JP3362624B2 - 重ね溶接継手の疲労特性向上方法 - Google Patents
重ね溶接継手の疲労特性向上方法Info
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- JP3362624B2 JP3362624B2 JP01324397A JP1324397A JP3362624B2 JP 3362624 B2 JP3362624 B2 JP 3362624B2 JP 01324397 A JP01324397 A JP 01324397A JP 1324397 A JP1324397 A JP 1324397A JP 3362624 B2 JP3362624 B2 JP 3362624B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、重ね溶接継手の疲
労特性向上方法に関し、特に自動車等に用いられる薄鋼
板の溶接継手の疲労特性向上方法に関する。
労特性向上方法に関し、特に自動車等に用いられる薄鋼
板の溶接継手の疲労特性向上方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用薄鋼板のうち、車両の足回りに
使用される鋼板には強度が要求され、中でも疲労強度が
重要視される。疲労強度については、一般に母材の疲労
強度が母材強度の上昇に伴って上昇しても、溶接部の疲
労強度はほとんど上昇しないことが知られている。この
原因としては、溶接継手部には形状的に応力集中する箇
所が存在し、かつ高い引張残留応力が発生することが挙
げられる。したがって、このような原因を取り除いて溶
接部の疲労強度を向上させることが望まれている。
使用される鋼板には強度が要求され、中でも疲労強度が
重要視される。疲労強度については、一般に母材の疲労
強度が母材強度の上昇に伴って上昇しても、溶接部の疲
労強度はほとんど上昇しないことが知られている。この
原因としては、溶接継手部には形状的に応力集中する箇
所が存在し、かつ高い引張残留応力が発生することが挙
げられる。したがって、このような原因を取り除いて溶
接部の疲労強度を向上させることが望まれている。
【０００３】応力集中を低減する方法としては、溶接継
手部で応力集中する溶接止端部の形状を滑らかにする方
法が挙げられ、そのような方法としては、グラインダー
等の研削工具で止端部を研削する方法、特開昭５９−１
１０４９０号公報に開示されているＴＩＧ溶接による再
溶融方法がある。
手部で応力集中する溶接止端部の形状を滑らかにする方
法が挙げられ、そのような方法としては、グラインダー
等の研削工具で止端部を研削する方法、特開昭５９−１
１０４９０号公報に開示されているＴＩＧ溶接による再
溶融方法がある。
【０００４】また、溶接部の残留応力を低減させる方法
として、特開平４−３７１２８７号公報に開示された方
法、および特開平８−１１２６８８号公報に開示された
方法がある。前者は、溶接部近傍に置きビードを施した
後、グラインダーで置きビードを削除して平滑に仕上げ
る方法であり、後者は溶接部近傍をアセチレンガス炎で
線状加熱する方法である。
として、特開平４−３７１２８７号公報に開示された方
法、および特開平８−１１２６８８号公報に開示された
方法がある。前者は、溶接部近傍に置きビードを施した
後、グラインダーで置きビードを削除して平滑に仕上げ
る方法であり、後者は溶接部近傍をアセチレンガス炎で
線状加熱する方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、止端部
をグラインダー等の研削工具で研削する方法では、切削
工具を作業者が保持して研削しなければならず、そのた
めの作業能率は非常に低く、単位作業時間当たりに処理
することができる溶接長は短くならざるを得ない。さら
に、安定して一様に研削することは困難であり、研削工
具により鋼板表面を傷つけてかえって疲労強度を低下さ
せる危険性さえある。
をグラインダー等の研削工具で研削する方法では、切削
工具を作業者が保持して研削しなければならず、そのた
めの作業能率は非常に低く、単位作業時間当たりに処理
することができる溶接長は短くならざるを得ない。さら
に、安定して一様に研削することは困難であり、研削工
具により鋼板表面を傷つけてかえって疲労強度を低下さ
せる危険性さえある。
【０００６】また、特開昭５９−１１０４９０号公報に
開示されているＴＩＧ溶接による再溶融方法では、疲労
強度の向上度が再溶融される位置およびその際の入熱と
いった溶接条件に大きく依存し、さらにこれらを一定条
件で溶融したとしても溶融金属の流動状態により止端部
の形状が大きくばらつくため、安定した効果を得ること
が困難である。
開示されているＴＩＧ溶接による再溶融方法では、疲労
強度の向上度が再溶融される位置およびその際の入熱と
いった溶接条件に大きく依存し、さらにこれらを一定条
件で溶融したとしても溶融金属の流動状態により止端部
の形状が大きくばらつくため、安定した効果を得ること
が困難である。
【０００７】さらに、溶接部の残留応力を低減する方法
のうち、特開平４−３７１２８７号公報に開示された方
法では、グラインダーで置きビードを研削する際に鋼板
表面を傷つけることもありかえって疲労強度を低下させ
る危険性がある。また、研削に時間がかかるため、大量
生産される自動車部品では生産性が極端に低下する。
のうち、特開平４−３７１２８７号公報に開示された方
法では、グラインダーで置きビードを研削する際に鋼板
表面を傷つけることもありかえって疲労強度を低下させ
る危険性がある。また、研削に時間がかかるため、大量
生産される自動車部品では生産性が極端に低下する。
【０００８】特開平８−１１２６８８号公報に開示され
た方法は、造船等に用いられる厚板を対象とするもので
あり、自動車用薄鋼板に用いられる鋼板厚さでは、昇温
領域が広くなりやすく、目的のところのみを特定の温度
域に加熱する局部加熱には不向きであり、かつ加熱部周
辺の温度勾配が緩やかになるため、局部加熱による溶接
止端部近傍の残留応力低減の効果が低く、疲労特性向上
に十分な効果が得られない。さらに、ガス炎は熱の集中
がさほど高くないため、加熱部を目的の温度まで加熱す
る際に時間がかかり、効率が悪い。
た方法は、造船等に用いられる厚板を対象とするもので
あり、自動車用薄鋼板に用いられる鋼板厚さでは、昇温
領域が広くなりやすく、目的のところのみを特定の温度
域に加熱する局部加熱には不向きであり、かつ加熱部周
辺の温度勾配が緩やかになるため、局部加熱による溶接
止端部近傍の残留応力低減の効果が低く、疲労特性向上
に十分な効果が得られない。さらに、ガス炎は熱の集中
がさほど高くないため、加熱部を目的の温度まで加熱す
る際に時間がかかり、効率が悪い。
【０００９】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであって、自動車用鋼板等の薄鋼板の溶接継手におい
て、必要な箇所のみの残留応力を効果的かつ効率的に低
減することができ、もって疲労特性を向上させることが
できる方法を提供することを目的とする。
のであって、自動車用鋼板等の薄鋼板の溶接継手におい
て、必要な箇所のみの残留応力を効果的かつ効率的に低
減することができ、もって疲労特性を向上させることが
できる方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明では、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、また
はレーザービームを熱源として用い、重ね溶接継手を構
成する下側鋼板の溶接部近傍位置を、溶接部と平行に、
鋼板が溶融しない程度に加熱することを特徴とする重ね
溶接継手の疲労特性向上方法を提供する。
に、本発明では、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、また
はレーザービームを熱源として用い、重ね溶接継手を構
成する下側鋼板の溶接部近傍位置を、溶接部と平行に、
鋼板が溶融しない程度に加熱することを特徴とする重ね
溶接継手の疲労特性向上方法を提供する。
【００１１】このように、ＴＩＧアーク、プラズマアー
ク、またはレーザービームを熱源として用いることによ
り、自動車用鋼板のような薄い鋼板の溶接継手において
も局部加熱が可能となる。このため、重ね溶接継手を構
成する下側鋼板の溶接止端部近傍の必要な箇所のみを局
部的に加熱してその部分の残留応力を効果的にかつ効率
的に低減することができ、疲労特性を有効に向上させる
ことができる。また、これらの熱源は熱の集中が良好で
あるため、加熱効率が高い。
ク、またはレーザービームを熱源として用いることによ
り、自動車用鋼板のような薄い鋼板の溶接継手において
も局部加熱が可能となる。このため、重ね溶接継手を構
成する下側鋼板の溶接止端部近傍の必要な箇所のみを局
部的に加熱してその部分の残留応力を効果的にかつ効率
的に低減することができ、疲労特性を有効に向上させる
ことができる。また、これらの熱源は熱の集中が良好で
あるため、加熱効率が高い。
【００１２】この場合に、下側鋼板の加熱位置が、その
溶接止端部から１２．５ｍｍ以上２０ｍｍ以内であり、
加熱温度が５００℃以上８００℃以下であることが好ま
しい。これにより、一層残留応力を低減することがで
き、疲労特性を向上させる効果を大きくすることができ
る。
溶接止端部から１２．５ｍｍ以上２０ｍｍ以内であり、
加熱温度が５００℃以上８００℃以下であることが好ま
しい。これにより、一層残留応力を低減することがで
き、疲労特性を向上させる効果を大きくすることができ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の一
実施形態の実施状態を示す斜視図である。上側鋼板１と
下側鋼板２とが重ねられた状態で、押さえ治具３により
固定されている。鋼板１、２は、自動車用鋼板等の薄鋼
板である。ここでは、この状態でアーク溶接して重ね隅
肉溶接継手が形成されている。参照符号６は溶接部であ
り、７は溶接止端部である。
明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の一
実施形態の実施状態を示す斜視図である。上側鋼板１と
下側鋼板２とが重ねられた状態で、押さえ治具３により
固定されている。鋼板１、２は、自動車用鋼板等の薄鋼
板である。ここでは、この状態でアーク溶接して重ね隅
肉溶接継手が形成されている。参照符号６は溶接部であ
り、７は溶接止端部である。
【００１４】熱源発生部４は、溶接部６に対して平行に
移動することが可能であり、この熱源発生部４から、熱
源５としてＴＩＧアーク、プラズマアーク、またはレー
ザービームが射出される。熱源発生部４を移動させるこ
とにより、熱源５は溶接部６の近傍位置、すなわち、溶
接止端部７から距離ａ離れた位置を溶接部６と平行に移
動し、その部分を局部的に加熱することができる。この
場合の熱源５の出力は、下側鋼板２が溶融しない程度に
調節される。
移動することが可能であり、この熱源発生部４から、熱
源５としてＴＩＧアーク、プラズマアーク、またはレー
ザービームが射出される。熱源発生部４を移動させるこ
とにより、熱源５は溶接部６の近傍位置、すなわち、溶
接止端部７から距離ａ離れた位置を溶接部６と平行に移
動し、その部分を局部的に加熱することができる。この
場合の熱源５の出力は、下側鋼板２が溶融しない程度に
調節される。
【００１５】この場合に、熱源５として用いられる、Ｔ
ＩＧアーク、プラズマアーク、レーザービームは、加熱
箇所を絞り込むことができ、この例のような薄鋼板の溶
接継手の場合にも昇温領域が広くならずに局部的な加熱
が可能である。したがって、このように溶接止端部近傍
の特定の部分を局部的に加熱してその部分の残留応力を
効果的にかつ効率的に低減することができる。ここで、
残留応力を一層低減するためには、上記距離ａを１２．
５〜２０ｍｍにし、加熱温度を５００〜８００℃にする
ことが好ましい。また、熱源５として用いるＴＩＧアー
ク、プラズマアーク、レーザービームは、エネルギーが
高いため、効率的に加熱することができる。このように
して残留応力が低減されることにより、溶接継手の疲労
特性が向上するのである。
ＩＧアーク、プラズマアーク、レーザービームは、加熱
箇所を絞り込むことができ、この例のような薄鋼板の溶
接継手の場合にも昇温領域が広くならずに局部的な加熱
が可能である。したがって、このように溶接止端部近傍
の特定の部分を局部的に加熱してその部分の残留応力を
効果的にかつ効率的に低減することができる。ここで、
残留応力を一層低減するためには、上記距離ａを１２．
５〜２０ｍｍにし、加熱温度を５００〜８００℃にする
ことが好ましい。また、熱源５として用いるＴＩＧアー
ク、プラズマアーク、レーザービームは、エネルギーが
高いため、効率的に加熱することができる。このように
して残留応力が低減されることにより、溶接継手の疲労
特性が向上するのである。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。こ
こでは、鋼板として厚さ２．６ｍｍおよび３．２ｍｍの
ものを準備した。各厚さについて、幅６０ｍｍ、長さ３
００ｍｍに切断した鋼板２枚を、重ね代１０ｍｍで、前
述した図１に示すように重ね、上側鋼板１の端部を１０
０ｍｍ間隔で仮止めした後、押さえ治具３で鋼板を固定
し、仮止めした上側鋼板１の端部に沿って入熱２．５３
ｋＪ／ｃｍでＭＡＧ溶接し、重ね隅肉溶接継手を作製し
た。この際の条件は、溶接電流２２０Ａ、電圧２３Ｖ、
および溶接速度１２０ｃｍ／ｍｉｎであった。
こでは、鋼板として厚さ２．６ｍｍおよび３．２ｍｍの
ものを準備した。各厚さについて、幅６０ｍｍ、長さ３
００ｍｍに切断した鋼板２枚を、重ね代１０ｍｍで、前
述した図１に示すように重ね、上側鋼板１の端部を１０
０ｍｍ間隔で仮止めした後、押さえ治具３で鋼板を固定
し、仮止めした上側鋼板１の端部に沿って入熱２．５３
ｋＪ／ｃｍでＭＡＧ溶接し、重ね隅肉溶接継手を作製し
た。この際の条件は、溶接電流２２０Ａ、電圧２３Ｖ、
および溶接速度１２０ｃｍ／ｍｉｎであった。
【００１７】そして、溶接継手が室温程度まで冷却され
た後、熱源５としてＴＩＧアークを用い、入熱および下
側鋼板の溶接止端部７からの距離ａを種々変化させ、溶
接部６と平行にＴＩＧアークを移動させて下側鋼板２を
加熱した。そして、溶接部近傍の残留応力の測定および
疲労試験を実施した。
た後、熱源５としてＴＩＧアークを用い、入熱および下
側鋼板の溶接止端部７からの距離ａを種々変化させ、溶
接部６と平行にＴＩＧアークを移動させて下側鋼板２を
加熱した。そして、溶接部近傍の残留応力の測定および
疲労試験を実施した。
【００１８】残留応力の測定は、図２に示すように、図
１のようにして形成された溶接継手の下側鋼板２の溶接
止端部７の近傍に５連ひずみゲージ８を貼り付け、ひず
みゲージ貼り付け箇所を切り出して残留ひずみを解放
し、そのひずみ量から残留応力を算出した。なお、重ね
隅肉溶接継手での疲労強度において問題となる残留応力
は溶接方向と垂直方向の残留応力であることから、本実
施例で対象とする残留応力は溶接方向と垂直方向とし
た。また、疲労試験は、図３に示す試験片で片振り平面
曲げを実施した。
１のようにして形成された溶接継手の下側鋼板２の溶接
止端部７の近傍に５連ひずみゲージ８を貼り付け、ひず
みゲージ貼り付け箇所を切り出して残留ひずみを解放
し、そのひずみ量から残留応力を算出した。なお、重ね
隅肉溶接継手での疲労強度において問題となる残留応力
は溶接方向と垂直方向の残留応力であることから、本実
施例で対象とする残留応力は溶接方向と垂直方向とし
た。また、疲労試験は、図３に示す試験片で片振り平面
曲げを実施した。
【００１９】まず、残留応力の測定結果について説明す
る。溶接ままでの下側鋼板の溶接止端部近傍の残留応力
は、図４に示すような状態であり、板厚２．６ｍｍの鋼
板を用いた溶接継手、および３．２ｍｍの鋼板を用いた
溶接継手とも、溶接止端部には１００ＭＰａ以上の高い
残留応力が発生していた。
る。溶接ままでの下側鋼板の溶接止端部近傍の残留応力
は、図４に示すような状態であり、板厚２．６ｍｍの鋼
板を用いた溶接継手、および３．２ｍｍの鋼板を用いた
溶接継手とも、溶接止端部には１００ＭＰａ以上の高い
残留応力が発生していた。
【００２０】これに対し、下側鋼板の溶接止端部から１
５ｍｍ離れた位置を溶接部と平行に加熱温度が６５０℃
になるようにＴＩＧアーク加熱した溶接継手において
は、図５に示すように、その残留応力状態は、図４に示
した溶接ままの継手の残留応力状態から大きく変化し、
溶接止端部の残留応力が除去されるか、さらには圧縮残
留応力までになった。
５ｍｍ離れた位置を溶接部と平行に加熱温度が６５０℃
になるようにＴＩＧアーク加熱した溶接継手において
は、図５に示すように、その残留応力状態は、図４に示
した溶接ままの継手の残留応力状態から大きく変化し、
溶接止端部の残留応力が除去されるか、さらには圧縮残
留応力までになった。
【００２１】同様にして、種々の加熱温度および加熱位
置でＴＩＧアーク加熱した時の溶接止端部の残留応力を
測定した。その結果、図６に示すように、加熱温度が４
００〜９００℃でかつ加熱位置を溶接継手の下側鋼板の
溶接止端部から１２．５〜３５ｍｍとする条件におい
て、ＴＩＧアーク加熱後の残留応力σRS*と溶接ままで
の残留応力σRS0との比σRS*／σRS0が、σRS*／σRS0
＜１となり残留応力低減効果がみられた。さらに、加熱
温度が５００〜８００℃でかつ加熱位置を下側鋼板の溶
接止端部〜１２．５〜２０ｍｍとする条件において、σ
RS*／σRS0≦０となり、引張残留応力が除去されるか、
さらには圧縮残留応力となる効果が見出された。
置でＴＩＧアーク加熱した時の溶接止端部の残留応力を
測定した。その結果、図６に示すように、加熱温度が４
００〜９００℃でかつ加熱位置を溶接継手の下側鋼板の
溶接止端部から１２．５〜３５ｍｍとする条件におい
て、ＴＩＧアーク加熱後の残留応力σRS*と溶接ままで
の残留応力σRS0との比σRS*／σRS0が、σRS*／σRS0
＜１となり残留応力低減効果がみられた。さらに、加熱
温度が５００〜８００℃でかつ加熱位置を下側鋼板の溶
接止端部〜１２．５〜２０ｍｍとする条件において、σ
RS*／σRS0≦０となり、引張残留応力が除去されるか、
さらには圧縮残留応力となる効果が見出された。
【００２２】疲労試験については、溶接ままの溶接継手
および上記ＴＩＧアーク加熱条件（下側鋼板の溶接止端
部から１５ｍｍ離れた位置を溶接部と平行に加熱温度が
６５０℃になるようにＴＩＧアーク加熱する）で加熱処
理を行った溶接継手から試験片を採取して、それら試験
片を用いて実施した。その結果、図７に示すように、Ｔ
ＩＧアーク加熱することにより、疲労特性が向上するこ
とが確認された。具体的には、破断寿命が２×１０6回
におけるＴＩＧアーク加熱したものの疲労強度は溶接ま
まに比べて約１．６倍となっており、疲労強度が大きく
向上していることが認められた。
および上記ＴＩＧアーク加熱条件（下側鋼板の溶接止端
部から１５ｍｍ離れた位置を溶接部と平行に加熱温度が
６５０℃になるようにＴＩＧアーク加熱する）で加熱処
理を行った溶接継手から試験片を採取して、それら試験
片を用いて実施した。その結果、図７に示すように、Ｔ
ＩＧアーク加熱することにより、疲労特性が向上するこ
とが確認された。具体的には、破断寿命が２×１０6回
におけるＴＩＧアーク加熱したものの疲労強度は溶接ま
まに比べて約１．６倍となっており、疲労強度が大きく
向上していることが認められた。
【００２３】同様にして種々の加熱温度および加熱位置
でＴＩＧアーク加熱した時の、疲労寿命が２×１０6回
における溶接継手疲労強度と、溶接ままでの同様の疲労
強度とを比較した。その結果を図８に示す。この図に示
すように、加熱温度を５００〜８００℃とし、かつ加熱
位置を重ね継手の下側鋼板の溶接止端部から１２．５〜
２０ｍｍとする条件において、 （ＴＩＧ加熱後の疲労強度）／（溶接ままでの疲労強
度）≧１．５ となり、疲労強度が大きく向上することが確認された。
でＴＩＧアーク加熱した時の、疲労寿命が２×１０6回
における溶接継手疲労強度と、溶接ままでの同様の疲労
強度とを比較した。その結果を図８に示す。この図に示
すように、加熱温度を５００〜８００℃とし、かつ加熱
位置を重ね継手の下側鋼板の溶接止端部から１２．５〜
２０ｍｍとする条件において、 （ＴＩＧ加熱後の疲労強度）／（溶接ままでの疲労強
度）≧１．５ となり、疲労強度が大きく向上することが確認された。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＴＩＧアーク、プラズマアーク、またはレーザービーム
を熱源として用いることにより、自動車用鋼板のような
薄い鋼板の溶接継手においても局部加熱が可能となる。
このため、重ね溶接継手を構成する下側鋼板の溶接止端
部近傍の必要な箇所のみを局部的に加熱してその部分の
残留応力を効果的にかつ効率的に低減することができ、
疲労特性を有効に向上させることができる。また、これ
らの熱源は熱の集中が良好であるため、加熱効率が高
く、効率的に残留応力の低減して疲労特性を高めること
ができる。
ＴＩＧアーク、プラズマアーク、またはレーザービーム
を熱源として用いることにより、自動車用鋼板のような
薄い鋼板の溶接継手においても局部加熱が可能となる。
このため、重ね溶接継手を構成する下側鋼板の溶接止端
部近傍の必要な箇所のみを局部的に加熱してその部分の
残留応力を効果的にかつ効率的に低減することができ、
疲労特性を有効に向上させることができる。また、これ
らの熱源は熱の集中が良好であるため、加熱効率が高
く、効率的に残留応力の低減して疲労特性を高めること
ができる。
【図１】本発明の一実施形態のに実施状態を示す斜視
図。
図。
【図２】残留応力測定方法を説明するための図。
【図３】疲労試験の試験片を示す図。
【図４】溶接ままでの下側鋼板の溶接止端部近傍の残留
応力状態を示す図。
応力状態を示す図。
【図５】ＴＩＧアーク加熱した溶接継手における下側鋼
板の溶接止端部近傍の残留応力状態を示す図。
板の溶接止端部近傍の残留応力状態を示す図。
【図６】種々の加熱温度および加熱位置でＴＩＧアーク
加熱した時の溶接止端部の残留応力を測定した結果を示
す図。
加熱した時の溶接止端部の残留応力を測定した結果を示
す図。
【図７】ＴＩＧアーク加熱した溶接継手と溶接ままの溶
接継手の疲労特性を比較して示す図。
接継手の疲労特性を比較して示す図。
【図８】種々の加熱温度および加熱位置でＴＩＧアーク
加熱した時の、疲労寿命が２×１０6回における溶接継
手疲労強度と、溶接ままでの同様の疲労強度とを比較し
た結果を示す図。
加熱した時の、疲労寿命が２×１０6回における溶接継
手疲労強度と、溶接ままでの同様の疲労強度とを比較し
た結果を示す図。
１……上側鋼板
２……下側鋼板
３……押さえ治具
４……熱源発生部
５……熱源
６……溶接部
７……溶接止端部
８……ひずみゲージ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭58−151371（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−16895（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−192290（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23K 31/00
B23K 9/235
B21D 1/00
Claims (2)
- 【請求項１】 ＴＩＧアーク、プラズマアーク、または
レーザービームを熱源として用い、重ね溶接継手を構成
する下側鋼板の溶接部近傍位置を、溶接部と平行に、鋼
板が溶融しない程度に加熱することを特徴とする重ね溶
接継手の疲労特性向上方法。 - 【請求項２】 前記下側鋼板の加熱位置が、その溶接止
端部から１２．５ｍｍ以上２０ｍｍ以内であり、加熱温
度が５００℃以上８００℃以下であることを特徴とする
請求項１に記載の疲労特性向上方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01324397A JP3362624B2 (ja) | 1997-01-10 | 1997-01-10 | 重ね溶接継手の疲労特性向上方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01324397A JP3362624B2 (ja) | 1997-01-10 | 1997-01-10 | 重ね溶接継手の疲労特性向上方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10193164A JPH10193164A (ja) | 1998-07-28 |
| JP3362624B2 true JP3362624B2 (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=11827771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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