JP3362378B2 - 絶縁被覆およびその形成方法 - Google Patents
絶縁被覆およびその形成方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として電磁継電器等
における磁性体部品の表面を覆う絶縁被覆およびその形
成方法に関するものである。
における磁性体部品の表面を覆う絶縁被覆およびその形
成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、電磁継電器において接点間や入
出力間を高耐圧化し、かつ電磁継電器を面実装できるよ
うに小形化するのに伴って、磁性体部品の絶縁被覆とし
て高耐圧性かつ高耐熱性を有する材料の選択が要求され
ている。従来より磁性体部品の絶縁被覆は、ポリパラキ
シリレン（ユニオンカーバイド社製の「パリレン」（商
品名））をスプレー塗布して形成しているが、この絶縁
材料は耐熱性を欠いているものであるから、上記要求を
満たすことができないという問題がある。
出力間を高耐圧化し、かつ電磁継電器を面実装できるよ
うに小形化するのに伴って、磁性体部品の絶縁被覆とし
て高耐圧性かつ高耐熱性を有する材料の選択が要求され
ている。従来より磁性体部品の絶縁被覆は、ポリパラキ
シリレン（ユニオンカーバイド社製の「パリレン」（商
品名））をスプレー塗布して形成しているが、この絶縁
材料は耐熱性を欠いているものであるから、上記要求を
満たすことができないという問題がある。
【０００３】これに対して、耐熱性に優れたポリイミド
樹脂を用いて絶縁被覆を形成することが考えられてい
る。ところで、対象部材が小形であるときには多数の対
象部材を容器に収納し、容器を回転させたり振動させる
ことによって対象部材を攪拌しながら特定の方向からス
プレー塗布を行うのが一般的である。このように対象部
材を攪拌しながらスプレー塗布を行うと、対象部材同士
が衝突したり重なりあったりするものであるから、対象
部材の表面に形成されたポリイミド樹脂の皮膜同士の接
着により対象部材を個々に分離できなくなるという問題
が生じる。また、ポリイミド樹脂は硬度が高いから摺動
や衝突の生じる部位で相手側部材を摩耗させるという問
題が生じる。
樹脂を用いて絶縁被覆を形成することが考えられてい
る。ところで、対象部材が小形であるときには多数の対
象部材を容器に収納し、容器を回転させたり振動させる
ことによって対象部材を攪拌しながら特定の方向からス
プレー塗布を行うのが一般的である。このように対象部
材を攪拌しながらスプレー塗布を行うと、対象部材同士
が衝突したり重なりあったりするものであるから、対象
部材の表面に形成されたポリイミド樹脂の皮膜同士の接
着により対象部材を個々に分離できなくなるという問題
が生じる。また、ポリイミド樹脂は硬度が高いから摺動
や衝突の生じる部位で相手側部材を摩耗させるという問
題が生じる。
【０００４】耐熱性に優れた絶縁被覆を形成するには、
フッ素樹脂を用いることも考えられている。フッ素樹脂
による絶縁被覆を形成する際には、フッ素樹脂とバイン
ダと溶剤との混合物を対象部材にスプレー塗布した後に
硬化させる必要があり、高耐熱性を要求される場合には
バインダとしてポリアミドイミドが用いられる。フッソ
樹脂による絶縁被覆を形成する際にバインダとなるポリ
アミドイミドは、単体で用いるとポリイミド樹脂と同様
に対象部材同士を接着することになるが、フッソ樹脂に
は他の合成樹脂を弾く性質があるから対象部材同士の接
着を防止することができる。ここにおいて、一般に市販
されているフッ素樹脂とバインダと溶剤との混合物で
は、フッ素樹脂とポリアミドイミドとの配合率が重量比
でほぼ１：１になっている。
フッ素樹脂を用いることも考えられている。フッ素樹脂
による絶縁被覆を形成する際には、フッ素樹脂とバイン
ダと溶剤との混合物を対象部材にスプレー塗布した後に
硬化させる必要があり、高耐熱性を要求される場合には
バインダとしてポリアミドイミドが用いられる。フッソ
樹脂による絶縁被覆を形成する際にバインダとなるポリ
アミドイミドは、単体で用いるとポリイミド樹脂と同様
に対象部材同士を接着することになるが、フッソ樹脂に
は他の合成樹脂を弾く性質があるから対象部材同士の接
着を防止することができる。ここにおいて、一般に市販
されているフッ素樹脂とバインダと溶剤との混合物で
は、フッ素樹脂とポリアミドイミドとの配合率が重量比
でほぼ１：１になっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、フッ素樹脂
３ｂとポリアミドイミド３ａとが混合されているとき、
フッ素樹脂３ｂはポリアミドイミド３ａを弾く性質があ
るから、図６に示すように、フッ素樹脂３ｂの周囲には
空洞３ｃが形成されることになる。この場合、隣接する
空洞３ｃの間の距離が短いと、隣接する空洞３ｃの間で
の絶縁破壊が生じやすくなるものであるから、図６に破
線で示すような経路で絶縁破壊が生じ、対象部材１の表
面に形成された絶縁被覆Ａの厚みに対する絶縁耐圧が低
下するという問題が生じる。
３ｂとポリアミドイミド３ａとが混合されているとき、
フッ素樹脂３ｂはポリアミドイミド３ａを弾く性質があ
るから、図６に示すように、フッ素樹脂３ｂの周囲には
空洞３ｃが形成されることになる。この場合、隣接する
空洞３ｃの間の距離が短いと、隣接する空洞３ｃの間で
の絶縁破壊が生じやすくなるものであるから、図６に破
線で示すような経路で絶縁破壊が生じ、対象部材１の表
面に形成された絶縁被覆Ａの厚みに対する絶縁耐圧が低
下するという問題が生じる。
【０００６】そこで、高い絶縁耐圧を得るとともに絶縁
被覆を形成する合成樹脂の塗布の際の対象部材の接着を
防止するために、本発明者らは、フッ素樹脂とポリアミ
ドイミドとの配合率を変更すればよいという知見を得
た。すなわち、ポリアミドイミドとフッ素樹脂との配合
率を、重量比で２〜３：１になるように設定した。この
ような配合率を選定することによって、図７に示すよう
に、隣接する空洞３ｃの間の距離を大きく取ることがで
きるようになり、隣接する空洞３ｃの間での絶縁破壊を
抑制することができるのである。
被覆を形成する合成樹脂の塗布の際の対象部材の接着を
防止するために、本発明者らは、フッ素樹脂とポリアミ
ドイミドとの配合率を変更すればよいという知見を得
た。すなわち、ポリアミドイミドとフッ素樹脂との配合
率を、重量比で２〜３：１になるように設定した。この
ような配合率を選定することによって、図７に示すよう
に、隣接する空洞３ｃの間の距離を大きく取ることがで
きるようになり、隣接する空洞３ｃの間での絶縁破壊を
抑制することができるのである。
【０００７】しかしながら、対象部材同士が衝突すれ
ば、対象部材のエッジ部分の絶縁被覆が剥離されやすく
なり、結果的に対象部材のエッジ部分では絶縁被覆が薄
くなりやすく、エッジ部分での絶縁耐圧を十分に確保す
ることができないという問題がある。すなわち、図８に
示すように、対象部材１のエッジ部分での絶縁被覆Ａの
厚みｔ2 が他の部分の厚みｔ1 よりも小さくなり（ｔ1
＞ｔ2 ）、場合によってはエッジ部分で絶縁被覆Ａが形
成されずに対象部材１が露出してしまうという問題があ
る。
ば、対象部材のエッジ部分の絶縁被覆が剥離されやすく
なり、結果的に対象部材のエッジ部分では絶縁被覆が薄
くなりやすく、エッジ部分での絶縁耐圧を十分に確保す
ることができないという問題がある。すなわち、図８に
示すように、対象部材１のエッジ部分での絶縁被覆Ａの
厚みｔ2 が他の部分の厚みｔ1 よりも小さくなり（ｔ1
＞ｔ2 ）、場合によってはエッジ部分で絶縁被覆Ａが形
成されずに対象部材１が露出してしまうという問題があ
る。
【０００８】本発明は上記問題点の解決を目的とするも
のであり、絶縁性かつ耐熱性に優れ、かつ対象部材のエ
ッジ部分であっても所要の厚みを得ることができ、しか
も機械的な摺動部分や衝突部分に用いてもほとんど摩耗
しない絶縁被覆およびその形成方法を提供しようとする
ものである。
のであり、絶縁性かつ耐熱性に優れ、かつ対象部材のエ
ッジ部分であっても所要の厚みを得ることができ、しか
も機械的な摺動部分や衝突部分に用いてもほとんど摩耗
しない絶縁被覆およびその形成方法を提供しようとする
ものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、上記
目的を達成するために、電磁継電器の磁性体部品である
鉄心からなる対象部材の表面に複数の絶縁層を備え、少
なくとも最外層となる絶縁層はポリアミドイミドとフッ
素樹脂とが２〜３：１の重量比で混合された絶縁材料よ
り成ることを特徴とする。請求項２の発明は、請求項１
の発明において、上記対象部材の表面に被着されたポリ
アミドイミドよりなる第１の絶縁層と、ポリアミドイミ
ドとフッ素樹脂とが２〜３：１の重量比で混合された絶
縁材料よりなり第１の絶縁層の表面に積層された第２の
絶縁層とを備えることを特徴とする。
目的を達成するために、電磁継電器の磁性体部品である
鉄心からなる対象部材の表面に複数の絶縁層を備え、少
なくとも最外層となる絶縁層はポリアミドイミドとフッ
素樹脂とが２〜３：１の重量比で混合された絶縁材料よ
り成ることを特徴とする。請求項２の発明は、請求項１
の発明において、上記対象部材の表面に被着されたポリ
アミドイミドよりなる第１の絶縁層と、ポリアミドイミ
ドとフッ素樹脂とが２〜３：１の重量比で混合された絶
縁材料よりなり第１の絶縁層の表面に積層された第２の
絶縁層とを備えることを特徴とする。
【００１０】請求項３の発明は、ポリアミドイミドを主
成分としてフッ素樹脂を配合した絶縁材料よりなる絶縁
層を電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部
材の表面に複数層形成する絶縁被覆の形成方法におい
て、上記対象部材の表面に上記絶縁材料をポリアミドイ
ミドとフッ素樹脂との重量比を２〜３：１として被着し
た後に加熱して１次硬化させ、１次硬化により形成され
た第１の絶縁層の表面に上記絶縁材料をポリアミドイミ
ドとフッ素樹脂との重量比を２〜３：１として積層して
第２の絶縁層を形成した後に２次硬化させることを特徴
とする。
成分としてフッ素樹脂を配合した絶縁材料よりなる絶縁
層を電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部
材の表面に複数層形成する絶縁被覆の形成方法におい
て、上記対象部材の表面に上記絶縁材料をポリアミドイ
ミドとフッ素樹脂との重量比を２〜３：１として被着し
た後に加熱して１次硬化させ、１次硬化により形成され
た第１の絶縁層の表面に上記絶縁材料をポリアミドイミ
ドとフッ素樹脂との重量比を２〜３：１として積層して
第２の絶縁層を形成した後に２次硬化させることを特徴
とする。
【００１１】
【作用】請求項１の発明によれば、表面が外部に露出す
る絶縁層をポリアミドイミドとフッ素樹脂とが２〜３：
１の重量比で混合された絶縁材料により形成したことに
よって、ポリアミドイミドのみを用いる場合に比較して
電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部材同
士の接着が少なくなり、かつ複数層の絶縁層を重ねてい
るから、対象部材のエッジ部分にも所要の厚みの絶縁被
覆を形成しやすくなり、エッジ部分でも絶縁性能を保つ
ことができる。しかも、フッ素樹脂を配合していること
によって耐摩耗性が向上するのである。結局、フッ素樹
脂とポリイミド樹脂との欠点を互いに補う性質を有した
絶縁被覆になるのである。
る絶縁層をポリアミドイミドとフッ素樹脂とが２〜３：
１の重量比で混合された絶縁材料により形成したことに
よって、ポリアミドイミドのみを用いる場合に比較して
電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部材同
士の接着が少なくなり、かつ複数層の絶縁層を重ねてい
るから、対象部材のエッジ部分にも所要の厚みの絶縁被
覆を形成しやすくなり、エッジ部分でも絶縁性能を保つ
ことができる。しかも、フッ素樹脂を配合していること
によって耐摩耗性が向上するのである。結局、フッ素樹
脂とポリイミド樹脂との欠点を互いに補う性質を有した
絶縁被覆になるのである。
【００１２】請求項２の発明によれば、請求項１の発明
において、第１の絶縁層としてポリアミドイミドを用い
ていることによって、電磁継電器の磁性体部品である鉄
心からなる対象部材のエッジ部分において十分な厚みを
有する絶縁被覆を第１の絶縁層によって形成することが
でき、さらに第２の絶縁層では請求項１の発明と同様
に、耐熱性、耐摩耗性に優れた絶縁被覆になるのであ
る。請求項３の発明によれば、ポリアミドイミドを主成
分としてフッ素樹脂を配合した絶縁材料を用いて絶縁被
覆を形成するのであって、第１の絶縁層として上記絶縁
材料をポリアミドイミドとフッ素樹脂との重量比を２〜
３：１として電磁継電器の磁性体部品である鉄心からな
る対象部材に被着した後に１次硬化させ、その後、第１
の絶縁層に同じ絶縁材料よりなる第２の絶縁層を積層し
た後に２次硬化させるので、１種類の絶縁材料を用いな
がらも電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象
部材のエッジ部分に所要の厚みの絶縁被覆を形成するこ
とができる。
において、第１の絶縁層としてポリアミドイミドを用い
ていることによって、電磁継電器の磁性体部品である鉄
心からなる対象部材のエッジ部分において十分な厚みを
有する絶縁被覆を第１の絶縁層によって形成することが
でき、さらに第２の絶縁層では請求項１の発明と同様
に、耐熱性、耐摩耗性に優れた絶縁被覆になるのであ
る。請求項３の発明によれば、ポリアミドイミドを主成
分としてフッ素樹脂を配合した絶縁材料を用いて絶縁被
覆を形成するのであって、第１の絶縁層として上記絶縁
材料をポリアミドイミドとフッ素樹脂との重量比を２〜
３：１として電磁継電器の磁性体部品である鉄心からな
る対象部材に被着した後に１次硬化させ、その後、第１
の絶縁層に同じ絶縁材料よりなる第２の絶縁層を積層し
た後に２次硬化させるので、１種類の絶縁材料を用いな
がらも電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象
部材のエッジ部分に所要の厚みの絶縁被覆を形成するこ
とができる。
【００１３】
（実施例１）本実施例では、対象部材として電磁継電器
の磁性体部品を想定しているが、他の金属部材であって
も本発明の技術思想は適用可能である。図１に示すよう
に、対象部材１の表面に２層の絶縁層２ａ，２ｂよりな
る絶縁被覆Ａを形成する。対象部材１の表面に接触して
いる第１の絶縁層２ａはポリアミドイミド３ａよりな
り、第１の絶縁層２ａの表面に積層される第２の絶縁層
２ｂはポリイミドアミド３ａとフッ素樹脂３ｂとを２〜
３：１の重量比で混合した絶縁材料よりなる。
の磁性体部品を想定しているが、他の金属部材であって
も本発明の技術思想は適用可能である。図１に示すよう
に、対象部材１の表面に２層の絶縁層２ａ，２ｂよりな
る絶縁被覆Ａを形成する。対象部材１の表面に接触して
いる第１の絶縁層２ａはポリアミドイミド３ａよりな
り、第１の絶縁層２ａの表面に積層される第２の絶縁層
２ｂはポリイミドアミド３ａとフッ素樹脂３ｂとを２〜
３：１の重量比で混合した絶縁材料よりなる。
【００１４】絶縁層２ａはポリアミドイミド３ａの単体
であって、多数の対象部材１を攪拌しながらスプレー塗
布やディッピングによって絶縁材料を塗布すると、絶縁
層２ａが互いに接着されやすいものであるから、絶縁層
２ａの厚みは５μｍ程度が限度である。所要の絶縁性能
を確保するには、絶縁被覆Ａの厚みをさらに大きくする
ことが必要であるから、絶縁層２ａを形成した後に絶縁
層２ｂを積層するのであって、絶縁層２ｂはフッ素樹脂
３ｂを含んでおり、この絶縁材料のみで絶縁被覆Ａを形
成しようとすると対象部材１のエッジ部分に被着するの
が難しいが、絶縁層２ａをポリアミドイミド３ａによっ
て先に下地として形成しているから、対処部材１のエッ
ジ部分でも比較的大きな厚みの絶縁被覆Ａを形成するこ
とができるのである。
であって、多数の対象部材１を攪拌しながらスプレー塗
布やディッピングによって絶縁材料を塗布すると、絶縁
層２ａが互いに接着されやすいものであるから、絶縁層
２ａの厚みは５μｍ程度が限度である。所要の絶縁性能
を確保するには、絶縁被覆Ａの厚みをさらに大きくする
ことが必要であるから、絶縁層２ａを形成した後に絶縁
層２ｂを積層するのであって、絶縁層２ｂはフッ素樹脂
３ｂを含んでおり、この絶縁材料のみで絶縁被覆Ａを形
成しようとすると対象部材１のエッジ部分に被着するの
が難しいが、絶縁層２ａをポリアミドイミド３ａによっ
て先に下地として形成しているから、対処部材１のエッ
ジ部分でも比較的大きな厚みの絶縁被覆Ａを形成するこ
とができるのである。
【００１５】絶縁被覆Ａを実際に形成する際には、対象
部材１の表面に第１の絶縁層２ａとなる絶縁材料をスプ
レー塗布ないしディッピングによって塗布し、１３０℃
で１５分間の１次硬化を行う。次に、第２の絶縁層２ｂ
となる絶縁材料をスプレー塗布ないしディッピングによ
って塗布し、１８０℃で３０分間の２次硬化を行えばよ
い。
部材１の表面に第１の絶縁層２ａとなる絶縁材料をスプ
レー塗布ないしディッピングによって塗布し、１３０℃
で１５分間の１次硬化を行う。次に、第２の絶縁層２ｂ
となる絶縁材料をスプレー塗布ないしディッピングによ
って塗布し、１８０℃で３０分間の２次硬化を行えばよ
い。
【００１６】（実施例２）本実施例は、図２に示すよう
に、対象部材１の表面に同じ絶縁材料よりなる２層の絶
縁層２ａ，２ｂにより絶縁被覆Ａを形成したものであ
る。両絶縁層２ａ，２ｂは、実施例１の絶縁層２と同様
の絶縁材料を用いて形成される。すなわち、絶縁材料に
は、ポリアミドイミド３ａとフッ素樹脂３ｂとを２〜
３：１の重量比で混合したものを用いる。
に、対象部材１の表面に同じ絶縁材料よりなる２層の絶
縁層２ａ，２ｂにより絶縁被覆Ａを形成したものであ
る。両絶縁層２ａ，２ｂは、実施例１の絶縁層２と同様
の絶縁材料を用いて形成される。すなわち、絶縁材料に
は、ポリアミドイミド３ａとフッ素樹脂３ｂとを２〜
３：１の重量比で混合したものを用いる。
【００１７】本実施例では、図３（ａ）に示すように、
絶縁層２ａとなる絶縁材料を対象部材１の表面に塗布し
絶縁層２ａを１次硬化（１３０℃、１５分間）させた後
に、図３（ｂ）に示すように、絶縁層２ａの表面に絶縁
層２ｂを積層して２次硬化（１８０℃、３０分間）させ
るのであって、絶縁層２ａでは対象部材１のエッジ部分
が薄くなっていても、絶縁層２ｂを形成する絶縁材料を
塗布したときに薄肉の部分に絶縁材料を埋め込む形にな
って、結果的に対象部材１のエッジ部分においても十分
な厚みの絶縁被覆Ａを形成することができるのである。
絶縁層２ａとなる絶縁材料を対象部材１の表面に塗布し
絶縁層２ａを１次硬化（１３０℃、１５分間）させた後
に、図３（ｂ）に示すように、絶縁層２ａの表面に絶縁
層２ｂを積層して２次硬化（１８０℃、３０分間）させ
るのであって、絶縁層２ａでは対象部材１のエッジ部分
が薄くなっていても、絶縁層２ｂを形成する絶縁材料を
塗布したときに薄肉の部分に絶縁材料を埋め込む形にな
って、結果的に対象部材１のエッジ部分においても十分
な厚みの絶縁被覆Ａを形成することができるのである。
【００１８】上記各実施例によって形成した絶縁被覆Ａ
の耐圧について、図４に示す方法で測定したところ図５
に示すような結果が得られた。すなわち、図４に示すよ
うに、電磁継電器の電磁石を構成する鉄芯を対象部材１
とし、上記各実施例の絶縁被覆Ａを形成した後にポリウ
レタン等の被覆銅線Ｂを巻回し、対象部材１の一部を露
出させ、対象部材１の露出部位と被覆銅線Ｂとの間の耐
圧を測定器Ｃによって測定する。このような測定の結
果、図５に示すように、ポリアミドイミドとフッ素樹脂
との配合率が１：１である１層の絶縁層の場合（フッ素
樹脂として示してある）では絶縁破壊電圧にばらつきが
あり、十分な耐圧が得られない場合があったのに対し
て、上記各実施例では、ポリイミドを被着した絶縁層
（ポリイミドとして示してある）と同等以上の耐圧を得
ることができるという結果が得られた。また、ポリアミ
ドイミドとフッ素樹脂との配合率が２〜３：１である絶
縁材料よりなる１層の絶縁層の場合（比較例として示し
てある）よりも高い絶縁破壊電圧を得ることができた。
しかも、少なくとも最外層の絶縁層２ｂについてはフッ
ソ樹脂が含まれているから、対象部材１同士が接着され
にくく、耐摩耗性についてはポリイミドのみを用いる場
合に比較して向上するという結果が得られた。
の耐圧について、図４に示す方法で測定したところ図５
に示すような結果が得られた。すなわち、図４に示すよ
うに、電磁継電器の電磁石を構成する鉄芯を対象部材１
とし、上記各実施例の絶縁被覆Ａを形成した後にポリウ
レタン等の被覆銅線Ｂを巻回し、対象部材１の一部を露
出させ、対象部材１の露出部位と被覆銅線Ｂとの間の耐
圧を測定器Ｃによって測定する。このような測定の結
果、図５に示すように、ポリアミドイミドとフッ素樹脂
との配合率が１：１である１層の絶縁層の場合（フッ素
樹脂として示してある）では絶縁破壊電圧にばらつきが
あり、十分な耐圧が得られない場合があったのに対し
て、上記各実施例では、ポリイミドを被着した絶縁層
（ポリイミドとして示してある）と同等以上の耐圧を得
ることができるという結果が得られた。また、ポリアミ
ドイミドとフッ素樹脂との配合率が２〜３：１である絶
縁材料よりなる１層の絶縁層の場合（比較例として示し
てある）よりも高い絶縁破壊電圧を得ることができた。
しかも、少なくとも最外層の絶縁層２ｂについてはフッ
ソ樹脂が含まれているから、対象部材１同士が接着され
にくく、耐摩耗性についてはポリイミドのみを用いる場
合に比較して向上するという結果が得られた。
【００１９】
【発明の効果】請求項１の発明は、表面が外部に露出す
る絶縁層をポリアミドイミドとフッ素樹脂とが２〜３：
１の重量比で混合された絶縁材料により形成しているの
で、ポリアミドイミドのみを用いる場合に比較して電磁
継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部材同士の
接着が少なくなり、かつ複数層の絶縁層を重ねているの
で、対象部材のエッジ部分にも所要の厚みの絶縁被覆を
形成しやすくなってエッジ部分でも絶縁性能を保つこと
ができるという利点を有する。しかも、フッ素樹脂を配
合していることによって耐摩耗性が向上するという効果
もある。その結果、フッ素樹脂とポリイミド樹脂との欠
点を互いに補う性質を有した絶縁被覆を得ることができ
るという利点がある。
る絶縁層をポリアミドイミドとフッ素樹脂とが２〜３：
１の重量比で混合された絶縁材料により形成しているの
で、ポリアミドイミドのみを用いる場合に比較して電磁
継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部材同士の
接着が少なくなり、かつ複数層の絶縁層を重ねているの
で、対象部材のエッジ部分にも所要の厚みの絶縁被覆を
形成しやすくなってエッジ部分でも絶縁性能を保つこと
ができるという利点を有する。しかも、フッ素樹脂を配
合していることによって耐摩耗性が向上するという効果
もある。その結果、フッ素樹脂とポリイミド樹脂との欠
点を互いに補う性質を有した絶縁被覆を得ることができ
るという利点がある。
【００２０】請求項２の発明は、請求項１の発明におい
て、第１の絶縁層としてポリアミドイミドを用いている
ので、電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象
部材のエッジ部分において十分な厚みを有する絶縁被覆
を第１の絶縁層によって形成することができ、さらに第
２の絶縁層では請求項１の発明と同様に、耐熱性、耐摩
耗性に優れた絶縁被覆になるという利点がある。請求項
３の発明は、ポリアミドイミドを主成分としてフッ素樹
脂を配合した絶縁材料を用いて絶縁被覆を形成するので
あって、第１の絶縁層として上記絶縁材料をポリアミド
イミドとフッ素樹脂との重量比を２〜３：１として電磁
継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部材に被着
した後に１次硬化させ、その後、第１の絶縁層に同じ絶
縁材料よりなる第２の絶縁層を積層した後に２次硬化さ
せるので、１種類の絶縁材料を用いながらも電磁継電器
の磁性体部品である鉄心からなる対象部材のエッジ部分
に所要の厚みの絶縁被覆を形成することができるという
利点がある。
て、第１の絶縁層としてポリアミドイミドを用いている
ので、電磁継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象
部材のエッジ部分において十分な厚みを有する絶縁被覆
を第１の絶縁層によって形成することができ、さらに第
２の絶縁層では請求項１の発明と同様に、耐熱性、耐摩
耗性に優れた絶縁被覆になるという利点がある。請求項
３の発明は、ポリアミドイミドを主成分としてフッ素樹
脂を配合した絶縁材料を用いて絶縁被覆を形成するので
あって、第１の絶縁層として上記絶縁材料をポリアミド
イミドとフッ素樹脂との重量比を２〜３：１として電磁
継電器の磁性体部品である鉄心からなる対象部材に被着
した後に１次硬化させ、その後、第１の絶縁層に同じ絶
縁材料よりなる第２の絶縁層を積層した後に２次硬化さ
せるので、１種類の絶縁材料を用いながらも電磁継電器
の磁性体部品である鉄心からなる対象部材のエッジ部分
に所要の厚みの絶縁被覆を形成することができるという
利点がある。
【図１】実施例１を示す断面図である。
【図２】実施例２を示す断面図である。
【図３】実施例２の工程図である。
【図４】実施例について絶縁耐圧を測定する装置の概略
図である。
図である。
【図５】図４の装置による測定結果を示す説明図であ
る。
る。
【図６】従来例を示す断面図である。
【図７】比較例を示す断面図である。
【図８】比較例の問題点を示す断面図である。
１ 対象部材
２ 絶縁層
２ａ 絶縁層
２ｂ 絶縁層
３ａ ポリアミドイミド
３ｂ フッ素樹脂
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
// Ｃ０８Ｌ 27/12 Ｃ０８Ｌ 27/12
79/08 79/08 Ｃ
Ｃ０９Ｄ 127/12 Ｃ０９Ｄ 127/12
(56)参考文献 特開 平３−57107（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−62525（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01B 3/16 - 3/56
Claims (3)
- 【請求項１】 電磁継電器の磁性体部品である鉄心から
なる対象部材の表面に複数の絶縁層を備え、少なくとも
最外層となる絶縁層はポリアミドイミドとフッ素樹脂と
が２〜３：１の重量比で混合された絶縁材料より成るこ
とを特徴とする絶縁被覆。 - 【請求項２】 上記対象部材の表面に被着されたポリア
ミドイミドよりなる第１の絶縁層と、ポリアミドイミド
とフッ素樹脂とが２〜３：１の重量比で混合された絶縁
材料よりなり第１の絶縁層の表面に積層された第２の絶
縁層とを備えることを特徴とする請求項１記載の絶縁被
覆。 - 【請求項３】 ポリアミドイミドを主成分としてフッ素
樹脂を配合した絶縁材料よりなる絶縁層を電磁継電器の
磁性体部品である鉄心からなる対象部材の表面に複数層
形成する絶縁被覆の形成方法において、上記対象部材の
表面に上記絶縁材料をポリアミドイミドとフッ素樹脂と
の重量比を２〜３：１として被着した後に加熱して１次
硬化させ、１次硬化により形成された第１の絶縁層の表
面に上記絶縁材料をポリアミドイミドとフッ素樹脂との
重量比を２〜３：１として積層して第２の絶縁層を形成
した後に２次硬化させることを特徴とする絶縁被覆の形
成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06777093A JP3362378B2 (ja) | 1993-03-26 | 1993-03-26 | 絶縁被覆およびその形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06777093A JP3362378B2 (ja) | 1993-03-26 | 1993-03-26 | 絶縁被覆およびその形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06283029A JPH06283029A (ja) | 1994-10-07 |
| JP3362378B2 true JP3362378B2 (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=13354517
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06777093A Expired - Fee Related JP3362378B2 (ja) | 1993-03-26 | 1993-03-26 | 絶縁被覆およびその形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3362378B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09288957A (ja) * | 1996-04-23 | 1997-11-04 | Matsushita Electric Works Ltd | 電磁リレー及びその製造方法 |
| JP5074725B2 (ja) * | 2005-11-25 | 2012-11-14 | 古河電気工業株式会社 | 電気電子部品用金属材料、その製造方法、および前記電気電子部品用金属材料を用いた電気電子部品 |
-
1993
- 1993-03-26 JP JP06777093A patent/JP3362378B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06283029A (ja) | 1994-10-07 |
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