2002020237A1 (ja)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050136206A1 (en) * 2003-12-23 2005-06-23 Cormier Steven O. Multi-layered plastic sleeve for a blanket cylinder and a method for producing the multi-layered plastic sleeve
US20050137071A1 (en) * 2003-12-23 2005-06-23 Cormier Steven O. Plastic sleeve for an image cylinder and a method for producing the plastic sleeve
EP2086734A4 (en) * 2006-11-03 2011-05-04 R & D Green Materials Llc PROCESS FOR PREPARING BIODEGRADABLE ARTICLES
CN100569480C (zh) * 2007-08-10 2009-12-16 韶关市蓝滤科技实业有限公司 一种玻璃钢辊筒
JP4653204B2 (ja) * 2008-09-16 2011-03-16 住友ゴム工業株式会社 導電性ロール
DE102008042684A1 (de) * 2008-10-08 2010-04-15 Voith Patent Gmbh Walze
US20100282400A1 (en) * 2009-05-05 2010-11-11 Chandra Sekar Methods for manufacturing a paint roller and component parts thereof
US8142599B2 (en) * 2009-01-08 2012-03-27 Chandra Sekar Methods for manufacturing a paint roller and component parts thereof
DE102012205227B3 (de) * 2012-03-30 2013-04-11 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Walzenbezugs und Walzenbezug
US10022842B2 (en) 2012-04-02 2018-07-17 Thomas West, Inc. Method and systems to control optical transmissivity of a polish pad material
US11090778B2 (en) * 2012-04-02 2021-08-17 Thomas West, Inc. Methods and systems for centrifugal casting of polymer polish pads and polishing pads made by the methods
US10722997B2 (en) * 2012-04-02 2020-07-28 Thomas West, Inc. Multilayer polishing pads made by the methods for centrifugal casting of polymer polish pads
WO2015187338A1 (en) * 2014-06-05 2015-12-10 Thomas West, Inc. Centrifugal casting of polymer polish pads
CN105014855A (zh) * 2015-06-19 2015-11-04 李国峰 一种高粘稠物质模具内成形技术

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH296748A (de) * 1951-04-12 1954-02-28 Ciba Geigy Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit rotationssymmetrischem Hohlraum aus einer mittels Hitze härtbaren Kunstharzmasse und nach dem Verfahren erhaltener Hohlkörper.
JPS373481B1 (ja) * 1960-05-19 1962-06-04
DE1296786B (de) * 1965-05-22 1969-06-04 Kunststoffrohr Und Filterentwi Verfahren zur Herstellung von Formkoerpern aus einer aus Giessharz und Fuellstoffen verschiedener Dichte bestehenden Giessmischung
JPS4715228B1 (ja) * 1967-10-31 1972-05-08
US3594268A (en) * 1968-06-21 1971-07-20 Monsanto Co Impregnated cellulosic laminates and intermediates therefor
DE2042179C3 (de) * 1970-08-25 1974-10-03 Micafil Ag, Zuerich (Schweiz) Verfahren zur Herstellung von schichtweise aufgebauten Hohlkörpern
DE2748123A1 (de) * 1977-10-27 1979-05-03 Kuesters Eduard Walze fuer die druckbehandlung von warenbahnen und verfahren zu ihrer herstellung
GB2130138A (en) * 1982-10-20 1984-05-31 Albany Int Corp Moulding articles of varying density
CA2069046A1 (en) * 1991-06-20 1992-12-21 Charles W. Jaget Composition of matter for covering a roll
JPH0524675A (ja) * 1991-07-16 1993-02-02 Bando Chem Ind Ltd 給紙ローラー
JPH05208422A (ja) 1991-09-17 1993-08-20 Xerox Corp 画像形成部材の製造法
US5713408A (en) * 1994-08-09 1998-02-03 Alphatech, Inc. Method for making a multicast roll
JP3008009B2 (ja) * 1994-12-12 2000-02-14 ヤマウチ株式会社 磁気記録媒体のカレンダー用樹脂ロールおよびその製造法
US5860360A (en) * 1996-12-04 1999-01-19 Day International, Inc. Replaceable printing sleeve
EP0884642A1 (en) * 1997-06-12 1998-12-16 Agfa-Gevaert N.V. Apparatus for the wet processing of photographic sheet material
JPH11129264A (ja) * 1997-10-29 1999-05-18 Nippon Zeon Co Ltd 回転成形用金型、回転成形装置および反応性重合成形方法
DE19860099A1 (de) * 1998-12-23 2000-07-06 Voith Sulzer Papiertech Patent Preßmantel und Verfahren zur Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
CN1460055A (zh) 2003-12-03
CA2419721C (en) 2007-11-27
WO2002020237A1 (fr) 2002-03-14
US20050181920A1 (en) 2005-08-18
DE60144351D1 (de) 2011-05-12
CN100515712C (zh) 2009-07-22
EP1316401A1 (en) 2003-06-04
KR20030046420A (ko) 2003-06-12
KR100752488B1 (ko) 2007-08-28
DE60137344D1 (de) 2009-02-26
EP1872923A1 (en) 2008-01-02
US20040023767A1 (en) 2004-02-05
AU7872301A (en) 2002-03-22
CN1206091C (zh) 2005-06-15
EP1316401B1 (en) 2009-01-07
EP1759825A3 (en) 2007-12-19
AU2001278723B2 (en) 2005-03-17
EP1872923B1 (en) 2011-03-30
CN1569435A (zh) 2005-01-26
ATE503620T1 (de) 2011-04-15
EP1316401A4 (en) 2006-01-11
JP2002079528A (ja) 2002-03-19
CA2419721A1 (en) 2003-02-13
ATE419966T1 (de) 2009-01-15
EP1759825A2 (en) 2007-03-07
US6983540B2 (en) 2006-01-10
AU2001278723C1 (en) 2005-09-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3377780B2 (ja) 弾性円筒体の製造方法、弾性ロールの製造方法、弾性円筒体および弾性ロール
WO1995017298A1 (fr) Procede de fabrication d'un rouleau dur
JPH11503087A (ja) 被覆ロールおよびその製造方法
CN1080913C (zh) 压辗磁记录介质的树脂滚筒及其制造方法
US5649362A (en) Permanent magnet member and method of producing same
JP2002535160A (ja) 遠心分離によるガラス繊維強化合成材料管の製造方法
CN110341213B (zh) 共固化短纤维树脂基阻尼复合材料的成型工艺及成型件
CN116568487A (zh) 用于缠绕增材制造装置的细丝的方法
JPS5911220A (ja) カレンダ−ロ−ル
JP4739558B2 (ja) シリコーンゴムシートの製造方法
JPS63246748A (ja) 無端状有機感光体の製造方法
JP2006525867A (ja) ロール用被覆製造方法
SU1014844A1 (ru) Способ получени изделий из полимерной композиции
JP5430412B2 (ja) ガラス製中空フィラー含有弾性ローラの製造方法
JPH05104549A (ja) 樹脂コート摺動部品の成形方法
US20220288879A1 (en) Tube/mandrel assemblies
JP2805111B2 (ja) 硬質ロールの製造法
JP4736382B2 (ja) 軸受一体型合成樹脂プーリの製造方法
JP2024027230A (ja) 発泡ゴムローラの製造方法及び発泡ゴムローラ
JPS6224261B2 (ja)
JPS6135868B2 (ja)
JPS58202470A (ja) ヒ−トロ−ルおよびその製造方法
JP4757394B2 (ja) シリコーンゴムベルトの製造方法
JP2004346282A (ja) 樹脂潤滑複合材料およびその製造方法
JP2021154644A (ja) 連続繊維補強材の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20021105

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 3377780

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081206

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091206

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091206

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101206

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111206

Year of fee payment: 9

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111206

Year of fee payment: 9

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121206

Year of fee payment: 10

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121206

Year of fee payment: 10

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131206

Year of fee payment: 11

EXPY Cancellation because of completion of term